Umformung lackierter Bleche ohne Schmierstoff

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1 Blechbearbeitung, Umformtechnik Umformung lackierter Bleche ohne Schmierstoff E. Doege, G. Deiler Der Einsatz von beschichteten ( lackierten ) Blechen erlaubt bei der Karosserieherstellung neben ökologischen Vorteilen auch die Erschließung deutlicher ökonomischer Rationalisierungspotentiale. In Kombination mit speziell abgestimmten Werkzeugbeschichtungen (Firma Eifeler) wurden am Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen (IFUM) der Universität Hannover die Möglichkeiten für eine schmiermittelfreie Umformung vorbeschichter Bleche untersucht. Einleitung Zu den derzeit vielversprechenden Rationalisierungspotentialen innerhalb der Blechumformung zählt der Einsatz von vor- und endlackierten Blechen. Als mögliche Beschichtungen für die metallischen Trägermaterialien Stahl oder Aluminium kommen unter anderem metallstaubhaltige Vorlackierungen, Trockenschmierstoffe, KTL-Ersatzsysteme oder Füller- und Decklacksysteme zum Einsatz. Diese Beschichtungen werden direkt beim Halbzeughersteller in einem kontinuierlichen Walzenauftragsverfahren ( Coil Coating ) ein- oder beidseitig mit einer oder mehreren Schichten auf die Blechoberfläche appliziert. In Abhängigkeit des Umfangs der Oberflächenbehandlung resultiert für das blechverarbeitende Unternehmen eine entsprechende Reduktion der Prozesskosten. Bild 1 gibt einen Überblick über die möglichen Einsparpotentiale beim blechverarbeitenden Unternehmen durch wegfallende Prozessschritte am Beispiel der Aluminiumblechverarbeitung in Abhängigkeit der Oberflächenbehandlung beim Halbzeughersteller. Die Verlagerung von immer mehr Stufen der Blechbeschichtung zum Halbzeughersteller geht mit einer Verringerung der notwendigen Verarbeitungsstufen beim Blechverarbeiter einher. Resultat sind verkürzte Fertigungszeiten und mögliche Einsparungen in der Anlagentechnik. Besonders ausgeprägt zeigt sich das Einsparpotential beim Einsatz von endlackiertem bandbeschichteten Blech. Hierdurch wären zukünftig auch kleinere blechverarbei- tende Unternehmen ohne eigene Lackiererei in die Lage versetzt, komplette Module (zum Beispiel Pkw-Dächer) zu fertigen. Auf Seiten der Automobilunternehmen wäre aufgrund dieser eingesparten Arbeitsschritte eine verstärkte Konzentration auf die jeweilige Kernkompetenz möglich. Die Forschungs- und Entwicklungsarbeiten bei den Lackherstellern in Zusammenarbeit mit den Halbzeugherstellern konzentrieren sich auf die Umformbarkeit der Beschichtungen beziehungsweise auf die resultierende Lackqualität nach dem Umformprozess. Ziel ist dem zunehmenden ästhetischen Kundenanspruch an die Oberflächenqualität von Pkw-Sichtteilen gerecht zu werden sowie die wirtschaftlichen Potentiale zu nutzen. Für Aluminiumbleche etabliert haben sich bereits aluminiumstaubhaltige (Al) Vorlackierungen. Als weitere Entwicklungsstufe steht die Markteinführung einer kohlenstoffhaltigen (C-haltigen) Vorlackierung kurz bevor. Auf Seiten des Trägermaterials Stahl haben sich bereits zinkstaubhaltige (Zn) Vorlackierungen etabliert. Aufgrund der hohen Verschleißanfälligkeit von Schweißelektroden beim thermischen Fügen dieser beschichteten Bleche [1] sollen diese Beschichtungen zukünftig durch eisenphosphidstaubhaltige (Fe 2 P/FeP) Beschichtungen substituiert werden. Diverse Untersuchungen [2 14] betrafen das Verhalten dieser Blechbeschichtungen bei der Umformung, um entsprechende Vorteile und Grenzen zu ermitteln. In einem vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten und vom Projektträger Produktion und Fertigungstechnologien, Forschungszentrum Karlsruhe, betreuten Forschungsvorhaben wird derzeit am IFUM Hannover in Zusammenarbeit mit verschiedenen Industriepartnern (ALCAN Aluminium Valais AG, BMW Group, Eifeler Werkzeugbau, Henkel Surface Technologies und Salzgitter Flachstahl GmbH) die Möglichkeit einer schmierstofffreien Umformung vorbeschichteter Feinbleche untersucht. Um das gesetzte Ziel zu erreichen, wurden neueste Blechbeschichtungen in Verbindung mit modernen Werkzeugbeschichtungen umgeformt. Diese Werkzeugbeschichtungen sind zum Teil mit Gleitstoffadditiven angereichert. Sie sollen die tribologischen Bedingungen beim Umformen der beschichteten Bleche verbessern. Das entsprechende Arbeitsprogramm umfasste neben Reibwertermittlungen die Durchführung von Verschleißuntersuchungen und Modelltiefziehreihen. Um die Prozessfähigkeit dieser Blechbeschichtungen nachzuweisen, erfolgen im weiteren Projektverlauf ausgewählte Untersuchungen im Presswerk BMW München im Hinblick auf Korrosionsresistenz, Abwaschbarkeit und Lackierbarkeit der vorbeschichteten schmierstofffrei umgeformten Bleche. Ansprechpartner für weitere Informationen Dipl.-Ing. Günter Deiler Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen Abteilung Blechumformung Universität Hannover Welfengarten 1A, D Hannover Tel. +49 (0)511 / , Fax +49 (0)511 / deiler@ifum.uni-hannover.de Internet: Ing. (grad.) Karl-Heinz Wagner Projektträger Produktion und Fertigungstechnologien Forschungszentrum Karlsruhe GmbH Postfach 36 40, D Karlsruhe wagner@pft.fzk.de Internet: wt Werkstattstechnik online Jahrgang 92 (2002) H

2 Ausgewählte Blech- und Werkzeugbeschichtungen Den Aufbau der Blechbeschichtungen für die Aluminiumbleche zeigt Bild 2. Als Legierung wurde die kalt aushärtbare und aufgrund der Fließfigurenfreiheit für Sichtteile (Außenhaut) an Pkw prädestinierte AlMgSi-Variante 6016 T4 (AlMg0,4Si1,2) ausgewählt. Als Blechbeschichtungen wurden aufbauend auf das vorangegangene grundlagenorientierte Forschungsvorhaben [4] für die Aluminiumbleche ein Trockenschmierstoff der Firma Henkel eine Al-staubhaltige (Typ A) und eine C-staubhaltige (Typ B) Vorlackierung, eine KTL-Ersatzlackierung sowie ein endlackiertes System mit insgesamt vier Lackschichten ausgewählt. Die Auswahl der Beschichtungssysteme auf Seiten der Stahlbleche zeigt Bild 3. Als Referenz wurde eine beidseitig elektrolytisch verzinkte Oberfläche mit einer Zinkauflage von je 7,5 µm eingesetzt. Als weitere Blechbeschichtung wurden eine Zn-staubhaltige Vorlackierung sowie verschiedene Varianten einer Fe 2 P/FeP-staubhaltigen Vorlackierung gewählt. Trägermaterialien waren der weiche Tiefziehstahl DC05 (St 15) und der mikrolegierte Stahl H320LA (ZStE340). Um die tribologischen Bedingungen während des Umformprozesses zu verbessern, wurden beschichtete Werkzeuge eingesetzt. Bei diesen Beschichtungssystemen handelte es sich um zwei Multilagenbeschichtungen auf Basis von Titanaluminiumnitrit / Titancarbonitrit (TiAlN / TiCN) mit der Bezeichnung Eifeler T1 und Titanaluminiumnitrit (TiAlN) mit der Bezeichnung Eifeler T2. Als dritte Blechbeschichtung wurde eine diamantähnliche Beschichtung (DLC diamond like carbon) ausgewählt. Die wichtigsten technischen Daten der gewählten Blechbeschichtungen zeigt die Tabelle. Ein wesentlicher Unterschied im Vergleich ist die gemessene Oberflächenhärte sowie die Beschichtungstemperatur. Die Oberflächenhärte beträgt bei den Multilagensystemen jeweils 3500 HV, bei der Monolage 1500 HV. Die erforderliche Beschichtungstemperatur ist ent- Bild 1. Entfallende Prozessschritte beim blechverarbeitenden Unternehmen in Abhängigkeit von der Oberflächenbehandlung beim Halbzeughersteller (am Beispiel Aluminium) sein. Als Substratmaterial wurde der pulvermetallurgische Stahl (S6-5-3) eingesetzt. Als unbeschichtete Referenz zu den bescheidend für die Wahl des Substratmaterials. Je niedriger diese ist, desto geringer muss die Anlassbeständigkeit des Substratmaterials Bild 2. Beschichtungen für Aluminiumblech AA6016 (AlMg0,4Si1,2) Bild 3. Beschichtungen für Stahlblech (DC05 / St15) wt Werkstattstechnik online Jahrgang 92 (2002) H

3 schichteten Werkzeugoberflächen wurde der ledeburitische Kaltar - beitsstahl (X155CrMoV12 1) ausgewählt. Tabelle. Technische Daten der Werkzeugbeschichtungen Reibwertermittlung Die Reibung ist beim Tiefziehen eine bestimmende Prozessgröße, da Halbzeuge mit großer Oberfläche, geringer Dicke und somit geringem Volumen umgeformt werden. Die beträchtlichen Bewegungen des Blechs relativ zum Werkzeug führen dazu, dass insbesondere beim Umformen großflächiger Teile die Reibkräfte, die überwunden werden müssen, höher sein können, als die Kräfte, die zur Plastifizierung und Umformung des Metalls erforderlich sind [15]. Infolge einer zu hohen Reibung resultiert eine starke Belastung des Werkstücks, wodurch es zu Oberflächenschäden oder auch Reißern im Blech kommen kann. Um die tribologischen Eigenschaften der verschiedenen Varianten von Werkzeug- und Blechbeschichtungen bewerten zu können, wurden am IFUM Hannover Streifenziehversuche mit Umlenkung nach Witthüser [16] zur Reibwertaufnahme durchgeführt. Dieser Versuchsaufbau erlaubt Aussagen über die Reibzustände an der Ziehkante in Abhängigkeit der ausgewählten Tribopartner, der Schmiermittelsorte und -menge, der Ziehgeschwindigkeit (v Z = 30 mm/s) und der eingestellten Flächenpressung (p N = 20 MPa). Bild 4 zeigt die Reibwerte der verschiedenen Aluminiumbeschichtungen ohne Schmierstoffzusatz in Abhängigkeit der eingesetzten Werkzeugbeschichtungen. Bei der Vorlackierung Typ B sowie bei der folierten endlackierten Variante war der Einfluss der Werkzeugbeschichtung nur gering. Jeweils ergaben sich Reibwerte unterhalb von µ = 0,1. Dem entgegen zeigt sich der Einfluss der Werkzeugbeschichtung bei den Blechbeschichtungen Vorlackierung Typ A sowie der KTL- Ersatzlackierung deutlich. In Bild 5 sind die resultierenden Reibwerte verschiedener Stahlbeschichtungen in Abhängigkeit der eingesetzten Werkzeugbeschichtungen ebenfalls im trockenen Schmierzustand dargestellt. Die geringsten Reibwerte ergaben sich beim Einsatz der Fe 2 P/FePstaubhaltigen und mittels Zusätzen von Gleitadditiven optimierten Vorlackierung in Verbindung mit der Werkzeugbeschichtung Eifeler T2. Diese Kombination erlaubte im Vergleich zur Variante elektrolytisch verzinkte Blechoberfläche und unbeschichtete Werkzeugoberfläche eine Reduzierung des Reibwertes um rund 63 %. Die Verwendung der TiAlN-basierten Beschichtung Eifeler T2 führte ebenfalls bei allen weiteren untersuchten Blechbeschichtungen zu vergleichsweise geringeren Reibwerten. Der Vergleich der resultierenden Reibwerte aus der Verwendung der Zn-staubhaltigen beziehungsweise der Standard-Fe 2 P/FeP-staubhaltigen Vorlackierung ergab nur geringe Vor- Bild 4. Reibwerte von verschiedenen Beschichtungen für Aluminiumblech Bild 5. Reibwerte von verschiedenen Beschichtungen für Stahlblech wt Werkstattstechnik online Jahrgang 92 (2002) H

4 teile zugunsten der Standard- Fe 2 P/FeP-Variante. Ermitteln des Werkzeugverschleißes Innerhalb des Blechumformprozesses kommt es in Abhängigkeit der Werkzeuggeometrie und Prozessparameter zu partieller Blechausstreckung. Hiermit verbunden ist bei ausreichender Dehnungsfähigkeit und Haftfestigkeit eine partielle Ausdünnung der Blechbeschichtungen, infolgedessen die metallischen Staubpartikel der untersuchten Vorlackierungen in verstärktem Maße an die Oberfläche treten können. (Diese wirken unter Umständen ähnlich wie die in die Bindematrix einer Schleifscheibe eingelagerten Hartstoffpartikel). Zur Untersuchung einer möglichen abrasiven Wechselwirkung zwischen dem Werkzeugmaterial und den Blechbeschichtungen wurden am IFUM Hannover entsprechende Verschleißuntersuchungen durchgeführt. Im Rahmen dieser Untersuchungen wird auf einem automatisierten Verschleißprüfstand gespaltenes Coilmaterial des gewünschten Blechmaterials und der -beschichtung intermittierend über einen Werkzeugprobenkörper mit einer definierten Flächenpressung, Ziehtiefe und Vordehnung gezogen. Messgrößen sind ein in Abhängigkeit der Zyklenzahl messbarer Verschleiß am Werkzeugprobenkörper sowie die Ermittlung von adhäsiven Wechselwirkungen am eingesetzten Blechmaterial. Bild 6 zeigt das Ergebnis der jeweils nach 3000 Zyklen mittels einer Koordinatenmessmaschine erfassten Maßabweichung vom Ausgangsprofil. Als Werkzeugbeschichtung wurde die TiAlN-basierte Werkzeugbeschichtung Eifeler T2 gewählt. Blechseitig wurden die Znstaubhaltige Vorlackierung ohne Schmierstoff sowie die Fe 2 P/FePstaubhaltige Vorlackierung im trockenen sowie geschmierten Zustand eingesetzt. Der Vergleich der Kurven, aufgenommen im trockenen Schmierungszustand, zeigt deutlich eine abrasive Wirkung der Fe 2 P/FePstaubhaltigen Vorlackierung. Ein merkliches Verringern der abrasiven Wirkung ergab sich durch Zugabe des hochviskosen Schmierstoffs Raziol CLF W430 in einer Dosierung von 3 g/m². Ergänzend zu den Untersuchungen am IFUM wurden um die Ursache des abrasiven Verhaltens zu ermitteln rasterelektronische Untersuchungen am Institut für Werkstofftechnik und Werkstoffprüfung (IWW) der Universität Magdeburg durchgeführt. Die Untersuchungen wurden an ungedehnten und reibungsfrei vorgedehnten beschichteten Stahlblechen durchgeführt. Bild 7 zeigt die 2000fache Vergrößerung der ungedehnten, um 15 % und 25 % gedehnten Fe 2 P/FePstaubhaltigen dünnfilmversiegelten Proben. Schon im dehnungs- Bild 6. Werkzeugverschleiß in Abhängig - keit der Vorlackierung für Stahlblech Bild 7. REM-Aufnahme der vorgedehnten Ober fläche von beschichtetem Stahlblech (Beschichtung: Fe 2 P/FeP-staubhaltige Vorlackierung) Bild 8. REM-Aufnahme der vorgedehnten Oberfläche von beschichtetem Stahlblech (Beschichtung: Zn-staubhaltige Vorlackierung) wt Werkstattstechnik online Jahrgang 92 (2002) H

5 freien Zustand lassen sich vereinzelt Poren und Unebenheiten er - kennen. Die Oberflächenrauheit beträgt in diesem Zustand R a = 0,98 µm (R ZDIN = 6,96 µm). Mit Zunahme der Dehnung bis zu 25 % erfolgt ein zunehmendes Aufreißen der Beschichtungen, infolgedessen auch die messbare Oberflächenrauheit zunimmt. Diese beträgt bei einer Dehnung von 25 % 1,63 µm (R a ) beziehungsweise 10,92 µm (R ZDIN ). Eine Aussage über die Anzahl der Eisenphosphidpartikel im oberflächennahen Bereich ist nicht möglich. Vergleichend hierzu zeigt Bild 8 ebenfalls REM-Aufnahmen bei 2000facher Vergrößerung der Zn-staubhaltigen dünnfilmversiegelten Materialoberfläche. Im ungedehnten Zustand sind deutlich die globularen Zinkstaubpartikel zu erkennen. Der insgesamt homogenere und geschlossenere visuelle Eindruck der Oberfläche im Vergleich zur Fe 2 P/FeP-staubhaltigen Vorlackierung wird durch die gemessenen Rauheitswerte bestätigt. Die Oberflächenrauheit betrug bei 0 % Dehnung R a = 0,89 µm (R ZDIN = 5,66 µm). Der Vergleich der Bilder bei 0 % und 15 % Dehnung zeigt keinen Unterschied. Bei einer Dehnung von 25 % dagegen zeigen sich viele kleine Krater, die auf ein Herauslösen der Zn-Partikel infolge der Dehnung der Eoxidharz (EP)- Matrix zurückzuführen sind. Die Oberflächenrauheit beträgt bei 25 % Dehnung R a = 1,53 µm (R ZDIN = 9,02 µm). Die Oberflächenrauheit beider Vorlackierung hat somit infolge der 25%igen Blechdehnung um über 70 % zugenommen. Modelltiefziehversuche Aufbauend auf den Streifenziehversuchen und den Verschleißuntersuchungen wurden am IFUM Hannover Modelltiefziehversuche durchgeführt. Im Rahmen dieser Versuche sollte ermittelt werden, inwiefern sich der positive Einfluss des Einsatzes beschichteter Bleche und Werkzeuge auf das Tiefziehen übertragen lässt. Mit der Ermittlung der Grenzziehverhältnisse sowie der maximalen Ziehkräfte sollte heraus- gearbeitet werden, ob sich die Prozessgrenzen erweitern lassen, beziehungsweise in welchem Maß sich die untersuchten Blechbeschichtungen für das Tiefziehen eignen. Die Versuche wurden mit beschichteten Ziehringen und Niederhaltern mit rotationssymmetrischer Geometrie durchgeführt. Der Zieh ring - radius betrug 4 mm, der Stempeldurchmesser 100 mm und der Stempelkantenradius 12 mm. Bild 9 zeigt die Ergebnisse bezüglich der Grenzziehverhältnisse der Aluminiumbleche (Ziehringradius = 4 mm). Als Blechbeschichtungen wurden die Vorlackierung Typ A (Alstaubgefüllt) und Typ B (C-staubgefüllt) sowie die KTL-Ersatzlackierung untersucht. Aufbauend auf den Reibwertermittlungen wurden als Werkzeugbeschichtungen die Eifeler T1 und G1 sowie als Referenz der ledeburitische Kaltarbeitsstahl eingesetzt. Neben dem trocke nen Schmierungszustand wurde ebenfalls der chlorfreie Schmierstoff Raziol CLF200 gewählt. Die Schmiermittelmenge betrug 3 g/m². Das höchste Grenzziehverhältnis betrug b 0,max = 2,18 und ergab sich unter Verwendung der Werkzeugbeschichtung Eifeler T2 in Verbindung mit der Blechbeschichtung Vorlackierung Typ B im geschmierten Zustand. Insgesamt ließen sich die vergleichsweise höchsten Grenzziehverhältnisse jeweils im geschmierten Zustand mit der Werkzeugbeschichtung Eifeler T2 sowie mit der Vorlackierung Typ B erzielen. Bemerkenswert ist weiterhin, dass das resultierende Grenzziehverhältnis unter Einsatz der Vorlackierung Typ B im trockenen Versuch unabhängig von der Werkzeugbeschichtung höher liegt, als beim geschmiert durchgeführten Versuch mit der Dünnfilmversieglung Typ A. Somit zeigt sich der mögliche Verzich t auf Schmierstoff beim Einsatz spezieller Blechbeschichtungen. Bild 9. Grenzziehverhältnisse verschieden beschichteter Aluminiumbleche Zusammenfassung und Ausblick Die bisherigen Untersuchungen haben gezeigt, das ein Verzicht auf Schmierstoff durch eine entsprechende Kombination von Blechund Werkzeugbeschichtungen möglich ist. Als geeignetste Werkzeugbeschichtung für die Umformung der beschichteten Bleche hat sich die Titanaluminiumnitritbeschichtung Eifeler T2 herausgestellt. Als Beschichtungen für die Blechwerkstoffe haben sich eine kohlenstoffstaubhaltige Vorlackierung (Trägermaterial: Aluminiumblech) beziehungsweise eine eisenphosphidstaubhaltige Vorlackierung (Trägermaterial: Stahlblech) herausgestellt. Im weiteren Projektverlauf werden die bisherigen Ergebnisse durch den notwendigen Nachweis der Prozessfähigkeit der Beschichtungen unter Serienbedingungen im Presswerk der Firma BMW in München durch Untersuchungen in Hinblick auf Korrosionsresistenz, Abwaschbarkeit und Lackierbarkeit vervollständigt. Literatur [1] Müller, M.: Organisch vorbeschichtete Stahlbleche Übersicht, Betriebserfahrungen, Entwicklungstendenzen. DVS 213. Düsseldorf: Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e. V [2] Furrer, P.; Bloeck, M.: Vorbeschichtetes Aluminium für Karosserien Vorteile und Grenzen. Journal für Oberflächentechnik JOT (1997) H. 9, S [3] Frank, C.: Kunststoff als Werkzeugwerkstoff für das Tiefziehen von Feinblechen. Dissertation, Universität Hannover, 1999 wt Werkstattstechnik online Jahrgang 92 (2002) H

6 [4] Doege, E.; Dröder, K.; Frank, C.; Deiler, G.: Grundlagen zum Umformverhalten lackierter Bleche ohne Schmierstoff. Abschlussbericht zum BMBF-Forschungsvorhaben 02PV1621, 2000 [5] Nicolle, R.; Ferrari, V.; Williams, B.; Maranon; Gil Sevilliano, J. u.a: New surface treatment to improve adhesion of organic coatings and corrosion. Final report EUR20047 EN, 2001 [6] N.N.: Coil Coating in der Automobilindustrie. Journal für Oberflächentechnik JOT (2002) H. 3, S [7] Tölke, K.-D.: Alcan`s new continuous heat treatment and surface finishing line in Nachterstedt. MPT International (1997) H. 6 [8] Alsmann, M.; Overrath, J.; Berger, V.: Vorbeschichtete Stahlfeinbleche für die Automobilindustrie. Journal für Oberflächentechnik JOT (1998) H. 10, S [9] Schuhmacher, B.; Ehlers, K.-D.; Floßdorf, F.-J.; Hagler, J.; Metzner, C. u.a.: Novel coating systems based on PVD for steel sheet. Vakuum in Forschung und Praxis (2001) H. 4, S [10] Beenken, H.; Hahn, O.; Liebrecht, F.; Schulte, A.; Voelkner, W.: Stanznieten und Durchsetzfügen von organisch beschichteten und höherfesten Stahlblechen. Stahl und Eisen 118 (1998) H. 6, S [11] Androsch, F. M.; Kösters, K.; Fuchs, W.; Stellnberger, K.-H.: Pre-Painted steel sheet for the automotive industry. Automotive Surface Technology (1999) H. 5, S [12] Bräunlich, H.; Demmler, M.:A report on the results of testing precoated metal sheets under production forming conditions. Internetadresse: MetalForming/December 1998 [13] Palffy, L.; Vandermies, P.: Characteristics and characterisation methods of different pretreatments in coil coating of aluminium. Aluminium 75 (1999) H. 4, S [14] Roland, W.-A.; Lorenz, W.; Wichelhaus, W.: Chemical pretreatment in coil coating adding value to the customers. Vortrag auf der ECCA General Meeting, , Cascais, Portugal, 1997 [15] Doege, E.; Fetzer, H.; Kellenbenz, R.; Bergmann, E.: Tiefziehen auf einfach- und doppeltwirkenden Karosseriepressen unter Berücksichtigung des Gelenkantriebs. Werkstatt und Betrieb 104 (1971) H. 10, S [16] Witthüser, K.-P.: Untersuchung von Prüfverfahren zur Beurteilung der Reibungsverhältnisse beim Tiefziehen. Dissertation, Universität Hannover, 1980 Autoren Prof. Dr.-Ing. Eckart Doege studierte Maschinenbau an der TH Stuttgart und promovierte am Max-Planck-Institut für Metallforschung. Seit 1974 ist er Direktor des Institutes für Umformtechnik und Umformmaschinen (IFUM) der Universität Hannover. Dipl.-Ing. Günter Deiler studierte Produktionstechnik an der Universität Bremen. Seit 1999 ist er wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen (IFUM), seit 2001 leitet er die Abteilung Blechumformung. wt Werkstattstechnik online Jahrgang 92 (2002) H