Ein moderner Anlagenbauer Material- und Fertigungstechnik als Chance Markus Bremicker Andreas Harms

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1 Ein moderner Anlagenbauer Material- und Fertigungstechnik als Chance Markus Bremicker Andreas Harms Ltg. QA/QC QA/QC Goslar,

2 Überblick / Inhalt Fertigungstechnik als Chance für ein EPC Unternehmen? Fertigungszeiten reduzieren Zertifizierung / Zulassung als Hersteller bzw. Fertiger Entwicklung / Optimierung Schweißtechnik Entwicklung eigener Betriebsmittel Fertigungspreise reduzieren bis zu 30 % erreicht Qualität steigern 2

3 Überblick / Inhalt I. Rückblick auf den Vortrag > Status ÜH 4.2 der Linie A / BSR Ruhleben II. Kompetenzausbau Nickelverarbeitung -> Material- und Schweißlösungen III. Werkstatt mal anders -> Fertigung mit dem SBENG Optimierungsbaukasten 3

4 I. Rückblick auf den Vortrag > Status ÜH 4.2 der Linie A / BSR Ruhleben 4

5 ÜH 4.2 Linie A / BSR Ruhleben Status ÜH 4.2 2,0 mm S Ni 6686 max. zul. Dampftemperatur >> 450 C * max. zul. Druck > 80 bar * = ÜH 4.2 im Zeitstandsbereich 5

6 ÜH 4.2 Linie A / BSR Ruhleben Status Messung 08/ h A. Harms (SBENG) - die Schuppung des Claddings ist deutlich zu erkennen - die Gassen der Bündel sind frei - die Heizflächenrohre sind nicht verzogen 6

7 ÜH 4.2 Linie A / BSR Ruhleben Status Auszug der durchgeführten Claddingmessungen 08/2014 RR reihe 1 (RR 1) Messebene A 2,2 2,1 2,3 2,3 2,1 2,1 2,1 2,2 2,3 2,2 B 2,1 2,8 2,2 2,2 2,2 2,3 2,2 2,2 2,3 2,1 C 2,3 2,7 2,2 2,9 2,2 2,0 2,2 2,2 2,4 2, reihe 4 (RR 4) Messebene Rauchgasrichtu ng RR A 2,2 2,2 2,0 2,3 2,6 2,2 2,0 2,4 2,3 2,2 B 2,2 2,2 2,0 2,3 2,2 2,2 2,2 2,4 2,0 2,2 C 2,2 2,2 2,0 2,3 2,2 2,2 2,2 2,2 2,0 2, Fazit: nach Betriebsstunden keine nachweisbare Minimierung der applizierten S Ni 6686 Claddingschicht 7

8 II. Kompetenzausbau Nickelverarbeitung -> Material- und Schweißlösungen 8

9 Weitere Optimierung der Nickelverarbeitung In den letzten zwei Jahren wurden folgende Themen durch SBENG bearbeitet: - Fertigungstechnik für gecladdete Membranwände -> Minimierung Schweißschrumpf Optimierung Zusammenbau von Membranbrettern - Montagetechnik -> Minimierung Handcladdingflächen - Materialoptimierung -> Erweiterung von Claddinganwendungen 9

10 Minimierung Schweißschrumpf 89,88 Optimierung von SBENG und Uhlig: Toleranzfenster der schwarzen und gecladdeten Membranbretter Claddingbrett (2,0 mm zweilagig S Ni 6625) Teilung: 90 mm e: 57x5,6 (16Mo3) Stege: t = 6 mm (16Mo3) sind quasi identisch 10

11 Minimierung Schweißschrumpf -> praktisch kein Anpassen der RSR Bretter an den Stößen mehr nötig -> die 200 mm Steg - Schlitzung ist aktuell noch Standard bei SBENG (Sicherheit) 11

12 Montagetechnik - solche Ecklösungen für die Montage sind komplett entfallen - durch vorbereitete Materiallösungen in der Fertigung optimiert - Minimierung von Montagecladding - Optimierung der Qualität - Vereinfachung der Montage 12

13 Montagetechnik - SBENG Hybridnähte mit eigenen WPQR en - auch abseits 16Mo3 S Ni bis zu drei verschiedene Schweißzusätze pro Naht 13

14 Montagetechnik Abgestimmte S/W Nähte auf u.a.: - Öffnungswinkel (u.a. Fließverhalten) - Schweißzusätze (Abfolge) - Wärmeeinbringung (ggf. Vorwärmung) - Zwischenlagentemperatur (ggf. PWHT) -> SBENG Standard - WPS en < 10CrMo9-10 / S Ni

15 Materialoptimierung - S Ni Erweiterung Anwendungsumfang, -sicherheit - Optimierung / Möglichkeiten der generellen Verarbeitung -> Cladding auf höherwertigen Legierungen, Schweißregime, Schweißfolgen - S Ni 6686 als Cladding auf größeren Membranbrettern -> generelles Verhalten, Verarbeitung - Hybridlösung(en) bereits labortechnisch erfolgreich erprobt -> Verarbeitbarkeit <-> chem. / mechan. Ausbildung - Testflächen (SBENG & Uhlig) sind in einem Kessel verbaut -> Verdampfer - Membranflächen bzw. ÜH - HF Rohe 15

16 III. Werkstatt mal anders -> Fertigung mit dem SBENG Optimierungsbaukasten 16

17 Optimierungsansätze Fertigung Optimierungsansätze für die Fertigung im Baukasten 4 Step Process 17

18 Optimierungsansätze Fertigung Integration kürzere Fertigungszeiten, bessere, gleichbleibende Qualität ganzheitliche Fertigungsplanung Just-in-Sequence Betrachtung 2013 / Optimierung Arbeitsgänge (inkl. Betriebsmitteln) 2007 Optimierung Schweißtechnik Entwicklung 18

19 Optimierungsansätze Fertigung Welding wire & flux NC controller 3 Axis NC rack welding head flux oven rotating header 19

20 Optimierungsansätze Fertigung Der Ansatz des 4 Step Process verbindet Bausteine aus Konstruktionsberatung - Materialtechnik - Schweißlösungen - Geometrieberatung - Biegetechnik Fertigungstechnik - Schweißtechnik - Prüftechnik - Betriebsmittel - Fertigungskennfeld Layoutplanung der Fertigung - Kernprozeß - Supportprozesse Fertigungscluster Managementtools - Six Sigma - REFA - Kaizen ( 5S -Ordnung) - Wertstromanalyse 20

21 Optimierungsansätze Fertigung Fertigungskennfeld VT Auslegung / Geometrie Fertigungstechnik / Betriebsmittel Sammler / HF e 21

22 Optimierungsansätze Fertigung SBENG 4-step process EVO Fertigungsansatz der Grundmodule Auflösung statischer Meisterbereiche (Mechanik, Schweißen, etc.) Einführung wiederkehrender Grundabläufe -> separate Fertigungsstraßen für Heizflächen, leitungen, Wände -> Modul - optimierte Fließfertigung (Kernprozeß -> Lebensader ) -> Reduzierung der zeitlich direkt abhängigen Arbeitsgänge 22

23 23

24 gewählter Fertigungsfluß in Sammlerzufluß HF-ezufluß per Schichttaktung U - Form reduzierte Anzahl der Arbeitsgänge standardisierte Arbeitsfolgen Abfluß Module höhere Produktivität höhere Effizienz höhere Prozeßsicherheit minimierung innerbetrieblicher Transport 24

25 Optimierungsansätze Fertigung Nutzen des eingeführten Fertigungslayouts für ÜH Bündel: - Reduzierung der zeitlich direkt abhängigen Arbeitsschritte auf 3 Arbeitsgänge (Kernprozeß) - 20 % der Schweißnähte wurden eingespart (zur Basis von 2011) - 30 % Zeitersparnis (zur Basis von 2011) - 20 % weniger Reparaturen (zur Basis von 2011) 25

26 Danke für Ihre Aufmerksamkeit!