PCFF - Plug&Control für flexible Fördertechnik

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1 PCFF - Plug&Control für flexible Fördertechnik Miriam Schleipen 1, Michael Okon 1, Thomas Hövelmeyer 2, Andreas Wagner 2, Gerhard Wolff 2, Halit Demir 3, Matthias Jentsch 4, Kai Furmans 5, Dennis Asi 5 1 Fraunhofer IOSB, Abteilung Informationsmanagement und Leittechnik, Fraunhoferstr.1, Karlsruhe, Germany, {michael.okon, miriam.schleipen}@iosb.fraunhofer.de 2 cjt Systemsoftware AG, Am See 14a, Stutensee, Germany, {thomas.hoevelmeyer, andreas.wagner, gerhard.wolff}@cjt.de 3 Gebhardt Fördertechnik GmbH, Entwicklung, Neulandstr. 28, Sinsheim, Germany, h.demir@gebhardt-foerdertechnik.de 4 Gebhardt Systems GmbH, MFS-Projektierung, Neulandstr. 28 / 1, Sinsheim, Germany, m.jentsch@gebhardt-group.com 5 Karlsruher Institut für Technologie (KIT), Institut für Fördertechnik und Logistiksysteme (IFL), Gotthard- Franz-Straße 8, Karlsruhe, Germany, {kai.furmans, dennis.asi}@kit.edu Abstract: Unter dem Stichwort Industrie 4.0 werden Ideen, Technologien und Maßnahmen zusammengefasst, mit denen die Industrie ihre Produktionsressourcen, -prozesse und -verfahren für die Zukunft rüstet. Fokussiert wird dabei die Herausforderung, der zunehmenden Individualisierung der Produkte unter den Bedingungen einer hoch flexibilisierten (Großserien-) Produktion [I40] gerecht zu werden. Moderne Produktionsprozesse werden heute zumeist mit Hilfe eines Prozessleitsystems und zusätzlichen MES (Manufacturing Execution Systems) überwacht und gesteuert. Daher entfällt ein nicht unerheblicher Aufwand auf die Konfiguration/Projektierung dieser Systeme - ein kreativer Prozess, bei dem viele Ingenieure ihr Wissen und ihre Erfahrung einbringen. Diese komplexe Tätigkeit erfolgt heute häufig manuell und ist dabei nicht nur mit hohen Kosten verbunden, sondern auch fehleranfällig. Ziel des Forschungsprojekts PCFF der Gebhardt Fördertechnik GmbH, cjt Systemsoftware AG und der Forschungspartner IOSB und KIT/IFL ist es, auch in diesem Bereich einen Schritt in Richtung Industrie 4.0 zu gehen. Das Projekt läuft von 2013 bis 2015 und wird gefördert vom Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages unter dem Förderkennzeichen ZIM KF KM2. Der vorliegende Beitrag beschreibt das zu Grunde liegende Gesamtkonzept und zeigt erste Ergebnisse auf. 1 Einleitung, Motivation und Ziel Am Beispiel standardisierter, flexibler und adaptiver Fördertechnikmodule soll gezeigt werden, wie sich die Anlagenprojektierung weitgehend automatisieren lässt. Dies geht von der Fusion vorhandener Daten aus der Planung der Förderanlagen bis zur einheitlichen Generierung von Überwachungs- und Steuerungsvisualisierungen für unterschiedliche Endsysteme. Hierfür wird ein Automatisierungs-Framework zur schnellen, kostengünstigen Projektierung, Bedienung und Überwachung von Anlagen (insbesondere Förderstrecken aus dem Bereich der Intralogistik) benötigt. Voraussetzung hierfür sind modulare Fördereinheiten, die sich nach einem Baukastenprinzip zusammensetzen lassen. Kapitel 2 befasst sich näher mit den Fördermodulen und deren Eigenschaften und Funktionen. Dabei sind nicht nur entsprechende Software-Schnittstellen nötig, sondern auch die Hardware- Verbindung muss die Modularität unterstützen (siehe Abbildung 1, 1). Die einzelnen Fördermodule sollen mit minimalem Arbeitsaufwand zu komplexen Fördersystemen zusammengesetzt und direkt in Betrieb genommen werden können. Dadurch wird der Ausfall bzw. die Dauer des Stillstands einer Produktion reduziert bzw. minimiert. Als Basis werden hierfür Fördermodule entwickelt, welche mit einer speziellen Steuerungsbox ausgestattet sind (siehe Abbildung 1, 2). Werden diese Fördermodule zu einem Fördersystem zusammengesetzt, erkennt der dezentrale Steuerungsalgorithmus automatisch die Topologie. Die Evaluierung wird an Hand einer Demonstrationsanlage durchgeführt, die in Kapitel 3 erläutert wird. Das Prinzip des Plug & Control für flexible Fördertechnik (PCFF) wird in Kapitel 4 beschrieben. Es basiert auf zwei IEC-Standards, AutomationML und OPC-UA, die kombiniert werden. Die OPC UA [UA01] ist eine

2 plattformunabhängige Normenreihe (IEC 62541) zur Kommunikation von industriellen Automatisierungsgeräten und -systemen. Sie dient der industriellen Kommunikation (auch Machine-to- Machine) und dem Datenaustausch im Produktionsumfeld. OPC-UA basiert auf einer Service-orientierten Architektur (SOA) und ist Nachfolger des klassischen OPC, das heute in der Produktion häufig zum Einsatz kommt. AutomationML [AML01] ist eine offene, XML-basierte Normenreihe (IEC 62714) zur Beschreibung und Modellierung von Produktionsanlagen und -komponenten. Ziel des Standards ist es, ein neutrales Datenformat zu entwickeln, das die heute bestehende Lücke zwischen den Planungswerkzeugen der Digitalen Fabrik und der Automatisierungsplanung schließt. Die Topologiedaten inkl. Informationen über die einzelnen Fördermodule werden ausgelesen und automatisiert in ein entsprechendes Prozessleitsystem überführt. Hierzu werden die Daten aus der Planung (Informationen zur Mechanik, Elektronik, Topographie, Topologie, Struktur und Verbindungslogik) zu einer AutomationML-Datei fusioniert (siehe Abbildung 1, 3). Der Import-/Fusionsschritt wird in Kapitel 5 erläutert. Abbildung 1: Von der Anlage zur Visualisierung Auf Grundlage dieser AutomationML-Datei werden dann entsprechende Bilder und Projektdaten erzeugt (siehe Abbildung 1, 4) und in die gewünschten Zielformate (Leitsystem, MES-Komponente, etc.) exportiert (siehe Abbildung 1, 5). Der Export in die Zielsysteme wird in Kapitel 6beschrieben. Die Umsetzung dieses Konzeptes erfolgt mittels der Gebhardt-Fördermodule, der KIT-Steuerungsboxen, der Leitsysteme Siemens WinCC [WinCC], ProVis.Visu [Visu] und der proprietären Gebhardt- Visualisierungskomponenten. Die Erweiterung auf mobile Plattformen ist angedacht und in der Architektur berücksichtigt. Die Prozessbeobachtung und -steuerung erfolgt über OPC-UA (Unified Architecture) [UA02]. Erste Ergebnisse werden an Hand dieser Demonstrationsanlage im Beitrag in Kapitel 7 dargestellt. 2 Gebhardt-Fördermodule Die modularen Fördereinheiten von Gebhardt setzen das Plug & Play Prinzip industrietauglich um und ermöglichen so eine hohe Flexibilität und einen hohen Wiederverwendungsgrad. Sie unterstützen sowohl die Behälter- und Kartonfördertechnik, als auch die Palettenfördertechnik. Das System besteht aus einem Baukasten von vordefinierten, standardisierten Fördermodulen. Aktuell sind insgesamt 14 Fördermodule vorhanden, welche jeweils einer vordefinierten Baureihe unterliegen. Die Baureihe bildet dabei unterschiedliche Längen, Breiten und ggf. Winkel in einer vordefinierten Größenabstufung ab. Die Fördermodule sind in sich modular aufgebaut worden, indem bei jeder Größenabstufung die gleichen Anbauteile verwendet werden können. Damit aus den 14 Fördermodulen und dessen Baureihen unterschiedlichste Gesamt-Förder-Anlagen (siehe Abbildung 2) zusammengebaut werden können, müssen die Fördermodule auch nach außen modular sein, indem sie beliebig miteinander kombiniert werden können. Um das zu erreichen sind einheitliche mechanische sowie elektrische Schnittstellen geschaffen worden. Für einen schnellen und einfachen Umbau ist die mechanische Verbindungstechnik so realisiert worden, dass die Verbindung zweier Fördermodule werkzeuglos durch ein Ineinanderstecken und Verriegeln erfolgen kann (siehe Abbildung 3, linke Seite). Die Kommunikation der Module untereinander erfolgt Ethernet-basiert. Jedes Fördermodul besitzt eine spezielle Steuerungsbox, welche mittels eines dezentralen Steuerungsalgorithmus in der Lage ist, die Topologie der ad Hoc zusammengesteckten Fördersysteme zu erkennen und an das Prozessleitsystem zu

3 übermitteln. Daraufhin lässt sich über das Prozessleitsystem die Betriebsart der Anlage und somit der Materialfluss konfigurieren. Im einfachen Betriebsmodus werden Ladungsträger über statisch definierte Transportwege ( Routen ) gefördert. Außerdem lassen sich z.b. an Weichen Verteilungen festlegen. Im erweiterten Betriebsmodus erfolgt der Transport vollständig autonom. Einmalig z.b. über Barcode- oder RFID-Scanner identifizierte Ladungsträger werden in das Fördersystem aufgegeben und über eine selbständig generierte, Deadlock-freie Route zum Ziel transportiert (siehe Abbildung 3, rechte Seite). Abbildung 2: Beispiel einer aus Fördermodulen zusammengebauten Gesamt-Förder-Anlage Abbildung 3: Werkzeuglose Verbindungstechnik der Fördermodule (links), erweiterte Betriebsart für vollständig autonomen Materialfluss (rechts) 3 Beispielanlage zur Evaluierung Am Beispiel von zwei Topologien soll der gesamte PCFF-Prozess von der Topologie-Erkennung der Anlage bis hin zur automatisierten Projektierung bzw. Überführung ins Prozessleitsystem durchgeführt und evaluiert werden. Layout 1 (Abbildung 4, links) stellt einen einfachen Rundlauf mit fest definierter Transportrichtung (im/gegen Uhrzeigersinn) dar. Layout 2 (Abbildung 4, rechts) stellt einen Rundlauf mit mehreren Aufteilungen und Zusammenführungen (Weichen) sowie seitlichen Ein- und Ausschleusungen dar. Der Materialfluss erfolgt dabei fest definiert in eine Transportrichtung (im/gegen Uhrzeigersinn). Abbildung 4: Layout 1 Rundlauf (links), Layout 2 - Erweiterter Rundlauf (rechts)

4 4 Gesamt-Architektur Prinzipiell muss im Rahmen von PCFF zwischen zwei Phasen unterschieden werden, der Offline- oder Projektierungsphase und der Online- oder Beobachtungs-/Bedienphase. Realisiert wurde die hierfür zugehörige Software zunächst als Framework zum manuellen Austausch, später soll eine Erweiterung zum automatisierten Ablauf und Austausch erfolgen. Nachfolgend werden die beiden Phasen erläutert. 4.1 Offline-Phase Die Offline-Phase (siehe Abbildung 5) umfasst die Fusion von Daten (Topologie, Topographie, Struktur, Geometrie, EA-Anbindung) in ein standardisiertes, neutrales Austauschformat zur anschließenden Generierung von Prozessleitbildern in verschiedenen Sichten für unterschiedliche Visualisierungssysteme. Um dieses Ziel zu erreichen, bietet sich der in der Industrie durchsetzende AutomationML-Standard [AML02] zum Austausch von Anlagenplanungsdaten an, da alle relevanten Daten zur Umsetzung der Projektierung abgebildet werden können. Dies geschieht im PCFF-Fusionsassistenten. Dynamische Bibliothek für Baukasten (SAP/ACATEC/Inventor) Konverter Statische Bibliothek für Demo/Kunden (Collada) Visualisierungs- Komponente Visualisierungs- 1 Komponente n CDL2AML- Konverter PCFF- Fusionsassistent PCFF- Bild/EA-Assistent Konfigurator Anlage / Steuerung Sk Simulation Sk PCFF- Exporter PCFF-1 Exporter n Abbildung 5: Framework Offline Nachdem alle benötigten Informationen in der AutomationML-Datei gespeichert sind, wird mit dem PCFF- Bild/EA-Assistenten (PCFF-Konfigurator) ein Export aller Informationen in proprietäre XML-, COLLADAund BMP-Datei(en) durchgeführt. Diese Beschreibungen enthalten jetzt alle für Leitsysteme relevante, reduzierte Informationen, insbesondere Hierarchien, dargestellt durch verschiedene Bilder, Prozess- Anbindungen und sichten-basierte (z. B. Top, ISO) Grafik-Informationen in 2D, und sind zielsystemunabhängig Anschließend werden die Inhalte dieser Dateien mit speziell auf das entsprechende Visualisierungssystem (z.b. Siemens WinCC / Provis.Visu / Gebhardt) abgestimmte Adapter/Exporter in das dem jeweiligen Visualisierungssystem entsprechende Beschreibungsformat mit allen EA-Anbindungsinformationen exportiert. Nach dem Import sind die Ergebnisse quasi vom Look-And-Feel identische Prozessleitbilder für das jeweilige Visualisierungssystem mit weitgehend gleichem Informations- und Bedienverhalten. 4.2 Online-Phase Die Online-Phase (siehe Abbildung 6) umfasst die Möglichkeit der Prozessbeobachtung und -bedienung durch ein standardisiertes, neutrales Kommunikationsprotokoll mittels Prozessleitbildern in verschiedenen Sichten für unterschiedliche Visualisierungssysteme. Um dieses Ziel zu erreichen, bieten sich der in der Industrie durchsetzende OPC-UA-Kommunikationsstandard [UA02] zum Austausch von

5 Prozessinformationen (z. B. Motorgeschwindigkeit, Förderrichtung, Steuerungsbefehle) an. Damit haben alle Visualisierungssysteme dieselbe standardisierte Schnittstelle zum Prozess. Anlage/Steuerung S1 Sm... Visualisierungs- Komponente 1 OPC-UA Server mit Konverter Online- Informationsmodell 1 OPC-UA2CDL- OPC-UA Server OPC-UA2CDL- mit... Konverter Online- Informationsmodell m... S1... Sm Simulation Visualisierungs- Komponente n Abbildung 6: Framework Online 5 Import und Fusion Um die Daten aus verschiedenen Datenquellen (beispielsweise aus unterschiedlichen Planungsphasen) nutzen zu können, müssen diese in einem gemeinsamen Modell integriert werden. Als standardisiertes Format für dieses Modell wurde AutomationML gewählt. Das Modell der Anlagenkomponenten in AutomationML setzt sich aus verschiedenen Teilmodellen zusammen, die über stark typisierte Links verbunden sind 1 : Topologie (Attribute und Beziehungen von Objekten in ihrer hierarchischen Anlagenstruktur) implementiert mit CAEX (Computer Aided Engineering Exchange), Geometrie (grafische Attribute und 3D-Information) implementiert mit COLLADA (COLLAborative Design Activity), Kinematik (Verbindungen und Abhängigkeiten von Objekten, um Bewegungsplanung zu beschreiben) implementiert mit COLLADA, Logik (Ablaufsequenzen, internes Verhalten und I/O-Verbindungen) implementiert mit PLCopenXML. Diese Informationen liegen während der Planung von Förderanlagen vor, allerdings sind sie in verschiedenen Tools und Datenhaltungssystemen verteilt. Daher müssen sie gesammelt, vereinheitlicht und in einem Gesamtmodell harmonisiert werden, auf dessen Basis dann die weitere Verarbeitung der Daten für die Überwachung und Steuerung erfolgen kann. Abbildung 7 zeigt den Datenfluss und die Formate bis hin zur AutomationML-Datei mit allen benötigten Informationen, um den Austausch von Anlagenplanungsdaten zur Generierung von Prozessleitbildern durch den PCFF-Bild/EA-Assistenten (PCFF-Konfigurator) für die einzelnen Visualisierungssysteme zu ermöglichen. Da die bereit gestellten Dateien nicht dem standardisierten AutomationML-Format zum Austausch von Anlagenplanungsdaten entsprechen, wurden zur Verarbeitung der Informationen entsprechende Konverter implementiert. Die konvertierten Dateien werden anschließend mit dem PCFF Fusions-Assistenten zu einer einzigen AutomationML-Datei zusammen gefasst, in der auf die semantisch aufbereiteten Grafik Daten im Collada-Format verwiesen wird. Für die Fusion bilden folgende Import-Informationen die Ausgangsbasis: CDL-Dateien (Conveyor Description Language): Proprietäres Format zur Beschreibung von Fördertechnikmodulen und -anlagen. Diese Dateien beinhalten die Informationen für Mechanik, Elektronik, Topographie, Topologie, Struktur und eine Verbindungstabelle zu weiteren dezentralen Fördermodulen, sowie die EA-Anbindung an den Prozess. 1 Im Rahmen von PCFF genügen die ersten beiden Typen.

6 Transformationsvorschriften (CDL AML): Diese Vorschriften beschreiben die Transformation vom CDL- ins AML-Format. Dies beinhaltet Typen, Hierarchien mit Instanzen, Gruppen, Topographie, Grafikreferenzierungen, sowie die Prozessanbindung. DAE-Dateien (COLLADA): Standardisiertes Format zur Beschreibung von Grafik. Diese Dateien beinhalten die grafischen Informationen wie Geometrie und Layout (2D/3D) der dezentralen Fördermodule. Sie werden über einen speziellen Konvertierungsweg vom STEP-Format nach Collada transformiert (Inventor STEP FreeCAD WRL Blender DAE). Transformationsvorschriften (Collada Collada): Diese Vorschriften beschreiben die semantische Transformation der grafischen CDL-Logik zur AML/Collada-Logik. Sie umfassen Vorschriften zur Transformation zwischen dem CDL-Koordinatensystem und dem Collada-Koordinatensystem, sowie die Frame 2 -Anknüpfungsinformation. Die Transformationsvorschriften sind wegen ihrer Semantik im Moment nicht automatisierbar und erfordern deshalb noch manuelle Eingriffe in den Gesamtablauf oder sind fest implementiert. Eine Automatisierung dieses Vorgangs ist angedacht. Abbildung 7: Datenfusion 6 Export in Zielsysteme Wie bereits erörtert, erfolgt die Verarbeitung der Daten so weit wie möglich zielsystemunabhängig. So liegen die Daten nach der Fusion in aufbereiteter, allgemeiner Form vor, die dann in ein entsprechendes in der Regel proprietäres Ziel-System-Format exportiert werden müssen. Um auch diesen Export-Prozess so weit wie möglich zu standardisieren, wurde das PCFF-Projektierungstools Konfigurator (mit integriertem Transformator ) mit einer PlugIn-Schnittstelle ausgestattet. Über diese Schnittstelle werden die Daten in geeigneter Weise an ein Export-PlugIn übergeben, welches dann die konkrete Umsetzung in das gewünschte Zielformat übernimmt. Die Abarbeitung der bereitgestellten Daten in den PlugIns erfolgt in der Weise, dass eine öffentliche Methode Export mit dem Übergabeparameter zur Datei mit den Projektinformationen z.b. Layout _PR.xml 3 (siehe Abbildung 8) aufgerufen wird. Aus dieser Datei erhält das PlugIn die Informationen, welche zusätzlichen Dateien abgearbeitet werden müssen. Dabei werden folgende Schritte durch das PlugIn bewerkstelligt und zielsystemabhängig in neuen Dateien bereitgestellt: 2 Punkt und Orientierung im 3D-Raum 3 Das Tupel orientiert sich an einem 3D-Vektor und beschreibt die Sichtweise Top auf Objekte oder Views.

7 Ermittlung aller zu erstellender Bilder/Sichten Ermittlung der Objekte (wie z.b. EA-Felder/Buttons/Labels), die in den jeweiligen Bildern angelegt werden Ermittlung der Informationen zur Befüllung/Verschachtelung der Objekte im Bild (z.b. EA-Felder, die mit bestimmten Variablen verschaltet werden oder Labels/Buttons, die mit einem speziellen Text versehen werden sollen) Ermittlung der Variablen, die angelegt werden müssen (z.b. die Information zu einer bestimmten Adresse einer Variablen des OPC-Servers auf dem einzelnen Fördermodul) Ermittlung der Alarme und Trigger, die angelegt werden müssen Datei mit Informationen zum Projekt Dateien mit Informationen zur Gesamtanlagenansicht Dateien mit Informationen zur einzelnen Fördermodulansicht Rollenförderer 90 Kurve Dateien mit Informationen zur einzelnen Fördermodulansicht Gurtförderer Gerade Abbildung 8: Beispiel aufbereiteter, fusionierter, zielsystemunabhängiger Dateien Aktuell stehen PlugIns für die Systeme ProVis.Visu, Siemens WinCC und die Gebhard-Visualisierung zur Verfügung. Die Überführung der fusionierten Rohdaten in das jeweilige Zielsystem ist dabei natürlich vollkommen unterschiedlich implementiert und richtet sich nach den Möglichkeiten und Anforderungen des jeweiligen Zielsystems. So bedient sich das PlugIn für den WinCC-Export zum Beispiel des Siemens Optionspaketes WinCC ODK (Open Development Kit), welches entsprechende Funktionen zur automatisierten Erstellung eines WinCC- Projektes zur Verfügung stellt. Konkret umfasst der Export dabei folgende Schritte: Erstellung eines neuen Projektes mit eindeutigem Namen. Erstellung sämtlicher Bilder/Sichten (hierarchisch, gruppenspezifisch und einzelne Ansichten) des Fördersystems mit allen Steuerelementen zur Anzeige von Prozess-Werten, Bezeichnungen, Navigationsmöglichkeiten usw. Anlage des Variablenhaushalts für sämtliche Ein- und Ausgabe-Werte Anlage von Alarmtexten, um Fehler oder Probleme melden zu können. Nach dem Export ist die Anlage im Prozessleitsystem abgebildet und kann während der sogenannten Online- Phase über das Leitsystem überwacht und gesteuert werden. Die Anbindung des Leitsystems erfolgt dabei über OPC-UA, ähnlich wie in [UA03] beschrieben. Dazu läuft auf jedem Fördermodul bzw. der entsprechenden Steuerungsbox ein eigener OPC-UA Server, welcher direkt an die Steuerungssoftware angebunden ist, und sämtliche Prozessdaten des Fördermoduls zur Verfügung stellt. 7 Umsetzung der Beispielanlage In Abbildung 9 sind Ergebnisse eines Exports der beiden Beispiel-Layouts aus Kapitel 3 in die Zielsysteme ProVis.Visu und WinCC zu sehen. Es ist gut zu erkennen, dass die grafische Darstellung der eigentlichen Förderanlage in beiden Zielformaten weitgehend identisch ist, während zusätzliche Steuerelemente (Bildumschaltung, Exit, etc.) durchaus systemspezifisch angelegt wurden. Die Verarbeitung der Daten erfolgt also weitgehend standardisiert, ermöglicht aber bei der Einbettung ins Zielsystem auf jeweilige Möglichkeiten und Besonderheiten Rücksicht zu nehmen. Hierdurch wird gewährleistet, dass die resultierenden Bilder sich nahtlos in die jeweiligen Zielsysteme integrieren.

8 ProVis.Visu Siemens WinCC Layout 1 in ProVis.Visu (Gesamtanlage) Layout 1 in WinCC (Gesamtanlage) Layout 2 in ProVis.Visu (Gesamtanlage) Layout 2 in WinCC (Gesamtanlage) Layout 2 in ProVis.Visu (Rollenförderer 90 Kurve) Layout 2 in WinCC (Rollenförderer 90 Kurve) Abbildung 9: Erzeugte Visualisierungen in WinCC und ProVis.Visu 8 Zusammenfassung und Ausblick Im vorliegenden Beitrag wurde ein automatisiertes Framework für die einheitliche Generierung von Überwachungs- und Steuerungsvisualisierungen für unterschiedliche Endsysteme vorgestellt. Das allgemeingültige Konzept und Rahmen-Framework sind auch für andere Domänen anwendbar. Dies wird sichergestellt, indem auf die Nutzung von Standards ebenso geachtet wurde wie auf die Integration mit bestehenden proprietären Lösungen. Der Forderung nach Standardisierung genügt das Konzept, indem es für alle erzeugten und verwendeten Daten auf Standards setzt. Anlagenplanungsdaten werden im standardisierten Datenaustauschformat AutomationML (IEC 62714) [AML01] modelliert. Die Prozesskommunikation wird mittels OPC-UA (IEC 62541) [UA01] als weiterem Standard im Umfeld von Industrie 4.0 realisiert. Auch weitere Zielsysteme zur Überwachung und Steuerung der Fördertechnik sind leicht integrierbar. Die einfach gehaltene PlugIn-Schnittstelle und die Anbindung der Anlage via OPC-UA erleichtern eine Erweiterung von PCFF um weitere Zielsysteme stark. Dies zeigt auch die Tatsache, dass es im Rahmen des PCFF-Projektes sehr einfach gelungen ist auch für die Gebhardt-eigene Visualisierungssoftware, welche bisher überhaupt keine API zur externen Projekt-Erstellung zur Verfügung gestellt hatte, ein Export-PlugIn zu realisieren.

9 9 Literaturverzeichnis [AML01] Arndt Lüder, Lorenz Hundt, Nicole Schmidt, Miriam Schleipen: AutomationML-die Architektur. Serie AutomationML Teil 2: Ein Standard für die Verbesserung des Datenaustauschs von Engineering-Werkzeugen. SPS-Magazin Ausgabe 1+2/2013, S , [AML02] IEC 62714, Engineering data exchange format for use in industrial automation systems engineering - Automation markup language (AutomationML), standard series, [I40] Die Bundesregierung: Industrie 4.0, Stand [UA01] Wolfgang Mahnke, Stefan-Helmut Leitner, Matthias Damm: OPC Unified Architecture, Springer Verlag, ISBN , [UA02] IEC62541, OPC Unified Architecture (OPC UA), standard series, [UA03] Robert Wilmes: OPC UA als Kommunikationsbasis in der Industrie , Stand [Visu] Fraunhofer IOSB: ProVis.Visu. Stand [WinCC] Siemens: WinCC. Stand