Kalibrierung, Abgleich, Wartung, Reparatur und sonstige Dienstleistungen

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1 Serviceablauf von imc-messgeräten Integriertes Qualitätsmanagement zertifiziert nach ISO 9001: Service-Ablauf Kalibrierung, Wartung, Reparatur und Abgleich von imc - Messgeräten...2 Kalibrierpauschale, Inspektion und Revision (Wartung)...4 Protokolle und Rückführung auf Nationale Normale...4 Einige Begriffe, häufige Fragen...5 Rückführung der Referenzen auf Nationale Normale (früher: Rückführbarkeit nach ISO 9000ff)...5 DKD-Kalibrierschein oder Werkskalibrierschein?...5 Was ist Kalibrierung? Rechtssichere Kalibrierkette...5 Kalibrierung: Wer ist kompetent? QS 9000, ISO/TS und ISO Welches Kalibrierintervall wird empfohlen?...7 Kalibrierverfahren und Messunsicherheit...8 Kalibrierverfahren nach bekannten Standards...8 Kosten im Service ein Vergleich...9 Laufende Betriebskosten - cost of ownership - Systempflege...9 Beispiel Prüfplan SPARTAN (635 Prüfpunkte: 0,93 EUR / Prüfpunkt)...11 Beispiel Prüfplan µ-musycs (1502 Prüfpunkte: 0,72 EUR / Prüfpunkt)...12 Beispiel imc CRONOS-PL (CRPL/BR-4)...13 Beispiel Kalibierzertifikat imc C-SERIE (CS-6004)...14 Beispiel Prüfplan CANSAS-L-UNI8 (840 Messpunkte bei der Kalibrierung)...15 Beispiel Kalibierzertifikat imc CANSAS-UNI8 (Auszug)...16 Wartung und Systempflege...17 Zusammenfassung: Wartung Kalibrierung Inspektion Reparatur Systemrevision...18 Altgeräte-Rücknahme...19 Mietgeräteservice...19 Kontakte in Deutschland...20 Normen und Literaturhinweise...20 Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 1 von 21

2 Integriertes Qualitätsmanagement zertifiziert nach ISO 9001:2008 imc ist seit Mai 1995 gemäß DIN EN ISO 9001 zertifiziert. Mit der Urkunde von Juni 2009 bescheinigt die akkreditierte TÜV Rheinland CERT GmbH die Konformität mit der weltweit anerkannten Norm DIN EN ISO 9001:2008. Die an imc vergebene Zertifikat-Registrier-Nummer ist Die Organisation des Qualitätsmanagementsystems ist entsprechend den eigenen Erfahrungen der imc Messsysteme GmbH auf der Grundlage der DIN EN ISO 9001/9004:2008 festgelegt und integriert Forderungen der TS 16949, QS 9000, VDA Band 6.1, des Umweltschutzmanagements nach Verordnung (EWG) 1836/93 und ISO sowie der europäischen und deutschen Gesetzgebung insbesondere zu Umweltschutz, Arbeitsschutz, Gerätesicherheit und Produkthaftung mit dem Ziel einer "Integrierten Produktverantwortung". Bei der Organisation der Prüf-, Abgleich- und Kalibrierarbeiten berücksichtigen wir u. a. die Forderungen der DIN EN ISO/IEC und die vom DAR publizierten EA-Dokumente sowie DKD Normen und DKD-Richtlinien, wobei die imc eigenen Verfahren für Abgleich und Kalibrierung in regelmäßigen Audits qualifiziert werden (auf Anforderung zusammen mit unseren Kunden). Durch ständige Weiterentwicklung und kontinuierliche Verbesserung unseres Managementsystems wollen wir eine langfristige Vertrauensbasis zwischen uns und unseren Kunden schaffen. Service-Ablauf Kalibrierung, Wartung, Reparatur und Abgleich von imc - Messgeräten Für die Messgeräte aus unserem Hause (MUSYCS, µ-musycs, MKAS, imc SPARTAN, imc CRONOS-Familie, imc CANSAS, imc C-SERIE u.a.) bieten wir neben unserem Schulungsangebot und der Hotline einen umfangreichen Service in Form von Wartung, Reparatur, Kalibrierung und Abgleich, Ersatzteilbereitstellung sowie einen Leihgeräteservice und Beratung an. Standardmäßig liefern wir zu allen Messgeräten einen Werkskalibrierschein mit einer Auflistung der Gerätemodule und deren Seriennummern mit. Kommen Geräte zu uns zu Servicearbeiten wie Inspektion, Wartung oder Reparatur, liefern wir zusätzlich einen Servicebericht, auf dem allen durchgeführten Arbeiten vermerkt sind. Die Kalibrierprotokolle mit den Messwerten werden automatisch archiviert und sind optional lieferbar (der Nachlieferservice für mindestens 10 Jahre ist sichergestellt). Im Protokollkopf sind die jeweils verwendeten Prüfmittel mit Ihrer imc internen Prüfmittelnummer angegeben, darüber und durch unser Prüfmittelmanagement ist die Rückführung der Referenzen auf Nationale Normale (früher: Rückführbarkeit nach ISO 9000ff). Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 2 von 21

3 Schematischer Ablauf: Service von imc Messgeräten Schritt Typische Arbeiten Kalibrierung Zusätzlicher Service von imc Weitere bestellbare Optionen 1. Wareneingang / Verwaltung 2. Durchführung der VDE-Sicherheitsprüfung gm. BGV A3 (VBG 4) 3. Kalibrierung bei Wareneingang ggf. Test auf Reproduzierbarkeit von Fehlermeldungen 4. ggf. Reparatur 5. ggf. Update, Umbau, Erweiterung je nach Auftrag 6. ggf. Software update 7. Überprüfung / Wartung Netzteil bei AC-Geräten: Test Spannungsfestigkeit 8. Funktionstest Basissystem und Zubehör sowie ggf. Justage der Erweiterungskarten (Verstärker, Tastköpfe, Konditionierbords, Modem, Funkuhr, analoge Ausgabe (DAC), Klemmboards, Sonderfunktionen) 9. Justage und Kalibrierung U, I, ICP, ggf. manueller Abgleich / Kalibrierung der Tastköpfe (U, I, Q) 10. Justage und Kalibrierung Temperatur PT100, TE Typ K 11. Vollständigkeit der Protokolle überprüfen, Kalibrierschein erstellen, Archivierung 12. Dauerlauf z. B. 12 h 13. spezielle Tests, Klimalauf, Typprüfungen bei Sonderbauten, Applikation 14. Durchführung und Dokumentation der Sicherheitsprüfung gm. DIN EN Funktionstest durch QS, bei Fehlermeldungen: Verifizieren der Behebung Archivierung der Protokolle überprüfen, Versandfreigabe 16. Servicebericht, Versandvorbereitung, Sichtprüfung Gerät + Zubehör, Verpackung, Verwaltung, Versand 17. Protokollverwaltung 10 Jahre Auf Wunsch länger Nachlieferung von Protokollen Alle verwendeten Prüfmittel unterliegen unserer nach ISO 9001:2008 zertifizierten Prüfmittelüberwachung, die verwendeten Referenzen und Kalibratoren (FLUKE 5500A, KNICK S252, Wavetek 9100, Burster Kelvimat, HBM Brückenkalibrator u. a.) werden regelmäßig extern beim Hersteller oder einem akkreditierten Kalibrierlabor kalibriert (i. a. mit Werkskalibrierschein). Wir halten immer einige Kalibratoren bereit, die einen DKD- Kalibrierschein haben. Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 3 von 21

4 Kalibrierpauschale, Inspektion und Revision (Wartung) Wir schützen Ihre Investition! ist unser erfolgreiches Motto. Daher bezeichnen wir den Service rund um unsere Messgeräte auch als Systempflege. Eine detaillierte Beschreibung der Systempflegekomponenten finden Sie in unserer Broschüre Systempflege, siehe auch Kosten im Service ein Vergleich Inspektion: Es wird ein Funktionstest des gesamten Gerätes durchgeführt (z. B. digitale Ein-/Ausgänge, Stromversorgungen, analoge Ausgänge je nach Geräteausstattung). Jedes Gerät durchläuft darüber hinaus eine Stück-Endprüfung (Funktionstest und Kontrollmessung einzelner Kanäle mit Kalibrator); während dieses Endtests wird jeder Kanal angemessen, es werden u.a. Rauschtests und ein Bandbreitentest vorgenommen sowie die internen Versorgungsspannungen überprüft; hier kann auch auf kundenspezifische oder gerätespezifische Bedingungen eingegangen werden (z. B. kann die Kennlinie eines speziellen MIC-Kanals überprüft werden). Funktionstest und Endprüfung werden seriennummernbezogen imc intern dokumentiert; der Kunde erhält einen Servicebericht, einen Kalibrierschein (Werkskalibrierschein), und optional (gegen Aufpreis) den kompletten Protokollsatz der kalibrierten Kanäle (siehe auch Protokolle und Rückführung auf Nationale Normale ) Kalibrierung: Bei der Kalibrierung wird an jeden Kanal in jedem Messbereich ein Sollwert eines Kalibrators mit dem Messwert des Systems verglichen. Daraus wird ein Korrekturwert gebildet und beim anschließenden Abgleich im Gerätespeicher abgelegt. Nach dem Abgleich folgt eine erneute Kalibrierung. Die Protokolle werden für 10 Jahre bei imc (elektronisch) archiviert. Die verwendeten Prüfmittel unterliegen der imc- Prüfmittelüberwachung und sind auf Nationale Normale gemäß ISO 9001 zurückgeführt. Die je Gerät zu kalibrierenden Größen hängen von der Geräteausstattung ab; im allgemeinen wird eine DC- Spannungskalibrierung (Offset und Verstärkung über 3 Punkte), eine Kalibrierung interner Referenzquellen (z. B. PT100 Stromquelle) sowie bei Temperaturmessgeräten eine Temperaturkalibrierung (Thermoelement Typ K, 1 Messpunkt mit Isothermalbox) durchgeführt. Revision: Wartungsarbeiten, Systemaktualisierung auf den neuesten Stand, evtl. Umbau / Erweiterung Für die Inspektion inkl. Kalibrierung sowie für Wartung oder Umbau inkl. Kalibrierung bieten wir für alle unsere Systeme günstige Pauschalen bei regelmäßiger Nutzung des Systempflege-Service. Liegt die letzte Inspektion oder Wartung bei imc länger als 40 Monate zurück, erstellen wir Ihnen ein individuelles Angebot. Bei Geräten mit Sonderanschlüssen oder wenn Geräte zusammen mit besonderem Zubehör überprüft werden sollen, entstehen zusätzliche Aufwendungen. Bitte fordern Sie ein individuelles Angebot für Ihr System an. Protokolle und Rückführung auf Nationale Normale Im Allgemeinen genügt unseren Kunden der imc Werkskalibrierschein mit Kalibrierzertifikat mit der Rückführung der verwendeten Prüfmittel auf Nationale Normale nach DIN EN ISO 9001 für 1 Gerät. Die Kalibrierung beinhaltet eine Eingangskalibrierung (Feststellung der Istwerte, über Abweichungen außerhalb der Toleranzen wird der Anwender informiert), eine komplette Funktionsprüfung, einen erneuten Abgleich mit anschließender Kalibrierung. Der Anwender erhält einen Werkskalibrierschein ohne Messwerte. Der Werkskalibrierschein erklärt die Gültigkeit der Kalibrierung anhand der aufgeführten Seriennummern (Identifikation des Prüflings); über die Seriennummern des Systems und der Messmodule erfolgt eine eindeutige Zuordnung zu den Protokollen mit den Messwerten; in den Dateiköpfen der Protokolle sind die jeweils verwendeten Prüfmittel und Referenzen mit Ihren imc Prüfmittelnummern aufgeführt, siehe auch DKD- Kalibrierschein oder Werkskalibrierschein? und Beispiel Kalibierzertifikat imc C-SERIE (CS-6004) Optional kann ein kompletter Protokollsatz mit Messwerten und Liste der verwendeten Prüfmittel bestellt werden (Messwerte wie erhalten + nach Abgleich ). Solch ein kompletter Protokollsatz wird z. B. für Trendanalysen zur Bestimmung von Kalibrierintervallen oder im Rahmen von Typtests und Qualitätssicherungs-Audits benötigt, ist aber für einen Kalibriernachweis nach z. B. ISO 9001ff nicht notwendig. Wir liefern diesen vollständigen Protokollsatz nicht standardmäßig mit, um Kosten für uns und unsere Kunden zu sparen. Die Kalibrierprotokolle mit den Messwerten werden jedoch immer automatisch archiviert und sind 10 Jahre nachlieferbar. Für die von uns gelieferten imc-messgeräte bieten wir keine DKD-Kalibrierung an. Wir können jedoch auf Anfrage ausschließlich Kalibratoren mit DKD-Kalibrierschein verwenden. Dies müsste jedoch sinnvoller Weise bereits bei der Bestellung angegeben werden. Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 4 von 21

5 Einige Begriffe, häufige Fragen Rückführung der Referenzen auf Nationale Normale (früher: Rückführbarkeit nach ISO 9000ff) Jedes Unternehmen, das sich nach ISO 9000ff zertifizieren lassen will oder zertifiziert ist, muss die Rückführung der bei der Kalibrierung verwendeten Referenzen auf Nationale Normale nachweisen. Diese Forderung erstreckt sich auf alle Mess- und Prüfmittel aller Messgrößen, die bei der Qualitätssicherung eigener Produkte zum Einsatz kommen. Das Ziel der Rückführbarkeitsforderung ist die Sicherstellung,,richtigen" Messens. Alle bei Prüfungen und Kalibrierungen verwendeten imc Prüfmittel unterliegen unserer nach ISO 9001:2008 zertifizierten Prüfmittelüberwachung, die verwendeten Referenzen und Kalibratoren werden regelmäßig extern beim Hersteller oder einem akkreditierten Kalibrierlabor kalibriert (i. a. mit Werkskalibrierschein). Wir halten immer einige Kalibratoren bereit, die einen DKD-Kalibrierschein haben. DKD-Kalibrierschein oder Werkskalibrierschein? Eine Kalibrierung wird im Allgemeinen durch einen Kalibrierschein dokumentiert, in dem die Kalibrierergebnisse festgehalten sind. DKD-Kalibrierscheine sind unzweifelhafte Rückführungsnachweise. Die erforderliche Akkreditierung und kontinuierliche Überwachung durch die PTB oder DKD stellt dies sicher. Sogar bei einem Werkskalibrierschein kann die Rückführung auf Nationale Normale leicht nachgewiesen werden, wenn er aus einem Kalibrierlabor stammt, das auch eine DKD-Akkreditierung besitzt. Werkskalibrierscheine aus sonstigen Kalibrierlabors sind im ersten Ansatz zunächst noch kein Nachweis für die Rückführung auf Nationale Normale, erst mit entsprechend ergänzenden Informationen zur Kalibrierung des verwendeten Werksnormals siehe auch Protokolle und Rückführung auf Nationale Normale. Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal sind die Kalibrierverfahren. Im DKD wurden für einige Messgrößen in verbindlichen Richtlinien Kalibrierverfahren festgelegt, während Werkskalibrierungen in meist einfacherer (und damit kostengünstigerer) Weise in alleiniger Verantwortung des Kalibrierlabors durchgeführt werden. Was ist Kalibrierung? Rechtssichere Kalibrierkette Generell sind im Zusammenhang mit Messmitteln einige Begriffe gegeneinander abzugrenzen (siehe auch DIN :1995: Grundlagen der Messtechnik - Teil 1: Grundbegriffe). Bei der Messung erfolgt ein quantitativer Vergleich der Messgröße mit einer Einheit. Hierzu gehört auch die Auswertung der Messwerte. Die Prüfung stellt fest, inwieweit eine Forderung erfüllt wird. Es erfolgt im Allgemeinen ein Vergleich auf die Überschreitung von Grenzwerten und eine entsprechende Bewertung. Bei der Kalibrierung wird bei vorgegebenen Bedingungen der Zusammenhang zwischen dem Messwert der Ausgangsgröße und dem zugehörigen Wert der als Eingangsgröße vorliegenden Messgröße ermittelt. Übersetzt heißt dies: Vergleich mit einer Referenz gleicher Einheit, dies bedeutet: Im Bereich der Messtechnik handelt es sich um das Feststellen der Messabweichungen am fertigen Messmittel. Beim Kalibrieren erfolgt kein technischer Eingriff - wie justieren - am Messmittel. Bei anzeigenden Messmitteln wird durch das Kalibrieren die Messabweichung zwischen Anzeige und dem richtigen - oder als richtig geltenden - (Soll-) Wert der Messgröße festgestellt. Die Eichung umfasst die Qualitätsprüfungen und Kennzeichnungen nach den Eichvorschriften und ist dem gesetzlichen Messwesen vorbehalten (Eichämter, Eichbeamte). Sie ist vorgeschrieben z.b. für Anwendungen der Preisfindung (Briefwaage der Bundespost, Tanksäule u.ä.) oder bei Medizinprodukten. Leider wird der Begriff Eichung auch häufig fälschlicherweise für Kalibrierung oder Justierung verwendet. Die Justierung (Justage) ist das Einstellen oder Abgleichen eines Messgerätes, um bekannte systematische Abweichungen für die vorgesehene Anwendung zu beseitigen. Es ist also - im Gegensatz zur Kalibrierung - immer ein Eingriff erforderlich, der eine bleibende Veränderung verursacht. Es sei betont, dass die Justage eines Messgerätes dessen Kalibriergeschichte zerstört. Es ist danach keine Aussage mehr möglich, ob und wie weit sich das Messgerät in seinen Messeigenschaften verändert hat. Rechtssichere Kalibrierkette. Der Ablauf, dass ein Messmittel mit Hilfe eines höherwertigen Normals kalibriert wird und dieses wiederum mit einem noch höherwertigeren Normal kalibriert wird, wird als Kalibrierkette bezeichnet. Ziel dieser Kalibrierkette ist die Rückführung der Messmittel (traceability) auf die nationalen Normale. Daraus wird eine Kalibrierhierarchie abgeleitet. In der Bundesrepublik Deutschland stehen an oberster Stelle die von der Physikalisch-Technischen Bundesanstalt (PTB, entwickelten und bewahrten Nationalen Normale. Die Grundlage für die Bereitstellung und Weitergabe der nationalen Normale bilden die sieben SI-Basiseinheiten und abgeleiteten SI-Einheiten. In der Bundesrepublik Deutschland sind die Einheiten des Internationalen Einheitensystems (SI) durch das "Gesetz über Einheiten im Messwesen" in der Fassung der Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 5 von 21

6 Bekanntmachung vom 22. Februar 1985 (BGBl I S.408) sowie der Ausführungsverordnung vom 13. Dezember 1985 (BGBl I S. 2272) und der Änderungsverordnung vom 22. März 1991 als gesetzliche Einheiten eingeführt. Damit ist eine Rechtssicherheit von Kalibrierergebnissen bei geschlossenen Kalibrierketten gegeben. Der Anschluss an die PTB erfolgt in der Regel durch den am 25. August 1977 gegründeten Deutschen Kalibrierdienst (DKD; Die Akkreditierungsstelle des Deutschen Kalibrierdienstes wurde mit Wirkung vom in die Deutsche Akkreditierungsstelle GmbH (DakkS, überführt. Die internationale und europäische Zusammenarbeit auf dem Gebiet der Akkreditierung erfolgt durch verschiedene Organisationen. Hauptziel der Zusammenarbeit ist die gegenseitige Anerkennung von Akkreditierungen im gesetzlich nicht geregelten Bereich. Die Anerkennung erfolgt durch sog. MLA (Multilateral Agreements). Mit der Unterzeichnung des MLA erkennen die Akkreditierungsstellen gegenseitig die ausgesprochenen Akkreditierungen an. Der DKD bzw. DakkS ist eines von zurzeit 33 Mitgliedern innerhalb der European cooperation for Accreditation of Laboratories (EAL; vormals WECC. Durch das MLA wird ein einheitlicher Maßstab bei der Akkreditierung durch alle Akkreditierungsstellen gesichert. Die Notwendigkeit von Mehrfachbegutachtungen wird reduziert oder entfällt gänzlich, d.h. der Lieferant benötigt nur ein Zertifikat oder einen Bericht. Auf internationaler Ebene wurde schon 1977 ILA gegründet (International Laboratory Accreditation mit dem Hauptziel der internationalen Anerkennung von Prüfungen durch eine enge und Zusammenarbeit der Fachleute wurde aus ILA ILACooperation (ILAC Die internationale Zusammenarbeit auf dem Gebiet der Akkreditierung von Zertifizierungsstellen für Qualitätsmanagementsysteme, Produkte und Personal wird durch das 1995 gegründete IAF (International Accreditation Forum) gewährleistet. Kalibrierung: Wer ist kompetent? QS 9000, ISO/TS und ISO Speziell von Kunden aus der Automobilbranche kommt häufig die Frage nach der Akkreditierung als Kalibrierlaboratorium. Die Forderung der QS 9000, der ISO/TS16949 und anderer Managementsysteme nach einer Akkreditierung richtet sich an Prüf- bzw. Kalibrierlaboratorien, die von Zulieferern an die Automobilindustrie beauftragt werden. Durch die Akkreditierung der Kalibrierverfahren nach z. B. DIN EN ISO/IEC (Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboratorien) soll die Kompetenz nachgewiesen werden, wobei die Akkreditierung durch einen unabhängigen Dritten eine (sehr transparente) Form des Kompetenznachweises ist. Alternativ bietet z. B. die QS 9000 eben diesen Zulieferern die Möglichkeit, auch auf den Hersteller des Prüf- Equipments für eine Kalibrierung zurückzugreifen. Diese Hersteller müssen aber nicht zwingend akkreditiert sein, sondern können auf anderem Wege ihre Kompetenz darlegen, z. B. durch Selbsterklärung, Qualitätssicherungsvereinbarungen oder Audits. Natürlich findet sich im Regelwerk (QS 9000) selbst die entsprechende Textstelle (QS rd edition, Forderungen an Laboratorien des Lieferanten). Jedoch ist durch die anzuwendende Norm DIN EN ISO/IEC eine Akkreditierung als Prüf- oder Kalibrierlabor nicht gefordert. Genauer ist dies in DAR-4-EM-03 Leitfaden zur Rückführung im Prüfwesen dargestellt, unter Abschnitt 3 Instrumente der Rückführung im Prüfwesen Kompetenznachweis - Messtechnische Rückführung auf SI- Einheiten steht (Auszug):... Danach können die entsprechenden Forderungen der DIN EN ISO/IEC als erfüllt gelten, wenn... (3.1.3) ein Kalibrier- oder Prüfschein vom Hersteller der Mess- oder Prüfeinrichtung vorliegt, welcher die Kalibrierung und die Rückführung auf SI-Einheiten mittels dokumentiert rückgeführter Bezugsnormale im Sinne des Punktes und unter Nutzung allgemein anerkannter Verfahren darlegt bzw. die Kalibrierung und die Rückführung auf SI-Einheiten durch ein kompetentes Kalibrierlaboratorium darlegt; Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 6 von 21

7 Welches Kalibrierintervall wird empfohlen? Um dauerhaft richtige Messungen durchführen zu können, müssen die verwendeten Prüfmittel in regelmäßigen Abständen überwacht bzw. kalibriert werden. Dieser Zeitraum entspricht dem Kalibrierintervall. Eine häufig gestellte Frage ist die nach den notwendigen Kalibrierintervallen für Mess- und Prüfmittel. Dazu lässt sich keine eindeutige Antwort geben (es gibt auch keine gesetzliche oder normative Regelung), da eine Kalibrierung immer eine Momentaufnahme ist. Die Kalibrierintervalle hängen u.a. von folgenden Faktoren ab, z. B. sind dies das zulässige Toleranzband der Messgröße, die Beanspruchung des Messmittels, die Ergebnisse der zurückliegenden Kalibrierungen, die erforderliche Messgenauigkeit und nicht zuletzt die Festlegungen des Qualitätssicherungssystems in den Firmen. Grundsätzlich gilt eine Kalibrierung nur zum Zeitpunkt ihrer Durchführung. Die Festlegung von Rekalibrierfristen liegt immer in der Verantwortung des Nutzers. Grundsätzlich sollte das Kalibrierintervall so angepasst werden, dass das Gleichgewicht zwischen Risiko und Kosten optimal ist. Das bedeutet, dass der Abstand zwischen zwei Kalibrierungen letztendlich vom Anwender selbst festgelegt und überwacht werden muss. Unsere Empfehlung für das Kalibrierintervall liegt bei 1-3 Jahren. Um den Kunden bei der Festlegung des Intervalls nicht allein zu lassen, bieten wir eine Beratung durch unsere Mitarbeiter an. Standardmäßig empfehlen wir ein Kalibrierintervall von 1 Jahr in unseren technischen Datenblättern. Oft ist es jedoch dem Anwender mit Hilfe seiner hauseigenen Kalibrierstelle relativ einfach möglich, selbst die verwendeten Messkanäle zu kalibrieren bzw. wird ohnehin vor jeder Messung eine Kalibrierung der gesamten Messkette durchgeführt. In diesen Fällen empfehlen wir eine Wartung der Messsysteme alle 24 bis 60 Monate je nach Typ und Anwendung. Beachten Sie bitte auch, dass wir günstige Pauschalen anbieten, wenn die letzte Inspektion oder Wartung bei imc nicht länger als 40 Monate zurückliegen. Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 7 von 21

8 Kalibrierverfahren und Messunsicherheit Im Moment sind Abgleich und Kalibrierung bei imc Fertigungsstufen im Rahmen des Herstellprozesses bzw. des Service, d. h. wir betreiben kein als solches speziell abgegrenztes Prüf- oder Kalibrierlabor sondern sogenannte Abgleich- und Prüfplätze, die in den Fertigungsablauf integriert sind. Abläufe und Verfahren werden in Verfahrensanweisungen und Prüfanweisungen sowie in produktindividuellen Prüfplänen als Teil unseres Integrierten Managementsystems festgelegt. Sämtliche Verfahren sind von imc selbst entwickelte Verfahren, die Messunsicherheiten geben wir typischerweise mit 0,01 % bis 0,05 % (absolut über alles) des Messbereiches an. Damit befinden wir uns bei einer spezifizierten Genauigkeit von typ. 0,1 % auf der sicheren Seite. In den meisten Fällen sind wir viel besser! Nach und nach untersuchen wir alle Verfahren und geben dann die Messunsicherheit und Verfahrensbeschreibung auch präziser an, wie z. B. in DIN V ENV vorgeschlagen. Da wir Hersteller und Entwickler sind und kein Kalibrierlabor, sind DIN / DIN sowie QS 9000 und TS für uns zunächst Methoden, unser QM-System und die technischen Systeme zu entwickeln. Viele Forderungen der DIN EN (Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboratorien) und wichtige Forderungen anderer z. T. privater Managementsysteme (z. B. QS 9000, TS16949) sind bereits in unserem Integrierten Qualitätsmanagementsystem umgesetzt; es ist geplant, die von imc angewendeten Prüf- und Kalibrierverfahren produktbezogen in einem Kalibrierhandbuch zu beschreiben. Ein Vergleich der Leistungen unseres QM-Systems mit den Forderungen von QS 9000, VDA 6.1, TS 16949, ISO 9001:2008 und DIN EN 17025:2005 soll dann übersichtlich das QM-Handbuch abbilden. Im Moment sehen wir eine wesentliche Aufgabe darin, unseren Kunden das imc Prüf- und Kalibriermanagementsystem transparent zu machen und unsere Kompetenz zu demonstrieren. Kalibrierverfahren nach bekannten Standards Kalibrierverfahren: Die Kalibrierung bei imc erfolgt durch Vergleich der Anzeige der verwendeten Normale mit der Anzeige des Kalibriergegenstandes. Sämtliche bei imc verwendete Kalibrier-Verfahren und Abgleichprozeduren werden mit dem Ziel einer möglichst hohen Prüfschärfe bei vertretbarem wirtschaftlichen Aufwand im Rahmen unserer Typprüfung entwickelt, validiert und für die Serienprüfung optimiert. Die Messwertprotokolle sind dabei Nachweis und Prüfplan (Herstellerspezifikation) zugleich. Auf dieser Basis können leicht kundenindividuelle Prüfpläne entwickelt werden; dabei unterstützen wir Sie gerne. In der Typprüfung Kalibrierung verwenden wir u.a. folgende Normen und Standards: Die Normenreihe VDI/VDE/DGQ/DKD 2622: Kalibrieren von Messmitteln für elektrische Größen beschreibt grundsätzliche Kalibrierverfahren. DKD 2622 Blatt 5: beschreibt die Kalibrierung von Funktionsgeneratoren DKD 2622 Blatt 11: Kalibrierrichtlinien für Spektrumanalysatoren DKD 2622 Blatt 20: beschreibt die Kalibrierung von Gleichspannungsmessverstärkern Weitere Standards und Richtlinien: DKD-R 5-5 regelt die Kalibrierung von Temperaturanzeigegeräten DKD-R 6-1 regelt die Kalibrierung von Druckmessmodulen Netzqualität, Spannungsqualität: EN bzw. DIN Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 8 von 21

9 Kosten im Service ein Vergleich Laufende Betriebskosten - cost of ownership - Systempflege Alle Kunden stehen unter Preisdruck und natürlich werden regelmäßig die laufenden Betriebskosten im Service und zur Systempflege angesprochen. Oft herrscht große Unsicherheit beim Anwender (dessen Chef das Budget hat) und dem internen oder externen Kalibrierlabor. Bis 2003 waren wir alle stets unsicher in unseren Aussagen und verwendeten obendrein noch unklare Begriffe (z.b. Kalibrierung... was ist das eigentlich?) Die wesentliche Konsequenz für uns war, dass wir die Preisliste und unsere Terminologie geändert haben: - Systemkalibrierung = System Inspektion - Systemrevision = Inspektion plus update - Systemumbau = inkl. Systemrevision Zusätzlich haben wir neue Dienstleistungsartikel wie Systempflege, Expressservice, Gewährleistungsverlängerung und individuelle Serviceverträge in unser Programm aufgenommen und das Ganze läuft nun seit 10 Jahren sehr erfolgreich und mit sehr gutem Feedback. Wir sind übrigens 2003 die ersten am Messtechnikmarkt gewesen, als wir mit unseren Kunden offen die laufenden Kosten im Betrieb diskutiert haben; nur zögerlich hat dies inzwischen der Wettbewerb aufgegriffen. Die in den folgenden Beispielen genannten Preise sind Beispiele und nicht verbindlich Bitte fordern Sie ein individuelles Angebot für Ihr Messsystem. Alle Dienstleistungen bieten wir auch im Vorort-Service an! siehe auch unsere Flyer "Systempflege" und Dienstleistungen sowie unsere Darstellung mit ausführlichen technischen Datenblättern auf Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 9 von 21

10 Entscheidungshilfe Total Cost of Ownership, Sparpotentiale, pragmatische Alternativen (Auszug) Bitte kontaktieren Sie unsere Spezialisten an der technischen Hotline in Berlin bzw. Friedrichsdorf ADDITIVE GmbH, imc GmbH ADDITIVE GmbH, imc GmbH Kostenfallen Der Anschaffungspreis ist nur die eine Seite der Medaille Total Cost of Ownership Handhabbarkeit Ist das Gerät unmittelbar einsatzbereit? Wie hoch ist der Trainingsaufwand? Wie leicht ist die Bedienung? Effizienz Kosten Effizienz Anpassbarkeit Wie gut angepasst ist das Messgerät? Integration in die Umgebung? Wie hoch sind die Anpassungskosten? Betriebskosten Schulung Kalibrierung und Justage Updates Zuverlässigkeit Reparaturkosten Ausfallzeiten Verfügbarkeit Effizienz Kosten Kosten Kosten Kosten Kosten Kosten Kosten Effizenz Anpassung Schulung Kalibrierung Justage Reparatur Updates Betrieb Verfügbarkeit Nutzungshäufigkeit 9 vom 22. November vom 22. November ADDITIVE GmbH, imc GmbH ADDITIVE GmbH, imc GmbH Ganz wichtig sind Qualität und Zuverlässigkeit Individuelle Systempflege Investition in Langlebigkeit - anstelle überteuerter Wartungsverträge MTBF sagt nicht wann, sondern nur wie oft dein Defekt auftritt Zuverlässigkeit ist eine statistische Größe Zuverlässigkeit ist eine zeitabhängige Größe Ausfallrate "Badewannenkurve" Unmittelbare Reaktion -> optimierte Verfügbarkeit Bedienungsfragen Fehlermeldungen Reparatur CRONOS PL (Messsystem) MTBF= 7,4 Jahre / LDP= 25 Jahre CANSAS (Messverstärker)) MTBF = 48,9 Jahre / LDP = 30 Jahre Lieferantenunterstützung Systeminspektion/Revision reduziert die Betriebskosten auf 2-3 % Expressservice reduziert die Downtime Ersatzgerät schafft 100% Verfügbarkeit Phase 1 Phase 2 Phase 3 R1 Rges R2 R2 Zeit R1 Zugriff auf feste Ansprechpartner und Downloadbereiche z.b. Patches, Fehlerdatenbank, Messgeräteüberwachung etc. Web-Conferencing Erleichtert die Fehlerdiagnose und spart Vorort Einsätze Basissystempflege: 999.-/Jahr Service Flat Rate = kalkulierbare Festkosten Rges 15 vom 22. November vom 22. November ADDITIVE GmbH, imc GmbH ADDITIVE GmbH, imc GmbH Inspektion und Revision Messgeräte benötigen Wartung Kalibrierung Justage Systemcheck (Funktion, vorausschauende Wartung, Batterien etc.) Update (neue Funktionen, Betriebssystemwechsel etc.) Anpassung (neue Module, Messverstärker, Interfaces etc.) Messgeräte benötigen Verbrauchsmaterial Stecker, Kabel, Festplatten etc. Poolkonten verbilligen die Administration Anzahlung eines Poolkontos (angemessen rabattierte Leistungen) Abwicklung über kleinen Dienstweg (schnell, unbürokratisch, Controlling-fähig) Angepasste Systempflege senkt Betriebskosten von 8,3% auf unter 3% Spezialisten sind notwendig (aber rar ) Der Umgang mit moderner Messtechnik verlangt gut geschulte Spezialisten, sowohl Kunden- wie auch Lieferantenseitig Neben messtechnischer Kenntnis sind heute umfangreiche Software-, IT- und Systemintegrationskenntnisse nötig Moderne Messtechnik verfügt über eine reaktionsschnelle und anwendungstechnisch kompetente Lieferantenunterstützung Ein umfangreiches System- und Wartungskonzept gewährleistet einen maximalen Schutz der Investition Die richtige Messtechnik in den richtigen Händen bringt unverzichtbare Ergebnisse für die Produkt- und Kostenoptimierung ein komplexes Thema Workshop statt Schulung schafft konkrete Arbeitsergebnisse und Know How Transfer 17 vom 22. November vom 22. November ADDITIVE GmbH, imc GmbH ADDITIVE GmbH, imc GmbH Schulung und Training Häufig vernachlässigt mit der Folge schlechter Ausnutzung der Möglichkeiten die heutige Ingenieurwerkzeuge heute bieten. Unterscheidung in User und Administratoren Workshop statt Produktschulung Themenschulung Algorithmen- und Methodenentwicklung abseits von Normmessungen Alternative Finanzierungsmodelle Kauf = Investitionsbudget Muss in voller Höhe direkt bezahlt werden (cash flow) Abschreibung über 5 Jahre Billigster und einfachster Weg Was, wenn das Geld knapp ist? Leasing, Miete, Mietkauf = Betriebsmittelbudget Direkt abschreibbare Kosten (cash flow schonend) Unmittelbar einem Projekt zuzuordnen Kurzzeitige Miete evtl. mit Messingenieur für sporadische Einsätze oder bei Überlast 19 vom 22. November vom 22. November Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 10 von 21

11 Prüfung nach imc Herstellerspezifikation: Beispielhafte Prüfpläne Beispiel Prüfplan SPARTAN (635 Prüfpunkte: 0,93 EUR / Prüfpunkt) Mitbewerber I 5 / Messpunkt für zusätzliche Messpunkte, die über die vom Hersteller festgelegten Messpunkte hinausgehen Abgleich / Reparatur gesonderte Abrechnung 97 / h Mitbewerber II Grundgebühr 80 Rüstzeit / Messgröße 80 Messpunkt 23 Beispiel SPARTAN-L (Kalibrieranweisung imc)) (16 Kanäle, Spannung x 4 Messbereiche x 3 Punkte, PT 100 x 2 Messbereiche à 2 Punkte, TE Typ K x 1 Messpunkt) 272 Messpunkte (Basis 5 ) *** (Basis 23 ) *** Ist Preis imc inkl. Inspektion: 592,00 *** Mit diesen Preisen wäre in einem Kalibrierlabor zu rechnen. Justage, Protokolle gegen Aufpreis Weiter Beispiel SPARTAN-L 2 x 2 Stromquellen / Steckplatz 8 Messpunkte 16 Digitale Eingänge 32 Messpunkte 4 Alarmausgänge (Relais Schliesser) 8 Messpunkte Prüfanweisung Funktionstest 36 Prüfschritte USV Test 3 Funktionstests Display 1 Funktionstest Finalprüfung Dauerlauf mit Datenaufzeichnung 1 Funktionstest Finalprüfung Datenaufzeichnung 1 Funktionstest Finalprüfung Eigenbedienung 1 Funktionstest Finalprüfung 91 Testpunkte Funktionstest 272 Abgleich 272 Kalibrierung Kalibrierung, Justage, Inspektion SPARTAN-L 635 => ca. 0,93 / Testpunkt Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 11 von 21

12 Beispiel Prüfplan µ-musycs (1502 Prüfpunkte: 0,72 EUR / Prüfpunkt) Beispiel Kalibrierung, Justage/Kalibrierung, Inspektion µ-musycs-s (RJ45, AC, C32, Listenpreis ) Gerätesicherheitstest bei WE 1 Funktionstest Versorgungsspannungen Vcc, +/-15 V, +/-5 V, +12 V 6 Funktionstest 1 Funktionstest Kalibrierung TE Typ K Kalibrierung 16 x diff 4 Messbereiche à 3 Punkte Kalibrierung 3 x ICP 2 Messbereiche à 3 Punkte Kalibrierung 2 Referenzkanäle à 12 Punkte Kalibrierung Stromquelle Kalibrierung 32 x single end 4 Messbereiche à 3 Punkte Abgleich / Kalibrierung 32 x single end 4 Messbereiche à 3 Punkte Abgleich / Kalibrierung 16 x diff 4 Messbereiche à 3 Punkte Abgleich / Kalibrierung 3 x ICP 2 Messbereiche à 3 Punkte Abgleich / Kalibrierung 2 Referenzkanäle à 12 Punkte Abgleich / Kalibrierung Stromquelle Abgleich / Kalibrierung TE Typ K Kalibrierung 8 x DAC à 3 Punkte Test 32 x digitaler Eingang Test 32 x digitaler Ausgang Test Inkrementalgeberinterface 4 Kanäle Zweisignal, Triggerbit Gerätesicherheitstest Finaltest Versorgungsspannungen Vcc, +/-15 V, +/-5 V, +12 V Sync-Signal Dauerlauf mit Datenaufzeichnung Prüfanweisung Finaltest, dabei werden alle Kanäle noch einmal angemessen Kalibrierung, Justage, Inspektion µ-musycs-s 16 Punkte 192 Punkte 18 Punkte 24 Punkte 1 Punkte 384 Punkte 384 Punkte 192 Punkte 18 Punkte 24 Punkte 1 Punkte 16 Punkte 24 Punkte 64 Punkte 64 Punkte 12 Punkte 3 Testpunkte Funktionstest 6 Testpunkte Funktionstest 2 Testpunkte Funktionstest 1 Funktionstest 48 Prüfschritte 232 Testpunkte Funktionstest 635 Abgleich/Kalibrierung 635 Kalibrierung bei Wareneingang 1502 Punkte Basis => < 0,72 pro Prüfpunkt Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 12 von 21

13 Beispiel imc CRONOS-PL (CRPL/BR-4) Der CRPL-BR-4 ist ein Messeinschub für die Meßsystemfamilie imc CRONOS-PL Folgende Grundfunktionen kann der Nutzer einstellen (je Kanal): + Brücke TF: 9 x 3 5V, 2,5 V, 1 V + Brücke DC: 9 x 3 5V, 2,5 V, 1 V + Jeweils 4 Modi (Voll-Brücke, Halb-Brücke, Viertel-Brücke 120 Ohm, 350 Ohm) (= 216 Bereiche Brückenmessung) + DC-Verstärker: 13 Messbereiche Gleichspannungsmessung 5 mv.. 50 V = 229 Grundmessbereiche (weiter möglich Strommessung, ICP-Messung) DKD 2622 Blatt 20 beschreibt die Kalibrierung von Gleichspannungsmessverstärkern In dieser Richtlinie wird u.a. die Kalibrierung von vorzugsweise 10 Stützstellen je Polarität und Messbereich empfohlen, darüber hinaus eine 6 malige Wiederholprüfung 1 = 6 x Messpunkte je Kanal. Entwickelt man aus dieser Empfehlung einen Prüfplan mit 5 Stützstellen je Messbereich (keine Wiederholprüfungen) so wären für eine Kalibrierung der vollen Messfunktionalität des 4-Kanal Messverstärkers Messpunkte zu kalibrieren. Wichtig! Dann wurde aber auch nur eine Abtastzeit sowie eine Filtereinstellung kalibriert! Bei manueller und vollständiger Prüfung und bei angenommener Prüfzeit von 1 min pro Messpunkt (Einschwingzeit, Messwertaufnahme z.b. in Excel) ergibt sich eine Prüfzeit von mehr als 70 h oder ca. 10 Arbeitstage. Bei Veranschlagung eines Stundensatzes von 95 EUR wären dies mehr als EUR bei Abrechnung nach Aufwand; einige Kalibrierlabore rechnen nach Messpunkten ab... Diese Vorgehensweise ist wirtschaftlich sehr aufwändig, nicht für die Serienprüfung geeignet und wird daher sicher nur in Ausnahmefällen als Kalibriernachweis zur Anwendung kommen. Eine Alternative für eine Konformitätsaussage Nutzbare Messfunktionalität wurde kalibriert ist die Kalibrierung nach imc Herstellerspezifikation: siehe Beispiel "T prt" (Textdatei - Auszug aus Abgleichprotokoll eines CRPL/BR-4) im Internet oder => Messtechnik => Suche nach (Anmeldung für download Bereich erforderlich) Gleichzeitig mit der Entwicklung des Messverstärkers erfolgt auch die Entwicklung der Verfahren für die Justage und Kalibrierung, die Verifikation ist Ziel der Typprüfung. Dabei müssen verschiedene Parameter wegen Ihrer Abhängigkeit von Bauteileeigenschaften und der Betriebstemperatur justiert werden, weitere Parameter wie die gewählte Abtastrate oder die gewählte Filterung dürfen nach den Designvorgaben die Messgenauigkeit nicht beeinflussen. Als ein Abnahmeergebnis entstehen die Verfahren, die letztendlich in der Serienfertigung sowie im Service als Optimum aus Prüfschärfe, Normenkonformität und Wirtschaftlichkeit angewendet werden. Gemäß der imc Herstellerspezifikation für den BR-4 werden folgende Messpunkte justiert und kalibriert (jeweils 4 Kanäle): + DC 5 mv V: Verstärkung: 13 Messbereiche * 3 Messpunkte, + Offset 13 Messpunkte (208 Messpunkte) + interne Referenzgrößen (nicht extern zugänglich): 18 Messpunkte + TF-Modus Vollbrücke, Versorgung 5 V, Tiefpass 10 Hz in den Messbereichen 1 mv/v, 10 mv/v, 50 mv/v, 200 mv/v: 16 Messpunkte + DC Modus Vollbrücke 9 Messbereiche: 108 Messpunkte = in Summe 350 Messpunkte 1 DKD2622, Blatt 20 (Entwurf 09/2003) Zitat Abschnitt 3.2.3:... Zur Charakterisierung des Verhaltens von Messverstärkern für einen definierten Eingangssignalbereich wird das Ausgangssignal des Messverstärkers bei äquidistant verteilten Eingangswerten (vorzugsweise an zehn Stützstellen je Polarität) abhängig von dem zur Verfügung stehenden Spannungsverhältnisnormal vorzugsweise 6-mal wiederholt gemessen... Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 13 von 21

14 Um nach dieser Spezifikation prüfen zu können, muss die Kalibriervoraussetzung erfüllt werden; dies geschieht in Funktionstests vor und nach der Kalibrierung, bei dem weitere Messpunkte nach imc Prüfplan mit pass/fail Aufschrieb geprüft werden: - Offsetmessung und Rauschtest mit Kurzschluss direkt am Gerät bei hoher Abtastrate ohne Filter Hintergrund: Bei zu hohen Offsets oder zu hohem Rauschen liegt ein Defekt vor, der die Kalibriervoraussetzungen ggf. verletzt. Zu hohes Rauschen kann durch Mittelung der Signale zu einem scheinbaren Offset bzw. zu scheinbaren Nichtlinearitäten führen. - Prüfung von Referenzspannungen, Versorgungsspannungen - Prüfung der vom Prüfling ausgegebenen Kalibriersignale (z. B. Kalibriersprung bei Brücken) - Prüfen von Grundfunktionen wie Auto-Brückenabgleich - Prüfen der Leistungsaufnahme Diese Prüfungen erfolgen im Allgemeinen während der Aufwärmzeit. Der Prüfplan zur Bestätigung der Kalibriervoraussetzung wird bei neuen Erkenntnissen im Service ggf. angepasst. Der bestandene Funktionstest gemäß imc Prüfplan als Kalibriervoraussetzung mit anschließender Kalibrierung nach imc Herstellerspezifikation führt zur Konformitätsaussage Auf Nationale Normale zurückgeführt kalibriert nach Herstellerspezifikation. Speziell vom Auftraggeber geforderte weitere Messpunkte werden danach zusätzlich kalibriert. Beispiel Kalibierzertifikat imc C-SERIE (CS-6004) Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 14 von 21

15 Beispiel Prüfplan CANSAS-L-UNI8 (840 Messpunkte bei der Kalibrierung) Kalibrierung / Justage nur Kal. Admin Option Was? Kurzbenennung Bemerkung Erläuterung 1 x x Wareneingang Annahme, auspacken, erfassen, GA drucken 2 x x Administration Service standard erfassen, Auftragsklärung, SA anlegen, Historie prüfen, Einlasten in P, AB an Kunden 3 x x Funktionstest (IN) SW feststellen, bei Reparatur: Fehler reproduzieren (siehe 4) 4 x x Temperaturkalibrierung (IN) manuell mit ISO-Thermalbox, TE Typ K 1 MP * 1 MB * 8 Kanäle (Raumtemperatur) 5 x x Administration Service Reparatur (IN) Fehler verifizieren, klären 6 x x Kalibrierung (IN) automatisiert (keine Eingabe nötig), 840 MP 6.1 Rauschtest 1 (RMS) 1 Messpunkt * 13 Messbereiche * 8 Kanäle = 104 Messpunkte 6.2 Rauschtest 2 (peak-peak) 1 Messpunkt * 13 Messbereiche * 8 Kanäle = 104 Messpunkte 6.3 Spannungsmessung 3 MP * 13 Messbereiche * 8 Kanäle = 312 MP 6.4 PT100 Messung 11 MP * 8 Kanäle = 88 MP 6.5 interne Referenz PT MP 6.6 Bridge Sense 4 MP * 8 Kanäle = 32 MP 6.7 Strommessung 4 MP * 6 Messbereiche * 8 Kanäle = 192 MP 6.8 Bridge Supply 4 MP 7 x Abgleich / Kalibrierung (OUT) automatisiert (keine Eingabe nötig), 840 MP 7.1 Rauschtest 1 (RMS) 1 Messpunkt * 13 Messbereiche * 8 Kanäle = 104 Messpunkte 7.2 Rauschtest 2 (peak-peak) 1 Messpunkt * 13 Messbereiche * 8 Kanäle = 104 Messpunkte 7.3 Spannungsmessung 3 MP * 13 Messbereiche * 8 Kanäle = 312 MP 7.4 PT100 Messung 11 MP * 8 Kanäle = 88 MP 7.5 interne Referenz PT MP 7.6 Bridge Sense 4 MP * 8 Kanäle = 32 MP 7.7 Strommessung 4 MP * 6 Messbereiche * 8 Kanäle = 192 MP 7.8 Bridge Supply 4 MP 8 x Check Protokoll, Zertifikat elektronisch erstellen Plausibilität, Gültigkeit auf Server checken 9 x x Endtest (OUT) manuell nach Anweisung 9.1 Modulaufnahme 9.2 Test 50 C Sensorflash 3 x Versorgung trennen, verbinden, Test auf Reproduzierbarkeit 9.3 Robustheitstest 1 der Messung 9.4 Sensor info Test 9.5 Teiler Test 3 x Versorgung trennen, verbinden, Test auf Reproduzierbarkeit 9.6 Robustheitstest 2 der Messung 9.7 Sensor info Test 9.8 Kalibriersprung testen 10 x Temperaturkalibrierung (OUT) manuell mit ISO-Thermalbox, TE Typ K 1 MP * 1 MB * 8 Kanäle (Raumtemperatur) 11 x x Ergebnis dokumentieren, Modul kennzeichnen 12 x Protokoll drucken und Zertifikat nach ISO17025 optional Serviceunterlagen eintragen, Zertifikat drucken, Prüfvermerk auf dem Modul 13 x Aufwanderfassung, Buchung, GA pflegen 14 x x Serviceunterlagen vervollständigen Prüfung der Unterlagen, infor Buchung Service, GA pflegen 15 x Erweiterter Protokollsatz Prüfung Plausibilität, Anpassungen an Kundenwunsch 16 x Versandvorbereitung / Versand Versandpapiere, verpacken, Versand 17 x Nachbereitung Vorgänge abschliessen, Statistik 18 x Datenpflege Statistik, Berichte, Archivierung Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 15 von 21

16 Beispiel Kalibierzertifikat imc CANSAS-UNI8 (Auszug) Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 16 von 21

17 Wartung und Systempflege Die Wartung / Systemrevision und die Erweiterte Systeminspektion sind Maßnahmen der imc Systempflege und dienen u. a. der Instandhaltung und der Vorbeugung von Systemausfällen. Weitere Ziele können sein: Erhöhung und optimale Nutzung der Lebensdauer von Anlagen und Geräten Verbesserung der Betriebssicherheit Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit Optimierung von Betriebsabläufen Reduzierung von Störungen Vorausschauende Planung von Kosten DIN 31051: unterteilt die Instandhaltung in die Grundmaßnahmen Wartung, Inspektion, Instandsetzung, Verbesserung und Schwachstellenanalyse; die imc Systempflege entspricht vollständig diesem genormten Konzept. Im Unterschied zum Funktionstest nach Prüfplan des Herstellers (imc Systeminspektion) wirken die Maßnahmen einer Wartung / Systemrevision oder Erweiterten Systeminspektion Lebensdauer verlängernd. Um dieser Verantwortung gerecht werden zu können empfehlen wir: Als Wartungsintervall (Wartung / Systemrevision oder Erweiterte Systeminspektion): Alle Jahre zusammen mit einer Kalibrierung je nach Beanspruchung des Gerätes Jahre je nach Beanspruchung für Geräte im erweiterten Temperaturbereich ET oder bei mobiler Nutzung (hohe Vibration, Betauung, z.b. auch mit vielen Transporten) sowie für Geräte mit Lüfter bei hohem Verschmutzungsgrad. Die Durchführung einer Wartung / Systemrevision oder Erweiterten Systeminspektion ist ebenfalls empfohlen bei Sturzgeräten, Schäden nach Überspannung oder nach Schäden durch hohe Kurzschlussströme. Die Arbeiten erfolgen durch erfahrene Spezialisten des Herstellers in Abstimmung mit der aus der Servicedatenbank bekannten Gerätehistorie Typische Arbeiten sind: Sichtkontrolle von außen Prüfen und Sichern der im Gerät hinterlegten Gerätekonfiguration Prüfen gegen evtl. in der imc Servicedatenbank zum Gerät oder Gerätetyp hinterlegten Fehlermeldungen Prüfen der internen Versorgungsspannungen Test der USV Funktion Test der internen RTC Stützbatterie Rauschtest, Offsettest und Funktionstest jedes Kanals (um evtl. defekte Kanäle zu entdecken) Funktionstest der analogen Ausgänge Funktionstest des Digitalteils Scandisk, ggf. Format des Datenträgers Sichtkontrolle auch am geöffneten Gerät Zustand der mechanischen Verschleißteile prüfen Lüfterzustand prüfen Bei USV Funktion: Austausch der Bleigelakkus (auch ohne Fehlermeldung) Reinigung Systemaktualisierung: Auf verfügbare Hardware Updates prüfen. Geräteindividuell unter Berücksichtigung von Einsatzbedingungen und Gerätehistorie soweit bekannt gemäß Servicedatenbank des Herstellers (Voraussetzung für Softwarekompatibilität) Lötstellen, Befestigungen von schweren Bauteilen prüfen und ggf. nacharbeiten (z.b. AC/DC und DC/DC Wandler auf dem Netzteil) Zustand der Steckkontakte, internen Kabelverbindungen prüfen Austausch der LiBr Zelle nach Plan (alle 5..8 Jahre) Reinigung von außen Schönheitsreparaturen, Erneuern von Beschriftungen Bei Geräten mit 230 V Versorgung: Durchführung der VDE-Sicherheitsprüfung gm. BGV A3 (VBG 4) bzw. DIN EN Auf Kundenwunsch: Auf einen gültigen Stand der Software bringen Im Rahmen der imc Systempflege wird auch auf kundenspezifische oder gerätespezifische Bedingungen eingegangen (z. B. kann die Kennlinie eines ICP Kanals überprüft werden oder es wird die kundenspezifische Anschlusstechnik überprüft). Alle Arbeiten werden seriennummernbezogen imc intern dokumentiert; der Kunde erhält einen Servicebericht = Statusbericht mit Empfehlung für Wartungsintervall und Rekalibrierintervall. Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 17 von 21

18 Zusammenfassung: Wartung Kalibrierung Inspektion Reparatur Systemrevision Servicearbeiten - Begriffe 1.) Kalibrierung *** 2.) Justage 3.) Reparatur 4.) Inspektion, Wartung 5.) Umbau 6.) Systemupdate 7.) weitere Dienstleistungen (Prüfung nach kd.-spez. Prüfplan, Klimatest, Typtest etc.) Kalibrierung - Vergleich mit einer Referenz gleicher Einheit - Die Kalibrierung als Konformitätsaussage: kalibriert nach DKD volle Messfunktionalität Kalibrierung einer bestimmten Messkette - Unsere Empfehlung für das Kalibrierintervall liegt bei 1-2 Jahren Wer kann kalibrieren? - Jedes Kalibrierlabor (jeder Anwender) - üblicherweise nach DIN EN ISO/IEC *** imc CRONOS-PL: Direkt messbare Größen Brose, M. Scheibner-Aden, Q 22 Brose, M. Scheibner-Aden, Q 23 Justage - Korrekturwerte ermitteln - Korrekturwerte schreiben - Nach der Justage erneute Kalibrierung, um den Erfolg zu kontrollieren (nach Herstellerspezifikation gegen die Eingriffsgrenze, typ. < 0,02 %) - Beispiel Temperaturmessung Thermoelement Typ K (Die Genauigkeit wird beeinflußt durch Spannungsmessung, Stromquelle, PT100 Referenz) Typenvielfalt Innovation Pflege+Training Wer kann justieren? - Man muss das Gesamtsystem kennen - Erfordert produktspezifisches know how - Erfordert hohe Investition in Material + Personal Reparatur und Systeminspektion (1) Reparatur (einfach) (nicht empfohlen) - Test auf Reproduzierbarkeit der Fehlermeldung und Reparatur - Funktionstest (nicht vollständig) Reparatur inkl. Systeminspektion (empfohlen) - Eingangskalibrierung (Dokumentation der Ist-Werte aller Messkanäle und Bereiche) - Test auf Reproduzierbarkeit der Fehlermeldung und Reparatur - Inspektion und Instandhaltungsarbeiten (falls nötig) - Justage aller Messkanäle und Bereiche - Funktionstest Gesamtsystem nach imc Prüfanweisung Brose, M. Scheibner-Aden, Q 25 Brose, M. Scheibner-Aden, Q 28 Reparatur und imc Systeminspektion (2) Warum sollte mit jeder Reparatur eine imc Systeminspektion (inkl. Kalibrierung) gemacht werden? - Das Gerät kommt sicher repariert zurück zum Anwender - Kalibrierhistorie wird nicht zerstört - Oft ist auf Grund des Fehlers (Teiletausch) ein Neuabgleich erforderlich - Bester, sicherster 100% Funktionstest (findet auch versteckte Fehler) - Beispiel: Netzteildefekt wird gemeldet. Fehlerbild: defekte Eingangskanäle belasten das Netzteil. Zusätzlich: DAC (Analoge Ausgänge) Kanal 2 defekt. Ergebnis: Funktioniert wieder wie vom Hersteller spezifiziert Brose, M. Scheibner-Aden, Q 29 imc Systemrevision: Umsetzung DIN 31051: Eingangskalibrierung - Wartungsarbeiten, kleinere Reparaturarbeiten Reinigung Prüfen und ggf. Austausch von Batterien, Akkus Prüfen der Mechanik auf Verschleiß... - Systemupdate: Auf den neuesten Stand der Technik bringen Beispiel für MUSYCS (seit 1991): CE-Konformität Beispiel µ-musycs seit 1995: Online-Famos - Funktionstest des gesamten Systems (nach aktuellstem Prüfplan) - Justage, Ausgangskalibrierung (mit Servicebericht, Kalibrierschein) => DIN 31051: unterteilt die Instandhaltung in die Grundmaßnahmen Wartung, Inspektion, Instandsetzung, Verbesserung und Schwachstellenanalyse; die imc Systempflege entspricht vollständig diesem genormten Konzept. Die Maßnahmen einer Wartung / Systemrevision oder Erweiterten Systeminspektion sind die Lebensdauer verlängernd. Brose, M. Scheibner-Aden, Q 30 Kundennutzen durch Systempflege Systempflege = Kalibrierung + Inspektion / Wartung + System Update - Profitieren von Entwicklungsschritten Ziel: Verlängerung der Lebensdauer - Systempflege ist Produktverantwortung imc Servicedatenbank und Produktbeobachtung - Systempflege ist Qualitätssicherung durch Anbindung an das QS-System von imc - Komplett, vorausschauend und zukunftssicher - Schutz des Investments Wer kann Systempflege? Systempflege ist nur durch imc und Partner möglich Brose, M. Scheibner-Aden, Q 31 Um unserer Verantwortung gerecht werden zu können empfehlen wir: Als Wartungsintervall (Wartung / Systemrevision oder Erweiterte Systeminspektion): Alle Jahre zusammen mit einer Kalibrierung je nach Beanspruchung des Gerätes Jahre je nach Beanspruchung für Geräte im erweiterten Temperaturbereich ET oder bei mobiler Nutzung (hohe Vibration, Betauung, z.b. auch mit vielen Transporten) sowie für Geräte mit Lüfter bei hohem Verschmutzungsgrad. Vergleichen Sie ruhig die Kosten der letzten 3 Jahre im Service mit den Anschaffungskosten! Wir schützen Ihre Investition! ist unser erfolgreiches Motto. Testen Sie uns! Service_und_Kalibrierung_von_imc_Geraeten_2013_01.docx; MSA, Seite 18 von 21