Product Lifecycle Management & Engineering

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1 Wissen Kompakt Zeitschrift für erfolgreiche Produktion Product Lifecycle Management & Engineering Berichterstattung: Fakten, Hintergründe, Trends Marktübersichten PLM/PDM: Anbieter und Dienstleister Im Portrait: Anbieter und Produkte 2014/15 In Kooperation mit:

2 WANDEL IST DIE EINZIGE KONSTANTE SmartPlant Enterprise for Owner Operator LASSEN SIE IHRE ENGINEERING-DESIGNLÖSUNG FÜR SIE ARBEITEN Korrekte Daten bilden die Grundlage eines guten Asset Performance Managements. Um einen sicheren und effizienten Betrieb gewährleisten zu können, muss das Bedien- und Wartungspersonal Zugang zu vollständigen, korrekten und umfassenden Daten haben. Änderungen stellen dabei oft eine Herausforderung dar. Mehrfache zeitgleich durchgeführte Änderungen aus sich überschneidenden Bereichen treten dabei zwangsläufig auf. Mit SmartPlant Enterprise for Owner Operators können Sie während der gesamten Laufzeit alle Engineeringdaten einfach verwalten und erhalten so eine umfassende Nachverfolgbarkeit. Durch einen geringeren Suchaufwand lässt sich die Wrench- Time problemlos steigern. Auch eine Produktivitätssteigerung ist möglich, da Daten nicht mehr durch mühevolle Kontrollen überprüft werden müssen. Darüber hinaus wird dem Nutzer eine erhöhte Sicherheit und Konformität mit behördlichen Vorgaben mit einem besseren Konfigurationsmanagement geboten. Für mehr Informationen scannen Sie den QR-Code oder besuchen Sie Intergraph, das Intergraph Logo und SmartPlant sind eingetragene Warenzeichen der Intergraph Corporation Intergraph Corporation.

3 Damit aus dem Neben- kein Gegeneinander wird Um komplexe Güter in kurzen Zyklen zu entwickeln, müssen Ingenieure zusammenarbeiten. Da immer mehr Fachkräfte aus unterschiedlichen Disziplinen ihr Wissen in ein Produkt einbringen, lassen sich kürzere Entwicklungszeiten selbst mit weitreichenden Prozessstandardisierungen nur durch paralleles Arbeiten erreichen. Ohne IT-Unterstützung stoßen solche Vorhaben schnell an ihre Grenzen. Reibungsverluste gilt es im Zusammenspiel von Abteilungen, Niederlassungen und externen Entwicklerteams zu vermeiden, damit aus dem Nebeneinander kein Gegeneinander wird. Denn Verzögerungen in jeder Phase des Produktlebenszyklus bringen nicht selten das gesamte Projekt terminlich aus dem Tritt, da sie sich häufig bis zur Abnahme oder Auslieferung des Produktes nicht mehr aufholen lassen. Zu den möglichen Folgen zählt ein Durcheinander in der Fertigung mit schwer kalkulierbaren Kosten. Parallele Entwicklungsarbeit braucht klare Strukturen und Zuständigkeiten. Einen Rahmen dafür bilden Product Lifecycle Management-Lösungen: Ein einheitliches Datenmodell vorausgesetzt, dienen die Systeme als zentrale Speicher von Entwicklungsinformationen (S. 13). Es entsteht ein Datenpool, aus dem Mitarbeiter von Entwicklung bis Management jederzeit Informationen zu Projektstatus und -zielen beziehen und Arbeitsaufträge abholen oder erteilen können. Bei entsprechender Anbindung der Plattform ist es zudem beinahe gleich, von welchem PC aus der Zugriff erfolgt eine ideale Voraussetzung zur Anbindung internationaler Entwicklungsteams (S. 33). Die Bereitstellung von Technologie alleine reicht allerdings nicht aus, um übergreifende Zusammenarbeit effizient zu lenken. Ebenso wichtig ist die Abstimmung der Arbeitsabläufe. Beispiele für deren Ausgestaltung liefern gültige Industrienormen und -standards (S. 22; S. 27). Der Weg zu einer gut eingebetteten Prozess- und Technologiestruktur in der Produktentwicklung ist zwar oft aufwändig und teuer, aber immer häufiger eine Voraussetzung für die Wettbewerbsfähigkeit. Die finanziellen Vorteile sind greifbar, wenn Doppel- oder Änderungsarbeiten durch IT-gestützte Kommunikation entfallen oder andere Unternehmensbereiche von Vertrieb bis zur Instandhaltung Nutzen aus stets gültigen Entwicklungsdaten ziehen. Leitender Redakteur IT&Production PLM & Engineering Wissen Kompakt 3

4 Systems Engineering S.06 Systems Engineering Angepasste Entwicklungsabläufe gefordert S.06 Systemeinführung Belastbare Potenzialbewertungen für IT-Projekte S.10 Prozessmanagement Entwicklungsprozesse auf dem Prüfstand S.13 Viele Produkte sind in komplexen Systemen miteinander vernetzt und beherbergen einen wachsenden Softwareanteil. Das Systems Engineering muss sich an diesen Herausforderungen anpassen. S.27 Bild: PTC Service & Vertrieb Geräte lebenslang begleiten S.16 Marktübersicht PLM-Anbieter S.18 Produktdatenmanagement Produktdatenstruktur als Wettbewerbsvorteil S.22 Compliance Mit IT-Unterstützung die Spielregeln einhalten S.24 Industrienormen Standards mit anderen Augen sehen S.27 Simultaneous Engineering Miteinander von Konstruktion und Berechnung S.30 Norm-Einführungen müssen nicht nur aus wirtschaftlichen Gründen heraus erfolgen: Solche Integrationen schärfen den Blick für Engineering-Prozesse und offenbaren nicht selten deutlichen Verbesserungsspielraum. Bild: Eplan Kollaboration Große Chancen, große Herausforderungen S.33 Produktentwicklungsprozesse Vier Ziele einer schlanken Entwicklung S.36 Marktübersicht PDM-Anbieter S.40 S.30 Simultaneous Engineering: Um stetig verkürzte Produktentwicklungszyklen zu realisieren, bietet sich die Parallelisierung von Entwicklungsaufgaben an. Bild: Dassault Systèmes Produktdatenmanagement Umgang mit Daten auf eine neue Ebene heben S.44 Kostenoptimierung Den Mix aus Methode und Technologie finden S.47 Product Costing Zusammenarbeit von Einkauf und Engineering S.50 Impressum S.66 4 PLM & Engineering Wissen Kompakt

5 Anbieter und Produkte S.54 Aras 54 CENIT AG 55 Bild: Aras Software AG CIDEON Software GmbH & Co. KG 56 ComputerKomplett ASCAD GmbH 57 DSC Software AG 58 S.59 ICP Solution GmbH 59 Intelliact AG 60 Bild: ICP Solution GmbH Intergraph PP&M Deutschland GmbH 61 PLATO AG 62 PROCAD GmbH & Co. KG 63 Parametric Technology GmbH 64 Transcat PLM GmbH 65 S.64 Bild: Parametric Technology GmbH 5

6 Systems Engineering Produkte in hochkomplexen Systemen Vernetzte Erzeugnisse erfordern angepasste Entwicklungs-Abläufe Intelligente Produkte haben in den letzten Jahren die Gesellschaft verändert. Sie retten Leben, ermöglichen globale Echtzeit-Kommunikation und uneingeschränkten Informationszugriff. Viele dieser Produkte sind in komplexen Systemen miteinander vernetzt und beherbergen einen großen Softwareanteil. Das Systems Engineering muss an die beachtlichen Herausforderungen dieser komplexen Zusammenhänge angepasst werden und die Hürden, die eine erfolgreiche Umsetzung verhindern, überwinden. Intelligente Produkte haben Funktionen, die früher undenkbar erschienen. Sie sind miteinander vernetzt und an unterstützende Ökosysteme angebunden, die per Fernzugriff Defekte reparieren, neue Leistungsmerkmale auf das Produkt bringen, Sensordaten auswerten, die Produktkonfiguration ändern, automatische Wartungsarbeiten planen oder vielfältige Informationen an die Benutzer übertragen. Das Systemdenken für Produkte und Dienstleistungen begann dabei schon vor Jahren an Einfluss zu gewinnen, beispielsweise mit globalem Telefonnetz und Mobiltelefonen. Mittlerweile lässt sich das mobile Endgerät sogar lediglich als Plattform für die Bereitstellung von Angeboten in Form von Anwendungen, Services und Informationen betrachten. Solche Produkte können aufgewertet werden, ohne die Kosten proportional zu erhöhen. Pro verkaufter Einheit winken so höhere Gewinne. Neue Erträge mit Serviceangeboten Neue Erträge durch Serviceangebote, die auf dem Kernprodukt aufbauen, können erschlossen werden. Dieses serviceorientierte Produktmodell wird auch Servitization genannt. Die sogenannte gewollte Produktalterung ist damit hinfällig, da das Erzeugnis nun nur noch als Plattform für höherwertige Services dient. Stattdessen werden Produkte in Zukunft wohl so entwickelt, dass sie im Laufe der Zeit weiterentwickelt werden können. Unternehmen können durch diesen Wandel vor einer paradoxen Situation stehen: Solche Fähigkeiten verkomplizieren alle Facetten des Produktlebenszyklus. Seit Beginn der ersten industriellen Revolution hat die Produktion einen Wandel von Mechanik über Elektromechanik zu Mechatronik und jetzt softwareintensiver Konstruktion durchlaufen. Diese Übergänge haben vielerorts schnelle Innovationen ermöglicht und zugleich Kosten gesenkt, Qualität verbessert, die Einhaltung von Normen und Vorschriften erleichtert und die Markteinführung beschleunigt. Zugleich erhöhte sich damit allerdings die Komplexität der Produkte teils drastisch, was dem Erreichen solcher Ziele im Wege steht. Komplexe Produkte erfordern vor der Konstruktion eine sorgfältige Analyse der Bedürfnisse, Risiken und Anforderungen. Sie erfordern ferner komplexere Entwürfe, Fertigungs- und Supportprozesse während der gesamten Lebensdauer. All das führt zu höheren Kosten, niedrigerer Qualität, geringerer Compliance und längeren Entwicklungszyklen. Der Wandel von mechatronischen zu softwareintensiven Produktentwürfen bedeutet auch, dass die scheinbar unbedeutende Änderung einer Codezeile zu unvorhergesehenem Verhalten in einem anderen Teil des Programms führen kann. Und schließlich entsteht durch den Übergang von eigenständigen Produkten 6 PLM & Engineering Wissen Kompakt

7 Bild: PTC Oft arbeiten die Entwicklungsteams noch isoliert voneinander, nach Fachbereichen getrennt. Weil Integration und Prüfung auf Systemebene erst spät im Produktentwicklungszyklus erfolgen, kann teure Nacharbeit anfallen. zu intelligenten Produkten, die Teil eines Systems von Systemen sind, eine weitere Art der Komplexität. Hersteller stehen vor neuen Herausforderungen, die teils beträchtliche Änderungen bei Produktentwicklungs-, Fertigungsund Serviceprozessen erfordern. Intelligente Produkte stellen nicht nur Konstrukteure und Ingenieure vor Herausforderungen, sondern auch den Produktentwicklungsprozess selbst. Je komplexer das Erzeugnis, umso teurer ist es, die entsprechenden Spezifikationen auszuarbeiten, es zu entwerfen und zu bauen. Kosten können sprunghaft steigen Mit steigender Anzahl an Ausstattungsmerkmalen, Codezeilen und elektronischen Komponenten nimmt die Komplexität in der Regel exponentiell zu. Der zusätzliche Aufwand kann durch Kostenanstieg und verlängerte Entwicklungszeit äußerst nachteilig sein. Auch Kosten für Produkthaftung und die Einhaltung von Normen und Vorschriften steigen sprunghaft an. Schwierig ist es auch, dafür zu sorgen, dass das Produkt stets in jedem Einsatzbereich wie vorgesehen funktioniert. Im Dschungel der Haftungsvorschriften und Behördenauflagen gehen Unternehmen ein Risiko ein, wenn es zu einem Produktausfall kommt. Das zwingt sie, einen Mehraufwand für Identifizierung, Beherrschung und Minderung von Risiken zu betreiben und in Qualitätssicherungs-, Verifizierungs- und Prüfprozesse zu investieren. Ideen scheitern an Bedenken Gute Ideen für neue Produkte und Verbesserungen scheitern oft an Bedenken bezüglich Kosten, Zeitplanung und Risiken. Außerdem fehlt es Ingenieuren oft an Zeit und Energie für die Arbeit an Innovationen. Deshalb legen sie vielleicht so manche gute Idee einfach zu den Akten, bevor sie geprüft wurden. Wenn komplexe Erzeugnisse Teil von größeren Systemen miteinander vernetzter Produkten werden, weist die Komplexität neue Merkmale auf. Systems Engineering entstand ursprünglich, um die Komplexität monolithischer Systeme in den Griff zu bekommen. Da ein System von Systemen tendenziell neue Verhaltensweisen zeigt, müssen die Systems Engineering-Praktiken entsprechend angepasst und erweitert werden. Eine weitere wichtige Herausforderung, die einen Wandel im System Engineering bewirkt, ist die Zunahme von Software in Produkten. Produkte mit großem Softwareanteil bieten mehr Möglichkeiten. Aber Software ist auf andere Art komplex als Hardware, denn sie ist kein physisches Objekt. Sie ist schwieriger zu verstehen, insbesondere die Wechselwirkun- 7

8 Systems Engineering gen, die einzelne Codezeilen aufeinander haben. Deshalb ist der Aufwand für Softwareentwicklung schwieriger zu planen, zu schätzen und zu messen. Die durch Software verursachten Risiken sind zudem schwieriger zu identifizieren, Fehler schwieriger zu finden, weshalb die Qualitätssicherung insgesamt anspruchsvoller ist. Softwareänderungen sind weiterhin schwieriger zu planen, zu schätzen und zu messen und finden meist viel häufiger statt als Hardwareänderungen. Dadurch ist es mit konventionellen Änderungsmanagementprozessen und -Tools entsprechend aufwendig, sie zu beherrschen. Besser, schneller, billiger Die Software in den Erzeugnissen erfordert signifikante Veränderungen an Prozessen und Tools, die während des Produktlebenszyklus zum Einsatz kommen, einschließlich technischer Entwicklung, Fertigung und Service. Zudem setzt das Motto besser, schneller, billiger die Unternehmen unter Druck, ihre Methoden der Produktentstehung zu verbessern. Hinzu kommt die Belastung durch wachsende Haftungsvorschriften und Behördenauflagen. Sind nur beschränkte Möglichkeiten verfügbar, die damit zusammenhängenden Risiken zu kontrollieren, kann das katastrophale Folgen haben. Um das zu vermeiden, sollten sämtliche Geschäftsabläufe im Produktlebenszyklus überdacht werden. Eine Hilfe ist, dass Änderungen, die zur Bewältigung solcher Herausforderungen notwendig sind, nahezu identisch sind mit jenen, die für bessere, schnellere und billigere Produkte erforderlich sind. Allerdings müssen gemeinsame Änderungen mit größter Sorgfalt umgesetzt werden, um den doppelten Vorteil zu erzielen. Jüngste technologische Fortschritte in herstellungsrelevanten Bereichen wie Materialkunde und Nanotechnologie, Sensoren und Wireless-Technologie wirken sich tiefgreifend auf Unternehmen und Systemingenieure aus. Diese Fortschritte machen fundamentale Produktinnovationen in hohem Tempo möglich, und jeder einzelne Fortschritt kann die Anpassung der Praktiken, Methoden und Werkzeuge in allen Bereichen der Entwicklung fordern. Diese Änderungen können wieder Anpassungen in verwandten Disziplinen nach sich ziehen. Daher lastet enormer Druck auf Systemingenieuren, sich schnell und effektiv an technologische Veränderungen anzupassen. Teams arbeiten voneinander isoliert Die meisten Entwicklungsorganisationen arbeiten noch nach dem klassischen Modell, bei dem Teams nach verschiedenen Fachbereichen getrennt werden und vorwiegend in ihrem isolierten Tätigkeitssilo arbeiten. Systemingenieure übergeben Subsystem-, Komponenten- und Schnittstellenspezifikationen einfach über den Zaun an Maschinenbau-, Elektronik- und Softwareteams. Diese Teams arbeiten dann oft getrennt voneinander an den jeweiligen Entwürfen und Codezeilen. Die Integration und Prüfung auf Systemebene erfolgen erst spät im Entwicklungszyklus. Treten Probleme auf, können teure Nacharbeit in einer späten Entwicklungsphase sowie zeitaufwendige Prüf- und Korrekturzyklen anfallen. Das klassische Prinzip teilen und herrschen ist diesen Herausforderungen, die sich ja gerade dadurch auszeichnen, dass sie ganzheitlicher Natur sind, meist nicht gewachsen. Klassische Wasserfallmodelle des Systems Engineering stoßen oft an Grenzen, wenn es darum geht, Risiken früh zu erkennen. Die Folgen reichen bis zu Kostenüberschreitungen und verzögerten Markteinführungen. Hilfe bei der Bewältigung dieser Heraus- Auf Entwicklungsingenieuren lastet der Druck, sich schnell an Veränderungen anzupassen. Bild: PTC 8 PLM & Engineering Wissen Kompakt

9 forderung versprechen interdisziplinäre, iterative Systems Engineering-Ansätze für die Produktkonstruktion. Zu den Zielen dabei zählt, Informationslücken bereits in den ersten Schritten im Lebenszyklus nach und nach schließen. Eine Einteilung von Entwicklungsteams nach Fachbereich ergibt vor diesem Hintergrund keinen Sinn, stattdessen sollten Unternehmen kleine, interdisziplinäre Teams aufbauen, in denen alle wichtigen Disziplinen vertreten sind. Diese bereichsübergreifende Zusammenarbeit lässt sich mit schlanken, iterativen Prozessen und Collaboration-Technologien unterstützen. Hier kommt es auch darauf an, zentrale Prozesse wie Konfigurationsmanagement und Änderungs- oder Fehlermanagement zu integrieren und sowohl Hardware als auch Software in die Entwicklung einzubeziehen. Ganzheitlicher Ansatz ist gefragt Die Komplexität intelligenter Produkte verlangt geradezu nach einem ganzheitlichen Ansatz für das Product Lifecycle Management, beginnend bei der Aufnahme der Anforderungen an das neue Produkt bis hin zur Außerbetriebnahme. Darüber hinaus bedeutet der Paradigmenwechsel vom Produkt als der primären Einkommensquelle hin zu Servitization, dass Systemingenieure sich nicht nur verstärkt auf den Serviceabschnitt des Produktlebenszyklus konzentrieren, sondern den Lebenszyklus insgesamt neu betrachten müssen. Der Prozess der Anforderungsvalidierung sollte geändert werden, denn die Systemanforderungen müssen viel früher und sorgfältiger im Produktentwicklungszyklus validiert werden. Dazu sollte eine Vielzahl von Methoden und Tools miteinander kombiniert werden. Insbesondere müssen Modellierung und Simulation eine neue Rolle beim Systems Engineering übernehmen. Die komplexe Natur intelligenter Produkte und Systeme bewirkt einen Trend zur Verwendung von Modellen. Das sogenannte Model-based Systems Engineering (MBSE) bildet in Verbindung mit Systemsimulationssprachen eine integrale Möglichkeit, alle Aspekte von Systemanforderungen und -architektur in einem einzigen Modell zu validieren. Dieser Übergang könnte das gesamte Systems Engineering transformieren. Systemingenieure könnten bald in der Lage sein, Anforderungsmodelle nahtlos und automatisch in Systemarchitekturmodelle und diese wiederum in High Level-Hardware- und -Softwareentwurfsmodelle umzuwandeln. Systemmodelle dürften zunehmend dazu eingesetzt werden, Verhaltens-, algorithmische und parametrische Simulationen durchzuführen. Sie ermöglichen eine schnellere Validierung von Produktanforderungen, Systemkonzept und Systemanforderungen mit weniger Missverständnissen. Allerdings müssen sie während des gesamten Lebenszyklus überwacht werden. Änderungs- und Konfigurationsmanagement, Verfolgbarkeit und systematische Wiederverwendung sind Konzepte aus dem Lebenszyklusmanagement, die konsequent auf Modelle angewendet werden sollten. Systems Engineering und Softwareentwicklung haben viele Ähnlichkeiten. Diese Nähe zwischen Systems Engineering und Softwareentwicklung beruht auf der Tatsache, dass Software in nahezu jeder Facette wie ein System behandelt werden kann: Architektur, Entwurf, Modellierung, Simulation, Entwicklung, Tests et cetera. Daher nimmt mit der steigenden Bedeutung von Software in Produkten die hohe Korrelation zwischen Systems Engineeringund Softwareentwicklungsmethoden zu und bewirkt, dass System- und Softwareentwickler ihre Methoden und Tools austauschen und anpassen. Autor Der Autor Derek Piette ist Director Systems Engineering bei PTC. 9

10 Systemeinführung Product Lifecycle Management etablieren IT-Projekte auf der Basis belastbarer Potenzialbewertungen anstoßen Das Management des Produktlebenszyklus ist eine komplexe Aufgabe, dessen volles Potenzial erst durch die Integration des gesamten Unternehmens erreicht wird. Um die Einbindung aller Fachabteilungen sicherzustellen, ist eine Potenzialuntersuchung notwendig, bei der Herausforderungen und mögliche Verbesserungen entlang des gesamten Produktlebenszyklus untersucht werden müssen. Der PLM-QuickCheck, den das FIR an der RWTH Aachen und das WZL der RWTH Aachen gemeinsam entwickeln, liefert hier einen möglichen Ansatz. Das aktuelle BDI-Mittelstandspanel zeigt, dass 77 Prozent der mittelständischen Unternehmen auf die Einführung neuer Produkte und Prozesse setzen, um ihre mittel- bis langfristige Wettbewerbsfähigkeit zu sichern. Insbesondere der Anstieg der Produkt- und Variantenvielfalt hat in den vergangenen Jahren für ein starkes Wachstum der Datenmenge in vielen produzierenden Unternehmen gesorgt. Darüber hinaus müssen Produzenten dem Druck von immer kürzeren Produktentwicklungszeiten standhalten, der die Gültigkeitsdauer von Produktdaten beeinträchtigt. Vor allem im Engineering wird das zunehmend zu einer Herausforderung. Vor diesem Hintergrund setzen Unternehmen zunehmend auf Produktlebenszyklusmanagement (PLM) bzw. Product Lifecycle Management. PLM wird dabei definiert als Konzept zur Verwaltung aller produktbezogenen Daten über den Lebenszyklus hinweg, also von der ersten Produktidee bis zur Einstellung der Produktion. Bei PLM handelt es sich aber nicht nur um eine Software oder ein System, sondern um ein umfassendes Konzept inklusive der Integration betroffener Systeme und eventuell benötigter Software-Bausteine. Dabei sollte an oberster Stelle die PLM-Strategie stehen, die sich aus der Unternehmensstrategie ableiten lässt und die groben Richtlinien, Vorgaben sowie die Ziele und den Nutzen durch eine PLM-Einführung beinhaltet. Der Weg zu den ermittelten Zielen lässt sich im PLM-Konzept detaillieren, bevor die Umsetzung in der PLM-IT-Architektur erfolgt. Doch was konkret hinter PLM steckt, ist den meisten Unternehmen nicht vollständig bewusst. Abteilungen wie Einkauf oder Vertrieb sehen oft keinen direkten Nutzen für ihre tägliche Arbeit. Das Engineering ist hingegen regelmäßig Keimzelle des Wunsches nach einer PLM-Lösung und hat entsprechend hohe Erwartungen aufgrund der vielschichtigen Potenziale beim Management der Produktdaten des Unternehmens. Diese uneinheitlichen Vostellungen von dem Mehrwert von PLM für die verschiedenen Unternehmensbereiche machen Einführungsprojekte solcher Systeme überaus komplex. Dabei birgt PLM gerade für Unternehmen mit überschaubaren organisatorischen Strukturen großes Potenzial, da unter solchen Voraussetzungen ein wirklich flächendeckendes PLM überhaupt erst möglich erscheint eine Entwicklungsmöglichkeit, die bei Konzernen rein organisatorisch in aller Regel stark eingeschränkt ist. Potenzialbewertungen enthüllen möglichen Mehrwert Die Herausforderungen bei der Potenzialbewertung von PLM gelten nichtsdestotrotz auch für kleine und mittlere Unternehmen (KMU). Sie lassen sich in vier Kategorien gliedern, die jeweils eine frühzeitige und belastbare Entscheidung für oder gegen eine PLM-Einführung erschweren: Unterschiedliche Interessengruppen Aus dem übergreifenden Charakter von PLM ergeben sich zahlreiche Nutzergruppen des PLM-Systems und dessen Anforderungen. Oft entsteht der Wunsch nach PLM in der Konstruktion oder der Entwicklung, aber ohne die Einbindung von Einkauf, 10 PLM & Engineering Wissen Kompakt

11 Bild: FIR an der RWTH Aachen / WZL der RWTH Aachen Viele Fachabteilungen haben unterschiedliche Erwartungen an eine Product-Lifecycle-Management-Lösung. Damit sich Projektverantwortliche vor der Entscheidung für oder gegen eine Systemeinführung ein Bild von den möglichen Auswirkungen verschaffen können, stellen FIR und WZL einen Schnelltest zur Verfügung. Im Rahmen des Tests lassen sich in einer Matrixdarstellung vordefinierte Vorteile den Produktlebensphasen sowie Fachabteilungen zuordnen, um eine abschließende Bewertung zu erleichtern. Vertrieb und Produktion bleibt ein mögliches PLM-System eine weitere Insellösung, die Potenzial in Hinblick auf den unternehmensweiten Nutzen verschenkt. Intransparente Potenziale Die Potenziale von PLM sind in vielen Fällen schwer erfass- und bewertbar. Selbst wenn alle beteiligten Abteilungen am Tisch sitzen, ist nicht für jeden klar, welcher Mehrwert aus der Umsetzung des Konzeptes bei der täglichen Arbeit erwachsen kann. Wirtschaftlichkeitsberechnungen auf Basis dieses Potenzials sind meist entweder sehr aufwendig in ihrer Anwendung oder auf bestimmte Anwendungsbereiche zugeschnitten. Unklare Anforderungen Nachdem die Nutzenaspekte identifiziert und bewertet wurden, müssen daraus Anforderungen an eine mögliche Abbildung durch IT formuliert und priorisiert werden. Dies kann sich aufgrund der zahlreichen Systemfunktionen schwierig gestalten und viel Erfahrung erfordern. Komplexe Einführung Wenn auf Basis der Anforderungen eine PLM-Software ausgewählt wurde beispielsweise mit dem Drei-Phasen-Konzept des FIR an der RWTH Aachen gilt es dieses im Unternehmen systematisch einzuführen. Dabei müssen die verschiedenen Sichten auf den Produktlebenszyklus berücksichtigt werden. Architekturentscheidungen bezüglich der zu wählenden Lösungen lassen sich größtenteils nicht bewerten. Dies bezieht sich sowohl auf die PLM-Architektur, die Art der PLM-Integration in andere Systeme wie für Enterprise Resource Planning (ERP) und CAX, als auch auf Möglichkeiten der Informationsbereitstellung. Vor diesem Hintergrund kann die belastbare und einfache Bewertung eines PLM-Konzeptes bereits vor Projektstart einen sinnvollen ersten Schritt zu umfassendem PLM darstellen. Viele Unternehmen scheuen aber eine aufwendige Studie zur Untersuchung des Potenzials und wünschen sich eine einfache, verständliche und effizient anwendbare Potenzialbewertung für PLM. Mit einem Schnelltest Vorteilen auf der Spur Die Einführung von PLM bedeutet mehr als die Auswahl einer Software und profitiert deutlich von der Zusammenarbeit aller Abteilungen im Entscheidungsprozess. Über den Projekterfolg entscheidet somit auch der Verlauf der Anfangsphase: Wenn alle Beteiligten an einem Tisch versammelt sind, können Erwartungen, Hoffnungen und Befürchtungen früh aufgenommen werden. Dies vereinfacht es Unternehmen, Handlungsfelder und Entwicklungspotenzial zu erkennen. Ein solches Vorgehen unterstützt der am FIR an der 11

12 Systemeinführung RWTH Aachen und am Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen entwickelte PLM-QuickCheck. Die Methode berücksichtigt bekannte Herausforderungen im Produktlebenszyklus und Potenziale, die sich durch PLM heben lassen. Zum nächsten Schritt also der zeit- und kostenintensiven Investition an sich kommt es erst, wenn unternehmensweiter Konsens über ihre Sinnhaftigkeit besteht. Drittens lässt sich in dieser Projektphase der Fokus des angedachten PLM- Systems festlegen und somit eine iterative Vorgehensweise bei der Einführung definieren. Der Schnelltest ist als vorgelagerte Untersuchung ausgelegt, die Unternehmen selbstständig durchführen können. Dafür wird eine Matrixdarstellung gewählt, welche die Unternehmensbereiche auf die Produktlebensphasen überträgt. Folglich kann in jeder Kombination von Phase und Unternehmensbereich das jeweils zutreffende Potenzial eingetragen werden. Eine beispielhafte Zuordnung von Potenzialen in die jeweilige Phase des Produktlebenszyklus und die beteiligten Sichten ist in Tabelle 1 dargestellt. Zusätzlich ermöglicht das Vorgehen eine Klassifizierung des Potenzials anhand der Kriterien Zeit, Qualität, Synergie und Wiederverwendung. Mithilfe des Tests soll sich zügig ermitteln lassen, was sich Fachabteilungen aus der Einführung einer PLM-Lösung versprechen können und wie die Anforderungen an die Software aussehen könnten. Das ist bereits eine wichtige Grundlage für ein Unternehmen, um den Nutzen bewerten zu können und den Entscheidungsprozess zur Einführung einer PLM-Anwendung zu systematisieren. Schritte nach der Potenzialbewertung Um die Folgeschritte nach der Entscheidung zur Systemeinführung zu organisieren, stehen verschiedene Modelle bereit: So behandelt der PLM-Masterplan vorwiegend die Einführung von entsprechenden Anwendungen bei Automobilherstellern, während das P²DM-Konzept sich insbesondere auf die Transparenz und Akzeptanz der Benutzer von Produktdatenmanagement (PDM) bezieht. Der VDI-Leitfaden 2219 befasst sich mit der Einführung von PDM-Systemen und basiert auch auf einer Ist-Analyse und einer Soll-Konzeption. Das evolutionäre Vorgehensmodell versucht dem Vorurteil der langwierigen Einführung einer PLM-Lösung mit einer Aufteilung des Gesamtprojektes in Teilprojekte zu begegnen. Besonders hervorzuheben ist aufgrund der Unterstützung für die Praxis der Leitfaden zur Erstellung eines unternehmensspezifischen PLM-Konzeptes des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA 2008). Dieser Leitfaden ist eine Methode zur Operationalisierung der Ermittlung von PLM-Potenzialen. Es werden in den Phasen des Produktlebenszyklus Prozesse, Methoden und Werkzeuge aufgezeigt und es wird beschrieben, welche für eine Effizienzsteigerung eingesetzt werden können. Autoren Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Wirt. Ing. Günther Schuh ist unter anderem Leiter des Lehrstuhls für Produktionssystematik am WZL der RWTH Aachen. Dipl.-Inform. Julian Krenge ist stellvertretender Leiter des Bereichs Informationsmanagement am FIR. Dipl.-Ing. Max Gerlach ist Mitarbeiter der Abteilung Innovationsmanagement am WZL. Dr.-Ing. Dipl.-Wirt. Ing. Stefan Rudolf, M.Eng ist Leiter der Abteilung Innovationsmanagement des Lehrstuhls für Produktionssystematik am WZL der RWTH Aachen. 12 PLM & Engineering Wissen Kompakt

13 Prozessmanagement Zeit und Kosten im Engineering sparen Mehrwert durch Entwicklungsprozesse Die Verfügbarkeit von klaren und gültigen Produktdaten ist in vielen Unternehmen eine Grundlage für stetige Prozessverbesserungen im Engineering. Dabei erfordern Fertigungsszenarien zunehmend, dass die eingesetzten Lösungen für Produktdatenmanagement mit Komponenten aus der Mechanik, Elektrotechnik und Informatik nicht nur locker einbinden, sondern eine abteilungsübergreifende Entwicklung funktional unterstützen. Ist eine entsprechende Datengrundlage hierfür erst einmal installiert und wird sie konsequent genutzt, können durch Automatisierung von Entwicklungsprozessen etwa im Änderungsmanagement häufig Zeit und somit Kosten gespart werden. Die Pflege von Produktdaten wandelt sich in vielen Unternehmen zum Instrument für Prozessmanagement. Dabei ist die Datenverwaltung von großer Bedeutung stellt sie doch die Basis für eine ganze Reihe von Geschäftsprozessen dar. Ohne vollständige und gültige Beschreibung der Daten eines Produktes besteht die Gefahr, dass Automatisierungsprozesse zur Beschleunigung von Entwicklungsabläufen nicht ineinander greifen. Zudem reicht für technische Produkte die Verwaltung der Mechanik-CAD- Daten allein in der Regel nicht mehr aus. Umfassendes Produktdatenmanagement (PDM) steht vielmehr vor der Aufgabe, im System verwendete Komponenten aus der Mechanik, Elektrotechnik, Elektronik, Hydraulik und Informatik abzubilden. Indem eine PDM-Lösung etwa mit einer konsistenten und gültigen Datenbasis das Finden von bereits entwickelten Teilen oder Subsystementen beschleunigt, trägt sie schon für sich zur Wertschöpfung im Unternehmen bei. Das kann sich beispielsweise in reduzierter Entwicklungszeit und Kosten ausdrücken. Multi-CAD-fähige Systeme als Basis für Entwicklungsrichtlinien Viele Unternehmen, vor allem im Mittelstand, vervollständigen derzeit ihre installierte PDM-Datenbasis und runden sie zunehmend ab. Hier ist die Verwaltung der Mechanik-Daten meist selbstverständlich geworden: IT-Unterstützung können hierbei CAD-systemnahe Datenverwaltungstools oder sogenannte neutrale PDM-Lösungen leisten. Dabei spricht vieles dafür, dass sich neutrale PDM-Systeme gegenüber kleinen Lösungen in vielen Fällen durchsetzen könnten, sofern sie multi-cad-fähig sind. Das heißt, sie verwalten nach einem einheitlichen Prinzip CAD-Unterlagen aus mehreren CAD-Systemen und können damit die Basis für einheitliche Entwicklungsrichtlinien bilden, die weit über die Konstruktionsabteilung hinaus reichen. Sie begleiten Unternehmen unter Umständen sogar bei einem Wechsel ihrer eingesetzten CAD- Systeme, wie am Beispiel von Daimler zu sehen ist. Bei einer PDM-Systemablösung hätten wir jeden Geschäftsprozess anfassen müssen, bei der CAD-Ablösung war nur ein relativ begrenzter Personenkreis betroffen, begründet Dr. Michael Gorriz, CIO bei Daimler, die Entscheidung seines Konzerns, das PDM-System beizubehalten und nur den Wechsel auf ein neues CAD-System vorzunehmen. Zum Multi-CAD-Management im Maschinenbau gehört auch die Verwaltung von Schaltschrankdaten, Verkabelungsplänen, Leiterplattenlayouts und anderen Entwicklungsunterlagen aus der Elektrotechnik, Elektronik, Informatik und gegebenenfalls Hydraulik. Systemnahe Computer Aided Engineering-Daten (CAE) werden deshalb in das übergeordnete Konzept einer Product Lifecycle Management (PLM)-Strategie eingeordnet. Multi-CAD-fähige PDM-Systeme können außerdem dafür sorgen, dass diese Unterlagen stets zueinander passen. Das bedeutet, die Versionierung der Unterlagen der Schaltschränke und anderer PLM & Engineering Wissen Kompakt 13

14 Prozessmanagement Bild: Procad Am Freigabe-Prozess für mechatronische Produkte zeigt sich mögliches Potenzial aus paralleler Entwicklungsarbeit. Doch für den Prozesserfolg kommt es stets darauf an, dass die beteiligten Mitarbeiter ihre Entwicklungsunterlagen konsequent im Produktdatenmanagement-System ablegen. Elemente einer Maschine werden synchronisiert. Im Idealfall arbeiten die Elektrotechniker und die Mechanik-Entwickler auf einer gemeinsamen Datenbasis einem engineering data backbone. Neutrale Systeme verfügen in aller Regel über Schnittstellen zu Enterprise Resource Planning-Systemen, über die sie Artikelstammdaten, Stücklisten und andere CAD-nahe Daten und Dokumente mit den IT-Modulen für die Arbeitsvorbereitung und Fertigungssteuerung synchronisieren. Zusätzliche Flexibilität entsteht hierbei, wenn sich Prozesse und Datenumfang bei der Synchronisation der Daten an neue Gegebenheiten in einem Unternehmen anpassen lassen. Diese Schnittstellen können die mehrfache Datenerfassung vermeiden und zusätzlich Fehler bei der Datenübergabe aus den Entwicklungsbüros in die Arbeitsvorbereitung reduzieren ein weiterer Beitrag zur Wertschöpfung. Vor diesem Hintergrund sind PDM-Lösungen sowohl Verwaltungssysteme für die Produktdaten als auch Dokumentenmanagementsysteme (DMS). Gerade bei projektbezogener Arbeit können diese Lösungen ihre Vorteile ausspielen. Die Einheit von Produktdaten- und Dokumentenmanagement spielt auch eine wichtige Rolle, um die Dokumentation von Komponenten sicherzustellen. Ein Hersteller von Maschinen, in denen Druckkessel zum Einsatz kommen, benötigt für die Zulassung seiner Maschine beispielsweise eine Reihe von Materialzertifikaten dieser Kessel und Zulassungen von Prüfinstitutionen, die international zudem recht unterschiedlich sein können. Das Beispiel zeigt, dass die Datenhaltung für viele Fertigungsszenarien stärker mit den Arbeitsabläufen zusammenwächst. Das bedeutet aber auch, dass sich viele PLM-Prozesse ohne eine klare und gültige Datenverwaltung nicht automatisieren lassen. Wertschöpfung in Entwicklungsund Änderungsprozessen Wohl am stärksten mit dem Maschinenbau verbunden sind die Änderungsprozesse. Sowohl kundenspezifische Anlagen als auch Serienprodukte unterliegen einem permanenten Wandel. Das Prozessmanagement der PLM-Lösung sollte in diesem Branchenumfeld Änderungsprozesse gezielt unterstützen: DMS und Ablaufsteuerung, Ablaufüberwachung und Ablaufdokumentation greifen hier eng ineinander. Änderungsprozesse beginnen mit einem Hinweis. Irgendwo ist eine Produktschwäche zu erkennen, eine Verbesserung ist notwendig, um die Marktfähigkeit eines Produktes zu erhalten. Diese Verbesserungsidee wird normalerweise in einem mehr oder weniger formlosen Formular Verbesserungsidee erfasst und inhaltlich geprüft. Soll sie umgesetzt werden, wird sie meist in einem formalen Änderungsantrag oder Engineering Chance Request (ECR) spezifiziert. Hier entsteht ein weiteres Dokument und der Änderungsprozess beginnt. Änderungswunsch und ECR wandern in eine Änderungsakte, die dann Schritt für Schritt alle Dokumente aufnehmen wird, die mit dem Vorgang zusammenhängen. Bevor die Änderung in Kraft tritt, durchläuft der ECR meist zahlreiche Prüfschritte. 14 PLM & Engineering Wissen Kompakt

15 Deren Ergebnisse werden der Änderungsakte hinzugefügt. Dann folgt der Änderungsauftrag oder Engineering Chance Order (ECO) an die Entwickler. Er enthält die Spezifikationen, was zu tun ist. Teilestammdaten, CAD-Modelle, Zeichnungen, NC-Programme und so weiter werden in die dem Prozess beigefügte Änderungsakte aufgenommen. Sie bilden den Nachweis über die durchgeführten Maßnahmen. Nach Abschluss aller Arbeiten gilt es diese über eine Änderungsmitteilung die Engineering Chance Notice (ECN) innerhalb des Unternehmens zu kommunizieren. Auch die ECN gehört in die Änderungsakte. Sie kann durchaus in unterschiedlichen Ausprägungen vorliegen und muss für unterschiedliche Arbeitsbereiche wie Fertigung, Service, Vertrieb zudem häufig in unterschiedlichen Sprachen verfasst werden. Erfahrungen im Prozessmanagement sammeln Wenn Mittelständler im Rahmen von Prozessmanagement- Projekten schnell Ergebnisse erzielen wollen, können Beratungsprozesse, die alles Vorhandene in Frage stellen, dem Erfolg im Weg stehen. Abhilfe versprechen vorkonfigurierte PLM-Prozesse und vorkonfigurierte Änderungsakten, die sich in anderen Unternehmen bereits bewähren konnten und so den Einstieg in die Steuerung von Arbeitsabläufen durch Prozessmanagement erleichtern. Wenn sich die Prozess- und Aktenvorlagen darüber hinaus erweitern und anpassen lassen, ist ein Fertigungsunternehmen der Implementierung von leistungsfähigen PLM-Prozessen bereits einen großen Schritt näher. Denn die zu Projektbeginn erworbenen Erkenntnisse können bei der Erstellung weiterer Prozesse helfen. Prozessgesteuerte Änderungen bei mechatronischen Produkten Am Beispiel eines Änderungsprozesses für mechatronische Produkte zeigt sich, welchen Nutzen prozessgesteuerte Än- derungen entfalten können: Der Prozess beinhaltet notwendige Schritte in der Elektroentwicklung und Mechanikkonstruktion, in die jeweils freigaberelevante Kontroll- und Compliance-Anforderungen integriert sind. Die Einzelfreigaben aus Elektrokonstruktion und Mechanik führen erst dann zur finalen Freigabe, wenn auch die Anforderungen an das gesamte System erfüllt sind. Doch auch in diesem Fall reicht Prozessmanagement allein nicht aus, um Änderungen kostenoptimiert und fehlerfrei durchzuführen. Alle Beteiligten müssen Daten und Dokumente konsequent in der PLM-Lösung abspeichern, um sie anderen zur Verfügung zu stellen. Diese Disziplin im Umgang mit den IT-Systemen stellt eine Voraussetzung für durchgängig synchronisierte und dokumentierte Arbeitsabläufe dar. Werden die Regeln jedoch eingehalten, können häufig Iterationen verringert werden, die zwischen Elektrotechnik und Mechanik zu Nacharbeiten und damit letztendlich zu Verzögerungen bei der Auslieferung von Maschinen und Anlagen führen können. Bild: Procad Autor Stefan Kühner arbeitet bei der Procad GmbH & Co. KG. 15

16 Service & Vertrieb Datenanalysen im Dienst des Product Lifecycle-Managements Geräte lebenslang begleiten Maschinen lassen sich mithilfe von Big Data Analytics über ihren ganzen Lebenszyklus hinweg steuern und häufig weiter optimieren. Aus dieser Form der Datenanalyse könnten künftig Maschinenbauer und ihre Kunden gleichermaßen Vorteile ziehen: Etwa wenn sich für Hersteller neue Service- und Vertriebsmodelle ergeben und die Betreiber die Maschinenlaufzeiten und -effizienz durch konsequent planbare Wartungsvorgänge verbessern. Datenanalyse spielt in produzierenden Unternehmen nicht erst seit dem Rummel um Industrie 4.0 eine tragende Rolle. Seit Jahren optimiert die Branche ihre Prozesse und Produkte mithilfe entsprechender Software. Dass dieses Thema in jüngster Zeit einen Aufmerksamkeitsschub erfahren hat, liegt zum einen an der Diskussion rund um den Trend Industrie 4.0. Zum anderen ist es das Ergebnis erheblicher Fortschritte bei der Speicherund Analysetechnologie: Was heute als Big Data-Analytics bekannt ist Hochleistungsanalyse auch größter Mengen an polystrukturierten Daten in Echtzeit war bis vor kurzem technisch nicht umzusetzen. Wartungsbedarf mit IT ermitteln Big Data Analytics in der Industrie bedeutet zunächst einmal Analyse von Maschinendaten für die Optimierung von Produktions- und Logistikprozessen. Entsprechende Anwendungen können eine große Menge vorhandenen Daten just in dem Moment untersuchen, in dem sie entstehen und darin Muster erkennen, die auf mögliche Fehler oder Verbesserungspotenziale hinweisen. Dabei können auch Details auffallen, die selbst erfahrenen Experten entgehen. Aber nicht nur in der Produktentstehung, auch in nachgelagerten Prozessen bietet sich der Einsatz von Analysewerkzeugen an. Denn industriell gefertigte Maschinen und Geräte erzeugen im Betrieb ihrerseits Daten, die Auskunft über den Zustand der Maschine, über Auslastung, Wartungsbedarf und damit über service- und vertriebsrelevante Faktoren geben können. Um das in diesen Daten verborgene Potenzial zu nutzen, können Hersteller zwei Dinge tun: erstens die Betriebsdaten abgreifen und analysieren. Und zweitens die Ergebnisse in Service- und Vertriebsprozesse integrieren. Predictive Asset Maintenance Blick in die Praxis: Montagmorgen. Im Wartebereich einer radiologischen Diagnosepraxis ist kein Platz mehr frei. Der Terminkalender ist gefüllt. Die Computertomografen, MRT und alle anderen Geräte laufen im Dauerbetrieb. Vor dem Hintergrund, dass solche Apparate eine Million Euro und mehr kosten können, ist das auch wirtschaftlich sinnvoll. Jede Untersuchung ist ein Schritt auf dem Weg hin zum Break even, zum Punkt, ab dem das Gerät seine Kosten eingespielt hat und beginnt, Geld zu verdienen. Ein technischer Defekt in diesem Moment steht diesem Ziel entgegen. Um das zu verhindern, gibt es Servicepläne, nach denen die Maschinen regelmäßig gewartet werden. Manche Geräte verfügen auch schon über Selbstdiagnosesysteme, die bei bestimmten vordefinierten Fehlerbildern einen Frühwarnalarm auslösen, damit Defekte rechtzeitig behoben werden können. Dieses Vorgehen ist jedoch oft statisch, wenn es auf einer If-then -Logik basiert. Der tatsächliche Zustand beziehungsweise der Bedarf der Maschine lässt sich so nicht berücksichtigen. Und ob der Vorlauf durch den Frühalarm ausreicht, um das Gerät weiterlaufen zu lassen, bis es der Techniker in Augenschein genommen hat oder bis ein bestelltes Ersatzteil eintrifft, ist oftmals unsicher. Hier könnte Big Data Analytics ins Spiel kommen: Mit geeigneten Lösungen lassen sich Betriebsdaten vollständig erfassen, während sie entstehen und die Daten über das Internet vom Anwender zum Gerätehersteller oder einem spezialisierten Service-Dienstleister wei- 16 PLM & Engineering Wissen Kompakt

17 Analyse großer Datenmengen Unter Big Data Analytics ist die Analyse vieler, sich laufend verändernder Daten zu verstehen, häufig in Echtzeit. Eine technische Grundlage dafür liefert das sogenannte In-Memory-Computing, bei dem Daten nicht zwischen verschiedenen Speichersystemen hin- und hergeschoben, sondern nur einmal komplett in den Hauptspeicher geladen und dort verarbeitet werden. Ein Einsatz von Big Data Analytics kommt allerdings auch unabhängig von der Datenmenge in Frage, etwa wenn Daten vergleichsweise schnell und in besonderer Tiefe analysiert werden müssen. Durch den Einsatz entsprechender Lösungen lassen sich in vielen Fällen verborgene Zusammenhänge sowie Tendenzen in Daten erkennen und als Grundlage für geschäftsrelevante Prognosen heranziehen. terleiten. Dort können sie in einer zentralen Datenbank archiviert oder auch unmittelbar in den Hauptspeicher des Analysesystems geladen, miteinander verglichen und analysiert werden. Kommt es zu Auffälligkeiten in den Daten, registrieren die Anwendungen diese und können im Idealfall erkennen, ob es sich um relevante Informationen oder nur um statistische Ausreißer handelt, die zu vernachlässigen sind. Auf diese Weise ist es beispielsweise möglich, Indizien zu identifizieren, die einen Defekt schon Tage oder Wochen im Voraus ankündigen, ohne selbst zum Ausfall des Geräts zu führen. Sobald solche Auffälligkeiten auftreten, informieren die Systeme auf Wunsch einen Servicemanager entweder beim Hersteller oder beim Kunden der notwendige Schritte einleiten kann. Vorteile für Hersteller und Anwender können zusätzlich daraus entstehen, dass sich bei zentraler Verarbeitung der Daten Erfahrungswerte aus dem Betrieb der gesamten Geräteflotte in die Analyse einbeziehen lassen. Und diese Form von Schwarmintelligenz hilft Herstellern und Dienstleistern, den Service zu gestalten und zu optimieren. Mithilfe vorausschauender Wartung, oder Predictive Asset Maintenance, lassen sich Reparaturen im Vorfeld so einplanen, dass sie die Laufzeit nicht beeinflussen, also am Wochenende oder abends durchgeführt werden können. Gleichzeitig können Hersteller oder Dienstleister etwa Servicetermine bündeln, indem über das Analysesystem erhoben wird, ob es beispielsweise in der Klinik, in der ein akuter Fall zu erledigen ist, oder in der gleichen Gegend andere Geräte gibt, bei denen die Wartung kurz bevorsteht. So lassen sich Anfahrtszeiten und damit Kosten reduzieren. Vertriebspotenzial erkennen Über die Wartung hinaus verspricht Big Data Analytics Herstellern neue Möglichkeiten für ihren Vertrieb. Denn bislang weiß der Vertrieb häufig nur wenig darüber, wie Kunden ihre gekauften Geräte tatsächlich einsetzen. Indem moderne Apparate mit Analyse-Instrumenten an Bord ihre Betriebsdaten an den Hersteller senden, ließe sich das ändern. Das Unternehmen würde somit zum Beispiel darüber informiert, wie ausgelastet eine Maschine ist und ob sie an Kapazitätsgrenzen stößt. Auf dieser Grundläge könnte der Vertrieb einem Kunden, der mit einem Apparat am Limit arbeitet, das nächst größere, leistungsfähigere Modell anzubieten und idealerweise an Ort und Stelle vorrechnen, unter welchen Umständen sich diese Investition rentiert beziehungsweise amortisiert. Vor diesem Hintergrund können Werkzeuge zur Datenanalyse die Position von produzierenden Unternehmen stärken, indem sie ihnen helfen, ihre Geräte nicht nur zu verkaufen, sondern über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg wertschöpfend zu begleiten. Die Betriebsdaten sind dafür wertvoller Rohstoff und mithilfe aktueller Analysetechnologie in ständig wachsender Menge und Komplexität zu bewältigen. Autor Gerhard Altmann ist international verantwortlich für den Bereich Manufacturing beim Softwarehersteller SAS. 17

18 Marktübersicht PLM-Anbieter In der folgenden Marktübersicht stellen Anbieter von Produkt Lifecycle Management-Software (PLM) ihre Produkte vor. Nur ein ausgewähltes Spektrum an Spezifikationen und Firmenein trä gen hat an dieser Stelle Platz. Detaillierte Informationen bietet die Marktübersicht unseres Online-Magazins IT&Production. Anbieter Internet-Adresse Produktname S.54 S.55 S.56 S.57 S.58 S.59 Accenture Siemens Teamcenter, NX, eigene Lösungen All for One Steeb AG SAP Product Lifecycle Management Alpha Business Solutions AG Proalpha Aras Aras Innovator ARC Solutions GmbH Teamcenter, Remark Component Framework Aucotec AG Engineering Base Autodesk Autodesk PLM 360 Avasis AG Siemens PLM Solutions: Teamcenter, NX Axavia Software GmbH Axavia PLM B.I.M.-Consulting mbh PDV BCT Technology AG Teamcenter Cadbas GmbH Partexplorer, Partscapenavigator Cadenas GmbH Partsolutions Cenit AG SAP PLM, eigene Lösungen Cideon Software GmbH Output Management, Conversion Engine etc. Computerkomplett Ascad GmbH Teamcenter, PTC Windchill Conmatix GmbH Siemens Teamcenter, NX Contact Software GmbH CIM Database, Fast Concept Modelling Toolset Conweaver GmbH Conweaver Smart Data Access CSB-System AG CSB-System Dassault Systèmes Deutschland GmbH Version 6 Datasquare GmbH Aras Innovator, Oracle Agile PLM Dennso Management Consulting GmbH PVM Solutions Diomex Software GmbH & Co. KG Xcalibur Dontenwill AG Business Express DSC Software AG Engineering Control Center ECS GmbH ecenter Suite, Compose Eplan Software & Service Eplan Plattform, Engineering-Center, Harness prod ESI Engineering System International GmbH End-to-End Virtual Product Engieering F&M Consulting Flexpo PLM Facton GmbH Facton ICP Solution GmbH Oracle s Agile PLM Engineering 18 PLM & Engineering Wissen Kompakt

19 CAX- Komponenten Allgemeine Funktionen Prozesse und Projekte Produktion Branchenfokus CAD CAM CAE CAQ Produktstrukturverwaltung 3D-Baugruppenverwaltung Produktkonfiguration Stücklistenmanagement Variantenmanagement Bauteileklassifikation Druckmanagement Kostenmanagement Kollaboration Workflow-Management Dokumentenverwaltung Die hier präsentierten Firmen sind selbst für ihre Einträge verantwortlich. Projektmanagement Unterstützung von EAI Geschäftsprozessmanagement Fabrikplanung Produktionssteuerung Simulation und Modellierung Automotive Chemie/Pharma Elektronik Konsumgüter Maschinen- und Anlagenbau Nahrungsmittel Textil/Holz 19

20 Marktübersicht PLM-Anbieter Anbieter Internet-Adresse Produktname S.60 S.62 S.63 S.64 S.65 ifakt GmbH Integrated Manufacturing Solution (IMS) IFU Hamburg GmbH Umberto Infor Infor PLM Inneo Solutions GmbH PTC Windchill PDM Link Intelliact AG Intellivate GmbH Open-EDM ISD Software und Systeme GmbH Hicad, Helios, Helicon Keytech Software GmbH Keytech PLM LTE Consulting GmbH PDM9000 Oracle Deutschland B.V. & Co. KG Agile PLM Orcon GmbH Phoenix/PDM PDM Technology Aps Bluestar PLM Perspectix AG PX5 Piterion GmbH Selectbest Plato AG Plato E1NS Procad PRO.File Procim Systemtechnik GmbH Teamcenter, Teamcenter Express PTC GmbH Windchill 10 SAP Deutschland AG & Co. KG SAP Product Lifecycle Management Schwindt CAD/CAM-Technologie GmbH Dassault Systèmes-Lösungen etc. Selerant SRL Devex PLM Siemens AG Teamcenter Simplan AG wwww.plant-simulation.de Plant Simulation Software Factory PTC Windchill Flex PLM und PTC Integrity Solid System Team GmbH Teamcenter Express Solidline AG Porta-X Syskondata GmbH Catia, Enovia, 3dvia T-Systems International GmbH servicenet.t-systems.de/comfox COM/FOX - 3D Data Conversion Transcat PLM GmbH Exalead, Delmia, 3dvia etc. USB GmbH Virtual Dimension Center Fellbach Virtual Reality, Virtual Engineering etc. Zuken DS-2 20 PLM & Engineering Wissen Kompakt