Schadensfälle Korrosionsschutz im Stahlbau

Transkript

1 HTG Workshop Korrosionsschutz für Meerwasserbauwerke 2015 Schadensfälle Korrosionsschutz im Stahlbau Dipl.-Chem. Andreas Schneider Sachverständiger für Korrosionsschutz Institut für Stahlbau Leipzig GmbH Handelsplatz 2, Leipzig Tel.: Fax: Website: Zielstellung Schadensanalyse und -instandsetzung - Feststellung Art und Umfang der Schäden - Ermittlung Schadensursache - Feststellung der Eingrenzbarkeit und Erkennbarkeit der Schäden - Zuordnung der Schäden nach dem Verursacherprinzip 2

2 Zielstellung Schadensanalyse und -instandsetzung - Aufstellung Sanierungsvarianten - Erarbeitung Sanierungskonzept - Ermittlung Kostenverteilung 3 Mögliche Schadensursachen - Planung Korrosionsschutz - Planung korrosionsschutzgerechter Stahlbau - Korrosionsschutzausführung im Werk (Stahlbaufertigung und Beschichtung) - Transport, Lagerung und Montage 4

3 Mögliche Schadensursachen - Bauablauf mit Zwischenbewitterung der Werkstattbeschichtung - Korrosionsschutzausführung Baustelle - Qualität und Eigenschaften der spezifizierten Beschichtungsstoffe - Nachfolgegewerke - Objektnutzung 5 Mögliche Schadensursachen Berücksichtigung der verschiedenen Korrosionsmechanismen: - Atmosphärische Korrosion - Mediale Beanspruchung (z. B. durch Wasser) - Spaltkorrosion (örtlich verstärkte Korrosion durch speziellen Korrosionsmechanismus) - Kontaktkorrosion (verstärkte Korrosion bei Metallpaarungen) - Zusatzbelastungen (z. B. mechanische Beanspruchungen) 6

4 Schwerpunkte der Schadensanalyse - Untersuchung am Objekt - Prüfung der Ausschreibungs- und Planungsunterlagen - Laboranalysen von Beschichtungsstoffen und Beschichtungsproben (Identifikation, Lösungsmittel und Verarbeitungseigenschaften) - Nutzungsbedingungen und Korrosionsbelastung - Einbeziehung von Kontrollflächen in die Schadensbewertung und Ursachenzuordnung 7 Schadensbewertung Erfahrungswerte - Ein Schadensereignis ist meistens nicht nur durch eine Ursache, sondern überwiegend durch mehrere Ursachen begründet - Nicht alle Beanstandungen sind tatsächlich Mängel oder Schäden 8

5 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung 9 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung Schadensfall Enthaftung der Zwischen- von der Grundbeschichtung 10

6 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung Korrosionsschutzsystem Vorgabe Beschichtungssystem durch Hersteller und AG (Werkstattleistung) 1K-PUR-Zinkstaubgrundbeschichtung 2K-EP-EG-Zwischenbeschichtung 2K-EP-Deckbeschichtung 11 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung Probebeschichtung und Prüfung - Beschichtung: Ausführungsbedingungen, Trockenzeit und Schichtdicke - Vergleichsbeschichtung: 2K-EP-Grund-, Zwischen- und Deckbeschichtung - Haftungsprüfungen: Grundbeschichtung Grundbeschichtung/Zwischenbeschichtung - Wischprobe: 1K-PUR-Grundbeschichtung mit 1K-PUR und 2K-EP-Verdünnung 12

7 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung Ergebnisse Probebeschichtung Bauteil / Prüfbleche ausgeschriebenes System 1K-PUR Grundbeschichtung: Zwischentrockenzeit bis 7 Tage 2K-EP-Beschichtungssystem: Trockenzeit bis zur Prüfung bis 7 Wochen Ausführungs- und Trocknungs- Luft-/Bauteiltemperatur 20 C bedingungen: rel. Luftfeuchtigkeit 40 % Durchführung der Probebeschichtung erfolgte in Übereinstimmung mit den nach Technischem Merkblatt des Beschichtungsstoffherstellers bestehenden Vorgaben. 13 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung Ergebnisse Haftungsprüfung 14

8 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung Ergebnisse Wischprobe Grundbeschichtung nach 7 Tagen Trockenzeit 15 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung Verursacher des Schadens - Planung durch Auftraggeber - Beschichtungsstoffhersteller Problemlösung: Ausführung eines Beschichtungssystems mit einheitlicher Bindemittelbasis auf Grundlage 2K-Epoxidharz 16

9 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung MEK-Test ASTM-D-4752 Wischprobe mit Methylethylketon für Ethylzinksilikate 17 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung MEK-Test ASTM-D-4752 Widerstandsklasse Kein Oberflächeneffekt der Prüfstelle, kein Zink am Tuch nach 50 Doppelhüben Polierte Oberfläche der Prüfstelle, geringer Zinkabtrag nach 50 Doppelhüben Leichte Beschädigung der Oberfläche der Prüfstelle und sichtbarer Zinkabtrag Beschichtungsoberfläche nach 50 Doppelhüben Schwere Beschädigungen der Oberfläche der Prüfstelle und deutlicher Zinkabtrag nach 50 Doppelhüben Ausgeprägter Zinkabtrag, aber noch keine frei gelegte Stahloberfläche nach 50 Doppelhüben Freilegen der Stahloberfläche vor dem Erreichen von 50 Doppelhüben 18

10 Beispiel 1 Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung MEK-Test ASTM-D-4752 Wischprobe Zinkstaubgrundbeschichtung mit arteigenem Verdünnungsmittel in Anlehnung an MEK-Test Prüfergebnis: Widerstandsklasse 0 nach 24 h Trockenzeit Bewertung: Vorschlag: Wesentliche kürzere Überarbeitungszeiten lt. Produktdatenblätter der Hersteller Zwischentrockenzeit 48 h bei höheren Korrosionsbelastungen, z. B. Stahlwasserbau Widerstandsklasse 4 19 Beispiel 2 Beschichtungsabtrag mit örtlicher Korrosion im Stahlwasserbau 20

11 Beispiel 2 Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau Schadensfall Ungeschädigte Bereiche (Lager, Anschlag) Geschädigte Bereiche, deutlich erkennbarer Materialabtrag in Fließrichtung des Wassers 21 Beispiel 2 Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau Durchgeführte Untersuchungen Prüfungen: - Schadensanalyse - Schichtdickenmessung - Korrosionsschutzprüfung repräsentativer Prüfstellen - Laborprüfungen 22

12 Beispiel 2 Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau Ergebnis Schichtdickenmessung Schichtdicke aller Beschichtungsabstufungen bis zur Grundbeschichtung feststellbar 23 Beispiel 2 Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau Korrosionsschutzprüfung repräsentativer Prüfstellen Vorbereitungsgrad: Systemaufbau: Sa 2½, mittel (g) 4-schichtig Beschichtungshaftung: Unabhängig vom Schadensbild keine Haftungsunterschiede, Kreuzschnittprüfung Kennwert X1, Abreißprüfung 2 bis 3 MPa, Kohäsionsbrüche Konsistenz: elastisch 24

13 Beispiel 2 Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau FTIR-Spektroskopie (Laborprüfung) %T Übereinstimmung aller Proben mit Referenzmaterial Keine Abweichungen bei Vernetzung und Mischungsverhältnis 4000, ,0 cm-1 25 Beispiel 2 Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Headspace - Gaschromatografie (Laborprüfung) Übereinstimmung aller Proben mit Referenzmaterial Keine Fremdlösungsmittel (Alkohole) Keine Lösemittelretention 26

14 Beispiel 2 Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Ergebnis der Untersuchungen - Beschichtungssystem entspricht dem LV - System zugelassen für Abriebwiderstand stark - Keine Qualitätsabweichungen der Korrosionsschutzeigenschaften des Beschichtungssystems - Keine Ausführungsfehler 27 Beispiel 2 Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Verursacher des Schadens Beschichtungssystem für vorliegende mechanische Belastung nicht geeignet Maßnahmen: Ausführung von elastischen Verschleißbeschichtungen, z. B.: - 2K-PUR-Systeme (hochvernetzend, heißspritzbar) 5000 µm - Vinylester-Systeme (Pigmentierung mit Glasflakes) 3000 µm 28

15 Beispiel 2 Beschichtungsabtrag mit Rostbildung - Auslagerung Probebleche mit 18 Beschichtungssystemen - Abmusterung nach Hochwasser Beispiel 3 Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung 30

16 Beispiel 3 Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung Bandanlage Kraftwerk Beschichtungssystem: 2K-Epoxidharz 2-schichtig GB zinkphosphatpigmentiert Sollschichtdicke 200 µm 31 Beispiel 3 Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung Schadensart 1: Beschichtungsenthaftung vom Stahl an Schweißnähten Ursachen: - Planmäßiger Einsatz Schweißspritzer abweisender Mittel - Keine Entfernung vor der Oberflächenvorbereitung Erkennbarkeit: - Verdeckt vorhanden und visuell erkennbar - Fortschreitende erkennbare Schadensausbildung 32

17 Beispiel 3 Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung Schadensart 2: Beschichtungsenthaftung vom Stahl an Brennschnittkanten Ursache: - Brennschnittkanten nicht bearbeitet und nicht gestrahlt Erkennbarkeit: - Verdeckt und visuell erkennbar - Fortschreitende erkennbare Schadensausbildung 33 Beispiel 3 Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung Schadensart 3: Beschichtungsenthaftung vom Stahl auf flächigen Bereichen Ursache: - Örtlich Bereiche ohne Oberflächenvorbereitung Erkennbarkeit: - Verdeckt - Fortschreitende erkennbare Schadensausbildung 34

18 Beispiel 3 Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung Schadensart 4: Schweißnahtbereiche mit Schweißschmauch und -zunder unter der fest haftenden Beschichtung Ursache: - Schweißnähte nicht gestrahlt Erkennbarkeit: - Verdeckt - In Verbindung mit Schadensart 1 visuell erkennbar - Fortschreitende visuell erkennbarer Schadensausbildung 35 Beispiel 3 Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung Zusammenfassung Prüfergebnisse 10 Objektbereiche 36

19 Beispiel 3 Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung Verursacher des Schadens - Mangelhaft hergestellter Werkstattkorrosionsschutz - Schaden nicht visuell erkennbar und eingrenzbar 37 Beispiel 3 Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung Sanierung: - Prüfung aller Schweißnähte, Brennschnittkanten und Anschlussknoten - Herstellung Zugänglichkeit durch Demontage Verkleidungen u. a. - Örtliche Sanierung Korrosionsschutz im Schadensbereich: Oberflächenvorbereitung PMa / PSa 2 ½ Ausbesserung 2-schichtig 38

20 Beispiel 4 Großflächige Beschichtungsenthaftung 39 Beispiel 4 Großflächige Beschichtungsenthaftung Schadensfall Großflächige Enthaftung der Beschichtung von der Stahloberfläche an einer Krananlage 40

21 Beispiel 4 Großflächige Beschichtungsenthaftung Schadensfall Schadensumfang: Örtlich eingrenzbar am Blechträger (Begrenzung durch Stumpfnähte, Flansche) Erkennbarkeit: Visuell gut erkennbar, Beschichtung unterfahrbar Ursache: Verunreinigung des gestrahlten Bleches durch Trennmittel 41 Beispiel 4 Großflächige Beschichtungsenthaftung Verursacher des Schadens Stahlbaufertigung Sanierung: - Abstoßen der Beschichtung - Reinigung der Stahloberfläche - Nachstrahlen - Lokale Beschichtung 42

22 Beispiel 5 Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau 43 Beispiel 5 Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau Problemfall Einsatz Schweißspritzer abweisende Mittel 44

23 Beispiel 5 Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau Problemfall Fertigungshilfsmittel mechanische Bearbeitung 45 Beispiel 5 Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau Problemfall Fertigungshilfsmittel Bohren / Sägen 46

24 Beispiel 5 Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau Problemfall Prüfmittel 47 Beispiel 5 Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau Zielstellung Erfordernis: Vollständig öl- und fettfreie Stahloberfläche DIN : (1003) Wenn bei der Stahlbaufertigung öl, fett- oder silikonhaltige Hilfsstoffe verwendet werden, müssen die Rückstände dieser Hilfsmittel entfernt werden. DIN EN : Keine Angaben dazu vorhanden Problem: Wie erreicht man diese Zielstellung? 48

25 Beispiel 5 Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau Zielstellung Beste Verfahrensweise: Öl- und fettfreie Stahlbaufertigung Wenn nicht möglich: - Entfernung je nach Ausmaß durch vollflächiges Waschen oder - Örtliche Wischentfettung mit dem Lösemittel der verwendeten Grundbeschichtung 49 Beispiel 5 Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau Fertigungsüberwachung Bauteilreinigung Prüfverfahren ordnungsgemäße Reinigung vor der Oberflächenvorbereitung Visuelle Bewertung Prüfung UV-Licht 50

26 Beispiel 5 Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau Fertigungsüberwachung Bauteilreinigung Prüfverfahren ordnungsgemäße Reinigung vor der Oberflächenvorbereitung Fettrotprüfung nach DIN Fachbericht Beispiel 6 Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau 52

27 Beispiel 6 Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau Schadensfall Korrosion in konstruktiven Problembereichen: Spaltkorrosion, z. B. im Bereich von Kontaktflächen Rollenböcke Abdeckelungen 53 Beispiel 6 Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau Verursacher des Schadens Planung, Konstruktion und Ausführung Maßnahmen: Nass-in-Nass-Verschraubung und damit Spaltverschluss 54

28 Beispiel 6 Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau Sanierung bei Problematik Spaltkorrosion Nass-in-Nass-Verschraubung 55 Beispiel 7 Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung von der Stahloberfläche 56

29 Beispiel 7 Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung von der Stahloberfläche Schadensfall Untergurt Oberseiten Brennschnittkanten Enthaftung des kompletten Beschichtungssystems von der Stahloberfläche 57 Beispiel 7 Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung von der Stahloberfläche Prüfergebnis - Enthaftung bei Überschichtdicken der Beschichtung (> 3-fach Soll) - Gute Haftung bei Schichtdicken im Toleranzbereich - Rauheit Stahloberfläche falsch, Soll: mittel (G) Ist: mittel (S) 58

30 Beispiel 7 Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung von der Stahloberfläche Werkskorrosionsschutz Verursacher des Schadens Sanierung: - Abstoßen Bereiche mit unzureichender Haftung - Örtliche Oberflächenvorbereitung - Herstellung Instandsetzungsbeschichtung 59 Beispiel 8 Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung 60

31 Beispiel 8 Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung Schadensfall Risse insbesondere in den Kehlen von Walzprofilen und an Schweißnähten 61 Beispiel 8 Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung Beschichtungssystem Grundbeschichtung: 2K-EP-Zinkstaub 80 µm Zwischenbeschichtung: 2K-EP-high-solid 190 µm Deckbeschichtung: 2K-PUR 50 µm Sollschichtdicke: 320 µm 62

32 Beispiel 8 Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung Schadensursache - Beschichtungssystem mit Überschichtdicken bis 2400 µm - Daraus resultierende Rissbildung in der Zwischenbeschichtung sowohl in Kehlen als auch flächigen Bereichen 63 Beispiel 8 Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung Schadensursache Fortlaufender zeitlicher Prozess 64

33 Beispiel 8 Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung Ausführungsfehler Verursacher des Schadens Sanierung: - Erkennbarkeit: Nur visuell und durch Schichtdickenmessung - Vollständigkeit der Schadstellenerfassung schwer realisierbar - Abstoßen der Bereiche mit Überschichtdicken - Neuaufbau Beschichtungssystem 65 Beispiel 9 Beschichtungsabplatzungen an Bauteilkanten 66

34 Beispiel 9 Beschichtungsabplatzungen an Bauteilkanten Schadensfall - Abplatzung der Beschichtung über große Längen von Bauteilkanten - Schadensursache: Überschichtdicke (Wulstbildung) an Kanten 67 Beispiel 9 Beschichtungsabplatzungen an Bauteilkanten Verursacher des Schadens Ausführungsfehler Beschichtung Sanierung: Örtliche Ausbesserung 68

35 Beispiel 10 Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen 69 Beispiel 10 Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen Abplatzung vom Stahl Abplatzung zwischen den Beschichtungen (Mit und ohne mechanische Belastung) 70

36 Beispiel 10 Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen Schadensfall Beispiel Reklamation Schadensbild Enthaftung zwischen den Beschichtungen Ergebnis der Untersuchung: Beispiel Prüfung der Reklamation Haftungsprüfung: Haftkraft: 12 MPa Trennfall: 100 % Adhäsionsbruch zwischen den Beschichtungen Unzureichende Übereinstimmung Prüfkriterien Prüfergebnisse 71 Schadensfall Beispiel 10 Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen Kennwert Haftkraft Trennfall Stahl / Beschichtung Trennfall Beschichtung / Beschichtung Bemerkung Keine Vorgabe, keine Bewertung Schadensfälle nicht vermeidbar Schadensfall Vergleich Prüfkriterien Haftung (Abreißprüfung) Vorgabe Eignungsprüfung DIN EN ISO MPa für Adhäsionsbrüche Kein Adhäsionsbruch, aber zulässig bei 5 MPa 5 MPa Empfehlung Prüfung Erstschutz/Instandsetzung Nach Herstellung Korrosionsschutz und Schlusstrockenzeit Kein Adhäsionsbruch Kein Adhäsionsbruch zwischen den Beschichtungen 2,5 MPa Überwiegend kein Adhäsionsbruch (bezogen auf einzelnen Prüfstempel) Überwiegend kein Adhäsionsbruch zwischen den Beschichtungen (bezogen auf einzelnen Prüfstempel) Prüfkriterien am Objekt Zum Ablauf der Gewährleistung (5 Jahre) 72

37 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip 73 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip Schadensfall Rohrbrücke mit starkem Beschädigungsgrad der Beschichtung 74

38 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip Schadensart 1: Beschädigungen durch verschiedene Gewerke Montage Gerüstbau Rohrleitungsbau 75 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip Schadensart 2: Unsachgemäß ausgebesserte Schadstellen Montage Werkstatt 76

39 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip Schadensart 3: Beschichtungsfehler Montage Werkstatt Wulstbildung, teilweise bereits enthaftet, im Bereich der Verbindungsmittel Langlöcher nicht beschichtet 77 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip Schadensart 3: Beschichtungsfehler Werkstatt Werkstatt Überschichtdicke mit Rissbildung Beschichtung im Schweißnahtbereich Überschichtdicke Kanten 78

40 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip Schadensart 4: Unsachgemäße Korrosionsschutzausführung Rohrleitungsbau Betonbau Anschweißung Rohrböcke, Ausbesserung Unterschichtdicke Kein fachgerecht hergestellter Übergangsbereich zum Beton 79 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip Schadensart 4: Unsachgemäße Korrosionsschutzausführung Betonbau Baustelle Negativgefälle Fundament 80

41 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip Mengenerfassung / Verursacherzuordnung (1) 81 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip Mengenerfassung / Verursacherzuordnung (2) 82

42 Beispiel 11 Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip Verursacher des Schadens Schadensanteile / Kostenverteilung Brückenfelder 5% Rohrleitungsmontage Stützen 0% 20% Stahlbaumontage 30% 15% 15% 45% Gerüstbau Werkstattausführung Korrosionschutz Betonbau 50% 20% 0% 83 Beispiel 12 Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL

43 Beispiel 12 Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003 Problemfall - Beanstandung des AG bei Revisionsbeleuchtung (Leuchtstoffröhren) - Aufzugsschacht Glasrahmen heller und Stahlbauteile dunkler 85 Beispiel 12 Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003 Prüfergebnis bei Begutachtung: Treppenbeleuchtung an Glasrahmen dunkler Stahlbauteile heller Ergebnis: Keine bzw. visuell geringfügige Farbtonabweichungen 86

44 Beispiel 12 Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003 Prüfergebnis bei Begutachtung: Tageslicht Ergebnis: Keine Farbtonabweichungen der verschiedenen Bauteile 87 Beispiel 12 Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003 Prüfergebnis bei Begutachtung: Treppenhausbeleuchtung aus Ergebnis: Keine Farbtonabweichungen der verschiedenen Bauteile 88

45 Beispiel 12 Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003 Prüfergebnis Bewertung: DIN 5321: Metamerie-Effekt Visuelle Farbänderung gleicher Farbtöne bei unterschiedlicher Beleuchtung und Ausführung Visueller Farbvergleich Festlegung Lichtquelle und Lichtauftreffwinkel Tageslicht, Nutzungsbeleuchtung Ergebnis: Keine Farbtonabweichung bei Nutzungsbeleuchtung (Treppenhaus bei Tageslicht) 89 Beispiel 12 Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003 Verursacher des Schadens: Kein Mangel Korrosionsschutz Maßnahmen: Keine 90

46 Beispiel 13 Farbtonunterschiede nach Bewitterung 91 Beispiel 13 Farbtonunterschiede nach Bewitterung Beschichtungssystem nach Blatt 87 Farbtonunterschiede nach 5 Jahren Bewitterungszeit Farbtonunterschiede nach ca. 6 Monaten Bewitterungszeit 92

47 Beispiel 13 Farbtonunterschiede nach Bewitterung Verbesserung der Farbtonstabilität Deckbeschichtung Acrylharz wasserverdünnbar Beschichtung Beschichtungssystem gemäß Vorgabe ZTV-ING für C5-I / M Beschichtungsstoffe gemäß LV Eingesetzte Beschichtungsstoffe GEHOLIT+WIEMER NDFT Grundbeschichtung 2K-EP-Zinkstaub TL/TP-KOR Blatt 87 2K-EP-Zinktaub-GB Blatt 87 Stoff-Nr.: Gehopon-EX-Zink grau E µm 1. Zwischenbeschichtung 2K-EP-Eisenglimmer TL/TP- KOR Blatt 87 2K-EP-EG-ZB Blatt 87 DB 702 Stoff-Nr.: Gehopon-EXS- Eisenglimmer DB 702 E8-7612N 80 µm 2. Zwischenbeschichtung 2K-EP-Eisenglimmer TL/TP- KOR Blatt 87 2K-EP-EG-ZB Blatt 87 DB 701 Stoff-Nr.: Gehopon-EXS- Eisenglimmer DB 601 E8-6614N 80 µm Deckbeschichtung 2K-PUR-Eisenglimmer TL/TP- KOR Blatt 87 1K-Acryl-Copolymerisat-DB wasserverdünnbar Blatt 92 DB 510 Stoff-Nr: Gehotex-W92 blau DB 510 W92-E 80 µm Beschichtungssystem 310 µm 93 Beispiel 13 Farbtonunterschiede nach Bewitterung Verbesserung der Farbtonstabilität Deckbeschichtung Acrylharz wasserverdünnbar Bestandsbeschichtung Brücke Probeblech Abmusterung nach 5 Jahren Bewitterungszeit 94

48 Beispiel 14 Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich 95 Beispiel 14 Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich Geschädigte Konstruktion 96

49 Beispiel 14 Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich Schadensfall 97 Beispiel 14 Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich Planung / Ausführung Verursacher des Schadens Maßnahmen: - Abstoßen der Beschichtung in den geschädigten Bereichen - Oberflächenvorbereitung - Ausbesserung mit Instandsetzungsbeschichtung 98

50 Beispiel 14 Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich ZTV-ING Teil 4 Abschnitt 3- Ing. Teil 4 Abschnitt 3, Korrosionsschutz von Stahlbauten Beispiel Systemfestlegung - Nach ZTV-ING Mischsystem Blatt 87/97 möglich - In TL/TP KOR-Stahlbauten nicht als Mischsystem geprüft - Planungshilfen C6 für Blatt 87: Nur als reines System nach Blatt 87 - Planungshilfen C13 für Blatt 97: Nur als reines System nach Blatt Beispiel 15 Mängelanzeige Kantenrost nach 2-jähriger Standzeit 100

51 Beispiel 15 Mängelanzeige Kantenrost nach 2-jähriger Standzeit Betroffenes Brückenbauwerk Prüfergebnis: Netze einer rotbraunen Spinnenart an allen Bauteilkanten 101 Beispiel 15 Mängelanzeige Kantenrost nach 2-jähriger Standzeit Verursacher des Schadens Kein Schaden Kein Mangel Korrosionsschutz Mangelhafte Ingenieurleistung Brückenprüfung Maßnahmen: Keine 102

52 Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit 103