DVAI-Leitlinie für eine gute Hygienepraxis in der Aromenindustrie. Inhaltsverzeichnis

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1 DVAI-Leitlinie für eine gute Hygienepraxis in der Aromenindustrie (Stand: ) Inhaltsverzeichnis 1. Einleitung Ziele und Geltungsbereich Begriffsdefinitionen 03 Seite 4. Allgemeine und spezifische Hygieneanforderungen (Basishygiene) Anforderungen an Betriebsstätten, Räume, Anlagen, Gerätschaften Instandhaltung, Reinigung, Desinfektion und Schädlingsbekämpfung Personalhygiene und -schulung inkl. HACCP-Schulung Beherrschung und Kontrolle der Produktionsabläufe (HACCP-System) Gefahrenanalyse Physikalische Gefahren Chemische Gefahren Mikrobiologische Gefahren Festlegung der kritischen Kontrollpunkte (CCPs) und der Kontrollpunkte (CPs) Festlegung von Grenzwerten Verfahren zur Überwachung Festlegung von Korrekturmaßnahmen Festlegung der Verfahren zur Verifizierung Dokumentation Literatur Anlagen Anlage 1 Position der Aromenindustrie in der Lebensmittelkette 17 Anlage 2 Einteilung der Aromen und deren Zutaten 18 Anlage 3 Allgemeiner Entscheidungsbaum 19 Anlage 4 Ablaufplan Aromenherstellung Mischungen fest und/oder flüssig 20 Anlage 5 HACCP-Datenblatt der kritischen Kontrollpunkte Herstellung von Mischungen fest und/oder flüssig 21 1

2 1. Einleitung Die EU-Hygieneverordnung (Verordnung (EG) Nr. 852/2004 des Europäischen Parlaments und des Rates vom über Lebensmittelhygiene; ABl. L 226/3 vom ) ist seit dem 01. Januar 2006 in allen ihren Teilen verbindlich und gilt unmittelbar in jedem Mitgliedstaat. Sie beinhaltet allgemeine und spezifische Hygienevorschriften und die Verpflichtung zur Einführung eines Sicherheitskonzepts nach HACCP- Grundsätzen sowie eine Aufforderung zur Erarbeitung von Branchen-Leitlinien für eine gute Hygienepraxis (GHP) und für die Anwendung der HACCP-Grundsätze. Die neue EU-Hygieneverordnung enthält die Grundregeln für jeglichen Umgang mit Lebensmitteln einschließlich Aromen, da gemäß der EU-Basisverordnung (Verordnung (EG) Nr. 178/2002) Aromen unter den Begriff Lebensmittel fallen. Lebensmittelunternehmer haben generell die Verpflichtung, die einschlägigen Hygienevorschriften der Verordnung zu erfüllen. Insbesondere sind die Bestimmungen des Anhangs II der Verordnung zu berücksichtigen. Gemäß Artikel 4 Abs. 6 der VO (EG) 852/2004 können die Lebensmittelunternehmer für die Erfüllung ihrer Verpflichtung auf Leitlinien gemäß den Artikeln 7 bis 9 zurückgreifen. Diese Leitlinie setzt sich zum Ziel, den mit der Herstellung von Aromen tätigen Unternehmen eine Hilfestellung bei der Umsetzung der EU-Hygieneverordnung zu geben. Der Arbeitskreis Aromen des DVAI hat die EU-Hygieneverordnung mit ihren vielfältigen Vorgaben auf die hygienischen Notwendigkeiten der Aromenindustrie bezogen und mit dieser Leitlinie den gewünschten Orientierungsrahmen sowohl für die betriebliche Praxis als auch für die Lebensmittelüberwachung geschaffen. Die Leitlinie wurde von den Bundesländern unter Koordinierung des Niedersächsischen Ministeriums für den ländlichen Raum, Ernährung, Landwirtschaft und Verbraucherschutz geprüft; die länderseitige Koordinierungsstelle hat mit Schreiben vom bestätigt, dass diese Leitlinie geeignet ist, als Leitfaden zur Einführung der in den Lebensmittelhygienevorschriften geforderten Eigenkontrollen zu dienen. 2. Ziele und Geltungsbereich Diese Leitlinie dient als Handreichung für die Aromenindustrie bei der Umsetzung der EU-Hygieneverordnung, die für alle Tätigkeiten vom Eingang der Rohwaren, der Lagerung, dem Herstellen, Verpacken und dem Inverkehrbringen gilt. Diese Leitlinie findet Anwendung auf alle Unternehmen, die Aromen im Sinne der Aromen-Richtlinie 88/388/EWG herstellen und behandeln. Diese Leitlinie findet Anwendung in allen Betrieben, auf betriebsspezifische Gegebenheiten ist angemessen Rücksicht zu nehmen. Im gesamten Produktionsablauf des Lebensmittelunternehmens ist ein Programm aufzustellen, das die Produktion sicherer Lebensmittel durch Beachtung der allgemeinen sowie spezifischer Hygienevorschriften auf allen Stufen überwacht, sicherstellt und dokumentiert sowie Gefährdungen vermeidet oder minimiert (Basishygiene). 2

3 Nach Artikel 5 der EU-Hygieneverordnung werden die Lebensmittelunternehmen aufgefordert, die kritischen Kontrollpunkte (CCP) für die Lebensmittelsicherheit im Prozessablauf festzustellen und darüber hinaus Sicherheitsmaßnahmen nach den Grundsätzen des HACCP-Systems festzulegen, durchzuführen, einzuhalten und zu überprüfen. 3. Begriffsdefinitionen Es werden nur die Begriffe aufgenommen, die einer Erläuterung bedürfen. Begriffe, die bereits in der EU-Hygieneverordnung, der EU-Basisverordnung, im Lebensmittel- und Futtermittelgesetzbuch (LFGB) und im Codex Alimentarius definiert sind, werden nicht nochmals aufgeführt. Aromen Rohware CCP (Critical Control Point) CP (Control Point) CIP gemäß Artikel 1 der EU-Aromen-Richtlinie 88/388/EWG definierte Erzeugnisse (Aromastoffe, Aromaextrakte, Reaktionsaromen, Raucharomen) und deren Mischungen, auch mit einem Gehalt an Lebensmitteln oder zugelassenen Zusatzstoffen, die dazu bestimmt sind, Lebensmitteln einen besonderen Geruch und/oder Geschmack zu verleihen. alle Lebensmittel und Zutaten, die zur Herstellung von Aromen Verwendung finden. Kritischer Kontrollpunkt (kritischer Lenkungspunkt), Kontrollpunkt auf der (den) Prozessstufe(n), auf der (denen) eine Kontrolle notwendig ist, um eine Gefahr zu vermeiden, auszuschalten oder auf ein akzeptables Maß zu reduzieren. Kontrollpunkt an dem Kontrollmaßnahmen zur Einrichtung von GMP (Good Manufacturing Practice), den gesetzlichen Verordnungen und den betrieblichen Produktgrenzen ausgeführt werden Cleaning in Place (Automatisierte Reinigung) 4. Allgemeine und spezifische Hygieneanforderungen (Basishygiene) Es ist ein den gesamten Produktionsablauf des Unternehmens berücksichtigendes Programm aufzustellen, das die Produktion sicherer Aromen durch Beachtung der allgemeinen Hygienevorschriften sowie etwaiger spezieller Anforderungen auf allen Stufen überwacht, sicherstellt und dokumentiert sowie Gefährdungen vermeidet oder minimiert. Die Einhaltung von Hygienevorschriften der Europäischen Union, von Vorschriften oder nichtgesetzlichen Regelungen des Bundes, Bundeslandes und/oder aller anderen zuständigen Aufsichtsbehörden ist zu gewährleisten. Die Verantwortung und Entscheidungskompetenz (Berechtigung Entscheidungen zu treffen z. B. bei Abweichungen) sind einer Person oder mehreren qualifizierten Personen, ggf. unter Einbeziehung anerkannten externen Sachverstandes, eindeutig zu übertragen. 3

4 4.1 Anforderungen an Betriebsstätten, Räume, Anlagen, Gerätschaften Bei der Herstellung, Verarbeitung oder sonstigen Behandlung von Aromen sind die in der EU-Hygieneverordnung geschilderten Anforderungen für die Lebensmittelhygiene zugrunde zu legen. Die allgemeinen Hygienevorschriften der VO (EG) 852/2004 Anhang II gelten für alle Lebensmittelunternehmer. Auf allen Stufen der Warenannahme, Herstellung, Zubereitung, Behandlung oder Verarbeitung, Verpackung und dem Transport von Aromen ist sicherzustellen, dass Aromen und Zutaten für Aromen der Gefahr einer nachteiligen Beeinflussung nicht ausgesetzt sind. Insbesondere müssen Räume, in denen Aromen hergestellt, behandelt oder verarbeitet werden, einschließlich der Räume in Transportmitteln, so konzipiert und angelegt sein, dass eine gute Lebensmittelhygiene gewährleistet ist und Kontaminationen zwischen und während Arbeitsgängen vermieden werden (reiner Bereich). Reinigungs-, Desinfektionsmittel und sonstige Chemikalien sowie Lebensmittelabfälle und andere Abfälle müssen in abgetrennten Bereichen gelagert werden (unreiner Bereich). Es sind nachfolgende generelle und spezifische Anforderungen einzuhalten: Außenanlagen Außenanlagen sollen sauber (z. B. besenrein) und in gutem Zustand gehalten werden. Produktionsbereiche Aufbau und Auslegung der Räumlichkeiten sollen so erfolgen, dass - eine gründliche Reinigung und/oder Desinfektion möglich ist; - das Produkt in den verschiedenen Ver- und Bearbeitungsstufen vor nachteiligen hygienischen Beeinflussungen geschützt ist (z. B. Kreuzkontamination Übertragung von unerwünschten Stoffen durch Vorprodukte, die Oberfläche eines Gerätes, Anlagenteils oder der Hände); - Kondenswasserbildung auf den Oberflächen von Wänden, Decken, Böden und Produktionsanlagen minimiert wird, um Schimmelansatz zu verhindern; - Handwaschbecken mit Warm- und Kaltwasser in ausreichender Zahl und leicht erreichbar, sowie Mittel zum hygienischen Reinigen und Trocknen zur Verfügung stehen; dies gilt insbesondere in den Bereichen, in denen ein offener Produktkontakt nicht auszuschließen ist (z. B. Abfüllung, Ausmischung); - eine den Erfordernissen entsprechende Be- und Entlüftung gewährleistet ist; - die Beleuchtung ausreichend ist; - die Abwasserleitung den hygienischen Anforderungen entspricht. Wand-, Decken- und Bodenflächen - Im Reinbereich mit offenen Produktkontakt (z. B. Abfüllung) müssen Oberflächen von Wänden glatt sein, aus undurchlässigen, nicht absorbierenden und abwaschbaren Werkstoffen bestehen, z. B. wasserundurchlässige und reinigungsmittelbeständige Anstrichfarbe. - Fußböden im Reinbereich mit offenem Produktkontakt müssen so gestaltet sein, dass Flüssigkeit leicht abfließen kann. Abläufe sollen ausreichend dimensioniert sein und über Abdeckungen und Sedimentsammler verfügen. 4

5 - Decken und Deckenvorrichtungen müssen so beschaffen sein, dass von ihnen keine nachteiligen Einflüsse auf das Produkt ausgeübt werde. Dies muss im Bereich mit offenem Produktkontakt durch Kontrolle und Reinigung sichergestellt werden, so dass Schmutzablösungen, Kondenswasser, Schimmel usw. nicht von Decken und darunter angebrachten Rohren, Schallschutz usw. in das Produkt gelangen können. Beleuchtung - Eine ausreichende Beleuchtung ist notwendig, um z. B. Verunreinigungen erkennen zu können. - In Bereichen mit offenem Produktkontakt müssen Beleuchtungen verkleidet sein oder aus unzerbrechlichem Werkstoff bestehen. Gleiches gilt für z. B. Insektenlockfallen usw. Fenster Türen - Fenster und sonstige Öffnungen sollen so konstruiert sein, dass Schmutzansammlungen vermieden werden, insbesondere damit keine Produktbeeinträchtigungen erfolgt. Gleiches gilt auch für die Anbringung von Insektenschutzgittern. Fenster müssen leicht zu reinigen sein. - Türen sollen leicht zu reinigen sein. Im Reinbereich mit offenem Produktkontakt sollen Türen mit glatten und wasserabstoßenden Oberflächen versehen sein. Anlagen - Alle Anlagen und Anlagenteile, die mit Roh-/Halb- oder Fertigware in Berührung kommen, müssen so ausgelegt und gebaut sein, dass nachteilige Beeinflussungen vermieden werden. Sie müssen leicht zu reinigen und zu desinfizieren sein. - Die Umgebungsbedingungen müssen den hygienischen Erfordernissen entsprechen. - Im Bereich der Lebensmittelproduktion dürfen für Produktionsanlagen, Hilfsmittel und Gegenstände, mit denen Aromen oder sonstige Lebensmittel in Kontakt kommen, nur für diesen Zweck geeignete Materialien zum Einsatz kommen. Die Einhaltung ist in geeigneter Weise sicherzustellen und zu überwachen. Bei der Auswahl des Materials muss die mögliche Wechselwirkung mit dem Produkt und Reinigungs- und Desinfektionsmitteln beachtet werden. Nichtgesetzliche Regelungen und Empfehlungen für die Verwendung und Anwendung dieser Materialien, Hilfsmittel und Gegenstände, dafür erstellte Gebrauchsanweisungen, Arbeitsanweisungen und Betriebsvorschriften, insbesondere aber eventuell bestehende rechtliche Regelungen, sind zu beachten. - Einwirkungen von außen sind in geschlossenen Produktionsanlagen in aller Regel nicht möglich. Wenn geschlossene Produktionsanlagen oder geschlossene Teile von Produktionsanlagen ordnungsgemäß und störungsfrei betrieben werden, kann im Verlauf des Produktionsprozesses eine nachteilige Beeinflussung von außen weitestgehend ausgeschlossen werden. 5

6 Temperaturmess- und Überwachungseinrichtungen - Erhitzer, Pasteurisatoren, Sterilisatoren usw. sind so auszulegen, dass sie die notwendigen Temperaturen so schnell wie möglich erreichen. Sie verfügen regelmäßig über Temperatur- und/oder Aufzeichnungsgeräte und werden überwacht. Reinigung und Desinfektion - Anlagen und Anlagenteile müssen leicht zu reinigen und/oder gegebenenfalls zu desinfizieren sein. Dazu ist eine Versorgung mit kaltem und gegebenenfalls heißem Wasser erforderlich. Be- und Entlüftung - Für alle Produktionsbereiche muss eine ausreichende Be- und Entlüftung als freie Lüftung, z. B. Fenster, oder Zwangslüftung vorgesehen werden. Die Anlage soll so ausgelegt sein, dass die Bildung von Kondenswasser sowie der Aufbau von Wärme oder Kälte, Geruch und Staub sowie eine sonstige hygienische Beeinträchtigung des Produktes vermieden wird. Wasserversorgung Dampf - Der Betrieb muss über eine ausreichende Versorgung mit Trinkwasser verfügen. Die Trinkwasserverordnung ist zu berücksichtigen. - Dampf, der unmittelbar zur Reinigung und Erhitzung verwendet wird, muss aus Wasser mit Trinkwasserqualität erzeugt werden. Druckluft - Druckluft muss in geeigneter Menge und Qualität je nach Einsatzgebiet zur Verfügung stehen. Wenn Druckluft mit dem Produkt oder produktberührenden Flächen in Berührung kommt, muss sie frei von Verunreinigungen sein und ggf. gefiltert werden. Abwasser - Betriebe müssen über geeignete und ausreichend dimensionierte Abwasserleitungssysteme verfügen, so dass kein Verunreinigungsrisiko besteht. Sanitäre Einrichtungen - Es müssen, entsprechend den Produktionserfordernissen, Handwaschbecken und Vorrichtungen zum hygienischen Reinigen und Trocknen der Hände vorhanden sein. Die Handwaschbecken müssen über Warm- und Kaltwasser-Anschlüsse verfügen. 6

7 Toiletten - Die Betriebe müssen über Toiletten verfügen. Die Toiletten müssen über eine ausreichende Be- und Entlüftung verfügen und dürfen keinen unmittelbaren Zugang zu Räumen haben, in denen Aromen hergestellt oder behandelt werden. - In Toilettenbereichen sind Handwaschbecken vorzusehen. - Mitarbeiter sollen durch Schilder darauf hingewiesen werden, nach Benutzung der Toilette ihre Hände zu waschen. 4.2 Instandhaltung, Reinigung, Desinfektion und Schädlingsbekämpfung Der einwandfreie Zustand der Gebäude sowie der Produktionsräume und -anlagen, der eine hygienische Herstellung ermöglicht, ist sicherzustellen. Hierunter fallen im Einzelnen: Einrichten eines Systems zur Instandhaltung und Reinigung sowie erforderlichenfalls Desinfektion der Anlagen, Gegenstände und Ausrüstungen, Schädlingsbekämpfungsmaßnahmen, Abfallentsorgung. Auf Anhang II, Kapitel I, II und VI der EU-LebensmittelhygieneVO wird verwiesen. Für alle Produktionsstätten, Produktionsanlagen, Hilfsmittel und Gegenstände, mit denen Aromen oder sonstige Lebensmittel in Kontakt kommen, sind Betriebs- bzw. Arbeitanweisungen und Pläne zur Reinigung und Desinfektion sowie in geeigneter Weise entsprechende Vorgabe- und Nachweisdokumente zu erstellen. Bei der Reinigung und ggf. Desinfektion können physikalische und chemische Verfahren gleichzeitig oder getrennt zum Einsatz kommen. Für diese Reinigung von Produktionsanlagen sind dem Betriebspersonal schriftliche Anweisungen auszuhändigen. Die Anweisungen sollen folgende Vorgaben enthalten: - Anwendungsbereich; - betroffene Produktionsanlage oder Anlagenteil; - Reinigungsablauf; - Häufigkeit der Reinigung; - zu verwendende Reinigungsmittel, Reinigungsmittelkonzentration; - Kontaktzeiten und Temperaturen; - Überprüfung der Reinigung; - Regelungen zum Entfernen von Reinigungs- und Desinfektionsmitteln; - Verantwortlichkeiten. Beim Einsatz von automatischen CIP-Reinigungen sind die Reinigungsprogramme und die Befugnisse zur Änderung dieser Programme festzulegen. Falls für bestimmte Arbeitsgeräte und Ausrüstungen eine Reinigung erforderlich ist, sollten für diese ebenfalls Anweisungen mit den genannten Inhalten erstellt und den Mitarbeitern vermittelt werden. 7

8 Die Überprüfung der Reinigung soll sich sowohl auf die Wirksamkeit der Reinigungsverfahren als auch auf die Abwesenheit von Reinigungs- und Desinfektionsmitteln in den Anlagen beziehen. Falls bei der Überprüfung Abweichungen festgestellt werden, sind unverzüglich Nachbesserungen zur Herstellung des hygienisch einwandfreien Zustandes erforderlich. Festgestellte Abweichungen und die Überprüfungen sind zu dokumentieren. Anlagen und Anlagenteile dürfen erst nach erfolgreicher Kontrolle wieder zur Lebensmittelproduktion freigegeben werden. Die EU-Lebensmittelhygiene-Verordnung enthält keine ausdrückliche Verpflichtung zu schriftlichen Aufzeichnungen über durchgeführte Eigenkontrollen. Nach 42 Lebensmittel- und Futtermittelgesetzbuch (LFGB) besteht die Verpflichtung, die in den Betrieben durchgeführten Eigenkontrollmaßnahmen gegenüber den Überwachungsbehörden darlegen zu können. Im Hinblick auf das Produkthaftungsgesetz, wonach Hersteller und Händler dem Verbraucher nur sichere Produkte überlassen dürfen und dies im Schadensfall ggf. belegen können müssen, wird deshalb die Dokumentation aller Maßnahmen empfohlen. In der Aromenindustrie eingesetzte Reinigungs- und Desinfektionsmittel müssen den speziellen Anforderungen der konzentrierten und geruchsintensiven Aromastoffe und deren Anhaftungsverhalten auf Oberflächen in gleichem Maße Rechnung tragen wie der Lebensmitteleignung und einer rückstandsfreien Anwendung. Entsprechende Desinfektionsmittel für den Lebensmittelbereich können der von der Deutschen Veterinärmedizinischen Gesellschaft (DVG) herausgegebenen Liste entnommen werden. Empfehlungen für Desinfektionsmittel bei der Personalhygiene werden von der Deutschen Gesellschaft für Hygiene und Mikrobiologie (DGHM) herausgegeben. Für die Abfallbeseitigung sollen an festgelegten Orten geeignete, wasserundurchlässige und gekennzeichnete Abfallbehälter zur Verfügung stehen. Die Verschließbarkeit der Abfallbehälter muss aus sicherheitstechnischen Gründen im Einzelfall geprüft werden. Im Produktionsbereich aufgestellte Abfallbehälter sind mindestens arbeitstäglich, ggf. auch häufiger, zu leeren und falls erforderlich zu reinigen. Die Lagerung von Abfällen erfolgt außerhalb der Räume, in denen mit Aromen umgegangen wird, um die hygienische Beschaffenheit der Produkte nicht negativ zu beeinflussen und Kontaminationen zu vermeiden. Es sind geeignete Verfahren zur regelmäßigen Bekämpfung von Schädlingen vorzusehen. Es wird empfohlen, für diesen Zweck externe Dienstleistungen von sachkundigen Schädlingsbekämpfungsfirmen in Anspruch zu nehmen. Auf DIN Schädlingsbekämpfung im Lebensmittelbereich wird verwiesen. Überwachung von Instandhaltungs- und Reinigungsmaßnahmen - Neben der direkten Prüfung der Reinigung und Desinfektion sollen Gebäude, Produktionsräume und anlagen hinsichtlich des allgemeinen Hygienezustandes überwacht werden. Hierzu werden z. B. regelmäßig Betriebsrundgänge durch Betriebsverantwortliche empfohlen, in denen Schwachstellen erkannt und protokolliert werden. Für die Beseitigung der Schwachstellen und Mängel ist ein Maßnahmenkatalog zu erarbeiten, der Termine und Verantwortlichkeiten beinhaltet. 8

9 4.3 Personalhygiene und -schulung inkl. HACCP-Schulung) Die in VO (EG) 852/2004 Anhang II Kapitel VIII und XII wiedergegebenen Ausführungen zu Gesundheitszustand, Krankheiten und Verletzungen, persönlicher Sauberkeit und Verhalten des Personals sind in gleicher Weise auf die Herstellung von Aromen anzuwenden. Personen, die an einer ansteckenden Krankheit leiden, die durch Lebensmittel übertragen werden kann, sowie Personen mit infizierten Wunden oder Hautinfektionen dürfen in der Produktion nicht eingesetzt werden. Es ist sicherzustellen, dass Mitarbeiter, die in einem Bereich arbeiten, in dem mit Lebensmitteln umgegangen wird, ein hohes Maß an persönlicher Sauberkeit halten. Sie müssen geeignete und saubere Arbeitskleidung und erforderlichenfalls Schutzkleidung oder saubere Kopfbedeckungen tragen. Alle Mitarbeiter haben sich bei Arbeitsbeginn und nach jedem Verlassen und Wiederbetreten der Produktion, insbesondere nach der Benutzung der Toilette, die Hände zu waschen und ggf. zu desinfizieren. Alle Mitarbeiter, die direkt oder indirekt an der Herstellung und dem Abpacken bzw. der Abfüllung und eventuell Transport von Aromen beteiligt sind, müssen wissen, wie sich ihr Verhalten bezüglich Sauberkeit, Hygiene, Ordnung, Einhaltung der festgelegten Forderungen auf die Sicherheit der Aromen auswirken kann. Sie müssen daher regelmäßig geschult, instruiert und ihr Verhalten muss überwacht werden. Hier ist zusätzlich Gewicht auf die Vermeidung von Kreuzkontaminationen besonders im Hinblick auf (Pseudo- )Allergene (Allergene = kennzeichnungspflichtige Zutaten gemäß Anlage 3 Lebensmittel- Kennzeichnungsverordnung LMKV) zu legen. Diese Mitarbeiterschulungen werden z. B. auf Grundlage der DIN Hygieneschulungen regelmäßig (mindestens jährlich) durchgeführt und dokumentiert. Der Schulungsbedarf des Personals wird in einem Schulungsplan festgelegt. Neu eingestellte Mitarbeiter oder Mitarbeiter nach Arbeitsplatzwechsel erhalten vor Arbeitsantritt eine Hygieneschulung. Beispiele für Schulungsthemen (entsprechend der Tätigkeit des Mitarbeiters / der Mitarbeiterin) : - allgemeine Personalhygiene (Händewaschen, Schutzkleidung, Tragen von Schmuck); - Rohwarenschulung (Umgang, Verwendung und Lagerung von Rohware); - spezielle Anlagenhygiene (Handreinigung, CIP-Reinigung); - spezielle Prozesshygiene (Sterilfahren, Pasteurisationsbedingungen); - mikrobiologische Grundlagen; - Umgang, Verwendung und Lagerung von Reinigungs- und Desinfektionsmitteln; - Vermeidung von Kreuzkontaminationen, besonders im Hinblick auf - (Pseudo-)Allergene; - Schulung über die Verwendung von Betriebs- und Hilfsstoffen sowie Verpackungsmaterialien; - Wissen um das HACCP-Konzept sowie um kritische Kontrollpunkte im Arbeitsbereich; - Abfallentsorgung. 9

10 Personen, die für die Entwicklung und Anwendung des Verfahrens nach VO (EG) 852/2004 Art. 5 oder für die Umsetzung einschlägiger Leitfäden zuständig sind, müssen in allen Fragen der Anwendung der HACCP-Grundsätze angemessen geschult werden. Art und Umfang der Schulungen richten sich nach dem Ausbildungsstand der Mitarbeiter. Neu eingestellte Mitarbeiter oder Mitarbeiter nach Arbeitsplatzwechsel erhalten vor Arbeitsantritt im HACCP-relevanten Bereich eine entsprechende Schulung. Teilnehmerkreis und Schulungsinhalte sind zu dokumentieren und entsprechend zu archivieren. 5. Beherrschung und Kontrolle der Produktionsabläufe (HACCP-System) Um das Ziel eines hohen Maßes an Schutz für Leben und Gesundheit der Menschen zu erreichen, stützt sich das Lebensmittelrecht auf Risikoanalysen. Ein Risiko kann als Funktion der Wahrscheinlichkeit einer gesundheitsbeeinträchtigenden Wirkung als Folge der Realisierung einer Gefahr durch ein biologisches, chemisches oder physikalisches Agens in einem Lebensmittel oder einem Zustand eines Lebensmittels verstanden werden. Aromenunternehmen sind aufgefordert, die für die Lebensmittelsicherheit kritischen Punkte im Prozessablauf festzustellen und darüber hinaus Sicherungsmaßnahmen nach den Grundsätzen des HACCP-Systems festzulegen, durchzuführen, einzuhalten und zu überprüfen. Dieses Kapitel dient der Umsetzung von Artikel 5 der EU-Hygieneverordnung. Dabei geht es um die Vermeidung von Gesundheitsgefahren durch Anwendung wirksamer Kontrollsysteme. Allgemeine Vorgehensweise zur Erkennung und Beherrschung von Gesundheitsgefahren im Rahmen nach HACCP-Grundsätzen, die betriebs- und produktionsbezogen anzuwenden sind: 1. Gefahrenanalyse durchführen (hazard analysis). Ermittlung von Gefahren, die vermieden, ausgeschaltet oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden müssen; 2. Bestimmung der Kritischen Kontrollpunkte (Critical Control Points - CCPs) bei jedem Schritt im Verfahrensablauf, bei dem eine Kontrolle zur Gefahrenvermeidung, -ausschaltung oder -reduzierung notwendig ist; 3. Grenzwerte für die Kritischen Kontrollpunkte festlegen (critical limits) mit der Maßgabe, hinsichtlich der Vermeidung, Ausschaltung oder Reduzierung ermittelter Gefahren zwischen akzeptablen und nicht akzeptablen Werten zu unterscheiden; 4. System zur Überwachung (monitoring) der CCPs festlegen; 5. Korrekturmaßnahmen (corrective actions) festlegen, die durchzuführen sind, wenn die Überwachung anzeigt, dass ein bestimmter CCP nicht mehr beherrscht wird; 6. Verfahren zur Verifizierung (verification) festlegen, die bestätigen, dass das HACCP-System erfolgreich arbeitet; 7. Dokumentation einführen, die alle Vorgänge und Aufzeichnungen entsprechend diesen Grundsätzen und deren Anwendung umfasst. 10

11 5.1 Gefahrenanalyse Die Gefahrenanalyse (1. Grundsatz) umfasst individuelle produkt- und prozessbezogene Gegebenheiten. Es müssen alle potenziellen Gefahren auf allen Arbeits- und Produktionsstufen identifiziert werden, vom Wareneingang bis zur Herstellung, Verpackung, Lagerung und Verteilung. Es müssen wichtige Produktanforderungen, Produktcharakteristika wie Zusammensetzung, Verarbeitungsbedingungen, Verpackung, Haltbarkeit und Lagerbedingungen ermittelt werden. Die Grundverfahren bei der Herstellung von Aromen und deren Rohstoffen sind: Mischen, Trocknen, Zerkleinern, Erhitzen, Rösten, thermische und physikalische Trennverfahren (wie Destillation, Extraktion, Separation), chemische Verfahren und biotechnologische Verfahren (Fermentation, enzymatische Reaktionen). (Anlage 2). Die Gefahrenanalyse wird anhand eines Ablauf-Schemas abgebildet (Anlage 4). Dazu werden die Fließdiagramme der gesamten Produktionsabläufe (ggf. Kategorisierung nach Produktionsprozessen) gezeichnet und die identifizierten kritischen Kontrollpunkte (CCPs) und Kontrollpunkte (CPs) markiert. Grundsätzlich sind folgende Gefahren zu berücksichtigen Physikalische Gefahren, z. B. - Fremdkörper aus der natürlichen Umgebung (pflanzlich oder mineralisch), - Fremdkörper tierischen Ursprungs, - Glas und Plexiglas, - Hartplastik, - Metall, - Holz, - Schädlinge (Corpus), - Wartungs- und Unterhaltsmaterial, - persönliche Gegenstände. Gefahren dieser Art sind einerseits in der primären Herstellung (Fremdkörper aus der natürlichen Umgebung / tierischen Ursprungs: Ernte, Schlachten, Melken, Fischerei) als Vorstufe für Aromaextrakte und natürliche Aromastoffe durch den Vorlieferanten zu bewerten und zu beherrschen. Der Aromahersteller muss bei der Gefahrenanalyse diese Rohstoffe miteinbeziehen, um ggf. kritische Kontrollpunkte (CCPs) im Wareneingang oder auf späteren Verarbeitungsstufen zu definieren. Andererseits sind bei der Produktion und Verpackung von Aromen durch den Aromenhersteller selbst diese Einflussfaktoren oder physikalischen Gefahren aus der unmittelbaren Umgebung der Verarbeitung z. B. aufgrund baulicher und/oder gerätespezifischer Gegebenheiten zu berücksichtigen Chemische Gefahren, z. B. - (Kreuz)Kontamination, - Schmierstoffe, 11

12 - Reinigungs- und Desinfektionsmittel, - Agrochemikalien wie Pestizide, Dünger, Zusätze zu Futterstoffen, - Umweltkontaminanten wie Schwermetalle, Dioxine, Benzpyrene, polyzyklische a- romatische Kohlenwasserstoffe etc., Mykotoxine wie Aflatoxine, Ochratoxin A, - Additive und Rückstände, z.b. Lösungsmittel, Weichmacher, Druckfarben, Leim von Verpackungen, - sonstige gesundheitlich bedenkliche Stoffe (Anhang II Aromen-Richtlinie), - (Pseudo)Allergene. Es gilt hier wiederum sinngemäß das, was unter für die primäre Herstellung dargestellt wurde (insbesondere Rückstände von Agrochemikalien und Umweltkontaminanten sowie (Pseudo)Allergene). Für die Produktion von Aromen durch den Aromenhersteller selbst sind diese Gefahren zu bewerten, speziell bei Produktwechseln auf gleichen Linien oder bei Benutzung gleichen Equipments in Form von möglicher (Kreuz)Kontamination (Rückstände des Vorproduktes, Dosieranlagen) und Verschleppung von (Pseudo)Allergenen und Reinigungs- und Desinfektionsmittelrückständen). Der Eintrag von Schmierstoffen über bewegliche Maschinenteile (Getriebe und Fördermaschinen) im direkten Kontakt oder Herstellbereich ist hier ebenso zu bewerten wie Migration von Weichmachern und ähnlichen Stoffen der verwendeten Verpackungen und Kontaktoberflächen Mikrobiologische Gefahren, z.b. - Mikroorganismen (pathogene Keime und deren Stoffwechselprodukte, Schimmelpilze (Toxine, Mykotoxine)). Es gilt hier wiederum sinngemäß das, was unter für die primäre Herstellung dargestellt wurde (speziell Mikroorganismen und durch sie gebildete Toxine). Durch Herstellungsprozesse der einzelnen Aromakomponenten (Erhitzung, Extraktions- und/oder Trocknungsschritte) können mikrobiologische Risiken oftmals reduziert werden. Gefahren, die durch die genannten Prozessschritte nicht in allen Fällen reduziert werden, bestehen dagegen jedoch bei Ausgangskontaminationen durch Sporenbildner bzw. Kontaminationen durch hitzestabile Bakterientoxine. Eine geringere mikrobiologische Gefahr besteht wegen des extrem niedrigen a w - Wertes bei Trockenaromen und Mischungen aus trockenen Komponenten. Der größte Teil flüssiger Aromen weist einen hohen Anteil Lösungsmittel auf und besitzt daher geringe a w -Werte. Hinzu kommt, dass diese Lösungsmittel bakteriostatisch (z. B. Propylenglykol) bis bakterizid (Ethanol) wirken. Säuren wie etwa Essigsäure senken zudem den ph-wert. Bei Aromaextrakten und Reaktionsaromen bestehen in der Regel ebenfalls vergleichbare ungünstige Wachstumsbedingungen. Mikrobiologische Gefahr kann von Rohgewürzen ausgehen, da diese eine Kontamination aus der natürlichen Umgebung einbringen können. Ausnahmen sind auch flüssige Aromen auf Wasserbasis, die individuell nach Herstellverfahren und sonstigen Zutaten zu beurteilen sind. Pathogene Keime können auch durch Schädlinge auf Gerätschaften und Lebensmittel übertragen werden. Der Einfluss dieser Gefahr ist beim Wareneingang sowie bei der Verarbeitung und der Lagerung zu bewerten. 12

13 Eine Gegenüberstellung der beschafften Rohware und/oder hergestellten Aromen mit den möglichen Gefahren muss letztere als Risiko oder kein Risiko eindeutig bewerten und die Gründe für diese Einstufung gemäß vorstehender allgemeiner Ausführungen detailliert, wenn möglich in sinnvoll zusammengefassten Gruppen gleichartiger Rohstoffe sowie allgemein anerkannter wissenschaftlicher und technischer Erkenntnisse der jeweiligen Herstellverfahren dokumentieren. 5.2 Festlegung der kritischen Kontrollpunkte (CCPs) sowie der Kontrollpunkte (CPs) Kritische Kontrollpunkte sind hinreichend genau zu identifizieren und zu beschreiben. Für Eingangs- und Prozesskontrollen müssen betriebsspezifisch die CCPs mittels Abbildungen in Form von Fließdiagrammen der betrieblichen Behandlungs- und Verarbeitungsabläufe unter Berücksichtigung aller umgebenden Prozessfelder (Gebäude, Mensch, Maschine) zu typischen Produktionsabläufen dargestellt werden (siehe Anlage 4).Es wird empfohlen, in gleicher Weise mit CPs zu verfahren. Ein kritischer Kontrollpunkt (2. Grundsatz) ist jeder Punkt im Prozess, dessen Kontrollverlust zu einer Gesundheitsgefährdung führen kann. Ein kritischer Kontrollpunkt ist dabei eine Stelle oder ein Prozessschritt, bei dem ein Gesundheitsrisiko eingebracht, verhindert oder reduziert werden und an dem eine vorsorgliche Kontrolle durchgeführt werden kann. Ein Kontrollpunkt (CP) ist jeder Punkt im Prozess, dessen Kontrollverlust nicht zu einer Gesundheitsgefährdung führt, aber an dem Kontrollmaßnahmen zur Einrichtung von GMP (Good Manufacturing Practice), den gesetzlichen Verordnungen und den betrieblichen Produktgrenzen ausgeführt werden Die Identifizierung eines kritischen Kontrollpunktes zwecks Beherrschung eines Risikos erfordert ein logisches Konzept. Dabei muss jedes potentielle Risiko nach den in Anlage 3 dargestellten Kriterien betrachtet werden Der dort dargestellte Entscheidungsbaum liefert Entscheidungsgrundlagen zu der Frage, ob und wo ein Gefahrenmoment ein tatsächliches Risiko für die Sicherheit von Aromen darstellt und beherrscht werden muss und an keiner nachfolgenden Stelle im Prozess mehr beherrscht werden kann. Anschließend sind genaue Beschreibungen der Punkte nach den Vorgaben des HACCP- Systems zu erstellen. Beispiele: Ablaufplan Aromenherstellung Mischungen fest und/oder flüssig Die einzelnen Prozessschritte von Anlieferung der Rohstoffe bis zu Versand und Lagerung der fertigen Aromen sind in der Anlage 4 dargestellt und die kritischen Kontrollpunkte markiert. HACCP-Datenblatt kritischer Kontrollpunkte Die identifizierbaren kritischen Kontrollpunkte (CCP) sowie die Kontrollpunkte (CP) sind in Anlage 5 mit den entsprechenden präventiven Maßnahmen, Parametern, Grenz- und Richtwerten, Überwachungsverfahren und Korrekturmaßnahmen tabellarisch aufgeführt. 13

14 Ausgehend von der Risikobewertung der Rohware zur Herstellung von Aromen, können bereits beim Wareneingang entsprechende Kontrollpunkte definiert werden, wie zum Beispiel zur Beherrschung mikrobieller und chemischer Gefahren ( Kontamination ). Wurde ein Risiko identifiziert, ist entsprechend ein Probenahmeplan je Rohware und Wareneingang zu erstellen, zu befolgen und zu dokumentieren, dieser kann auch chargenbezogene Analysenzertifikate des Lieferanten einbeziehen. 5.3 Festlegung von Grenzwerten Für jeden kritischen Kontrollpunkt müssen Kontrollkriterien/Parameter spezifiziert werden. Dabei ist es notwendig, Grenzwerte/Toleranzen festzulegen (3. Grundsatz), die eingehalten werden müssen und anzeigen, ob ein kritischer Kontrollpunkt unter Kontrolle ist oder nicht. Der Wert für die kritische Grenze trennt akzeptabel von nicht akzeptabel. Dabei kann es von Hilfe sein, auch Toleranzen und Zielwerte für die entsprechenden Parameter festzulegen, die sicherstellen, dass sich die Parameter im Regelfall außerhalb der kritischen Grenzen bewegen, z. B. - Wassergehalt bei Trockenaromen kritischer Grenzwert 7% Zielwert < 7% - Pasteurisation Kritischer Wert mind. 20 sec bei 85 C Zielwert 25 sec bei 90 C - Fremdkörperinspektor minimale Detektierbarkeit Kritischer Wert 100% Erkennung Zielwert entfällt 5.4 Verfahren zur Überwachung Für jeden kritischen Kontrollpunkt muss ein Prüfplan festgelegt werden, in dem Prüfvorschrift, Prüfmethode, Prüfintervall, Prüfungsverantwortung und Art der Dokumentation niedergelegt werden (4. Grundsatz). 5.5 Festlegung von Korrekturmaßnahmen Es müssen Korrekturmaßnahmen/Eingriffe (5. Grundsatz) bei Abweichungen festgelegt werden, die eingeleitet werden müssen, wenn eine Abweichung des kritischen Grenzwertes durch die Überwachung eines kritischen Kontrollpunktes festgestellt wird (Produktionsstopp, Überprüfung bereits hergestellter Chargen, ggf. Notfallplan etc.) 5.6 Festlegung der Verfahren zur Verifizierung Ein einmal aufgestellter HACCP-Plan muss systematisch auf korrekte und effektive Arbeitsweise überprüft werden (6. Grundsatz), um zu verhindern, dass z. B. ein neu hinzugekommenes Risiko/kritischer Kontrollpunkt übersehen worden ist oder eine Überwachung des kritischen Grenzwertes nicht mehr richtig funktioniert. Wenn Veränderungen am Erzeugnis oder am Herstellungsprozess oder in den Produktionsstufen vorgenommen werden, so ist das Verfahren zu überprüfen und in erforderlicher Weise anzupassen. 14

15 Dazu sind Audits und Inspektionen festzulegen, die bestätigen, dass das HACCP- System erfolgreich arbeitet und die definierten CCPs gelenkt werden. 5.7 Dokumentation Im Sinne des 7. Grundsatzes müssen alle Unterlagen und Aufzeichnungen, die den HACCP-Plan betreffen, effektiv und transparent dokumentiert werden und für die mit dem HACCP-Plan befassten Mitarbeiter und Auditoren verfügbar sein. Dazu gehören - Unterlagen zur Erstellung und Verifizierung des HACCP-Planes (u.a. Protokolle über Korrekturmaßnahmen und Lenkung der Erzeugnisse in Außerkontrollsituationen), - Betriebsanweisungen mit Herstellungs- und Kontrollverfahren (Verantwortlichkeiten, Tätigkeitsbeschreibungen, Überwachungskriterien, Überwachungsintervalle), - Prüfberichte (Vorgabedokumente mit Zielwerten und kritischen Grenzwerten) sowie - Aufzeichnungen (Nachweisdokumente über festgelegte Prüfwerte). Die Dokumente und Aufzeichnungen sind in erforderlicher Weise zu archivieren. 15

16 6. Literatur Verordnung (EG) Nr. 852/2004 des Europäischen Parlaments und des Rates vom über Lebensmittelhygiene (ABl. L 226/3 vom ) Codex Alimentarius: Recommended International Code of Practice General Principles of Food Hygiene (CAC/RCP , Rev ) Verordnung (EG) Nr. 178/2002 des Europäischen Parlaments und des Rates vom zur Festlegung der allgemeinen Grundsätze und Anforderungen des Lebensmittelrechts, zur Errichtung der Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit und zur Festlegung von Verfahren zur Lebensmittelsicherheit (ABl. L 31/1 vom ) Lebensmittel- und Futtermittelgesetzbuch vom (BGBl. I S. 945) uttermittelrechtslfgb.html Richtlinie des Rates (88/388/EWG) vom 22. Juni 1988 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Aromen zur Verwendung in Lebensmitteln und über Ausgangsstoffe für ihre Herstellung (ABl. L 184/61 vom ) konsolidierte Fassung Aromenverordnung vom (BGBl. I S. 1127) in geltender Fassung Aromen-Recht Trinkwasserverordnung vom (BGBl. I S. 959) in geltender Fassung BLL-Leitfaden HACCP-Konzept, 3. überarb. Auflage 1997 BgVV-Merkblatt: Fragen und Antworten zum Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP)-Konzept, Informationsschrift des BgVV, November l_point haccp konzept.pdf Liste der nach den Richtlinien für die Prüfung chemischer Desinfektionsmittel geprüften und von der Deutschen Gesellschaft für Hygiene und Mikrobiologie als wirksam befundenen Desinfektionsverfahren (inkl. Verfahren zur Händedekontamination und hygienischen Händewaschung). Stand: 31. Dezember 2003 Deutsche Veterinärmedizinische Gesellschaft: 6. Desinfektionsmittelliste für den Lebensmittelbereich, 7/ 2003 V. Schmidt et al.: Mikrobiologische Richtwerte und Stabilität von Aromen. Deutsche Lebensmittel-Rundschau 96, Heft 8, 2000, S DIN 10514, Ausgabe: Lebensmittelhygiene Hygieneschulung Beuth Verlag, Berlin DIN 10523, Ausgabe: Lebensmittelhygiene - Schädlingsbekämpfung im Lebensmittelbereich Beuth Verlag, Berlin 16

17 Anlage 1 Position der Aromenindustrie in der Lebensmittelkette Hersteller von Rohstoffen Produktion Herstellung von Aromainhaltstoffen Lagerung und Verteilung Aromenhersteller Wareneingang und Lagerung Aromenherstellung, Endprodukte und Zwischenprodukte Lagerung Verteilung an Lebensmittelindustrie oder Aromenindustrie Lebensmittelherstellung Wareneingang und Lagerung von Aromen Herstellung von Lebensmitteln Lagerung der Lebensmittel Verteilung an Großhandel Großhandel Lagerung von Lebensmitteln Verteilung an Einzelhandel Einzelhandel Lagerung von Lebensmitteln Verkauf an Verbraucher Verbraucher Lagerung von Lebensmitteln beim Verbraucher Verarbeitung: kochen, backen, frittieren, rösten, mischen, schneiden, etc. Verzehr 17

18 Anlage 2 Einteilung der Aromen und deren Zutaten gemäß den Definitionen der EU-Aromen-Richtlinie (88/388/EWG) Aromagebende Zutaten: Aromastoffe (natürliche, naturidentische, künstliche) Aromaextrakte Raucharomen Reaktionsaromen Andere Zutaten: Lösungsmittel Trägerstoffe Wasser Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsstoffe Lebensmittel (nicht als Lösungsmittel oder Trägerstoffe verwendete) Die aus diesen Zutaten hergestellten Aromen können nach ihrer Darreichungsform wie folgt eingeteilt werden: Flüssigkeiten Emulsionen Pasten Pulver(mischungen) (Adsorbate) Sprühgetrocknete oder granulierte Aromen 18

19 Anlage 3 Allgemeiner Entscheidungsbaum Gemäß folgendem Ablauf sind die dargestellten Fragen zur Evaluierung jedes identifizierten Risikos auf jeder Prozessstufe zu beantworten. 19

20 Anlage 4 20

21 Anlage 5 HACCP-Datenblatt der kritischen Kontrollpunkte: Herstellung von Mischungen fest und/oder flüssig (vergl. Ablaufplan Anl. 4) (Die Tabelle und insbesondere angegebene Grenzwerte haben Beispielcharakter, spezifische Werte sind den jeweiligen betrieblichen Gegebenheiten angepasst festzulegen CP Kontrollpunkt CCP Kritischer Kontrollpunkt Eingangskontrolle Risiko / Gefahr Präventive Maßnahme Kritische Kontrollparameter Mikrobiologische Verunreinigung Rohwarenspezifikation Pathogene Keime, Schimmel Kritische Grenzwerte Zielwerte Überwachung Überwachungsintervall Korrekturmaßnahme gemäß Spezifikation gemäß Spezifikation Lieferantenzertifikate Jede Anlieferung Ablehnung der Rohware Eingangskontrolle Chemische Verunreinigung Rohwarenspezifikation chemische Reinheit gemäß Spezifikation gemäß Spezifikation Sensorische und chromatografische Analytik; Lieferantenzertifikate Jede Anlieferung Ablehnung der Rohware Anlieferung Verunreinigung während des Transportes Speditionsvertrag Zustand Lieferfahrzeug und Packstücke Sichtbare Kontamination Fahrzeug oder Packstücke Fahrzeug und Packstücke sauber Visuelle Kontrolle Jede Anlieferung Ablehnung der Anlieferung Anlieferung Physikalische oder chemische Verunreinigung durch Verpackungsmaterial Nur Lebensmittel zugelassene Verpackung, verschlossen angeliefert Verpackung verschlossen und gemäß Spezifikation gemäß Spezifikation gemäß Spezifikation Visuelle Kontrolle, Lieferantenzertifikate Jede Anlieferung Ablehnung der Anlieferung Rohwarenlager Mikrobielles Wachstum durch falsche Lagerbedingungen Lagerung gemäß Spezifikation Temperatur, Feuchtigkeit Tiefkühl -18 C; Kalt <+10 C Tiefkühl <-18 C Kalt +2 C C Grenzwertalarm; Temperaturaufzeichnung kontinuierlich Prüfung der Lagerware; Entsorgung Rohwarenlager Kreuzkontamination: Chemisch, Allergene, Mikrobiologie Einlagerung nur dicht verschlossene Gebinde; ggf. Getrenntlagerung Zustand Gebinde und Verschlüsse Alle Gebinde dicht verschlossen und sauber Alle Gebinde dicht verschlossen und sauber Visuelle Kontrolle jedes Gebinde Reinigung der Gebinde; Entsorgung Rohwarenlager Verunreinigung durch die Umgebung Lagerung auf Regalen frei vom Boden, Paletten abgedeckt, Regelmäßige Reinigung, Schädlings-kontrolle Sauberkeit und Ordnung; Schädlingsbekämpfungsmaßnahmen Frei von Verschmutzungen und Schädlingen Frei von Verschmutzungen und Schädlingen Visuelle Kontrolle Gemäß Reinigungsund Schädlingskontrollplan Unterweisung; Empfehlungen des Schädlingsbekämpfers befolgen; ggf. Revision der Reinigungspläne Mischung Mikrobiologische oder physikalische Verunreinigung durch Personal, Equipment oder Umgebung Personalhygiene, Wartung des Equipments, Glaskontrolle Hygienevorschriften; Wartungsprogramm; Glaspolitik 100% Erfüllung Hygienevorschriften, Wartungsprogramm, Glaspolitik 100% Erfüllung Hygienevorschriften, Wartungsprogramm, Glaspolitik Visuelle Kontrolle Kontinuierlich Unterweisung; Reparatur 21

22 Anlage 5 HACCP-Datenblatt der kritischen Kontrollpunkte: Herstellung von Mischungen fest und/oder flüssig (vergl. Ablaufplan Anl. 4) (Die Tabelle und insbesondere angegebene Grenzwerte haben Beispielcharakter, spezifische Werte sind den jeweiligen betrieblichen Gegebenheiten angepasst festzulegen CP Kontrollpunkt CCP Kritischer Kontrollpunkt Risiko / Gefahr Präventive Maßnahme Kritische Kontrollparameter Kritische Grenzwerte Zielwerte Überwachung Überwachungsintervall Korrekturmaßnahme Mischung Chemische Verunreinigung durch Equipment: Reinigungs- und Desinfektionsmittel und Rückstände Vorprodukt (Allergene!) Reinigung und nachfolgende Kontrolle gemäß Reinigungsvorschriften Anwesenheit von Reinigungsmittelrückständen oder Produktresten Keine Reinigungsmittelrückstände oder Produktreste vorhanden Keine Reinigungsmittelrückstände oder Produktreste vorhanden Visuelle und sensorische Kontrolle jedes Mischgerät Ursache feststellen und erneut reinigen. Ggf. Reinigungsvor-schriften anpassen. Mischung (flüssig) Physikalische Verunreinigung durch Equipment und Umgebung Sicherheitssieb oder Filter Filtergröße; Siebweite ; 100% Erfassung; Filter: 0,05 mm Sieb: 0,5 mm 100% Erfassung; Filter: 0,05 mm Sieb: 0,5 mm Filter und Siebkontrollen vor und nach Abfüllung. jede Produktionscharge Ursache feststellen und ggf. Nacharbeit; Entsorgen. Mischung (Pulver) Ursache feststellen und ggf. Nacharbeit; Entsorgen. Fertigwarenlager Physikalische Verunreinigung durch Equipment und Umgebung Mikrobielles Wachstum durch falsche Lagerbedingungen Fertigwarenlager Kreuzkontamination: Chemisch, Allergene, Mikrobiologie Metalldetektion Lagerung gemäß Spezifikation Einlagerung nur dicht verschlossene Gebinde; ggf. Getrenntlagerung Empfindlichkeit Metalldetektor Temperatur, Feuchtigkeit Zustand Gebinde und Verschlüsse Empfindlichkeit: Nichteisen: 8mm, Eisen: 3,5mm Rostfreier Stahl 6mm Tiefkühl -18 C; Kalt <+10 C Alle Gebinde dicht verschlossen und sauber 100% Erfassung Tägliche Funktionskontrolle Tiefkühl <-18 C Kalt +2 C C Alle Gebinde dicht verschlossen und sauber Grenzwertalarm; Temperaturaufzeichnung jede Produktionscharge kontinuierlich Prüfung der Lagerware; Entsorgung Visuelle Kontrolle jedes Gebinde Reinigung der Gebinde, ggf. Entsorgung Fertigwarenlager Verunreinigung durch die Umgebung Lagerung auf Regalen frei vom Boden, Paletten abgedeckt, Regelmäßige Reinigung, Schädlingskontrolle Sauberkeit und Ordnung; Schädlingsbekämpfungsmaßnahmen Frei von Verschmutzungen und Schädlingen Frei von Verschmutzungen und Schädlingen Visuelle Kontrolle Gemäß Reinigungsund Schädlingskontrollplan Unterweisung; Empfehlungen des Schädlingsbekämpfers befolgen; ggf. Revision der Reinigungspläne Versand Verunreinigung während des Transportes Speditionsvertrag Zustand Lieferfahrzeug Sichtbare Kontamination Fahrzeug Fahrzeug sauber Visuelle Kontrolle Jede Abholung Ablehnung des Fahrzeuges 22