bei Veränderung von strukturellen Parametern

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1 Anhang Um die in dem Buch dargestellte Theorien zur Berechnung von Logistischen Kennlinien sowie deren Nutzungsmöglichkeiten leichter nachvollziehen und an konkreten Beipielen auch testen zu können, wurden mehrere Demo-Programme erstellt, die sich auf der beiliegenden CD befinden: PKL.xls Inhalt: Analyse betrieblicher Rückmeldedaten; Kennzahlenermittlung; Erstellung von Auftragszeit- und Durchlaufzeitverteilungen und Durchlaufdiagrammen; Erstellung von Produktionskennlinien; Unterstützung von Potentialermittlungen durch Bestandsvariation; Vergleichende Darstellung von Produktionskennlinien bei Veränderung von strukturellen Parametern Aufgrund der Komplexität des Programms PKL.xls wurde für dieses Programm eine ausführliche Dokumentation erstellt TKL.xls Inhalt: Erstellung von Terminkennlinien LKL.xls Inhalt: Erstellung von Lagerkennlinien; Vergleichende Darstellung von Lagerkennlinien bei Veränderung von strukturellen Parametern DOLOS.xls Inhalt: Berechnung von wirtschaftlich optimalen Fertigungslosgrößen auf Basis des Verfahrens der Durchlauforientierten Losgrößenbestimmung; Darstellung von Kosten- und Wertschöpfungsverläufen. Systemanforderungen Das Programm wurde unter Einsatz von Microsoft Excel 97 und Visual Basic erstellt. Aus dieser Konstellation leiten sich die nachfolgend genannten Systemanforderungen ab: IBM Personal Computer oder kompatibles System Pentium 133 oder höher; mindestens 16 MB RAM Microsoft Windows, Version 95, 98 oder NT Microsoft Excel 97 Bildschirmauflösung mindestens 800 x 600 Bildpunkte (besser 1024 x 768) Maus

2 306 Anhang PKL - Programmdokumentation Vorbemerkung Das Programm PKL.xls bietet die Möglichkeit, auf der Basis betrieblicher Rückrneidedaten den Produktionsablauf an einem Arbeitssystem mit Hilfe eines Durchlaufdiagramms, Durchlaufzeit- und Auftragsverteilungen und mit Produktionskennlinien transparent darzustellen, so daß Schwachstellen einfach erkannt und Maßnahmen abgeleitet und bewertet werden können. Das Programm beeinhaltet Demo-Daten, die bei Bedarf jedoch durch Realdaten aus einem Unternehmen ersetzt werden können. Aufruf des Programms Zum Programmaufruf wird zunächst Microsoft Excel (Version 97) gestartet und anschließend die Arbeitsmappe PKL.XLS geöffnet. Um ein versehentliches Überschreiben des Programms zu verhindern, wurde für das Programm ein Kennwortschutz (Schreibschutz) vergeben. Die Datei ist daher bei der automatisch aufgerufenen Kennwortabfrage auch mit dem Schreibschutz zu öffnen. Anschließend erscheint das Startbild (Bild A.I) des Programms. Über Kontrollkästchen lassen sich verschiedene Informationsblätter aufrufen (Daten und Datenaujbereitung; Hinweis zur Nutzung des Programms). Zudem kann die Größe der Arbeitsfenster automatisch an die Rechnerkonfiguration und die Größe des aktuellen Tabellenblattes angepaßt werden (generelle ZOOM-Einstellung). Programmablauf und -bedienung Analyse von Rückmeldedaten Nach dem Programmstart wird das Arbeitsblatt Daten geöffnet (Bild A.2). Dieses Arbeitsblatt enthält die auszuwertenden Rückrneidedaten Zugangsterrnin (Spalte B: Zugangsterrnin), Abgangstermin (Spalte C: Abgangsterrnin) sowie die Auftragszeit des jeweiligen Auftrages (Spalte D: Auftragszeit). Zugangs- und Abgangstermine sind in Betriebskalendertagen anzugeben, die Auftragszeit in Vorgabestunden. Bei Aufträgen, die zugegangen, aber noch nicht abgegangen sind, darf kein Rückmeldeterrnin eingetragen sein. Die entsprechenden Zellen müssen leer sein. Diese Aufträge bilden den Endbestand.

3 Anhang 307 PKL (Stand ) PKL (ExceI97) Erzeugung von I_L - produktionslogistischen Kennzahlen - Auftragszeit- und Durchlaufzeverteilungen - Durchlaufdiagrammen und - Produktionskennlinien für Arbeitssysteme auf der Basis betrieblicher Rückmeldedaten I Ir IJ E3 PrOQrarrnstart il I le.l r Daten und Datenllufberelung ClOr _- _ Peter Nyh.is IFA Caa1sIr Hannover www Jla.urj..harV1oVer.de n HinWeis zur Mtzung des Pro'7s Bild A.l: Das Startbild Der Inhalt der Spalte A (Auftragsnummer) hat für den Programmablauf keine Bedeutung. Die Spalte dient lediglich der Identifikation. Bei Bedarf kann die Spalte auch leer bleiben oder mit einer anderen Variablen (z.b. der Sachnummer) belegt werden. Die ebenfalls im Datenblatt angegebene Variable Durchlaufzeit (Spalte E) wird vom Programm berechnet. Die Rückrneidedaten können entweder durch Kopieren (möglichst mit der Befehlsfolge: Bearbeiten - Inhalte einfiigen - Werte) aus einer anderen Datei oder manuell eingegeben werden. Der Aufruf der verschiedenen Programmfunktionen erfolgt über den Befehlsschaltknopf Funktionsauswahl. Dadurch öffnet sich ein Dialogfenster (Bild A.3), mit dem die nachfolgend beschriebenen Funktionen angewählt werden können: Startblatt Das Startblatt wird erneut aufgerufen. Alle darin vorhandenen Programmfunktionen wie z. B. die automatische Anpassung der Größe der Arbeitsfenster sind damit wieder verfügbar.

4 308 Anhang Bild A.2: Arbeitsblatt Daten Funktionsauswahl startblatt Auswertung r: Daten lös(hen C ManlJelIe Dateneingabe Abbrechen Bild A.3: Dialogfenster Funktionsauswahl

5 Anhang 309 Auswertung Bei der Auswertung der eingelesenen oder eingegebenen Rückmeldedaten werden programmintern die folgenden Aktivitäten ausgelöst: 1. Festlegen des Untersuchungszeitraums: Über ein Dialogfenster wird abgefragt, welcher Zeitraum für die Auswertung zugrundegelegt werden soll (Bild A.4). Das Programm schlägt dabei den kleinsten bzw. den größten Rückmeldetermin (Abgang) vor. Diese Werte können jedoch bei Bedarf ü berschrieben werden. 2. Sortieren der Rückmeldedaten. 3. Berechnung der Durchlaufzeitje Arbeitsvorgang. 4. Aufbau und Berechnung der Auftragszeit- und Durchlaufzeitverteilung. Es werden dabei nur die Datensätze zugrundegelegt, deren Abgangstermin innerhalb des Auswertezeitraums liegt. 5. Berechnung der Graphikdaten für das Durchlaufdiagramm. 6. Berechnung der Produktionskennlinien. Die hierfür erforderlichen arbeitssystemspezifischen Daten werden über das Dialogfenster Eingabe der Arbeitssystemdaten abgefragt (s.u.). Die Auswertung muß nach jeder Änderung der Rückmeldedaten erneut erfolgen! des Untersuchungszeitraums D 13 Anzahl Datensatze Anzahl Datensätze mit Rücl<meldetermin kleinster Rücl<meldetermin größter Rücl<meldetermln Auswertezeitraum Beginn 199 Ende I Abbrechen I Bild A.4: Dialogfenster Wahl des Untersuchungszeitraums Manuelle Dateneingabe Über ein Excel-Formular lassen sich die Rückmeldedaten manuell eingeben. Daneben besteht über das Formular die Möglichkeit, einzelne Datensätze gezielt zu suchen, zu verändern bzw. auch zu löschen.

6 310 Anhang Daten löschen Die im Arbeitsblatt vorhandenen Rückmeldedaten werden vollständig gelöscht. Diese Funktion sollte genutzt werden, bevor neue Daten eingelesen oder eingegeben werden. Wird die Auswertung ausgeführt, so wird der Anwender zur Eingabe arbeitssystemspezifischer Daten aufgefordert (Bild A.5). Für die Berechnung der Kennlinien ist hierbei die korrekte Angabe der Anzahl Einzelarbeitssysteme von besonderer Bedeutung. Eingabe der Arbeilssyslemdalen Df3 Arbeitssystembezeichnung J T Bstsystem Anzahl Einzelsysteme KaP<'!zit"t je Einzelsystem (Std/BKTl Mmesübergangszeit (Stdl 110 J streckfai<j:or 'alp' Bild A.5: Dialogfenster Arbeitssystemdaten Kontrollabhage 6 f3 Oie gemessene Leistuno und die anoeoebene Kapazität weichen um mehr als 25 % voneinander ab! Wollen Sie die Kapazitätsangaben überprüfen und ggf. verändem? 10 nein ("j ja I c., :::::: JI Bild A.6: Dialogfenster Kontrollabfrage Zur Kontrolle der Angaben wird intern überprüft, ob die angegebene Kapazität mit der zurückgemeldeten Leistung im Untersuchungszeitraum zumindest näherungsweise übereinstimmt (Bild A.6). Bei Bedarf lassen sich die Angaben ändern. Nach der Auswertung springt das Programm zum Arbeitsblatt DUDI (Bild A.7). In dem Durchlaufdiagramm werden Zugang, Abgang, Bestand und die kummulierte Kapazität über der Zeit dargestellt. Damit läßt sich das dynamische Arbeitssystemverhalten innerhalb des Auswertezeitraums qualitativ und zeitpunktgenau beschreiben.

7 Anhang 311 Die dem Durchlaufdiagramm zugrundeliegenden Daten für den Abgang, den Zugang und den Bestand sind im Arbeitsblatt Graphikdaten abgelegt. Kennzahlen einblenden [ Skalierung der.-ach.e ) r , o Zell [BKT) Bild A.7: Diagrammblatt DUDI (Durchlaufdiagramm) Kennzahlen einblenden [ Skalle",ng der llachse ) 160, , ;G 100 e '".c eo 60 <I Z.II (BKT] Bild A.8: Diagrammblatt DUDI (Durchlaufdiagramm) bei ausgeblendetem Zu- und Abgang

8 312 Anhang Bei langen Auswertezeiträumen sind Besonderheiten im Bestandsverlauf nicht immer ohne weiteres zu erkennen, da sich die Skalierung der y-achse am Zugang orientiert. Über das Aktivieren eines Kontrollkästchens (Nur BestandsverlauJ darstellen) besteht die Möglichkeit, ausschließlich den Bestandsverlauf darzustellen (Bild A.8). Dabei ändert sich die Skalierung des Diagramms. Die wichtigsten Kennzahlen können über die Befehlsschaltfläche Kennzahlen einblenden ( Bild A.9) angezeigt werden. Kennzahlubelsi cht Anzahl Aufträge (abgearbeitet) [-I 30 I r---ok--11 Mittlere Auftr<l9szeit (Std) Abgang [std] 482 Starmrdabwejchln;.J (ZAU) [Std] Mittlere Leistung [StdJBKT] Mitere gew, Auftragszeit [stdj 22,32 ZugaI1(,j [stdj 491 Mittlere OLrchiaufzeit [BKT) 5.13 Mt1ere BelastU'lg [std/bkt) 12.6 Standardabweichung (ZOL) [BKT] 3.63 Mittlerer Bestand [Std] Mittlere gew. Durchlaufzeil: [BKT] 5.84 AN anljsbestand [std] 41 Mittlere Reichweite [BKT] 6.72 Endbestand (StdJ 50 lillei Bild A.9: Übersicht über berechnete logistische Spitzenkennzahlen KeMZahlen einblenden Skallerung 12% 120% 10% 100% 8% 80% "" j : '"! 6% 60% :z: :z: ;; E a: 4% 40% " 2% 20% 0% 0% , Aul1rag.zell lsld) Bild A_IO: Diagrammblatt ZAU (Auftragszeitverteilung)

9 Anhang 313 Detailergebnisse zur Auftragszeit- und Durchlaufzeitverteilung lassen sich anschließend aus den entsprechenden Diagrammblättern (Bild A.lO und Bild A.ll) entnehmen. Die Skalierung bei der Graphiken läßt sich mit Hilfe einer Bildlaufleiste an die jeweilige Verteilung anpassen. Bei Bedarf lassen sich in die Graphiken statistische Kennzahlen zu den Verteilungen einblenden (Bild A.12). KenlWlhlen.. nblenden Skalierung 30% r-----==============----==============----_, 12O% 25% 100% 20% :t:.l1 l 15% :I:.. a: 10% 40% 5% 20% 0% Durchl.ulz.I' [BKT) Bild A.l1: Diagrammblatt ZDL (Durchlaufzeitverteilung) Kennzahlen der Durchlaufzeilverleilung 613 Mittlere gew. Durchlaufzeit KT 0')(-- I! JI Mittlere ungew. Durchlaufzeit 5,13 8KT Standardabweichung 3,63 BKT Variationskoeffizient 0.71 Minimalwert 0 BK! Maximalwert 16 BK! Medianwert 4 BK! Anzahl Datensätze 30 Bild A.12: Übersicht über Kennzahlen der Durchlaufzeitverteilung In den Produktionskennlinien (Diagrammblatt PKL), deren Berechnung im Arbeitsblatt PKL_Berechnung erfolgt, werden die Zusammenhänge zwischen den logistischen Zielgrößen Bestand, Leistung und Durchlaufzeit bzw. Reichweite dargestellt, Bild A.13. Standardmäßig werden in das Diagramm die Kapazitätsli-

10 314 Anhang nie, die Leistungskennlinie und die Reichweitenkennlinie als Funktion des mittleren Bestandes dargestellt und der Betriebspunkt eingezeichnet. Über das Dialogfenster Graphikoptionen (aufrufbar über die gleichnamige Befehlsschaltfläche) lassen sich zusätzlich die Durchlaufzeitkennlinie sowie die ideale Leistungskennlinie einblenden. Ferner können einzelne Graphikteile gezielt ausgeblendet werden (Bild A.l4). 14, Albellssystemdalen komgieren GraphlkopUonen I.. [ Datenbasis ,0 '" c..,!!' 10,0! 8,0.=> '" c - '" ;;; 8,0 6,0.!t 3 z:! 6,0 e.!t :> 0!1 4,0 E., ';; -Leistung 4,0 - Plan Kapazität I z: 2,0 Durcl\ laulze!l -Durcl\ l aulze 2,0.. Ir - Reichweile 0.0 0, mittlerer Bestand [51dj ,0., a Bild A.13: Diagrammblatt PKL (Produktionskennlinien) Graphtkoptionen 6 Ei Ein- bzw. Ausschelten der: [;;J KaPdzäts l i ni e r Ideale Leistungskennlinie Abbrechen >!i leistungsl<ennlinie M Reichweitenl<.ennlinie o Durchiaufzel<.ennlinie WJ Betriebspunkt.J Varianten-Kennlinien Bild A.14: Dialogfenster Graphikoptionen

11 Anhang 315 Eine Übersicht über die wichtigsten Daten, die in die Kennlinienberechnung eingehen (Bild A.15), kann über die Befehlsschaltfläche Datenbasis abgerufen werden. Dabei werden gleichzeitig die logistischen Spitzenkennzahlen ausgegeben, die den gemessenen Betriebspunkt auf der berechneten Kennlinie markieren. Datenbasis : KennlInIendaten Betriebspunl<J: AnzAPL [ -] I Lm [Std/BKT) Kapazität [Std/BKT] 12 Am [oto] 99.4 Lmax [Std/BKT) Rm [BKT] 6.7 ZAUm [5td] ZDLm [BKT] 5.13 ZAUs [Std) 10.Q3 Bm [Stdj B3.03 ZAUv [-] 0.62 Brei [oto) ZUEmin [BKT] 0 Blmin [StdJ ALPHA [.] 10 I C ",.. =ö("] 1 Bild A.lS: Übersicht über relevante Eckdaten für die Produktionskennlinien Ermittlung von Potentialen zur Durchlaufzeit- und Bestandsreduzierung Mit Hilfe der Kennlinien läßt sich aufzeigen, welche Bestände und Durchlaufzeiten an dem Arbeitssystem auch ohne Veränderung der strukturellen Bedingungen erreicht werden können. Das Programm unterstützt diese Beurteilung über die Funktion Bestandsvariation. Nach Betätigung der entsprechenden Befehlsschaltfläche öffnet sich ein Dialogfenster mit einer Bildlaufleiste (Bild A.16). Mit dieser Bildlaufleiste läßt sich fiktiv ein anderer Bestandswert an dem Arbeitssystem einstellen. Die sich dabei ergebenden Veränderungen für ausgewählte Kennzahlen werden im Vergleich zu den Daten des gemessenen Betriebspunktes angegeben. Der Variantenbetriebspunkt wird ebenfalls in der Kennlinie dargestellt, Bild A.17. Wenn sich zeigt, daß bei den gegebenen strukturellen Bedingungen angestrebte logistische Ziel werte nicht erreichbar sind, sind Eingriffe in die Auftragszeitund/oder Auftragszeitstruktur erforderlich, um zusätzliche logistische Potentiale zu erschließen. Eine Bewertung möglicher Maßnahmen wird ebenfalls über die Kennlinientheorie unterstützt. Entsprechend den möglichen Eingriffen in den Prozeß oder das Prozeßumfeld kann der Anwender die Kapazitätsdaten, die Auftragszeitstrukturdaten, die Mindestübergangszeit und/oder der in der Kennlinientheorie benutzten Streckfaktor 'alpha' ändern (Bild A.IS).

12 316 Anhang Über ein zweites Kennlinienpaar werden die voraussichtlichen Auswirkungen dieser Änderungen im Vergleich zur Ausgangssituation kenntlich gemacht (Bild A.l9). VerändelUng des Va,ianlenbetriebspunkles 613 J!.l Varianten- Gemessener Betriebspunkt Betriebspunkt Bret [%j Bm [Stdj 51.3& B3.03 Am [%) Lm [std/bktj Rm [BKT) 4.24 &.72 OK Bild A.16: Variation des mittleren Bestandes am Arbeitssystem Arbeitssystemdaten korrigieren Datenbasis g> = '"!!' ".! ,=> Ol 1;; " 8,0 l! " 'ii 6,0.!'!..J e 6,0.r::!! c E E 4.0 -Leistung 4.0 '" - Plan Kapazität.r:: 2.0. Durchlaufze«.l! - Durchlaufzell 2,0 a: " -Reichwe«e mittlerer Bestand [SI"] !!!. 5 -; Bild A.17: Vergleich zweier Betriebspunkte (gemessener Betriebspunkt und Variante) in der Produktionskennlinie Der Variantenbetriebspunkt wird hierbei automatisch so gesetzt, daß rechnerisch die Leistung erbracht werden kann, die bei einer zuvor erfolgten Bestands-

13 Anhang 317 variation (s.o.) eingestellt wurde oder - falls keine solche Bestandsvariation erfolgt ist - im Ausgangszustand gemessen wurde. Die Funktion Bestandsvariation, die weiterhin genutzt werden kann, bezieht sich nun generell auf die eingegebene Variante. j"lifinfflimdtf111i!'u? x Ausgangsdaten VariantenbeschreiOOng AnzlIhl Arbeitssysteme maximal möqliche Leistung [Std/BKT] Mittlere Auftragszeit [Std] standardabweichung der Auftragszeit [Stdj o 10 Mlndestübergangszeit (stdj 10 strecl<faktor 'alpha' OK Abbrechen Bild A.18: Variation strukturbeschreibender Daten.... c t !i 6.0!.!!.e E Arbessystemdaten korrigieren Datenbasis 0, mittlerer Be.ta nd [StdJ Leistung - Plan-Kapa2ität. Durc:t\laufzelt - Durc:t\laufzen -Reichweite e '" = N '" c 10.0 I!'! 8.0 ::>.!! ". 6.0 I! ::> c -; 4.0 '" ; ". <> 2.0 'i' a: 0,0 200 Bild A.19: Vergleich von Produktionskennlinien

14 318 Anhang Im Arbeitsblatt Uebersicht werden die Graphiken Durchlaufdiagramm, Produktionskennlinie, Durchlaufzeitverteilung und Auftragszeitverteilung (jeweils in der aktuellsten Version) sowie eine Auswahl relevanter Analysekennzahlen zusammenfassend dargestellt. Fehler und Fehlerbehebung In Abhängigkeit von der Rechnerkonfiguration kann es vorkommen, daß bei der Variation der strukturbeschreibenden Daten (vgl. Bild A.16) die Meldung Ungültige Zahl auf dem Bildschirm erscheint. Hervorgerufen wird dies durch unzulässige Dezimaltrennzeichen bei den Variablen maximal mögliche Leistung, mittlere Auftragszeit und/oder Standardabweichung der Auftragszeit. Zur Abhilfe sind bei diesen Variablen die Dezimaltrennzeichen zu ändern (von'. ' auf', I oder umgekehrt). Alternativ besteht die Möglichkeit, das genutzte Dezimaltrennzeichen über die Systemeinstellungen (Ländereinstellungen) generell zu ändern. Die Rückmeldedaten werden programmintern hinsichtlich möglicher Datenfehler überprüft, soweit diese den Programmablauf beeinträchtigen können. Gegebenenfalls erfolgt ein automatischer Programmabbruch mit einem Hinweis auf die Fehlerursache. Sollte dennoch ein Fehler im Programmablauf auftreten, so ist dies u.u. darauf zurückzuführen, daß in einem der Arbeitsblätter eine Zelle unzulässigerweise überschrieben wurde. In der Regel wird es dabei ausreichend sein, zur Fehlerbehebung die Auswertung erneut durchzuführen. Ggf. ist das Originalprogramm erneut zu starten. Weitere Probleme sind derzeit nicht bekannt.

15 Anhang 319 A2 TKL - Programmbeschreibung Das Programm TKL.xls dient der Berechnung von Terminkennlinien sowie der Erläuterung der Parameter und deren Wirkungsweisen. Entsprechend der Erläuterungen in Abschn wird mit einer Terminkennlinie die Termintreue als Funktion des Bestandes dargestellt. Zu ihrer Berechnung werden die obere und untere Intervallgrenze der Termintoleranz, die Standardabweichung einer beliebigen (als exemplarisch anzusehenden) Übergangszeitverteilung und die mittlere Übergangszeit als Funktion des Bestandes benötigt (v gl. GI. (4.68». Die Übergangszeit lässt sich dabei mit Hilfe der Produktionskennlinientheorie ermitteln und als Funktion des Bestandes darstellen (siehe auch Abschn. 4.4). [ g 50 c E L../ ""-.., // '\. / \, / ''''''-. <!.. /'., Berechnete Terminkennlinie I - '-Termintreue,r- I Bm(ZUE(plan)) 80 o , o mittlerer Bestand IStdj Bild A.20: Daten- und Ergebnisblatt (TKL)

16 320 Anhang Bild A.20 zeigt im oberen Teil das Datenblatt für das Programm TKL. Zur Nutzung des Programms sind die weiß hinterlegten Felder auszufüllen. Das Programm erstellt auf dieser Grundlage zunächst eine Datentabelle, aus der sich u.a. der mittlere Bestand und die mittlere Übergangsgzeit als Funktion der Laufvariablen t entnehmen lassen (Bild A.21). Anschließend erfolgt die Berechnung der Termintreuewerte entsprechend GI. (4.68). Die Bestimmung der Verteilungsfunktion <)leu) (im Datenblatt mit Phi bezeichnet) erfolgt dabei nicht über die Tabelle 4.1, sondern unter Nutzung einer Standardfunktion von Excel. Das Ergebnis der Berechnung ist im unteren Teil von Bild A.20 dargestellt. I- I f- -0 f- f- 0: f- 0: f- 0: tn,..,..t--.o.ijt--..-ito<:iij..81'.,i "'''''": I:f,,... offt:,,,i.:j.. iil.,. ==j;?.. l!,, n.,,1!,=:3:,.l!, :j:o.ooo, 244 OA OC IUI 116.&1 13"" 900.".'" '3j) UC 0_ '.oe 0, UX S1 '.16 1.l'E 000:> 119 L-.:.:J 09 _ IOO L16.O(Ii'.81_'.::31,::::, "" L,:,:::; I06, ::.L 'O...:::: 1000::.l.-9.IJL...:'.::..L."_"::;;';.Z'.Jt...;..2' 1' 0000 s.n O,OCX 0,"" Bild A.21: Arbeitsblatt Berechnung PKL_ TKL

17 Anhang 321 A3 LKL - Programm beschreibung Zur Berechnung von Lagerkennlinien werden für eine zu analysierende Artikel Nummer die Bedarfsdaten, die Losgrößen im Lagerzugang und Lagerabgang sowie die Maximalwerte der Planabweichungen (für Menge und Termin) benötigt. Bild A.22 zeigt das Datenblatt einschließlich der Ergebnisgraphik für das Programm LKL. Zur Nutzung des Programms sind die weiß hinterlegten Felder auszufüllen. Die Berechnung der Lagerkenniinien auf Basis der GI (8.17) bis GI. (8.19) erfolgt im Arbeitsblatt Berechnung LKL... '..' 1 1 % (rol.) Zugangsmenge Mengenabwelcl1ung MA(+max) Wiederbeschatfun9sze tos 5 aga Mengonabwolcl1ung MA(.min) % (rel.) Lagerabgangsmenge 1000 StOckIlos Terminabweichung TA(+maX) Tage " (mini. Bederfsrale) Terminabweichuno TAr max) - 10 Tage Bodarfsrale 1000 SiückfTao BedarlsratBJllln I SiückfT a9 Bedarlsrate max: 1500 SiückfTag IGrenzbeSlaJK1 BLo 4500 St(k;lc. Grenzver:zug LVo 4,5 TaS. Grenzver:zuQ LV Tage I GranzbeSland BL ;1 Stück I I.. i.. :::J I ::0 [ C Wen veramiern ) 16,- - _. Untere Grerukurve 14 - Mtttierer lief'''verzug COO JOOJ OCO Mittlerer Logerbestond (Stück) l I, Bild A.22: Daten- und Ergebnisblatt (LKL) Die Ergebnisgraphik wird grundsätzlich automatisch skaliert. Sollte es jedoch notwendig sein, die Skalierung anzupassen, um z.b. den kritischen Bereich der Lagerkennlinien deutlicher darzustellen, muß der Blattschutz des Arbeitsblattes Daten- und Ergebnisblatt aufgehoben werden (Menuepunkt EJras ->Sfhutz-> lattschutz aufheben). Danach kann die gewünschte Achse mit einem Doppel-

18 322 Anhang klick aktiviert werden. Im Register Skalierung lassen sich anschließend die Einträge manuell verändern. Um ein Überschreiben der im Arbeitsblatt hinterlegten Formeln zu vermeiden, sollte anschließend der Blattschutz wieder aktiviert werden. Als weitere Option wird in dem Programm LKL eine vergleichende Bewertung der Auswirkungen unterschiedlicher Planabweichungswerte angeboten (Bild A.23), beispielsweise zum Zwecke der Lieferantenbewertung (vgl. auch Abschn. 8.7). Einer der zentralen Parameter der Lagerkennlinientheorie ist der c-wert. Über diesen Parameter, der bislang nur empirisch ermittelt werden kann, wird die Form der Lagerkennlinie bestimmt (vgl. Abschn ). Prinzipiell gilt, daß mit diesem Parameter die Verteilungsform der Planabweichungen und das Verhältnis von praktisch minimalem Grenzbestand und Losbestand (BLl/BLo) abgebildet wird (vgl auch Bild 8.12). Eine einfache Hilfestellung zur Bestimmung dieses Parameters liefert das Arbeitsblatt C-Wert. Mit einem Schieberegler wird die Verteilungsform der Planabweichungen festgelegt. Das Programm ermittelt anschließend den c-wert für das Verhältnis BLl/BLo und übergibt diesen Wert automatisch an die Kennlinienberechnung. Busisdaten: Zugangsmonge Wl&detbeschaffungszel1 Lagerabgengsmonge Bedarfsrate Bedal1sratejllin BeGamrateJl\SX GrenzbesmIld So Grenzverz l Vo SIiickA.Oe rage 1000 Smcklloo 1000 Sllk:i<IT.g 800 S'Gci<ITag löoo SIOCi<ITag 4öOO Slück 45 ra Mengenabwaichung MA( +max) Mengenabwekhung MA(-rnlrl) Tennlna.bwolc:hung TA(.otmax) TermlnaD'n's-',chu TA max o o %(",.) % (rel.) rage Ta 6 i 5 i I ::1:1 - Untete Grenzkurve - Uef",onlA - Uet81'ontB J 1L- --.:.:: Mll1Ie<er loge'be,tond Iu! Bild A.23: Vergleich von Lagerkennlinien

19 Anhang 323 A4 DOLOS - Programmbeschreibung Mit der Kennlinientheorie lassen sich die Zusammenhänge zwischen den Arbeitsinhalten der Aufträge und damit den Losgrößen auf die logistischen Ziel größen beschreiben. Hier setzt das Verfahren der Durchlauforientierten Losgrößenbestimmung (DOLOS) auf, bei dem zur Bestimmung wirtschaftlich optimaler Losgrößen neben den Lagerhaltungs- und Auftragswechselkosten auch die Kapitalbindungskosten im Produktionsbereich berücksichtigt werden (vgl. auch Abschn ). Eine ausführliche Dokumentation des Verfahrens findet sich in [Nyhu- 91]. Das Programm DOLOS dokumentiert die Funktions- und Wirkungsweise des Verfahrens. Bild A.24 zeigt die Eingabemaske. Zur Nutzung des Programms sind die weiß hinterlegten Felder auszufüllen bzw. (bei den arbeitsgangbezogenen Daten) bei Bedarf zu löschen. Auf der Basis der Eingabedaten berechnet das Programm die optimalen Fertigungslosgrößen für das Grundmodell nach Andler und die Durchlauforientierte Losgrößenbestimmung. Die grau hinterlegten Felder werden durch das Programm berechnet und können nicht editiert werden. Datenemgabe PIodu<t Materillkol:*, {lsiocio; Htm.!1M*061en QQ; &tdat11m raum $tijd; R...\OII Me Nbe!Uit6ge Im OdpoeclonIzelCRun 8KT -",. Bild A.24: Eingabemaske DOLOS

20 324 Anhang Die berechneten losabhängigen Kosten werden in zwei Graphiken dargestellt. Bild A.2S zeigt den Verlauf der Auftragswechselkosten (berechnet aus den in der Eingabemaske hinterlegten Rüstkosten) und der Kapitalbindungskosten im Lager sowie die resultierende Gesamtkostenkurve. Deren Minimum findet sich bei der nach dem Grundmodell (Andler) berechneten optimalen Losgröße. Losabhiinglge Kosten (QhQI BerOek.lc:tldliJung d&r 8ealal\d.lkolten In der Fertigung -}o KoslenfunkUon laut GrundmodeU) =,= I - Auftrags_too -,.. Log<lf -1 ==oo.==''' I J ' j! i i i t =----- go i ' i Loog'6ße [Stück) Bild A.25: Graphik_Andler Bild A.26 zeigt, wie hoch die Kapitalbindungskosten in der Produktion ausfallen werden. Diese sind additiv zu den Kapitalbindungskosten im Lager dargestellt. Die Berechnung erfolgt über die Ermittlung der losgrößenabhängigen Durchführungszeiten und der Übergangszeiten. Letztere werden arbeitsgangspezifisch über die in der Eingabemaske hinterlegten Plan-Flußgrade bestimmt. Das Minimum der resultierenden Gesamtkostenkurve findet sich bei der optimalen Losgröße, die sich bei Anwendung der Durchlauforientierten Losgrößenbestimmung ergibt. Durch Veränderung der Daten in der Eingabemaske lässt sich erkennen, daß sich die Ergebnisse der beiden Losgrößenbestimmungsverfahren um so stärker unterscheiden, je höher die Kapitalbindungskosten in der Produktion ausfallen. Wesentliche Treibergrößen sind die Anzahl der Arbeitsgänge, Plan-Flußgrad und Tageskapazität je Arbeitssystem und der Bearbeitungsaufwand je Teil (beschrieben über die Einzelzeiten). Die Höhe der im Produktionsprozeß anfallenden Kapitalbindungskosten im Vergleich zu den Kapitalbindungskosten im Lager lässt sich anschaulich auch aus dem Wertschöpfungsverlauf, dargestellt in Bild A.27, entnehmen.

21 Anhang aoooo i l '" F i AU1traosten -_ndunp<o$"'" u li'" -osten L.aget & ProdUk:OOn - Gesamtkoiten Losabhilnglge Kosten (m.jl IMriick&lchtlgUßIijII der KlpllBJblndungakolllltn I,. der Produktion) \ \ - "":.-/ :-... : lo'lj'ogo {Sl(jcl 4500 Bild A.26: Graphik_DOLOS j I: I r E -0 f " 20 Wertschöplungsverleuf (ohne Beriickslchllgung der Auftragswechsel- und K.pll8lblndungakoaten) (S lo: Losgröße nach DOLOS) / : '/ t\ : \ I ProduktiOn - lbii'" o o 40,-0 ' 60 \ : : : \ \ I I" I I" 100 Bild A.27: VerlauCAuftragswert

22 Sachverzeichnis Abarbeitungsreihenfolgen (siehe Reihenfolgeregeln) ABC-Analyse 265 Abfertigungsrate 34, 42 Abgang 23 ff., 135 Abgangskurve Abknickpunkt 25 70,77 ff. Affine Transformation 73 ff., 85 Ankunftsrate 33, 35 Arbeitssystemanalyse 194 ff., 210 Arbeitssysteme, durchlaufzeitbestimmende 196,212,227 Auftragsdurchlaufanalyse 203 ff. Auftragszeit 17 - Mittelwert 18,32,64 - Standardabweichung 19,64, 140, Variationskoeffizient 19,2164, 154 ff., 160 Bestand 25,27, gestörter 235 f. - Mittelwert 27 - Mittelwert (Anzahl Aufträge) 35,46,95 f. Bestand, relativer 91,213,222 f. Bestand bei Auftragsbearbeitung 83 Bestandsdimensionierung 269,279 Bestandsfläche (Durchlaufdiagramm) 27,29 Bestandskennzahlen 196,212 Bestandspuffer (siehe Pufferbestand) Bestandsschwankungen 150, 169 Betriebsbereich, angemessener 215 Betriebskennlinien (s. Produktionskennlinien) Betriebspunkt 38 - gemessener 215,220,230 ff. - kostenmimimaler 177 ff. - simuliert 52 f., 98 f. Betriebszustand Auftragszeitharmonisierung 139, 155, 195, - stationärer Übergangsbereich 37, 104, 106 ff., 14, Auftragszeitstrukturdaten, fehlerhafte 158 ff. 258 f. Auftragszeitstrukturkennzahlen 195,211,223 - Überlast 37, 104, 107 Auftragszeitverteilung 18,65, 139,201 - Unterlast 37, 104, 114 Auslastung, bestandsabhängiger Mittelwert 27,46,83,91,96,137 Bezugskoordinatensystem 71 f., 85 Auslastungskennlinie 91,93 CNorm-Funktion 71 ff., 133,250 ff., 275 Belastung 25, 135 Belastungsorientierte Auftragsfreigabe 52, 82,187f. - Regleranalogie 187 Belastungsstreuung 100 f., 126, 140 Beschaffungs- und Bestandsmanagement 239,264 ff. Datenqualität (Datenfehler) 157 ff. Dilemma der Ablaufplanung 4,54, 175,293 Dilemma der Materialwirtschaft 239 Dispositionsstrategien 267 Durchführungszeit 19,22 - Mittelwert 23,44 - Variationskoeffizient 21,45 149, 169, 181,214,231

23 328 Sachverzeichnis Durchlaufdiagramm 17,25,63, 104 ff., 149, 169,181,214,231 Durchlaufdiagramm Lager Durchlaufelement 28 f. 240 ff. Durchlauforientierte Losgrößenbestimmung 183 f. Durchlaufzeit- und Bestandsanalyse 231 ff., 238 ff. Durchlaufzeit je Arbeitsvorgang 21 Durchlaufzeit - gewichteter Mittelwert 29,30,38,87,90, 151,159, 195,211 - ungewichteter Mittelwert 30,32,92, mittlere virtuelle 33 - kennzahlen 152,195 - Ziel- 215 f., 222 Durchlaufzeitanteile 21 Durchlaufzeitfläche 29 Durchlaufzeitkennlinie 37,99, 126, 147, 151,172,178 - ideal 68 Engpaßarbeitssystem 117 Engpaßorientierte Logistikanalyse 190, 231, Einführungsstrategien 238 Fehlerkreis der Fertigungssteuerung 5 Fehlmengenfläche 244 Flußgrad - gewichterer Mittelwert 92 f. - ungewichteter Mittelwert 23,45, 58, 92 f. Flußgradorientierte Terminierung 185 f. Grenzlieferverzug 250,256 ff., 262 Grundgesetze der Produktionslogistik 9, 15, 135 ff. Kapazität 20,67,82 Kapazitätsflexibilität 71, 100 f., 141 Kapazitätsstruktur, Variation 156 f. Kennlinie, logistische 9, 12,36 (siehe auch Produktionskennlinie und Lagerkennlinie) Kennlinien, ideale 77 ff., 96, 122,277 Kennlinientheorie 121, 122, 128, 133,273,292 Korrelationsanalyse 207,221 Kostenkennlinien 180 Kundenentkopplungspunkt 4 81,85,94,97,102 ff., Lagerabgang 241 f., 244, 251, 254, 271 Lagerabgang, Planabweichungen 254 ff. Lageranalyse, logistische 281 ff. 286 ff. Lagerbestandsfläche 241 Lager-Durchlaufdiagramm 241 ff., 247 ff. Lagerhaltungsmodell 240, 272 Lagerkennlinie 12, 16,240,243 ff., 282 ff. - Anwendungsmöglichkeiten 264 ff. - Einflußgrößen 244, ideale 248,251,258,271 - Näherungsgleichung 248 ff., 258 ff. - Parametrierung 258 ff., simulationsgestützte Modellvalidierung 261 ff. - simulations gestützte Ermittlung 246 Lagerzugang 240 ff., 248 ff., 263, 270, 279 Lagerzugang, Planabweichungen 251 ff. Leistung - maximal mögliche 20 ff., 27, 62, 66 ff., 106,110,117,148,159,161 ff Mittelwert 26 f., 32,82, 114, 122, 164 f., 196 f. Leistungskennlinie 67 f., 70 ff., 75 ff., 82 ff., Abknickpunkt 70,75,77 ff. - ideale 67, 71 ff. - Näherungsgleichung 61,70,82,84, normierte Parameterüberprüfung 80 - Proportionalbereich 67,70,77 - Sättigungsbereich 67,70 Leistungskennzahlen 196 Lieferantenbewertung, logistikorientiert 265,268 ff. Lieferfähigkeit 2, 240, 266, 270, 280 Liefermengentreue 267 Liefertermintreue 269 f., 272 Liefertreue 2, 267, 269

24 Sachverzeichnis 329 Lieferverzug 242, 245 ff., 272, 274 ff., 280, 289 Lieferzeit 2 Lieferkette 273 ff. - Zielgrößen 273 ff. Liegen nach Bearbeitung 21 Liegen vor Bearbeitung 21 Liegezeit 21,66,88 f. Little's Law 31 ff., 46,85,94 ff., Anwendungsvoraussetzungen 34 Logistische Erfolgsfaktoren 1 Logistische Positionierung 14,54,94, 175 ff., 199,202,222,294 Logistische Prozeßflihigkeit 3, 174 Logistische Prozeßsicherheit 3, 174 Logistische Rationalisierungspotentiale 158, 173,193,201,224,229 f. Logistische Segmentierung 265 f. Logistische Zielgrößen 4, 10 Nachfragekurve 243 Nachliegezeit 21 Newtonsches Iterationsverfahren 172, f., Potentialbeurteilung 152 ff., 173, 196,222, 228, 144,277, 181 ff., 286, 190 Potentialerschließung 176 Produktionscontrolling 131, 174, 180 f., 225,237 Produktionskennlinien 36 f., 46, 52 ff Berechnungsbeispiel 146 ff. - Einfluß von Datenfehlem 157 ff. - Einsatzmöglichkeiten 173 f. - erforderlicher Datenumfang 167 ff. - hierarchische Verdichtung 109 ff. - ideale 62, 68 f. - normierte 90,96, Proportionalbereich 68 - prototypische Erstellung 146 ff. Maßnahmenauswahl, kennliniengestützt Sättigungsbereich 68 Maßnahmenbewertung, kennliniengestützt 152 ff. Materialflußanalyse 182,216 Materialflußkoeffizient 115 f. Mindestbestand, idealer 63 ff., 82, 116, 120, 146 Mindestdurchlaufzeit 68 ff., 86 Mindestreichweite 68 ff., 86 Mindestübergangszeit 68 f., 87 Modellbasierter Problemlösungsprozeß 194 Modellbildung 8 - Anforderungen 8 - deduktiv 39,47 - deduktiv-experimentell 62, 128 ff., empirisch 39 - experimentell 39, 128, 132 Modelle, betriebswirtschaftliche 6 Modellgüte 8, 9 ModelIierungsansätze, vergleichende Bewertung 294 Modellnutzung 8 Modellvalidierung 8,97, 102, 107 (siehe auch unter Produktionskennlinien) - simulations gestützte Ermittlung 52 f., 97 f. - simulationsgestützte Modellvalidierung 97 - Validierung anhand von Produktionsablaufdaten 102 ff. Produktionskennlinientheorie - Anwendungsvoraussetzungen 121 ff. - Parameter 122 Prozeßkennlinien 112 ff. 6 ff., Prozeßzustand, stabiler 145 ff., 167 f. Pufferbestand 75,83 f., 99, 111, 118 f., 123, 140,202 - gemeinsamer 120, 147 Rangliste durchlaufzeitbestimmender Arbeitssysteme 197,2.13,227 Referenzprozesse der Produktion 10, 12 Reichweite - Mittelwert 28,30,85, 122, 194 -Ziel- 222 Reichweitenkennlinie 37, 85 - ideale 67 f. Reihenfolgeregeln 28 ff., 30, 35, 69, 86 f., 125,142,197,221

25 330 Sachverzeichnis Reihenfolgevertauschungen 29 RUS-Analyse 265 Segmentierung, mehrdimensionale 266 Servicegrad 274 Servicegradkennlinie 275 ff. Sicherheitsbestand 249 ff., 264 Simulation 50 ff., 97 f., 118, 149 f. - Anwendungsgrenzen 54 ff. - Einsatzfelder 50, 54 - Modellebenen 51 - Modelltest 52 - Modellvalidierung 52,55, 57 Streckfaktor <Xl 75,79 ff., 100 ff., 121 f., 147, 165 Terminabweichung 23, 195 f. - Abgang 23, 124 f., 204 f., Relativ 23, 124 ff., Zugang 23, 124 f., 204 Terminkennlinie 123 ff. - ideal simuliert 130 Termintoleranz 127 Termintreue 127 ff. - Näherungsgleichung 128,131 Terminabweichungskennzahlen 195 Transportkennlinien 12, 16 Transportzeit 21,65 f. Trichterformel 28,35,85,91,110 Trichtermodell 17,24,35, 109, 133 Übergangszeit 21 ff. Übergangszeitkennlinie 37,85 -ideal 68 Überlappte Fertigung 119 f. UVW-Analyse 265,269 Verteilungsfunktion <jl(u) Vorliegezeit , 133 Warteschlangenmodelle 31,41 ff. - Klassifikation 41 Warteschlangentheorie - Anwendungsgrenzen 31,41 ff., f. Wartezeit 43 - technologisch bedingte 204,208,211, 218,224 Wiederbeschaffungszeit 244,251,253 ff., 264,266,268 Wirkmodell 132, 191 Wirtschaftlichkeit der Produktion 3 XYZ-Analyse 266 Zieldurchlaufzeit Zielgewichtung 215,222 4 Zielgrößen, Konsistenzprüfung 176 Ziel konflikte 4 Zielsystem der Produktionslogistik 10 Zugang 25 Zugangskurve 25