Qualitäts- Management Labor

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1 Qualitäts- Management Labor - Koordinatenmessgerät - Gruppe: cand.-ing. Andreas Moser cand.-ing. Thomas App cand.-ing. Thomas Fritz cand.-ing. Steffen Schönbeck Semester: SS 2003 Dozent: Prof. Dr. Michael C. Wilhelm

2 1. Inhaltsverzeichnis 1. Inhaltsverzeichnis Einführung Relevante Normen DIN EN ISO VDI/VDE/DGQ 2618 Blatt VDI/VDE/DGQ 2618 Blatt Begriffe Prüfmittel Messmittel Kalibrierung Grundlagen Koordinatenmessgerät Inbetriebnahme des KMG Einschalten des KMG Tasterkalibrierung Prüfplanerstellung Werkstück definieren Sicherheitsquader definieren Prüfplan erstellen Messung Aufbau der Messung Messablauf Auswertung Fehler-/Einflussmöglichkeiten Verfahrensanweisung zur PM-Überwachung PM-Fähigkeitsuntersuchung Fähigkeit von Messeinrichtungen Definitionen zur Fähigkeit von Messeinrichtungen Durchführung der Prüfmittelüberwachung Auswertung Normalverteilung, Histogramm KMG Regelkarten Positionen auf dem Messtisch Ausgleichsgerade,-kreise der Messungen am Profilprojektor Fazit Abbildungsverzeichnis

3 2. Einführung Steigende Kundenanforderungen, großer Wettbewerb und Globalisierung der Märkte, sowie unternehmenspolitische und philosophische Ideale, fordern hoch qualitative Produkte. Voraussetzung, um dies zu gewährleisten ist die ständige Kontrolle unternehmensinterner Prozesse und die Optimierung dieser, mit dem Ziel des 100% fehlerfreien Produktionsablaufes und daraus resultierendem perfekten Produkt. Alle diesbezüglich notwendigen Schritte werden unter dem Begriff Qualitätsmanagement (QM) zusammengefasst und gewinnen in nahezu sämtlichen Unternehmen ständig an Bedeutung. Um Prozesse und deren Wertschöpfung überhaupt erfassen zu können, sowie Optimierungspotential aufdecken und Fehlerquellen ausmerzen zu können, ist ein wesentlicher Bestandteil des QM die Metrologie, sowie damit verbundene statistische Auswertverfahren, um Informationen transparent zu machen. Neben der Einhaltung von kunden- und unternehmensspezifischen Toleranzvorgaben eine Produktes, ist es zudem zwingend erforderlich in gleichem Maße die Prozessfähigkeit des Prüfmittels selbst zu gewährleisten, um überhaupt den Messgegenstand mit der gewünschten Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit prüfen zu können. Diesem Bericht zugrunde liegt eine solche Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung nach geltenden Qualitätsmanagementnormen anhand eines Beispielteils am Koordinatenmessgerät (KMG). Nach einer Einarbeitungsphase am KMG wurde anhand eines Prüfablaufs eine Messreihe von 40 Messungen dreier Merkmale durchgeführt. Über die anschließende Auswertung der aufgenommen Messwerte in MS Excel konnten wir somit eine Aussage über die PM-Fähigkeit, speziell das Prozesspotential und die Prozessfähigkeit machen. In gleichem Zuge relevant war die Analyse von möglichen Fehlerquellen bei der Durchführung einer Prüfung und Einflussmöglichkeiten zur Prävention, d.h. der Aufbau einer FailureModeEffectAnalysis. 3

4 3. Relevante Normen Grundlegende Normen sorgen für nationale und internationale Standards beim Aufbau und der Strukturierung von Qualitätsmanagementsystemen und der Durchführung von Prüfungen DIN EN ISO 9001 [...] Es ist nicht die Absicht dieser internationalen Norm, zu unterstellen, dass Qualitätsmanagementsysteme einheitlich strukturiert oder einheitlich dokumentiert sein müssen.... Diese Internationale Norm kann von internen und externen Parteien einschließlich Zertifizierungsstellen verwendet werden, um die Fähigkeit der Organisation zur Erfüllung der Anforderungen der Kunden, der Behörden und der eigenen Organisation zu bewerten. [...] 3.2. VDI/VDE/DGQ 2618 Blatt 1.1 [...] Ein wesentlicher Bestandteil des Qualitätsmanagement ist das Prüfmittelmanagement mit seinen grundsätzlichen Elementen Beschaffung, Einsatz und Überwachung von Messmitteln. Durch eine Prüfmittelüberwachung wird der Nachweis der einwandfreien Funktion von Messmitteln für qualitätsrelevante Messungen und deren Rückführung auf nationale Normale erbracht.... Eine effektive Prüfmittelüberwachung erfordert geeignete Prüfanweisungen für die zu überwachenden Messmittel. [...] 3.3. VDI/VDE/DGQ 2618 Blatt 1.2 [...] Die Richtlinie... enthält Anweisungen für die Überwachung von häufig eingesetzten Messmitteln für geometrische Größen... Das hier vorliegende Blatt 1.2 bezieht sich auf die Unsicherheit beim Kalibrieren eines Messmittels, nicht aber auf die Unsicherheiten, die bei der Anwendung des Messmittels entstehen. 4

5 4. Begriffe 4.1. Prüfmittel Prüfmittel sind Messmittel, die zum Nachweis der Konformität bezüglich festgelegter Qualitätsanforderungen benutzt werden Messmittel Alle Messgeräte, Normale, Referenzmaterialien, Hilfsmittel und Anweisungen, die für die Durchführung einer Messung notwendig sind. Dieser Begriff umfasst Messmittel, die für Prüfzwecke, und solche, die für die eine Kalibrierung verwendet werden Kalibrierung Tätigkeiten zur Ermittlung des Zusammenhangs zwischen den ausgegebenen Werten eins Messgerätes oder einer Messeinrichtung oder den von einer Maßverkörperung oder von einem Referenzmaterial dargestellten Werten und den zugehörigen, durch Normale festgelegten Werten einer Messgröße unter vorgegebenen Bedingungen. 5. Grundlagen Koordinatenmessgerät 5.1. Inbetriebnahme des KMG Einschalten des KMG 1. Drucklufthebel links an der Wand einschalten. 2. Steckerleiste hinter dem KMG auf dem Boden einschalten. 3. Rechner einschalten 4. Beide Schalter am KMG Schaltschrank auf ON stellen 5. Programm Calypso starten (Einstellung Student mit der Maus auswählen / kein Passwort eingeben) 6. Warten bis in Calypso die Fehlermeldung KMG frei fahren erscheint, dann das KMG mit dem Bedienpult frei fahren (Taster 1 muss sich anschließend über dem höchsten Punkt aller aufgespannter Werkstücke befinden) 5

6 7. Durch klicken auf den Button OK in Calypso die Fehlermeldung KMG frei fahren löschen. Das KMG fährt selbstständig den Referenzpunkt an. 8. Das KMG ist nun Eingeschaltet und betriebsbereit Tasterkalibrierung 1. Kugelnormal an einem beliebigen Punkt auf dem Messtisch aufspannen 2. In Calypso den Menüpunkt Tasterkalibrierung öffnen 3. Die verwendete Aufspannlage des Kugelnormales im Menü anklicken (Symbolisch dargestellt / wichtig wegen Kalibrierung der Taster 2-5) 4. Taster 1 möglichst genau in der Mitte (x- und y-richtung) über dem Kugelnormal platzieren und dann in z-richtung antasten. 5. Nach dem kurzen Warn Ton Taster 1 ein paar Zentimeter in z-richtung frei fahren und anschließend die Kalibrierung im automatischen Ablauf starten. 6. Das ganze wiederholen für die Taster Prüfplanerstellung Werkstück definieren 1. Taster 1 anwählen 2. Einen Punkt auf der (oberen) x/y Ebene antasten. 3. Den Punkt in einer Ecke der Fläche wählen, dabei ist zu beachten, nicht zu dicht an irgendwelche Kanten heran zu tasten (immer mindestens 2 mm Abstand zu Kanten wahren). 4. Der Punkt sollte nun von Calypso angezeigt werden. 5. Nun weitere 3 Punkte auf dieser Ebene antasten und dabei möglichst die anderen 3 Ecken der Fläche verwenden. 6. Calypso sollte nun eine Fläche anzeigen. 7. Diese Fläche durch klicken mit der Maus auf den OK Button in Calypso bestätigen. 8. Calypso hat nun den Werkstücknullpunkt in z-richtung festgelegt. 9. Taster 2 anwählen (alternativ Taster 4) 10. Einen Punkt auf der vorderen (bei gewähltem Taster 4 hinteren) x/z Ebene antasten. 11. Weiteres Vorgehen siehe Taster 1. 6

7 12. Nach bestätigen des OK Buttons in Calypso ist der Werkstücknullpunkt in Y-Richtung definiert. 13. Taster 3 anwählen (alternativ Taster 5) 14. Einen Punkt auf der linken (bei gewähltem Taster 5 rechten) y/z Ebene antasten. 15. Weiteres Vorgehen siehe Taster Nach bestätigen des OK Buttons in Calypso ist der Werkstücknullpunkt in x-richtung definiert. 17. Nun sollten in Calypso 3 senkrecht zueinander stehende Ebenen zu sehen sein, sowie ein in x-,y- und z-richtung definierter Nullpunkt Sicherheitsquader definieren 1. Anklicken des Menüpunktes Sicherheitsquader in Calypso 2. Taster 1 anwählen und durch den gesamten Vorgang angewählt lassen. 3. Taster 1 in z-richtung ca mm über der obersten x/y Ebene positionieren. 4. Taster 4 in y-richtung ca mm hinter der hintersten x/z Ebene positionieren 5. Taster 5 in x-richtung ca mm neben der am weitesten rechts liegenden y/z Ebene positionieren. 6. Die grüne Taste auf dem Bedienpult 3 mal betätigen. 7. Taster 1 in z-richtung ca mm unter der untersten x/y Ebene positionieren (sollte das Werkstück zu nah am Messtisch aufgespannt sein, Taster 1 wenige mm über dem Messtisch positionieren). 8. Taster 2 in y-richtung ca mm vor der vordersten x/z Ebene positionieren 9. Taster 3 in x-richtung ca mm neben der am weitesten links liegenden y/z Ebene positionieren. 10. Die grüne Taste auf dem Bedienpult 3 mal betätigen. 11. Nun sollte um das durch die 3 Ebenen symbolisierte Werkstück ein grüner Quader zu sehen sein Prüfplan erstellen 1. Mit der Maus, im Programm Calypso, auf das Menü Datei klicken. Dort Neu anwählen und anschließend Prüfplan. 7

8 2. Dem Prüfplan einen (aussagekräftigen) Namen geben. 3. Die zu messenden Geometrieelemente antasten. Sollte Calypso das gewünschte Geometrieelement nicht automatisch erkennen, vorher das entsprechende auswählen. 4. Sind alle gewünschten Geometrieelemente richtig angetastet können die Prüfmerkmale eingestellt werden (Prüfmerkmale können sich nur auf vorhandene Geometrieelemente beziehen!). 5. Bei den Prüfmerkmalen ist noch zu beachten, dass als Default-Toleranz immer 0 eingestellt ist, die Toleranz ist also entsprechend abzuändern Messung Aufbau der Messung Abbildung 1: zu prüfende Merkmale Das zu messende Werkstück wurde in einem Schraubstock gespannt. Zu messen waren: Die Parallelität der beiden roten Flächen. Der Durchmesser des grünen Kreises. Der Abstand zwischen Kreismittelpunkt des grünen Kreises und der grünen Fläche. Jede Fläche sowie der Kreis wurden mit 4 Punkten aufgenommen. 8

9 Abbildung 2: Positionierung Prüfgegenstand auf KMG Das Werkstück wurde an jedem der grünen Punkte jeweils 4 mal vermessen. Am Punkt in der Mitte wurde das Werkstück noch zusätzlich um 45 gedreht und weitere 4 mal vermessen. Somit wurde das Werkstück insgesamt 40 mal vermessen Messablauf 1. Ist das zu messende Teil umgespannt worden, muss es zuerst im MANU- ELLEN Ablauf angetastet werden! (NICHT im CNC-Ablauf da dies durch die Fehlerhafte KMG-Software zu nicht vorhersagbarem Verhalten der Maschine führt!) 2. Das KMG frei fahren. Am besten geeignet für den CNC-Ablauf scheint ein Punkt zu sein der in der Nähe des Referenzpunktes liegt. 3. Jetzt auf den Button CNC-Start klicken. 4. Es erscheint das CNC-Ablauf Menü von Calypso. 5. Folgende Punkte sollten beachtet werden: a. Vorhandene Messergebnisse zurücksetzen (sonst nimmt Calypso die schon vorhandenen Messwerte) b. Geschwindigkeit -> 80 mm/s (stellt man eine höhere Geschwindigkeit ein, so hat das KMG Probleme mit der Geschwindigkeitsregelung). 6. Anschließend auf den Button OK klicken 7. Das KMG führt selbstständig alle erforderlichen Messungen durch. 9

10 Auswertung Das KMG hat nun einen Prüfplan erstellt, dieser kann als Grafik oder Tabelle dargestellt werden. Der Prüfplan muss nun umbenannt werden, da er sonst bei der nächsten Messung von Calypso überschrieben wird und dadurch verloren geht. 6. Fehler-/Einflussmöglichkeiten Temperatur Schwingungen Energieversorgung Druckluftversorgeung Befestigung des KMG's Schmutz Umgebung Mensch Programmierung Bedienung Messobjekt positionieren Messobjekt Geometrie Gewicht v2 was wird programmiert Geschwindigkeit der Messung Methode Koordiantensystem des KMG's Lager mechan. Reibungen Wegmesssystem Maschine Taster Anfahren des Tasters Senkrechte Anfahrung Reibung Druck Geschwindigkeit Tastergeometrie Tasterbeschaffenheit Software Steuerung des Ablaufs Digitalisierung Programm 10

11 7. Verfahrensanweisung zur PM-Überwachung In Anlehnung an VDI/VDE/DGQ 2618 Blatt 1.1 Kapitel 4.2 Struktur der Prüfanweisung, haben wir folgenden Verfahrensablauf definiert: 1. Vorbereitung a. Vorbereitung der Kalibriereinrichtung b. Vorbereitung des Kalibriergegenstandes i. Reinigung ii. Sichtprüfung iii. Nacharbeit leichter Beschädigungen 2. Vorbereitende Prüfungen und Tätigkeiten a. Baumaße b. Funktion c. Temperieren 3. Kalibrierung a. Kalibrierumfang b. Durchführung der Kalibrierung c. Maximal zulässige Abweichung 4. Bewertung der Kalibrierung a. Auswertung der Messungen b. Messunsicherheitsbetrachtung c. Prüfentscheid 8. PM-Fähigkeitsuntersuchung 8.1. Fähigkeit von Messeinrichtungen Die Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung gibt eine Aussage über die Funktionstüchtigkeit des Gerätes, ermöglicht eine Aussage über die Richtigkeit der Messergebnisse, erfasst die Einflussgrößen durch die Gerätebediener und den Aufstellungsorten und kann bei der Fehleranalyse Hinweise auf die Ursachen geben. 11

12 8.2. Definitionen zur Fähigkeit von Messeinrichtungen Folgende Begriffe stehen im Zusammenhang zu der Eignungsuntersuchung und zur Überwachung der Messeinrichtung. Genauigkeit Unter Genauigkeit versteht man die Abweichung zwischen dem Mittelwert der Anzeige des Messgerätes bei wiederholtem Messen des gleichen Merkmals und dem richtigen Wert des Merkmals. Der richtige Wert bezieht sich auf ein Normal, Einzelstück oder eine Normalgerät, das der Prüfmittelüberwachung unterliegt. Wiederholpräzision Messergebnisse die unter folgenden Bedingungen ermittelt werden: o Wiederholmessungen in kurzen Zeitabständen o mit festgelegten Messverfahren o an denselben Teilen (identische Objekte) Festlegung notwendig: z.b. 1 Normal, 1 Prüfteil oder mehrere gleichartige Teile o durch denselben Beobachter (Gerätebediener) o mit derselben Geräteausrüstung (Messgerät) o am selben Ort (Labor, Werkstatt) Vergleichpräzision Messergebnisse die unter folgenden Bedingungen ermittelt werden: konstante Größen: variable Größen: festgelegtes Messverfahren, am identischen Objekt (dasselbe Teil), durch verschiedene Beobachter, mit verschiedener Geräteausrüstung, an verschiedenen Orten (Labors, Werkstätten) Bei der Durchführung einer Vergleichspräzisionsuntersuchung darf jeweils nur eine variable Einflussgröße verändert werden. Sind sämtliche Einflussgrößen zu erfassen, dann sind die Richtlinien DIN ISO 5725 (Bestimmung von Wiederholbarkeit und Vergleichbarkeit durch Ringversuche) zu beachten. 12

13 8.3. Durchführung der Prüfmittelüberwachung Bei der Recherche zu den Methoden der Prüfmittel- und Prozessüberwachung muss man feststellen, dass es auf diesem Gebiet verschiedene Vorgehensweisen gibt. Im Folgenden werden zwei Methoden erläutert, um die Prozess- bzw. Prüfmittelfähigkeit zu ermitteln: SPC - Statistische Prozessregelung Die Statistische Prozessregelung liefert Informationen über den Zustand von Prozessen und deren Leistungsvermögen. Das Ziel von Fähigkeitsuntersuchungen ist, ein Produkt zu erstellen, das die Qualitätsanforderungen erfüllt. Die Beurteilung erfolgt durch Gegenüberstellung der geforderten Toleranzgrenzen und der Streuung der inhärenten Merkmalswerte. Die in der Praxis bedeutsamsten Prozessfähigkeitindizes sind der C p - und der C pk - Wert. C p OSG USG = 6σ C pk min = { OSG µ ; µ USG} OSG bzw. USG bedeuten die obere bzw. untere Spezifikationsgrenze, µ ist der Mittelwert der Grundverteilung und σ entspricht der Standardabweichung der Grundverteilung. Der C p -Wert ist ein Maß für die Leistung, die ein Prozess erbringen könnte. Er wird daher auch als Prozesspotenzial bezeichnet und ist nur abhängig von der Streuung der Merkmalswerte. Der C pk -Wert dagegen berücksichtigt zusätzlich die Lage des Mittelwertes zu den Spezifikationsgrenzen und gibt somit die tatsächliche Prozessfähigkeit bzw. Prozessperformance wieder. 3σ Durchführung: 1. Erfassung der relevanten Daten 2. Festlegen der Spezifikationen (z.b. Ober- und Untergrenze) 3. Berechnung der Prozessparameter und Test auf Normalverteilung 13

14 4. Berechnung der Prozessfähigkeitindizes 5. Auswahl der Prozessregelkarten und Berechnen der Eingriffsgrenzen 6. Eintragen der Daten in die Regelkarte und Interpretation 7. Verbesserungsmaßnahmen, erneutes Bewerten und Überwachen MSA Measurement System Analysis Die Vorgehensweise gemäß der MSA hat sich speziell im Automobilbereich durchgesetzt. Bei der MSA wird ein Prüfmittel anhand der beiden Fähigkeitsindizes c gm und c gmk beurteilt. Die Prüfung der Fähigkeit von Messeinrichtungen bezieht sich auf Wiederholmessungen mit kalibriertem Normal am Einsatzort der Messeinrichtung mit einem eingewiesenen Gerätebediener. Der Nennwert des Normals ist innerhalb des Anwendungsbereichs des Messgerätes festzulegen. Bevorzugt ist der Nennwert des Normals auf den Mittelwert der Merkmalstoleranz zu legen. Die Ergebnisse der Untersuchung werden durch die Fähigkeitsindizes c gm und c gmk ausgedrückt (Capability gauge measurement). Der Fähigkeitsindex c gm ist das Verhältnis von 0,2 * Merkmalstoleranz T zur 6-fachen Wiederholstandardabweichung s W (s = Standardabweichung; W = Wiederholbedingungen). C gm 0, 2 T = 6 s Der Fähigkeitsindex c gmk ist das Verhältnis von 0,1 * Merkmalstoleranz T zur 3- fachen Wiederholstandardabweichung s W unter Berücksichtigung der Lage des Mittelwertes der Messwerte. w C gmk = x ( xr 0,1 T ) 3 s w Sowohl bei der SPC als auch bei der MSA gilt: Alle Indizes müssen größer als 1,33 sein, damit der Prozess bzw. das Prüfmittel sicher ist. 9. Auswertung 9.1. Normalverteilung, Histogramm KMG Die folgenden Diagramme zeigen unsere mit MS-Excel ausgewerteten Messwerte. Wir haben unsere Messwerte in Bezug auf Häufigkeit, Normalverteilung und Summenhäufigkeit ausgewertet. 14

15 Man erkennt sehr gut die gaußförmige Normalverteilung und die als Histogramm dargestellte Häufigkeitsverteilung. Excel-Auswertung: Distanz Durchmesser Parallelität Mittelwert 30, , , Standardabweichung 0, , , Minimum 30, ,0009 0,0321 Maximum 30, ,0056 0,0377 Spannweite 0,0068 0,0047 0,0056 Steigung 8,25516E-07 4,56848E-06-3,05253E-05 USG 30,2 24,8 0 OSG 30,8 25,2 0,1 C g 13, , , C gk 13, , , C gk = C g OSG USG = 5* 6 *σ min{ OSG µ ; µ USG} 5*3* σ Distanz Häufigkeit Normalverteilung reale Summenhäufigkeit Summenhäufigkeit , , , , , , , ,4951 Messwertklassen Abbildung 3: Auswertung der Messwerte des Abstandes Durchmesser Häufigkeit Normalverteilung reale Summenhäufigkeit Summenhäufigkeit , , , , , , , ,0056 Abbildung 4: Auswertung der Messwerte des Durchmessers 15

16 Parallelität Häufigkeit Normalverteilung reale Summenhäufigkeit Summenhäufigkeit ,0321 0,0329 0,0337 0,0345 0,0353 0,0361 0,0369 0, Abbildung 5: Auswertung der Messwerte der Parallelität Auswertung: Um die Prüfmittelsicherheit zu gewährleisten, müssen die Fähigkeitsindizes größer als 1,33 sein. In unseren Auswertungen trifft das für alle drei Prüfmerkmale zu. Das KMG ist für die Messungen geeignet Regelkarten Distanz 30,496 30,494 Messwerte 30,492 30,49 30,488 Distanz Minimum Maximum Mittelwert 30,486 30, Anzahl Messwerte Abbildung 6: Urwerte Abstand 16

17 Durchmesser 25,006 25,005 25,004 Messwert 25,003 25,002 25,001 Durchmesser Minimum Maximum Mittelwert 25 24,999 24, Anzahl Messwerte Abbildung 7: Urwerte Durchmesser Parallelität Messwert 0,039 0,038 0,037 0,036 0,035 0,034 0,033 0,032 0,031 0,03 0, Anzahl Messwerte Parallelität Minimum Maximum Mittelwert Abbildung 8: Urwerte Parallelität Die Regelkarten zeigen den Verlauf der Urwerte. Dargestellt werden außerdem Minimum, Maximum und Mittelwert der aufgenommenen Werte. Die Regelkarten zeigen, dass unsere Messwerte in einem sehr kleinen Bereich streuen. 17

18 9.3. Positionen auf dem Messtisch Abweichung der Distanzmessungen vom Mittelwert 3,5 Oben links; 0,00454 Oben Mitte; 0,00597 Oben rechts; 0, ,5 Mitte links; 0,00433 Mitte Mitte; 0,00376 Mitte rechts; 0, ,5 Unten links; 0,00513 Unten Mitte; 0,00506 Unten rechts; 0, ,5 0,5 1,5 2,5 3,5 Abbildung 9: Abweichung vom Mittelwert in Abhängigkeit von der Position Um zu zeigen, dass es eine Rolle spielt, wo die Messwerte aufgenommen wurden, haben wir die Messabweichungen in Abhängigkeit von der Position in einem Diagramm dargestellt. Der Durchmesser der Kreise zeigt die Abweichung der Messwerte vom Mittelwert. Die Abweichung an der Position Oben Mitte war bei unseren Messwerten am größten Ausgleichsgerade,-kreise der Messungen am Profilprojektor Die am Profilprojektor aufgenommenen Werte wurden ebenfalls mit Excel ausgewertet. Im Diagramm sind die aufgenommenen Messwerte und die durch sie ermittelten Ausgleichskreise, bzw. geraden dargestellt. Die Messwerte waren sehr genau. Im Diagramm sind die Abweichungen kaum zu erkennen. 18

19 Darstellung der mit dem Profilprojektor aufgenommenen Werte Breite [mm] Mittelpunkt K Länge [mm] Abbildung 10: Messungen Profilprojektor 10. Fazit Die Möglichkeit im Labor Qualitätsmanagement Prüf- und Messmethoden am Koordinatenmessgerät und Profilprojektor nachzuvollziehen hat uns nicht nur im Bezug auf fachliche Kenntnisse weitergeholfen, sondern hat uns ebenfalls Einblick in vorherrschende Richtlinien und Normen gegeben, insbesondere bei der Interpretation und der praxisnahen Anwendung derselbigen. In Kombination mit statistischen Verfahren zur Auswertung von Messergebnissen mit Hilfe des Softwaretools MS Excel konnten wir somit die komplette Kette des Qualitätsmanagement von der Messdatenerfassung, über die Auswertung dieser, bis hin zur objektiven und subjektiven Interpretation der Messwerte erleben. Außerdem lernten wir die entsprechenden Richtlinien und Normen kennen und konnten uns letztendlich daraus die Maßnahmen zur Verbesserung von Produktions- und auch Messabläufen herleiten. 11. Abbildungsverzeichnis 19

20 Abbildung 1: zu prüfende Merkmale...8 Abbildung 2: Positionierung Prüfgegenstand auf KMG...9 Abbildung 3: Auswertung der Messwerte des Abstandes Abbildung 4: Auswertung der Messwerte des Durchmessers Abbildung 5: Auswertung der Messwerte der Parallelität Abbildung 6: Urwerte Abstand Abbildung 7: Urwerte Durchmesser Abbildung 8: Urwerte Parallelität Abbildung 9: Abweichung vom Mittelwert in Abhängigkeit von der Position Abbildung 10: Messungen Profilprojektor