SCHATZ Kalibrierung von Mess- und Prüfmitteln

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1 SCHATZ Kalibrierung von Mess- und Prüfmitteln Informationen aus der Praxis für die Praxis Der SCHATZBRIEF 02/2015 Das Kompetenzcenter Kalibrierlaboratorium ist Ansprechpartner in allen Belangen der Messtechnik. Welche Kalibrierung brauche ich eigentlich? Jeder, der Mess- und Prüfmittel in seinem Verantwortungsbereich hat, kennt die leidige Frage. Spätestens, wenn der Auditor kommt, fordert dieser die Zertifikate, aus denen hervorgeht, dass die Prüfmittel auch regelmäßig und innerhalb der festgelegten Intervalle kalibriert wurden. Denn bestehende Normen für Qualitätsmanagementsysteme fordern eine unabhängige und rückführbare Überprüfung der Mess- und Prüfmittel. Der Kernpunkt jeder Überwachung von Mess- und Prüfmitteln ist dabei die fachgerechte und anwendungsorientierte Kalibrierung. Dabei geht es nicht darum, Papier zu produzieren, sondern um eine messtechnisch fundierte Begutachtung der verwendeten Mess- und Prüfmittel bzw. darum, ob diese überhaupt noch ihre Aufgabe erfüllen. Denn letztlich dienen diese Einrichtungen dazu, Toleranzen im Fertigungsbereich zu überwachen, die wiederum einen bedeutenden Einfluss auf die Qualität des gefertigten Produktes haben. Somit muss sichergestellt werden, dass auch die Toleranzen der Mess- bzw. Prüfeinrichtungen in einem Bereich liegen, in dem Mess- und Anzeigefehler nicht zur Überoder Unterschreitung von Fertigungstoleranzen führen.

2 Was leistet eine Kalibrierung? Das internationale Wörterbuch der Metrologie definiert Kalibrierung wie folgt: Kalibrierungen sind Tätigkeiten zur Ermittlung des Zusammenhangs zwischen den ausgegebenen Werten eines Messgerätes oder einer Messeinrichtung oder den von einer Maßverkörperung oder von einem Referenzmaterial dargestellten Werten und den dazugehörigen, durch Normale festgelegten Werten einer Messgröße unter vorgegebenen Bedingungen. Metrologisches Staatsinstitut Eichamt BIPM Nutzer KAL-Dienst BIPM = Bureau International des Poids et Mesures Da alle Mess- und Prüfgeräte während ihrer Nutzung oder Lagerung Einflüssen ausgesetzt sind, die ihre mechanischen Eigenschaften verändern können, wird durch die Kalibrierung festgestellt, ob sie weiterhin die geforderte Genauigkeit aufweisen. Das Ergebnis einer Kalibrierung erlaubt entweder die Zuordnung der Werte einer Messgröße zur Anzeige oder die Ermittlung von Korrekturen für die Anzeige. Durch die Kalibrierung können auch andere metrologische Merkmale, wie die Wirkung von Einflussgrößen, ermittelt werden. Das Ergebnis einer Kalibrierung wird in einem Dokument festgehalten, welches Kalibrierschein oder Kalibrierbericht genannt wird. Die Kalibrierung erfolgt durch einen Vergleich mit sogenannten Normalen. Die durch diese Normale festgelegten Werte einer Messgröße gelten als richtige Werte, wenn deren Abweichung vom Warenwert für den Vergleichszweck als vernachlässigbar betrachtet wird. Dazu müssen die Normale durch eine ununterbrochene Kette von Vergleichen auf nationale Normale und damit auf die jeweiligen SI-Einheiten rückgeführt sein. Das Ergebnis einer Kalibrierung kann als Abweichung zwischen angezeigten und richtigen Werten, als Korrektur, als Kalibrierfaktor oder als Kalibrierfunktion angegeben werden oder auch in der Aussage bestehen, dass die ermittelte Abweichung zwischen angezeigtem und richtigem Wert innerhalb vorgegebener Grenzen liegt. Die Kalibrierung ist demnach ein Messprozess zur zuverlässig reproduzierbaren Feststellung und Dokumentation der Abweichung eines Messgerätes oder eine Maßverkörperung zu einem anderen Gerät oder einer Maßverkörperung, die für die Kalibrierung als Normal bezeichnet wird. Dies bedeutet, es gibt ein genaues Normal, welches selbstverständlich ebenfalls rückführbar kalibriert sein muss und ein ungenaueres Messgerät. Mit einem geeigneten Verfahren und unter definierten Bedingungen wird nun festgestellt, wie weit der Prüfling vom Sollwert abweicht. Die in diesem Satz genannten Vorgaben sind die Grundlage für die Qualität einer Kalibrierung. 2 Der SCHATZBRIEF

3 Eine Kalibrierung stellt fest, ob Mess- und Prüfgeräte die geforderte Genauigkeit aufweisen. DKD Akustische Messgrößen Dimensionelle Messgrößen Durchflussmessgrößen Elektrische Messgrößen Ionisierende Strahlung und Radioaktivität Mechanische Messgrößen Medizinische Messgrößen Optische Messgrößen Referenzmaterialien Temperatur und Feuchte Zeit und Frequenz Mess- und Kalibrierungsmöglichkeiten Kalibrierung als Wertschöpfung Dass Kalibrierungen Geld kosten, ist jedem bekannt. Das Bewusstsein dafür, dass die Kalibrierung auch einen Wertschöpfungsprozess darstellt, muss aber erst einmal entstehen. Die Grundlage dafür besteht darin, dass einem Mess- und Prüfgerät Vertrauen entgegengebracht werden muss. Das Vertrauen, zu glauben, dass es innerhalb seiner Spezifikation ist und bei sach- und fachgerechtem Einsatz immer entsprechend genau misst. Die Kalibrierungen schaffen dieses Vertrauen. Durch regelmäßige Kalibrierungen wird eine datenmäßige und damit belastbare Basis für ein solches Vertrauen geschaffen. Bei einer Kalibrierung wird festgestellt, ob das Mess- und Prüfgerät innerhalb seiner Spezifikation liegt. Tut es das nicht, muss das Gerät abgeglichen oder instandgesetzt werden. Die Daten über entsprechende Maßnahmen stehen dem Gerätehalter als Ergebnis dieser Kalibrierung in Form eines Kalibrierscheins zur Verfügung. Hier hat bereits eine nachhaltige Wertschöpfung begonnen. Werden die Daten mehrerer Kalibrierungen zusammengetragen und ausgewertet, kann zum Beispiel das Kalibrierintervall überwacht und angepasst und das Messgerät hinsichtlich seiner Zuverlässigkeit eingestuft werden. Weiterhin bekommt ein Messgerät durch Erst- und Folgekalibrierungen sein messtechnisches Profil, welches Aussagen über die Zuverlässigkeit und seine Präzision zulässt. Bei einer Messeinrichtung handelt es sich um ein Produkt, dessen ganz bestimmte Eigenschaften, nämlich eine Maßverkörperung erst durch eine präzise Erst- und Folgekalibrierung dokumentiert wird. Nur, wenn man Kalibrierungen bei einer akkreditierten Kalibrierstelle regelmäßig durchführen lässt, erhält man Erkenntnisse über die Zuverlässigkeit die Präzision die Stabilität des Gerätes, kann eine Historie aufbauen und eine Abschätzung zu den Kalibrierintervallen vornehmen. 02/2015 3

4 Was bedeutet Rückführbarkeit? Im Zusammenhang mit Kalibrierungen von Mess- und Prüfgeräten wird immer wieder der Begriff Rückführbarkeit genannt und eine Rückführbarkeit gefordert. Einfach erläutert bedeutet Rückführbarkeit, dass ein beliebiges Messgerät mit einem genaueren Messgerät, einem Normal, kalibriert wird, welches wiederum an einem noch genaueren Normal kalibriert wurde. Diese Kette ist so lange fortzusetzen, bis das genaueste verfügbare Normal, nämlich ein nationales Normal, erreicht wird. Dabei sind bei jeder Stufe eine ganze Reihe von Merkmalen zu dokumentieren, um das Erreichen des Nationalnormals zu belegen und damit die Rückführbarkeit nachzuweisen. In der DKD-4 Rückführung von Messund Prüfmitteln auf nationale Normale, wird es folgendermaßen formuliert: Die Anforderungen an Qualitätsmanagementsysteme sind zum Beispiel in der Normenreihe ISO 9000 festgelegt, die mit der europäischen Normenreihe EN ISO 9000 identisch ist. Die Überwachung, Kalibrierung und Wartung von Mess- und Prüfmitteln ist ein wichtiger Teil dieser Normen und garantiert, dass die Messungen während des Fertigungsprozesses vorschriftsmäßig ausgeführt werden. Zu diesem Zweck müssen alle Ergebnisse auf das nationale Normal zurückgeführt sein. Um den Bezug auf metrologische Zusammenhänge herzustellen, muss der Begriff Rückführbarkeit auch im internationalen Wörterbuch der Metrologie nachgeschlagen werden. Dort wird die metrologische Rückführbarkeit wie folgt definiert. Eigenschaft eines Messergebnisses, wobei das Ergebnis durch eine dokumentierte, ununterbrochene Kette von Kalibrierungen, von denen jede zur Messunsicherheit beiträgt, auf eine Referenz bezogen werden kann. Diese Formulierung beinhaltet eine ganze Reihe von Attributen, die zu berücksichtigen sind. Dokumentation Messunsicherheit Ununterbrochene Kette von Kalibrierungen Wie bei allen Elementen eines QM-Systems ist die Dokumentation als schriftlicher Nachweis aller Prozessschritte unerlässlich. Das gilt für den Nachweis der durchgeführten Kalibrierungen ebenso wie für den Nachweis, dass diese Kalibrierungen an einem Normal durchgeführt wurden, welches seinerseits an einem kalibrierten Normal kalibriert wurde. Die Rückführbarkeit definiert sich in der oben zitierten Definition nicht ausschließlich am Messgerät, sondern an den Messergebnissen, die erzielt werden. Aus welchen Komponenten besteht denn dieses Messergebnis? 1. Führt jede Messung zu einem Zahlenwert, dem abgelesenen Wert? 2. Dieser Zahlenwert ist einer Einheit zugeordnet. 3. In jeder Messung ist auch immer ein Fehler enthalten, keine Messung ist unendlich genau. 4 Der SCHATZBRIEF

5 Festgelegte Kalibrierintervalle sichern die Produktionsqualität. Einem gemessenen Zahlenwert sind demnach eine ganze Reihe von Attributen zuzuordnen. Ein Attribut ist die Messunsicherheit, in der die beschriebenen Fehlereinflüsse zusammengefasst werden und die den ermittelten Zahlenwert verfälschen. Zusammengefasst ist der gemessene Wert und die eingerechnete Messunsicherheit das Messergebnis. Die ununterbrochene Kette von Kalibrierungen beginnt bei Messgeräten im eigenen Betrieb, die beispielsweise an einem eigenen Prüfsystem geprüft oder kalibriert werden. Somit nimmt der eigene Teststand die Funktion eines Werks- oder Gebrauchsnormals wahr. Dieser Teststand muss in regelmäßigen Zeitabständen kalibriert werden. Die nächst höhere Stufe ist der Anschluss über ein akkreditiertes Kalibrierlaboratorium. Über weitere Stufen gelang man dann bis zum nationalen Normal des jeweiligen Landes. Diese Kette von Beziehungen vom Messgerät bis zum nationalen Normal nennt man im messtechnischen Sprachgebrauch die Rückführbarkeitskette. Nationales Normal akkreditierbares Kalibrierlabor Bezugsnormale innerbetriebliches Kalibrierlabor Gebrauchsnormale oder Werksnormale Prüfmittel des Unternehmens Produkt Kette der Rückführbarkeit Wie oft muss kalibriert werden? Für die Festlegung von Kalibrierintervallen von Mess- und Prüfgeräten gibt es zahlreiche Ansätze: Feste anzuwendende Intervalle Lösungsansätze zur individuellen Bestimmung des geeigneten Intervalls Bei einer größeren Stückzahl und Typenvielfalt der vorhandenen Mess- und Prüfgeräte sollte auf eine individuelle Vergabe von Kalibrierintervallen für jedes einzelne Mess- und Prüfgerät verzichtet werden. Dies hat den Vorteil, dass gleichartige Geräte austauschbar sind. Für die Festlegung eines Kalibrierintervalls sollte bei einem neu angeschafften Gerät in der Regel die Vorgabe beziehungsweise Empfehlung des Herstellers übernommen werden. Aus der Erfahrung heraus haben die meisten Geräte ein Intervall von 12 beziehungsweise 24 Monaten. Sollte das Ziel darin bestehen, das Kalibrierintervall aus Kostengründen hochzusetzen, 02/2015 5

6 so sollte man das nur tun, wenn das Messgerät bauarttechnisch eine solche Intervalländerung erlaubt und eine Auswertung der Kalibrierergebnisse dieses zulässt. Möchte man eine Intervallanpassung auf Basis der technischen Gerätehistorie vornehmen, muss man sich mit den Ergebnissen erfolgter Kalibrierungen auseinandersetzen. Dies bedeutet, dass die Kalibrierergebnisse, die auf dem Kalibrierschein dokumentiert sind, ausgewertet werden müssen. Bei einer Bewertung der Kalibrierscheine muss berücksichtigt werden, ob es sich ausschließlich um eine Kalibrierung handelte, ob ein Abgleich erfolgt ist oder eine Reparatur erforderlich war. Mit einer Auswertung dieser Daten ist es möglich, ein Kalibrierintervall zu definieren. Von einer rein wirtschaftlichen Entscheidung, ein Kalibrierintervall zu verlängern, ist mit Nachdruck abzuraten. Dabei spielt es auch keine Rolle, ob ein Messgerät häufig oder selten benutzt wird. Insbesondere Messmittel, die mechanische Komponenten enthalten, erfahren auch bei Nichtbenutzung Veränderungen, die ihre messtechnischen Eigenschaften maßgeblich beeinflussen können. Ein Dienstleister, der Kalibrierungen durchführt, darf ein Intervall grundsätzlich nicht vorgeben, damit keine wirtschaftliche Abhängigkeit zum Kalibrierlaboratorium entsteht. Es ist jedoch zulässig, dass eine Vereinbarung zwischen Kunde und Dienstleister getroffen wird, wann die nächste Kalibrierung fällig ist. In diesem Fall darf der nächste Termin auch im Kalibrierschein vermerkt werden. Um einer Willkür bei der Festlegung der Kalibrierintervalle zu vermeiden, hat man sich in verschiedenen Arbeitsgruppen und Fachausschüssen dazu entschlossen, die Gültigkeit von Kalibrierscheinen zu begrenzen. Das bedeutet, dass die Kalibrierscheine eine Gültigkeitsdauer haben, nicht jedoch die Kalibrierung beziehungsweise das Kalibrierintervall. DIN besagt, dass die Gültigkeitsdauer des Kalibrierscheines maximal 26 Monate beträgt. Hieraus kann man ersehen, dass eine deutliche Empfehlung existiert, das Kalibrierintervall maximal auf zwei Jahre zu begrenzen. Letztendlich stellt sich die Frage, wann denn die Gültigkeit der Kalibrierung abläuft. Zur Beantwortung dieser Frage gibt es keine offizielle normenbasierte Vorgabe. Hat ein Messgerät zum Beispiel ein Kalibrierintervall von 12 Monaten und die letzte Kalibrierung ist zu einem definierten Datum erfolgt, wann muss es wieder zur Kalibrierung? Der Schwachpunkt liegt oftmals in Messmittelüberwachungssystemen, in denen ein konkretes Datum vorgegeben wird. Demnach dürfte das Messgerät einen Tag nach dem fälligen Kalibrierdatum nicht mehr verwendet werden. Realistisch wäre es daher, nicht ein Datum, sondern den Kalibriermonat festzulegen, damit ein entsprechender Spielraum zur Re-Kalibrierung vorhanden ist. Das Kalibrierintervall beginnt übrigens ab dem Datum der Kalibrierung und nicht ab dem Datum der Nutzung. 6 Der SCHATZBRIEF

7 DAkkS-Kalibrierung bedeutet rückführbare Kalibrierqualität. Werkskalibrierschein oder DAkkS-Kalibrierung? Bei der Planung zur Kalibrierung muss man sich die Frage stellen, ob eine Werkskalibrierung ausreicht oder eine DAkkS- Kalibrierung benötigt wird. Dabei kann diese Frage nicht auf Grundlage der Kosten beantwortet werden. Denn eine DAkkS- Kalibrierung ist aufgrund der deutlich höheren Anzahl an Messpunkten, die ermittelt werden müssen und der damit verbundenen Fehlerberechnung deutlich aufwändiger, als eine Werkskalibrierung und verursacht dementsprechend höhere Kosten. Eine offizielle Definition für den Begriff Werkskalibrierung gibt es nicht. Aus diesem Grund weiß man niemals genau, was angeboten wird und von wem es angeboten wird. Eine Werkskalibrierung sollte in der Regel in Anlehnung an Normen oder Regelwerke durchgeführt werden. Diese Kalibrierung reicht für viele Anwendungen aus. Ein Dienstleister, der Werkskalibrierungen durchführt, sollte unbedingt nach EN ISO akkreditiert sein, um die geforderte Rückführbarkeit sicherzustellen. Ein Kalibrierlaboratorium, das eine solche Akkreditierung besitzt, hat ein Qualitätsmanagement-System und beachtet grundsätzlich die gesamten Vorgaben bestehender Normen und Richtlinien. Als Auswahlkriterium, ob ein Werkskalibrierschein ausreicht oder eine DAkkS- Kalibrierung notwendig ist, dient die Einstufung des Messgerätes hinsichtlich der Anwendung: Ist das Messgerät regelmäßig in Gebrauch, um kritische oder qualitätsrelevante Messungen durchzuführen? Oder werden mit dem Messgerät andere Mess- und Prüfgeräte kalibriert? Ordnet man die Mess- und Prüfgeräte in die verschiedenen Ebenen der Kalibrierhierarchie ein, stellt man fest, dass Gebrauchsnormale vorhanden sind. Hierzu gibt die DKD-4 präzise Auskunft: Gebrauchsnormale oder Werksnormale müssen durch ein akkreditiertes Kalibrierlaboratorium kalibriert und so auf nationale Normale rückführbar sein. Dies ist eine eindeutige Entscheidungshilfe dafür, welche Mess- und Prüfmittel unbedingt eine DAkkS-Kalibrierung benötigen. Bei DAkkS-Kalibrierungen wird der gesamte Ablauf einer Kalibrierung bis hin zu Form und Inhalt der Kalibrierscheine vom DKD vorgeschrieben, was zu einem wesentlich höheren Aufwand bei diesen Kalibrierungen führt. Für die Erstellung von Werkskalibrierscheinen gibt es nicht für alle Parameter Vorgaben und somit liegen diese im Ermessensbereich des Kalibrierlaboratoriums. Bei Werkskalibrierscheinen muss daher unbedingt darauf geachtet werden, dass sowohl die Messunsicherheit, als auch die Anteile, die zur Messunsicherheit führen, ausgewiesen sind und die Rückführbarkeit belegt ist. Kalibrierungen ohne Angabe der Messunsicherheit sind wertlos. Ob Werks- oder DAkkS-Kalibrierungen notwendig sind, entscheidet somit die Kalibrierhierarchie, die für den Betrieb angelegt wurde. 02/2015 7

8 Der Kalibrierservice unseres DAkkS-Kalibrierlaboratoriums (D-K ) stellt die Rückführbarkeit der gemessenen Drehmomentund Drehwinkelwerte sicher. Die Auswahl des Kalibrierlaboratoriums Nach der Entscheidung, welche Kalibrierung notwendig ist, muss ein geeignetes Kalibrierlaboratorium ausgewählt werden. Ein Dienstleister für Kalibrierungen sollte grundsätzlich nach EN ISO akkreditiert sein. Dies gilt zum Beispiel für alle DAkkS-akkreditierten Kalibrierlaboratorien in Deutschland. Mindestvoraussetzung ist jedoch, dass der Kalibrierdienstleister nach EN ISO arbeitet. Dies beinhaltet zum Beispiel den Nachweis, dass der Kalibrierdienstleister über ein zertifiziertes Qualitätsmanagement-System verfügt. Dazu gehört auch der Nachweis, dass das Personal für die Durchführung der Kalibrieraufgabe geeignet ist. Weiterhin muss der Nachweis existieren, dass die Räumlichkeiten und Umgebungsbedingungen für die Durchführung der Kalibrieraufgabe geeignet sind. Das Kalibrierzertifikat muss mindestens folgende Angaben enthalten: Identität aller Elemente der Messkette und der Einleitungsteile der Messgröße Angaben zur Belastungsrichtung Das Kalibrierergebnis mit der relativen Messunsicherheit Kalibrierlaboratorium und Bearbeiter Das Datum der Kalibrierung Angaben über die verwendeten Normale und ihre Messunsicherheit Eine Angabe über das Kalibrierverfahren beziehungsweise die Richtlinie Alle oben aufgeführten Punkte sind für ein akkreditiertes Kalibrierlaboratorium selbstverständlich und somit reicht der Nachweis der Akkreditierung, dass alle diese Punkte eingehalten werden. Eine weitere Frage ist, ob die angefragte Messgröße auch tatsächlich im Akkreditierungsumfang enthalten ist und ob die vorgesehenen Kalibrierbereiche im Bereich des Kalibrierdienstleisters liegen. Im Zertifikat des Dienstleisters sowie auf der Homepage des DAkkS sind diese Informationen ersichtlich. 8 Der SCHATZBRIEF

9 Kalibrierzertifikate von akkreditierten Kalibrierlaboratorien. Nach der Kalibrierung Wenn nach der Kalibrierung die Mess- und Prüfgeräte wieder zurück an den Anwender übergeben werden, liegt es in dessen Verantwortung, eine Prüfung durchzuführen. Folgende Checkliste soll eine Hilfe dabei sein, zu entscheiden, welche Überprüfungen notwendig sind: Wurde ein Kalibrierschein geliefert? Stimmen die Angaben im Kalibrierschein? Wurden die Gerätedaten korrekt erfasst? Ist die Auftragsnummer im Zertifikat beinhaltet? Selbst wenn die Kalibrierung über ein Subunternehmen beauftragt wurde, muss sichergestellt werden, dass im Kalibrierzertifikat der Anwender des Geräts erwähnt ist. Passt der dokumentierte Kalibrierumfang zur Beauftragung? Ist der Kalibrierschein messtechnisch plausibel? Stimmen Messbereich und Messrichtungen? Sind bei der Listung der verwendeten Normale Daten zur Re-Kalibrierung angegeben und noch gültig? Darüber hinaus sollte am Gerät kontrolliert werden, ob eine Kalibriermarke angebracht wurde und die Eintragungen der Marke korrekt sind. Letztendlich muss der Anwender darüber befinden, ob sich das Mess- und Prüfgerät innerhalb der Toleranz befindet und darüber, ob ein Abgleich erfolgt ist. Sollte sich herausstellen, dass das Messgerät außerhalb der Toleranz ist, müssen sofort Maßnahmen eingeleitet werden. Dies kann hin bis zu einem Rückruf von Produkten führen, die mit dem betroffenen Gerät vermessen beziehungsweise überwacht wurden. Von einem Kalibrierdienstleister sollte stets erwartet werden, dass er dem Gerätehalter eine Mitteilung gibt, sobald Unregelmäßigkeiten auftreten. Der Kalibrierschein enthält unter anderem alle messtechnisch relevanten Informationen und dokumentiert den beauftragten Kalibrierumfang. 02/2015 9

10 TECHNISCHE MERKMALE Definition für Messwertaufnehmer Die Definitionen der technischen Merkmale für Messwertaufnehmer beziehen sich auf den DIN-Entwurf Kenngrößen für Messwertaufnehmer. 1. Genauigkeitsklasse Der größte zusammengesetzte Fehler (Angabe in %) des Messwertaufnehmer-Ausgangssignals ist kleiner als der der Genauigkeitsklasse entsprechende Wert. Die Kennwerttoleranz (s. u.) ist dabei nicht berücksichtigt. 2. Nennwert Der Wert der Messgröße des Messwertaufnehmers, bis zu dessen Wert der Messwertaufnehmer nominell ausgelegt ist. 3. Kennwert Ist ein gemessener Istwert und gibt die Differenz des Ausgangssignals zwischen unbelastetem Zustand und bei Nennwert an. 6. Linearitätsabweichung Maximale Abweichung einer bei zunehmender Belastung ermittelten Kennlinie eines Messwert aufnehmers von der Bezugsgeraden, bezogen auf den Messbereichsendwert. 7. Relative Spannweite (Wiederholbarkeit) Unterschied zwischen dem größten und dem kleinsten gemessenen Ausgangssignal bei gleichem Sollwert, bezogen auf das mittlere Ausgangssignal. 8. Zusammengesetzter Fehler Setzt sich aus der Linearitätsabweichung, der Wiederholbarkeit und der Umkehrspanne zusammen. Definiert ist er als der halbe Abstand C innerhalb des Toleranzbandes, das die Kennlinie bei zu- und abnehmender Belastung begrenzt. Der zusammengesetzte Fehler ist auf den Kennwert bezogen. 4. Nennkennwert Ist der Sollwert des Kennwerts, d. h. ein theoretisch vorgegebener Wert. Ausgangssignal C Toleranzband 5. Kennwerttoleranz Gibt die zulässige Abweichung des wahren Kennwertes vom Nennkennwert an und bezieht sich auf den Nennkennwert. mech. Größe 10 Der SCHATZBRIEF

11 9. Kriechfehler (relatives Kriechen) Gibt die maximale Änderung des Ausgangssignals an, die nach einer Messgrößenänderung um den Betrag des Nennwertes auftritt. Dabei darf die Messgrößenänderung maximal 5 Sekunden dauern und die Signaländerung wird über einen Zeitraum von 20 Minuten ermittelt. 10. Temperatureinfluss auf den Kennwert pro 10 K Größte relative Änderung des Kennwertes pro 10 K Messwertaufnehmertemperatur innerhalb des Nenntemperaturbereichs nach Erreichen stationärer Bedingungen. 11. Temperatureinfluß auf den Nullpunkt pro 10 K Größte auf den Kennwert bezogene Änderung des Nullsignals pro 10 K Messwertaufnehmer temperatur innerhalb des Nenntemperaturbereichs nach Erreichen stationärer Bedingungen. 12. Nenntemperaturbereich Bereich der Umgebungstemperatur, in dem der Messwertaufnehmer die Fehlergrenzen der temperaturabhängigen technischen Daten einhält. 13. Gebrauchstemperaturbereich Bereich der Umgebungstemperatur, in dem der Messwertaufnehmer unter Zubilligung größerer Fehlergrenzen betrieben werden darf, ohne dass bei der Wiederverwendung des Messwertaufnehmers im Nenntemperaturbereich signifikante Veränderungen seiner technischen Eigen schaften feststellbar sind. 14. Nennbereich der Speisespannung Bereich der Speisespannung, in dem der Messwertaufnehmer die Fehlergrenzen seiner technischen Daten einhält. 15. Maximale Speisespannung Wert der Speisespannung, bei dem im Dauerbetrieb des Messwertaufnehmers keine irreversiblen Veränderungen der messtechnischen Eigenschaften feststellbar sind. 16. Maximale Gebrauchslast Größter Wert, bis zu dem ein wiederholbarer Zusammenhang zwischen Messgröße und Ausgangssignal besteht. 17. Bruchlast Grenzwert, oberhalb dessen mit einer mechanischen Zerstörung zu rechnen ist. 18. Maximale zulässige Biegung Größte zulässige Biegung des Messwertaufnehmers, bis zu der ein wiederholbarer Zusammenhang zwischen Messgröße und Ausgangssignal besteht. Beide Größen dürfen nicht gleichzeitig auftreten. 02/

12 SCHATZ AG Postfach Remscheid GERMANY Kölner Str Remscheid GERMANY Telefon Telefax Niederlassungen mit Reparatur- / Kalibrier-Service (Akkreditiertes Labor A2LA # ): USA Vertretungen mit Reparatur- / Kalibrier-Service: China, Frankreich, Japan, Korea, Mexiko, Taiwan Vertretungen: Argentinien, Belgien, Brasilien, England, Indien, Italien, Niederlande, Polen, Slowakei, Spanien, Türkei, Tschechische Republik, Ungarn