Konstruktionsrichtlinie für. Stanz- Umformwerkzeuge

Transkript

1 Seite: 1 Konstruktionsrichtlinie für Krah- Gruppe Märkische Straße 4 Telefon ( Telefax ( ) Änderungsstand: 5 Datum:

2 Seite: 2 Inhaltsverzeichnis 01. Allgemeines Lieferumfang Werkzeugkonstruktion Werkstoffauswahl Werkzeugaufbau Fasenprägung Werkzeugführungen Schnittelemente im Werkzeugunterteil Schnitt- und Biegeelemente im Werkzeugoberteil Schieber in Werkzeugen Sucher Federelemente/Gasdruckfedern Gasdruckfedern Werkzeugdistanzen und Federentlastungen Werkzeugzentrierungen Werkzeugspannung Werkzeugsicherung Pneumatik Teilekennzeichnung Werkzeugkennzeichnung Schrottentsorgung und Teileabfuhr Beschichtung der Aktivteile und Härteangaben Härteangaben Werkzeug -Transport und Gewichte Anlieferung Werkzeuge Materialeinsatz des Bauteils Garantiebedingungen Freigegebene Lieferanten

3 Seite: Allgemeines Die Bauvorschrift ist zusätzlich zur schriftlichen Werkzeugbestellung Bestandteil aller zukünftigen Werkzeugaufträge. Wird ein Anlaufgespräch durchgeführt so sind die Angaben im Protokoll bei der Konstruktion und der Werkzeuganfertigung zu beachten. Änderungen oder Abweichungen bedürfen der schriftlichen Genehmigung durch die Krah- Gruppe (Abteilung Werkzeugeinkauf). Werkzeuge müssen den geltenden Normen und den Unfallverhütungsvorschriften, insbesondere der Eisen und Stahl- Berufsgenossenschaft entsprechen. Zeichnungen die zur Konstruktionsabnahme an die Krah- Gruppe geschickt werden, sind im Maßstab 1:1 oder bei Großwerkzeugen im Maßstab 1:2 auszuführen. 02. Lieferumfang Werkzeugkonstruktion Grundsätzlich sind Konstruktionszeichnungen zu erstellen. Die Werkzeugkonstruktion ist der Krah- Gruppe zur Genehmigung vorzulegen. Eine Genehmigung entbindet jedoch nicht von der Verantwortung für die Funktionsfähigkeit der Werkzeuge und die Maßhaltigkeit der Teile. Die von Ihnen erstellten Konstruktionen werden vor Baubeginn mit uns besprochen. Als Vorgabe liegen Ihnen die Pressenschaubilder/Werkzeugeinbaumaße der Krah- Gruppe und der schriftliche Werksauftrag vor. Zusätzlich sind die Daten der Zusammenbauten, Einzelteilzeichnungen, 3D-Daten (Flächen), 2D Erodierdaten Stempelmaße auf einer CD in 2-facher Ausführung mit zuliefern. Für die Ersatzteilhaltung muss gewährleistet sein, dass bei der Anfertigung von Ersatzteilen die 3D-Daten (Flächen) je Pos Nr. angegeben werden. Datenformat: Pro/ENGINEER Wildfire 3 step / dwg / dxf / ( 2D) Die Daten der einzelnen Bauteile müssen vollständig sein im Hinblick auf: - Befestigung - Positionierung - Durchbrüche - Bauteilmasse Es ist eine separate Stückliste über die Normteile zu führen, aus der Hersteller und die Bestellnummer hervorgehen 3

4 Seite: 4 Ebenfalls ist eine separate Stückliste zu erstellen, in der alle kritischen Stempel, Matrizen, etc. aufgeführt sind. Schrottminimierung Wird der Schrottanteil so klein wie möglich gehalten? Hinweis: Minimaler Vorschub, minimale Bandbreite. Falls möglich, auch ohne seitlichen Beschnitt (Steckerseite ausgeschlossen). Ausreichende, optimale Anbindung des Stanzbandes für den Transport.. Die optimale Lösung muss im Konstruktions- Gespräch nachgewiesen werden. Zu prüfen ist auch die Einsatzmöglichkeit eines mehrfachfallenden Werkzeuges. Datenaustausch Werkzeugkonstruktion Die Datensätze müssen bei der Namensgebung folgende Informationen enthalten: 1. Krah WZ- Nr.. gegebenenfalls mit Einschub- Nr. und Teil- Nr. 2. Kennung, um welche Daten es sich handelt WZ E F B P = Werkzeugdaten = Erodierdaten = Fräsdaten = Brenndaten = Produktdaten 3. Daten Die Werkzeugkonstruktion muss folgende Daten gesondert enthalten: Zusammenbau Schnitte mit Positionsnummern Einzelteile mit Positionsnummern und Werkstoffangaben Draufsichten Brenndaten Erodierdaten Fräsdaten mit NC-Datenblättern, Offset Angabe und Fräsnullpunktangabe in XYZ Richtung. Die Werkstückkonturen müssen in den Fräsdaten enthalten sein. XYZ Richtung. Stückliste Kritische stempel Die entsprechenden Ansichten müssen vollständig vermaßt sein. 4

5 Seite: Werkstoffauswahl Wenn im schriftlichen Werkzeugauftrag keine Angaben über die Werkstoffauswahl getroffen wurden, so werden diese bei dem Werkzeuganlaufgespräch festgelegt. Werkstoff St 52 Einsatzgebiete Brennplatten Halteplatten, Werkzeugaufbauten Außerhalb der Aktivteile Schneidstempel und Schneidplatten Ziehstempel, Biegestempel Biegematrizen Alt. nach Abstimmung Rex M4 Schneidstempel und Schneidplatten Ziehstempel, Biegestempel Biegematrizen Schriftstempel Druckplatten Abstreiferplatten Der Einsatz anderer Materialien ist grundsätzlich möglich, aber im Vorfeld mit KRAH/Metaltec abzustimmen. Der Einsatz von oder Rex M4, wird im Anfrageformular vorgegeben. 04. Werkzeugaufbau Verschraubungen von Werkzeugbauteilen sind möglichst so auszuführen, dass im Presseneinbau Verschleißteile gewechselt oder zur Nacharbeit (z. B. polieren, schleifen usw.) leicht montiert werden können. Das Werkzeugunterteil wird von oben und das Werkzeugoberteil wird von unten verschraubt. Länge von Befestigungsschrauben so gewählt, dass nur so viele Gewindegänge wie nötig genutzt werden. Der Werkzeugaufbau muss der in der Bestellung aufgeführten Presse angepasst sein. Dies gilt insbesondere für Spannmöglichkeiten, Bandeinlaufhöhen und Schrottentsorgung durch den Maschinentisch sowie Tisch- und Stößelpositionierung. 5

6 Seite: 6 Leerstationen: Ob, wo und wie viele Leerstationen im Werkzeug berücksichtigt werden, ist im Konstruktionsgespräch (Streifenplan Vorstellung) festzulegen. Mindestens sollte jedoch eine Leerstation berücksichtigt werden. Insbesondere ist auf einen stabilen Werkzeugaufbau zu achten, der dem Durchfallloch im Maschinentisch angepasst sein muss. Bei Gussaufbauten sind mindestens zwei Rippen pro Seite in Längsrichtung auszuführen. Das Werkzeug ist so auszulegen, dass die geforderten Stückzahlen ohne Probleme gefertigt werden können. Für später auftretende versteckte Mängel übernimmt der Werkzeughersteller alle anfallenden Kosten. Zylinderstifte zur Positionierung von Bauteilen sind als Normteile mit Innengewinde einzusetzen. Stiftlöcher sind durchzubohren; Sacklöcher sind zu vermeiden. Abstreiferplatten im Werkzeugoberteil sind von unten zu verschrauben. Sie sollten umlaufend 0,2 mm Luft im Stempelbereich haben. Der gesamte Werkzeugaufbau ist so zu verschrauben und zu verstiften, dass ein Falscheinbau nicht möglich ist. Eine Kennzeichnung der Lage des Bauteils im Werkzeug allein ist nicht ausreichend. Generell sind alle Stempel in der Stempelhalteplatte zu führen (ohne Luft). Bei dünnen, kritischen Stempeln, Messern, etc. <6mm, kann die Führung durch die Abstreiferplatte erfolgen (minimal umlaufende Luft). In den Halteplatten, sollte dann aber etwas Luft berücksichtigt werden. Doppelführungen sind nicht erlaubt. Der Umfang und die genaue Auslegung der Stempelführungen im WZ, sollte im Konstruktionsgespräch (Streifenplan Vorstellung) festgelegt werden. Kritische Stempel sollen schnellwechselbar sein. Überschnitte sind bis 0,3mm in das Bauteil hinein möglich. Die genaue Ausführung/Position, wird im ersten Konstruktionsgespräch definiert. Auf Gratfreiheit ist zu achten. Für Biege-, Präge-, Umformprozesse sind mechanische Lösungen pneumatischen, bzw. hydraulischen Lösungen vorzuziehen. Biege- Präge- und Entgratstufen müssen nachjustierbar sein. Die Stellelemente sind frei zugänglich auszulegen (Verstellmöglichkeit auch im Eingebauten Zustand des Werkzeugs in der Stanze). Abweichungen hiervon, sind im Konstruktionsgespräch zu diskutieren und ggf. durch Krah frei zu geben. Aufschweißungen an Schnittplatten, Stempeln, sowie in Bereichen der Umformung im Werkzeug sind nicht zulässig. Es sind immer zwei Sicherungsschrauben mit einzubauen. Werden Kunststoff- oder Spiralfedern eingesetzt, sind diese getrennt als Federpaket zu verschrauben. Eine Halteschraubenanzahl von sollte je Platte nicht unterschritten werden. 6

7 Seite: 7 Bei Folgewerkzeugen muss sichergestellt werden, dass die Führungsplatte beim Anschneiden des Streifens nicht abkippen kann. Dies sollte durch Distanzstücke geschehen, die ca. 0,2 mm niedriger als die Oberkante des Streifens sind und auf denen die Führungsplatte dann aufliegt. Alle Biegeprozesse sind in der Regel nach unten durchzuführen. Blechabschnitte (Stanzbutzen, Teilabschnitte, etc.) dürfen nicht zurückfedern, bzw. wieder aus dem Schrottloch heraus ins Werkzeug gelangen. Die Form des Beschnittes, bzw. die Matrizen sind entsprechend auszulegen. Beispiel: Streifen Form verhindert, dass der Stanzschrott zurück ins Werkzeug springt, bzw. am Stempel hängen bleibt. Stempel Teilabschnitt Stempelhinterführungen bei Biegestempeln sind durch eine Passfeder abzustützen. Hinterführung durch Buntmetall mit Festschmierstoff. Plattenstärke mindestens 10mm. Ein Verschrauben mit Senkkopfschrauben ist zu vermeiden um eine größtmögliche Fläche zu erzielen. Werden vorgegebene Toleranzvorgaben < 80% eingehalten? Hinweis: Der Lieferanten muss das Werkzeug so auslegen, dass nur maximal 80% der Tol. ausgeschöpft wird. Das stellt sicher, dass nicht schon nach kurzer Zeit durch Schleifen, Maße außerhalb der zul. Toleranzen liegen. Abweichungen sind im Konstruktionsgespräch mit dem Projektleiter Werkzeugbau bei Metaltec abzustimmen und durch Ihn freizugeben. 05. Fasenprägung Schnitt- / Prägefolge: 1. Phase schneiden 2. Phase prägen 3. Breite schneiden 4. Gratfrei prägen Hinweis: Damit ist die Reihenfolge dieser Folgen im Werkzeug bestimmt. 7

8 Seite: 8 1. Fase schneiden 2. Fase prägen 3. Breite schneiden 4. Gratfrei prägen 06. Werkzeugführungen Zur Sicherung gegen Verdrehen von Werkzeugoberteil zum Werkzeugunterteil muss bei Viersäulenführung eine Säule unsymmetrisch angeordnet werden. Bei Zweisäulenführung sind unterschiedliche Säulendurchmesser einzusetzen. Die Säulen müssen so fixiert sein, dass sie sich in der laufenden Produktion nicht lösen können. Wenn Federentlastungsstücke im Werkzeug vorhanden sind, muss sichergestellt werden, dass die Führungssäulen mindestens 1,5 x D noch in den Führungsbuchsen eintauchen, um eine ordnungsgemäße Zentrierung bei der Werkzeugspannung der Oberteile zu gewährleisten. Werkzeugführungen müssen einen Mindestdurchmesser von 20 mm haben.. Führungssäulen und Buchsen sind nach DIN / ISO wie aufgeführt einzusetzen: - Führungssäulen DIN 9825 / ISO ohne Bund - Führungssäulen DIN 9825 / ISO mit Bund - Führungsbuchsen DIN 9834 / ISO 9448 mit Bund Geschlossene Säulenführungen sind mit einer Bohrung von mindestens 10mm Durchmesser zu entlüften. Teileheber oder Streifenheber mit einem Hub über 40mm sind durch Säulen mit Kugelkäfigen oder Federbolzen zu führen. - Führungsbuchsen DIN 9831 / ISO mit Kugelkäfig 07. Schnittelemente im Werkzeugunterteil Die Schneidplatten- und Lochbuchsenstärke darf 32 mm nicht unterschreiten. Druckplatten für Lochbuchsen sind in die Aufbauplatte einzuarbeiten. In kritischen Stationen (z.b. in denen dünne Stempel zum Einsatz kommen), sind, wenn möglich, Standardeinsätze in den Matrizen vorzusehen. 8

9 Seite: 9 Lochbuchsen sind grundsätzlich als Normbuchse mit Bund auszuführen. Diese sind ausschließlich bei den freigegebenen Lieferanten zu beziehen. Ist es technisch nicht möglich, Lochbuchsen mit Bund einzusetzen, so muss gewährleistet sein, dass die Lochbuchsen nicht aus ihrem Sitz gelangen können, z.b. durch eine Passfeder. Die Standartabmessungen dürfen nicht verändert werden. Lochbuchsen mit Langloch bzw. Lochbuchsen, die in Konturformen eingesetzt werden, müssen grundsätzlich gegen verdrehen gesichert werden (mit Zylinderstift, Keil oder Fräskante). Die Arretierungsfläche gegen Verdrehen, muss parallel zur langen Seite ausgeführt werden(siehe Skizze). Bei Materialstärken ab 1mm und bei Edelstahl von 0,8 mm, müssen Druckplatten für die Lochbuchsen vorgesehen werden. Lochbuchsen ohne Bund sind ebenfalls mit Druckplatten zu unterbauen. Freilegungen in Schnittplatten, z.b. für Sicken, müssen mindestens 8 mm tiefer freigelegt werden, um beim Nachsetzen der Schnittplatte eine frühzeitige Nacharbeit der Freilegungen zu vermeiden. Schnittplatteneinsätze in Konturen sind mit zusätzlichen Gewinden zu versehen. Vorzugsweise sind die Gewinde in den Schraubenlöchern einzubringen. 08. Schnitt- und Biegeelemente im Werkzeugoberteil Alle Schneid- und Biegestempel sind grundsätzlich, wenn möglich, mit Abdruckstiften zu versehen (Ausführung nicht als Gummieinsätze oder Kugelgewindestift). 9

10 Seite: 10 Eine maximale Länge der Schneidstempel von 100 mm + Rückenführung darf nur mit Genehmigung der Krah- Gruppe überschritten werden. Alle Schneidstempel sind, wenn möglich, mit Zylinderkopfschrauben DIN 912 durch die Kopfplatte zu verschrauben, so dass der Kopf auf der gehärteten Druckplatte aufliegt. Die Stärke der Druckplatte muss mindestens 10 mm betragen. Alle Stempelverschraubungen müssen durch die Kopfplatte zugänglich sein. Loch und Beschneidstempel müssen 5mm in der Schnittplatte eintauchen, auch nach Schrägschliff! Sind Fänger(Sucher) in Ausschneidestempeln angeordnet, sind in deren Bereich grundsätzlich Abdruckstifte anzuordnen. Senkerodierte Stempel sind nur in Ausnahmefällen einzusetzen. Oberhalb der Schneidstempel ist eine gehärtete Druckplatte einzusetzen. Schneidstempel, die aufgrund ihrer Größe nicht verschraubt werden können, müssen durch Stifte (Achtung es dürfen keine Spannungsspitzen auftreten) ohne Innengewinde oder durch Kugeln gegen herausfallen gesichert werden. Angestauchte Köpfe werden nicht akzeptiert. Schneidstempel sind durch eine Halteplatte zu fixieren, die eine Stärke von mindestens 27 mm hat. (Änderungen sind mit Krah abzustimmen) 10

11 Seite: 11 Lochstempel Alle Lochstempel sind, wenn möglich, mit Abdruckstiften zu versehen. Lochstempel müssen im Schaft zur Schnittkante abgesetzt sein. Ein Mindestdurchmesser im Schaftbereich von 4mm darf nicht unterschritten werden. Eine maximale Länge von 100 mm darf nur mit Genehmigung der Krah- Gruppe überschritten werden. Es sind ausschließlich Normlochstempel einzusetzen, die nicht nachgearbeitet werden dürfen und fertig bei den freigegebenen Lieferanten zu beziehen sind. Sind verschiedene Lochstempeldurchmesser im Werkzeug vorhanden, so muss einer Verwechslung durch unterschiedliche Schaftdurchmesser vorgebeugt werden. Ist dieses nicht möglich, so muss in der Halteplatte der Lochstempeldurchmesser mit Schlagzahlen für das jeweilige Loch beschriftet werden. Lochstempel sind in einer Halteplatte zu fixieren, die eine Stärke von mindestens 27mm besitzt. Der Lochstempel muss ohne Nacharbeit der Kopfform in der Halteplatte auswechselbar sein. Es sind ausschließlich Lochstempel der Güte HSS oder besser zu verwenden. Oberhalb der Lochstempel ist eine gehärtete Druckplatte einzusetzen. Verschraubungen von Werkzeugbauteilen sind so auszuführen, dass ein Wechsel der Lochstempel mit minimalem Aufwand durchgeführt werden kann, z.b. getrennte Halteplatten, Lochstempel vom Werkzeugoberteil zugängig. Langlochstempel sind mit einem Zylinderstift ohne Innengewinde als Verdrehsicherheit in der Halteplatte zu fixieren. Die Arretierungsfläche gegen Verdrehen muss parallel zur langen Seite ausgeführt werden siehe Skizze. 11

12 09. Schieber in Werkzeugen Seite: 12 Normschieber sind ausschließlich nur von den freigegebenen Herstellern einzu setzten. Werden Schieber selbst angefertigt sind diese: - mit standardisierten Verschleißteilen aus Bronze mit Festschmierstoff auszustatten. - Treiber und Schieber sind zu schultern. - Bei Horizontalschiebern sind Butzenbrecher einzubauen. - Abstreifer aus Polyurethan sind nicht zulässig - Positionierung der Schieber nur über Winkelleisten ist nicht gestattet siehe Skizze. - werden mehrere Schieber eingesetzt muss ein vertauschen unmöglich sein Obenhängende Schieber sind wenn möglich über einen im Werkzeugunterteil liegendes Schieberbett anzutreiben, ist dies nicht möglich ist die Führungsplatte über Kegeldistanzstücke abzufangen. 10. Sucher Sucher sind in der Abstreiferplatte aufzuhängen; zusätzlich sind im Bereich von Suchern zwei Abdruckstifte in unmittelbarer Nähe einzusetzen. Gummiabdrücker sind nur mit Zustimmung von Krah erlaubt. + 1,0mm - 0,1mm 12

13 Seite: Federelemente/Gasdruckfedern Bei federnden Führungen, Aushebern oder anderen beweglichen Teilen, die in ihrem Hub begrenzt werden müssen, sind diese mit Distanzrohren und Scheiben (Normteile) zu befestigen. Hierbei dürfen nur die Standardabmessungen verwendet werden. Der Einsatz von Schulterpassschrauben ist nicht gestattet. Schraubendruckfedern ISO10243 müssen auf lange Lebensdauer ausgelegt sein und durch einen Führungsbolzen positioniert werden. 12. Gasdruckfedern Bei Gasdruckfedern (Fa. Fibro verwenden) darf der Arbeitshub nicht größer als 90% des max. Hubes der Feder betragen. Die Zylinder sind nur durch lose Flansche oder durch eine Verschraubung an der Unterseite der Gasdruckfeder im Werkzeug zu befestigen. Werden Gasdruckfedern in Taschen oder Bohrungen eingesetzt so müssen diese mit einer Bohrung versehen werden um Ansammlungen von Ölen oder Fetten um die Feder zu vermeiden. Gasdruckfedern sind nur in Zylindrischer Form ohne Außengewinde oder etweiligen festen Flanschen am Gehäuse einzusetzen. 13. Werkzeugdistanzen und Federentlastungen Distanzstücke müssen in eingebautem Zustand in der Presse zu entnehmen sein. Es sind Federentlastungsstücke bereit zu stellen, die am Werkzeug durch Ketten zu befestigen sind. Bei Folgewerkzeugen muss sichergestellt werden, dass die Führungsplatte beim anschneiden des Streifens nicht abkippen kann. Dies sollte durch Distanzstücke geschehen, die ca. 0,2 mm niedriger als die Oberkante des Streifens sind und auf denen die Führungsplatte dann aufliegt. Federentlastungsstücke müssen vom Bediener im Werkzeug gut sichtbar zu erkennen sein und sollten nicht z.b. vom Faltenhalter verdeckt werden. 14. Werkzeugzentrierungen Werkzeuge sind gemäß Pressenschaubild (Anhang bei der Werkzeuganfrage) mittig zu positionieren 13

14 Seite: Werkzeugspannung Positionen und Höhen von Spannflächen am Werkzeug, sind mit im Pressenschaubild zu hinterlegen. 16. Werkzeugsicherung Vorschubkontrollen Alle Neuwerkzeuge der Krah- Gruppe sind in Abstimmung mit Werkzeugbau und Produktion mit Werkzeugsicherungseinrichtungen zu versehen. Die Vorschubkontrolle ist am Ende des Folgewerkzeugs einzubringen. Die Festlegung der Einbaustelle und die Art des Impulsgebers im Werkzeug, sind mit der Festlegung des Streifenbildes vor Beginn der mechanischen Werkzeugerstellung erforderlich. Die Anschlüsse der Impulsgeber sind umlaufend so freizulegen, dass ein Anbringen des Steckers problemlos erfolgen kann. Der Einbau oder Anbau der Impulsgeber muss transportsicher erfolgen. 17. Pneumatik Pneumatikzylinder und Zubehör sind ausschließlich von der Firma Festo zu beziehen. Es sind nur Normzylinder bei denen eine berührungslose Endlagenabfrage möglich ist einzusetzen. Die Druckluftschläuche PU sind mit einem min. Schlauchinnendurchmesser von 6mm vorzusehen, und in den Farben blau und schwarz zu installieren. blau ausfahren, schließen schwarz einfahren, öffnen Druckluftschläuche müssen mit Schraubverbindungen des Typs CK angeschlossen werden. Druckluftschläuche sind am Werkzeug durch Schlauchklemmleisten Fa. Festo oder durch andere geeignete Materialien zu befestigen. 14

15 Seite: Teilekennzeichnung Sind im Werkzeug Teilekennzeichnungen durch Gravurstempel vorgesehen, so müssen diese Stempel in einer Halteplatte positioniert werden. Es ist darauf zu achten, dass bei mehreren Gravuren in einem Werkzeug ein vertauschen unmöglich ist. Teile Kennzeichnungen durch T - Typen Stempel sind nach Herstellercod einzubringen. Die Festlegung welcher Cod im Bauteil einzubringen ist, geschieht durch die Werkzeugbeschaffung. 19. Werkzeugkennzeichnung Krah- Gruppe Typenschilder sind am Unterteil der Werkzeuge auf der Bedienerseite (Front der Presse) anzubringen. Es sind Laufrichtung ( ), Gesamtgewicht und Gewicht Oberteil am Werkzeug anzubringen. Alle Bauteile im Werkzeug sind entsprechend der Einbaulage mit fortlaufender Nummer an gut sichtbarer Stelle mit (Schlag-) Zahlen zu kennzeichnen, um einen Falscheinbau zu vermeiden (Ort und Lage). Bei Folgewerkzeugen ist der Erstanschnitt gut sichtbar mit einer Nut und roter Farbe auf der Schnittplatte zu kennzeichnen. Außerhalb des Werkzeuges ist die Plakette Erstanschnitt gut sichtbar anzubringen. Zudem ist eine Rastnase (mechanisch federnd) anzubringen, die bei manuellem Materialvorschub den Streifen positioniert. Bei Werkzeugen für mehr als eine Version, ist der Umbau deutlich zu kennzeichnen (Schlagzahlen, Hinweisschilder, Artikelnummer). Außerdem ist dem Werkzeug ein detaillierter Umbauplan beizulegen. 20. Schrottentsorgung und Teileabfuhr Im Bereich des ausfallenden Fertigungsteiles soll durch geeignete Streifenbildanlage, möglichst kein Schrott fallen. Ist diese Forderung wegen der Teileart und Werkzeugbauweise nicht zu erfüllen, müssen in der Grundplatte stabile Abfallrutschen (möglichst in Richtung Pressentischausfallöffnung), die im Werkzeug verbleiben, montiert werden. Alle Rutschen müssen verschraubt und stabil ausgeführt sein (ein Verschweißen der Rutsche im Werkzeug ist nicht zulässig). Im Bedarfsfall müssen die Rutschen leicht verlängerbar sein. Teilerutschen sind so breit zu wählen, dass sich bei Verdrehung nichts verkanten kann, maximale Diagonale beachten. Abfalltrennmesser sind zu vermeiden vorher freischneiden. 15

16 Seite: 16 Luftauswurf mit luftsparenden- u. schalldämpfenden Düsen ist vorzusehen. Hinweis: Nur nach Abstimmung mit dem Auftraggeber, wenn keine andere Möglichkeit besteht. Bei komplizierten Formen und Schnittkonturen muss gewährleistet sein, dass jedes Schrotteil einzeln und nicht Päckchenweise fällt. 21. Beschichtung der Aktivteile und Härteangaben Schnittplatten und Stempel müssen durchgehärtet werden. Ein nitrieren ist nicht erlaubt. Beschichtungen sind im CVD TIC / TIN Verfahren auszuführen. Der Umfang wird bei der Konstruktionsbesprechung festgelegt. Bei der Segmentierung der Aktivteile sollte eine Bauteilgröße von 350 mm nicht überschritten werden. Gewinde als Transportmöglichkeit (Schrauben, Ringschrauben für Kranseile) vorsehen. 22. Härteangaben Bauteil Werkstoff Härte Schneidstempel HRC Schneidstempel REX M HRC Schnittplatten HRC Schnittplatten REX M HRC Biegestempel HRC Ziehformen HRC Abstreiferplatten HRC Druckplatten HRC Gravurstempel HRC Abweichungen von den Härtevorgaben sind generell möglich, aber vor WZ- Baubeginn mit Krah abzustimmen. 23. Werkzeug -Transport und Gewichte Transportelemente an Kopf-, Grund- und Werkzeugeinschüben sind im Werkzeugauftrag enthalten. Für die Montage- und Demontage sind an Werkzeugbauteilen ab einem Gewicht von 15 kg. in jedem Fall Gewinde für Ringschrauben einzubringen. Werkzeuge sind mit Tragzapfen oder Tragschrauben nach VDI 3366 auszuführen. 16

17 Seite: Anlieferung Werkzeuge Bei Werkzeuganlieferungen an die Krah- Gruppe ist ein vollständiger Stanzstreifen oder bei Transferwerkzeugen die Teile einer jeden Stufe der letzten Fertigung und mindestens 50 Musterteile beizustellen, sowie eine Konstruktionszeichnung des ausgelieferten Werkzeug-Standes auf CD. Werkzeuge, die zur Nacharbeit an den Hersteller zurückgesandt werden, müssen erneut mit einem vollständigen Stanzstreifen sowie mindestens 50 Teilen vorgestellt werden. Die Werkzeugkonstruktion muss auf den aktuellen Stand gebracht und der Krah- Gruppe zur Verfügung gestellt werden. Bestehen an den Werkzeugen Mängel, so dass diese an den Hersteller zurück gesandt werden müssen, übernimmt die Krah- Gruppe die Organisation des Werkzeugs zum Hersteller. Die wieder Anlieferung an die Krah- Gruppe, muss von den jeweiligen Werkzeugbauten organisiert werden. Die Transportkosten für Hin- und Rücktransport übernimmt der Hersteller. 25. Materialeinsatz des Bauteils Materialbreitentoleranzen für Bandmaterial: < 500 mm -0 +0,5 > 500 mm ,5 Die Streifenführung(en) müssen auf diese Toleranzen auszulegen werden. Beim Beschneiden von 2 D Bauteilen soll der Abfallsteg an der geringsten Stelle nicht mehr als: T = Materialstärke 5 x T bis 0,8 mm Materialstärke 4 x T bis 1,2 mm Materialstärke 2,5 x T bis 2,0 mm Materialstärke 2 x T bis 2,6 mm Materialstärke 1,5 x T bis 3,5 mm Materialstärke 1x T über 3,5mm Materialstärke betragen. Die Werte richten sich sehr stark nach der Auslegung des Vorschubes! 26. Garantiebedingungen Die Garantiezeit und die Mindestausbringungsmenge in X Hub., werden in der QSVP festgelegt. Verschleißteile sind hiervon ausgenommen. Die Funktionsverantwortung für das Werkzeug liegt beim Hersteller. Diese beinhalten einen reibungslosen Fertigungsprozess mit den im Werkzeugauftrag vereinbarten min. Hubzahlen, sowie den maßlichen Spezifikationen laut Erstmusterprüfbericht. 17

18 Seite: 18 Werkzeugersatzteile werden in der Krah- Gruppe nach den Daten vom Hersteller angefertigt. Es wird keine Überprüfung der Daten des Herstellers mit dem tatsächlichem Datenstand im Werkzeug durchgeführt. Sollte sich herausstellen, dass die Daten fehlerhaft oder unvollständig sind, wird die Krah- Gruppe die entstandenen Kosten dem WZ- Hersteller in Rechnung stellen. Es obliegt dem WZ- Hersteller beim Try Out des Werkzeugs im Hause Krah zu sein. Sollte es durch Mängel oder Funktionsstörungen am Werkzeug zu Schäden kommen gehen diese zu Lasten des Herstellers. 27. Freigegebene Lieferanten Fibro Sancyo Steinel EOC Festo Unidor Pulstronik Destaco Strack- Norma SMC Kern 18