Herausforderungen des Indium-Recyclings aus LCD-Bildschirmen und Lösungsansätze

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1 Indium-Recycling aus LCD-Bildschirmen Herausforderungen des Indium-Recyclings aus LCD-Bildschirmen und Lösungsansätze Kai Rasenack und Daniel Goldmann 1. Primärgewinnung und Indiummarkt Aufbau und Zusammensetzung eines LCD-Displays Herausforderungen und Lösungskonzept Ergebnisse der Verfahrensentwicklung Mechanische Aufbereitung Laugung Aufkonzentrationspotential und Einsatz von Ionentauschern Ausblick Quellen In den letzten Jahren ist zunehmend das Recycling von sogenannten Sonder- bzw. Elektronikmetallen in den Fokus der Betrachtung gerückt. Die besondere Herausforderung liegt hierbei in den zumeist dissipativen Anwendungen und den geringen Konzentrationen innerhalb der Stoffströme. Trotzdem bieten sie viele Anreizpunkte, die ein Recycling erstrebenswert machen. Neben den rein monetären Aspekten und den ökologischen Effekten ergeben sich auch Vorteile durch eine mögliche inländische Ergänzung der Bezugsquellen von kritischen Metallen. Eines dieser kritischen Elektronikmetalle ist Indium. Seine wesentliche Anwendung findet es in Indium-Zinn-Oxid, einem durchsichtigen Halbleiter, verwendet u.a. in LCD-Bildschirmen. Trotz der weiten Verbreitung der LCD-Technik existiert bisher kein großtechnisch umgesetztes Verfahren, um das Indium aus gebrauchten Displays zurückzugewinnen. Die TU Clausthal hat sich zusammen mit den Kooperationspartnern Electrocycling GmbH, Umicore und ENE EcologyNet Europe GmbH dieses Stoffstroms angenommen, um in einem vom BMBF im Rahmen der r 3 -Forschungsförderung geförderten Projekt einen gangbaren Weg für das Indiumrecycling aus LCD-Bildschirmen zu entwickeln. Die Partner betrachten hierbei nicht nur die eigentliche Verfahrensentwicklung der Indiumrückgewinnung, sondern auch die Sammlung und Entfrachtung der Bildschirme durch Entfernung der quecksilberhaltigen Hintergrundbeleuchtung sowie eine Verwertung aller entstehenden Stoffströme. 25

2 Kai Rasenack, Daniel Goldmann Dieser Bericht geht auf die Herausforderungen des Indiumrecyclings und die sich daraus ergebenden Lösungen bei der Verfahrensentwicklung zur Rückgewinnung des Indiums aus den LCD-Panels ein. Hierzu wird die Verfahrensidee skizziert sowie erste Ergebnisse präsentiert. 1. Primärgewinnung und Indiummarkt Um eine Einschätzung des Gesamtstroms und der Beschränkungen bei der Primärgewinnung zu bekommen, sollen hier kurz die Rohstoffsituation und der Indiummarkt dargestellt werden. Indium gilt in fast allen Rohstoffstudien als einer der kritischen Rohstoffe [1]. Dies begründet sich zum einen durch die knappen Ressourcen, zum anderen durch den steigenden Bedarf an Indium. Das Metall selbst ist ein relativ seltenes Element [2]. Es bildet keine eigenen abbauwürdigen Lagerstätten, so dass es beibrechend mit anderen Metallen gefördert werden muss. Indium findet sich vor allem in bestimmten Zink- und Bleierzen. Der Indiumgehalt liegt in diesen im Mittel zwischen 1 und 2 ppm [3]. Derzeit wird nahezu das gesamte Indium aus Zinkerzen gewonnen [4]. Hierbei wird das Indium in einem Nebenprozess der Primärmetallgewinnung abgetrennt; die Gewinnung ist somit unmittelbar abhängig von der Produktion des Zinks als Hauptmetall. Die Weltjahresprimärproduktion (refinery production) an Indium belief sich im Jahr 212 auf 67 Tonnen [4]. Bis zum Jahr 28 lag die statische Reichweite bei etwa sechs Jahren, nach dem Fund einer neuen Lagerstätte in China wuchs diese auf etwa 19 Jahre [5]. Hauptproduzent des Metalls ist China mit etwa sechzig Prozent gefolgt von Japan und Kanada [4]. Indium-Nettobedarf nach Anwendung Tonnen 9 Prognose Andere Lote, Legierungen Photovoltaik, Halbleiter LCDs Bild 1: Quelle: Indiumbedarf nach Anwendungen Nirstar. Indium net demand per Application. 26

3 Indium-Recycling aus LCD-Bildschirmen Indium wird in Halbleitertechnologien vor allem in Form des Indium-Zinn-Oxids (In 2 O 3 ),9 (SnO 2 ),1 (ITO) eingesetzt. ITO besitzt mit einer guten elektrischen Leitfähigkeit und mit einer hohen Lichtdurchlässigkeit nahezu einzigartige Stoffeigenschaften. Diese werden insbesondere in Liquid-Chrystal-Displays (LCDs) aber auch in PV-Panels genutzt. Gerade der sprunghafte Anstieg der verkauften LCD-Monitore und Bildschirme seit 23 hat zu einem beachtlichen Nachfrageanstieg an Indium geführt. Der Preis für Indium lag im Jahr 2 bei etwa sechzig US-Dollar pro Kiligramm, bis er seinen Höchststand im Jahr 25 bei über tausend US-Dollar pro Kilogramm erreichte. Nach einem Zwischentief bei etwa 475 US-Dollar pro Kilogramm, liegt der Preis derzeit bei knapp 675 US-Dollar pro Kilogramm [7]. Prognosen gehen davon aus, dass der Indiumbedarf in den kommenden Jahren weiter steigen wird (Bild 1). Dies wird mit den weltweit erwarteten Verkaufszahlen an LCD-Bildschirmen begründet. Hier wird nach der Marktsättigung der Industrienationen insbesondere der zunehmende Bedarf an Monitoren und TV-Geräten in Entwicklungs- und Schwellenländern gesehen. Hinzu kommen weitere Anwendungen wie PV-Panels und die Nutzung von Indium als Legierungselement. Falls keine weiteren bedeutenden Primärquellen für Indium, die wirtschaftlich ausbeutbar sind, gefunden werden, ist von einer ernst zunehmenden Verknappung des Indiums auszugehen. Die derzeitige End-of-Life-Recyclingquote wird von der UN auf unter ein Prozent geschätzt [8] und bietet daher momentan keinen Beitrag zur Entspannung am Rohstoffmarkt. 2. Aufbau und Zusammensetzung eines LCD-Displays LCD-Bildschirme aus dem TV-Bereich und Computer-Monitore sind vom Prinzip her sehr ähnlich aufgebaut. Neben dem Kunststoffgehäuse, einer Trägerstruktur und Elektronik besteht der Bildschirm aus der Bild gebenden Einheit, die wiederum aus einer Hintergrundbeleuchtung (derzeit zumeist Leuchtstofflampen), verschiedenen Streuscheiben und dem eigentlichen LCD-Panel besteht. Bild 2: Schematischer Aufbau eines LCD-Panels Quelle: index.php/bild:mw_aufbau_tnzelle_ dez21.jpg Das LCD-Panel wiederum baut sich aus mehreren Schichten auf. Ausgehend von der Beleuchtung sind dies: Polarisationsfilter aus Kunststoff, Glasmatrix, ITO-Schicht, Lackschicht, Flüssigkristalle, Lackschicht, ITO-Schicht, Farbfilter, Glasmatrix und Polarisationsschicht (Bild 2). Der Polarisationsfilter, die Glasmatrix, ggf. Farbfilter, die ITO-Schicht und die Lackschicht bilden jeweils einen festen Verbund. 27

4 Kai Rasenack, Daniel Goldmann Eigene Untersuchungen haben gezeigt, dass das Indium in einer Konzentration zwischen 8 bis 3 ppm im Panel vorliegt. Der Mittelwert liegt bei etwa 17 ppm, dies entspricht etwa,7 g/m² Bildschirmfläche. Diese ermittelten Werte werden durch andere Studien gestützt [1, 11]. Der Kunststoffanteil, gebunden an die Polarisationsfilter, beträgt etwa fünfzehn Prozent. 3. Herausforderungen und Lösungskonzept Aus den wirtschaftlichen und technischen Rahmenbedingungen ergeben sich verschiedene Herausforderungen für das Recycling von Indium aus LCD-Bildschirmen. Die technischen Herausforderungen ergeben sich hauptsächlich aus der Zusammensetzung der bildgebenden Einheit und der nötigen Produktqualität. Hier ist die offensichtlichste Hürde die relativ geringe Konzentration des Indiums im Ausgangsmaterial. Für eine effiziente Weiterverwertung in einem metallurgischen Gewinnungsprozess des Indiums muss dieses von einer Ausgangskonzentration von etwa 17 ppm auf einen hohen Prozentbereich aufkonzentriert werden. Des Weiteren muss berücksichtigt werden, dass es sich beim zu recycelnden Massenstrom um End-of-Life-Geräte handelt, welche beschädigt und verschmutzt sein können und somit auch zu Einträgen unerwünschter Elemente in das Indiumkonzentrat führen können. Eine geeignete Lösung hierfür liegt in einem mehrstufigen Verfahren, das Prozessstufen der mechanische Aufbereitung, der Laugung und der Aufkonzentration zur Erzeugung eines metallurgisch effizient verwertbaren Indium-Konzentrats umfasst. Nach der Vordemontage des Panels erfolgt in der ersten Stufe der weiteren Behandlung ein mechanischer Aufschluss sowie die Abtrennung von Störstoffen. Hierbei wird eine gezielte Zerkleinerung des Materials und eine Sortierung, bei der Kunststoff-reiche Indium-arme und Kunststoff-arme Indium-reiche Vorkonzentrate erzeugt werden, vorgenommen. Das Indium-reiche Vorkonzentrat wird anschließend einer Laugung zugeführt. Bei diesem Schritt wird die ITO-Schicht aufgelöst und das Indium in Lösung gebracht. Ein zentrales Ziel der Verfahrensentwicklung ist ein möglichst geringer Laugemitteleinsatz bei gleichzeitig effektiver Laugung sowie die Schaffung möglichst guter Voraussetzungen für die nachfolgende Aufkonzentration des Indiums aus der Lösung über Ionenaustausch. Das gelöste Indium wird mittels geeigneter Ionentauscher-Harze aus der Lösung extrahiert. Eine möglichst hohe Beladung des Ionentauschers bei gleichzeitig vollständiger Extraktion aus der Lauge wird angestrebt. Im Anschluss wird zunächst ein Scrubbing zur Entfernung parallel adsorbierter Störstoffe durchgeführt. Abschließend erfolgt die Rückgewinnung des Indiums vom Ionentauscher-Harz durch Stripping-Schritte. 4. Ergebnisse der Verfahrensentwicklung Die bisher entwickelten Aufbereitungsschritte für das Verfahren sollen im Folgenden genauer dargestellt werden. Ausgangsmaterial für die Untersuchungen waren LCD- Panels, die bei der Entfrachtung von LCD-Bildschirmen anfallen. Um eine bessere 28

5 Indium-Recycling aus LCD-Bildschirmen Handhabung und Aufgabemöglichkeit zu haben, wurden die Panels mit einer Zwei- Wellen-Rotorschere in etwa vier cm breite Streifen geschnitten Mechanische Aufbereitung Die mechanische Aufbereitung unterteilt sich hier in Zerkleinerung und Klassierung, bzw. Sortierung. Es wurden Verfahren gesucht, die problemlos im großtechnischen Maßstab umgesetzt werden können und die oben beschrieben Ziele der Aufbereitung erreichen können. Primäres Ziel dieser Aufbereitung ist es, das Indium einer Laugung zugänglich zu machen. Hierzu wurden vier etwa vier Mal acht Zentimeter große Stücke aus einem LCD-Display herausgetrennt. Die erste Probe diente als Referenz, die anderen drei wurden einer Laugebehandlung (2-M H2SO4, 7 C, 3 Minuten) unterzogen. Von den drei Proben wurde eine unbehandelt, eine nach Behandlung in einem Acetonbad und eine weitere nachmechanischer Aufrauhung der indiumtragenden Seite dem Laugeprozess aufgegeben. Das Ergebnis der Untersuchung ist in Bild 3 zu sehen. Die Referenz ist oben links abgebildet. Die grünlichen Bereiche zeigen die unversehrte ITO-Schicht die violetten Bereiche zeigen Bereiche, in der eine Laugung erfolgte. Es ist zu erkennen, dass bei der unvorbehandelten Probe (oben rechts) Indium durch den Säureangriff in weiten Bereichen nicht in Lösung gebracht wurde. Bei der mit Aceton behandelten Probe (unten links) und der aufgerauhten Probe (unten rechts) ist der Laugeangriff deutlich zu erkennen. Es ist daher davon auszugehen, dass die Lackschutzschicht (Kapitel 2) eine effektive Laugung verhindert und somit ein Aufschluss erfolgen muss. Referenzprobe, ungelaugt Probe nach Säureangriff ohne Vorbehandlung der Oberfläche Probe nach Säureangriff im Anschluss an Vorbehandlung im Acetonbad Probe nach Säureangriff im Anschluss an Vorbehandlung durch mechanische Aufrauhung grün: intakte ITO-Schicht violett: Träger nach Ablösung der ITO-Schicht Bild 3: Untersuchungen zur Wirkung des Laugeangriffs nach unterschiedlicher Vorbehandlung 29

6 Kai Rasenack, Daniel Goldmann Da das Indium auf der Glasmatrix aufsitzt, ist der Kunststoff der Polarisationsfilter für einen effizienten nachfolgenden Laugeprozess vorher abzutrennen. Auch ist davon auszugehen, dass eine verbleibende möglichst kunststoffarme Glasfraktion nach der Laugung besser verwertet werden kann. Die Zerkleinerung muss daher neben dem Aufschluss des ITO eine Separation einer kunststoffreichen und einer kunststoffarmen Fraktion ermöglichen. Es zeigte sich, dass der erfolgsversprechenste Ansatz eine Kombination aus Schlagbeanspruchung in einer speziellen Hammermühle und Siebung darstellt. Bild 4: Zerkleinerte LCD-Panels nach der ersten Zerkleinerung Das Ergebnis der Zerkleinerung ist in Bild 4 dargestellt. Siebinhaltsstoffanalysen zeigen, dass, wie in Bild 5 zu erkennen ist, sich der Kunststoff im Grobkorn anreichert. Das sich auf der Oberfläche des Glases befindende Indium ist nach der Zerkleinerung hauptsächlich im Feinkorn wiederzufinden. Somit ist nach der Zerkleinerung eine zielgerichtete Anreicherung über einen Siebschnitt möglich. Dieser wurde bei 2 mm Anteil % Korngröße x/mm Massenanteil Kunststoffanteil Indiumanteil Bild 5: Summenkurven nach der Zerkleinerung des Ausgangsmaterials in der Hammermühle 21

7 Indium-Recycling aus LCD-Bildschirmen gewählt, so dass der Siebunterlauf ( < 2 mm) in fünfzig Prozent der Ausgangsmasse siebzig Prozent des Indiums und weniger als zwanzig Prozent des Kunststoffes enthält. Das Material weist somit einen Gehalt von etwa 18 bis 2 ppm Indium und unter vier Prozent Kunststoffen auf. Um das Ausbringen des Indiums in diese Kunststoffarme Glasfraktion zu erhöhen ist der Siebüberlauf weiter zu behandeln. Dieser wird einer erneuten Schlagbeanspruchung mit anschließender Siebung unterzogen. Der Siebüberlauf wird verworfen, der Siebunterlauf mit demjenigen der ersten Zerkleinerungsstufe vereint. Das Ausbringen des Indiums in den vereinigten Siebunterläufen erhöht sich dabei auf etwa neunzig Prozent, die Kunststoffkonzentration steigt auf etwa sechs Prozent. Mit der Reduktion des Kunststoffanteils von 15 auf 6 Masseprozent geht eine erhebliche Volumenreduktion des der Laugung zuzuführenden Stoffstromes einher Laugung Die Laugung des in der mechanischen Aufbereitung vorkonditionierten Materials hat zum Ziel, das Indium praktisch vollständig von der Glasmatrix zu lösen und einer anschließenden Aufkonzentration mittels Ionentauscher zuzuführen. Die Untersuchungen wurden mit verschiedenen Säuren durchgeführt. Als besonders effektiv erwiesen sich hierbei Salpeter- und Schwefelsäure. Salzsäure benötigte für vergleichbare Laugeergebnisse erheblich höheren Stoffeinsatz. Auf Grund ähnlicher Ergebnisse beim Einsatz von Salpeter- und Schwefelsäure wurde der Laugeansatz mit Anteil Indium in Lösung % H 2 SO 4 ; s/l = 1/5; 1 molar Zeit min 3 C 5 C 7 C 8 C Bild 6: Auflösung von Indium in Abhängigkeit von Zeit und Temperatur 211

8 Kai Rasenack, Daniel Goldmann Salpetersäure auf Grund des erheblich höheren Preises nicht weiter verfolgt. Die im Folgenden dargestellten Ergebnisse beziehen sich daher auf die Untersuchungen zur schwefelsauren Laugung. Ziel war es, eine möglichst gute Ausnutzung der Säure bei gleichzeitig hohem Durchsatz zu erreichen. Hierzu wurden Kurven zum Löseverhalten in Abhängigkeit von Säurekonzentration und Temperatur aufgenommen. In Bild 6 ist der Fortschritt der Laugung in Abhängigkeit von der Temperatur dargestellt. Gelaugt wurde mit einmolarer Schwefelsäure bei einem Fest-Flüssig-Verhältnis (solid/liquid, s/l) von 1/5. Zu erkennen ist eine deutliche Reaktionsbeschleunigung bei Temperaturen über 5 C. Bei Laugetemperaturen von über 7 C ist das Indium nach einer Stunde praktisch vollkommen in Lösung gegangen (Indium im Rückstand < 5 ppm). Indium in Lösung % H 2 SO 4 ; s/l = 1/5; 7 C Zeit min 1 molar,5 molar,25 molar,1 molar,5 molar,1 molar Bild 7: Auflösung von Indium in Abhängigkeit von Zeit und Säurekonzentration Die Abhängigkeit des Laugeerfolges in Abhängigkeit der Säurekonzentration ist in Bild 7 abzulesen. Die Grafik veranschaulicht, dass selbst bei geringen Konzentrationen und ausreichender Zeit das Indium vollständig in Lösung geht. Während dies bei der ein-molaren Lösung nach etwa 6 Minuten der Fall ist, bedarf es bei einer,1-molaren Lösung knapp das Doppelte an Zeit. Weiterführende Untersuchungen wurden auf Basis einer Laugung mit ein-molarer Schwefelsäure bei einer Temperatur von 7 C durchgeführt. Um die nachfolgenden Schritte möglichst effektiv zu gestalten, sollte die Konzentration des Indiums in der Lauge deutlich zu erhöht werden. Dies kann zum einen über eine höhere Feststoffkonzentration bei der Laugung geschehen, oder durch eine mehrstufige Aufladung der eingesetzten Säure in Simulation eines Gegenstromverfahrens. 212

9 Indium-Recycling aus LCD-Bildschirmen Indium in Lösung ppm Stufen; 1-molarige H 2 SO 4 ; je 1 h, s/l = 1/5; In im Rückstand je unter 8 ppm Laugestufe Bild 8: Indiumkonzentration in der Lösung bei sechsstufiger Laugung Die Ergebnisse der Versuche zur Anreicherung der Lauge durch mehrstufige Aufladung sind in Bild 8 dargestellt. Hier wird jeweils mit einer einmolaren schwelsauren Lösung bei jeweils 7 C über eine Stunde gelaugt. Nach erfolgter Laugung erfolgt eine Fest-Flüssig-Trennung, der Rückstand wird auf Indium analysiert, die beladene Lauge wird anschließend in der nächsten Laugestufe bei gleichen Bedingungen verwendet. Die Graphik zeigt einen nahezu linearen Anstieg der Indiumkonzentration über die einzelnen Laugestufen. Auch nach einem sechsstufigen Prozess, bei dem der beladenen Säure frischer Feststoff zugeführt wurde, ist noch keine Erhöhung der Restgehalte im Laugerückstand zu erkennen. Somit besteht die Möglichkeit mittels Schwefelsäure in einem mehrstufigen Prozess eine Laugung durchzuführen, die eine verhältnismäßig hohe Indiumkonzentration in der Lösung ermöglicht und zudem in kurzer Zeit unter relativ sanften Bedingungen (keine Drucklaugung, keine konzentrierten Säuren) durchzuführen ist. Hierbei ist zu klären, ob ein höherer Chemikalieneinsatz eine deutlich geringere Laugedauer rechtfertigt. Versuche zur weiteren Erhöhung des Fest-Flüssig-Verhältnisses zeigten sich als nicht zielführend Aufkonzentrationspotential und Einsatz von Ionentauschern Um das mögliche Aufkonzentrationspotential des Indiums sowie möglicher Störstoffe zu bestimmen, wurden verschiedene Vorversuche durchgeführt. So konnte durch eine gezielte Hydroxid-Fällung ein Konzentrat mit über fünfzehn Prozent Indium gewonnen werden. Damit wurde eine Aufkonzentration um den Faktor 8 gegenüber dem Ausgangsmaterial erreicht. Auf Grund des extrem hohen Chemikalieneinsatzes ist dieser Weg jedoch nicht wirtschaftlich zu beschreiten und wird daher nicht weiter verfolgt. Die Elemente, die neben Indium die höchsten Gehalte in der Lösung aufweisen wurden in den folgenden Untersuchungen berücksichtigt. Zur Aufkonzentration und Reinigung des Indiums aus der wässrigen Lösung stehen prinzipiell zwei verschiede Möglichkeiten zur Verfügung. Zum einen die Gewinnung über Solvent-Extraktion, zum anderen über Ionentauscher. Auf Grund der geringen Konzentration des Indiums in der Lösung und dem deutlich geringeren verfahrenstechnischen Aufwand gegenüber der Solventextraktion wird ein Verfahren mittels Ionentauscher gewählt. 213

10 Kai Rasenack, Daniel Goldmann Anteil in Lösung % Fällungsreihe mit NaOH aus Indium-Lösung (H 2 SO 4 ) ph-wert Indium Aluminium Bor Calcium Eisen Bild 9: Fällungsreihe aus einer 1-molaren Indium-haltigen Lösung Um den nutzbaren ph-bereich einzugrenzen, wurden die in den Vorversuchen ermittelten Fällungskurven hinzugezogen (Bild 9). Zu erkennen ist, dass Indium ab einem ph-wert von 3 verstärkt anfängt auszufallen und bei ph 4 nahezu vollständig aus der Lösung gegangen ist. Somit muss der zu wählende Ionentauscher in einem ph-bereich unter 3 möglichst selektiv auf Indium ansprechen. Eine Reihe von Ionentauscher- Harzen wurden und werden weiterhin getestet. Aufnahme % ,5 1, 1,5 Ionentauscherversuch zur selektiven Gewinnung von Indium 1 g Harz/1 ml Lösung; 1 h Kontaktzeit 2, 2,5 3, 3,5 4, ph-startwert Indium Aluminium Bor Calcium Eisen Bild 1: Aufnahme von Ionen eines Purolite-Harzes aus einer Lösung 214

11 Indium-Recycling aus LCD-Bildschirmen Bild 1 zeigt exemplarisch das Ergebnis einer Versuchsreihe mit einem Purolite-Harz. Hierzu wurden 1 ml der Lösung bei einem definierten Anfangs ph-wert mit 1 g des Harzes eine Stunde lang im Becherglas gerührt. Zu erkennen ist hier eine prinzipielle Selektivität des Harzes für Indium und Aluminium gegenüber den anderen betrachteten Metallen. Optimierungsversuche und der Einsatz weiterer, geeigneter Harze zeigen bereits heute noch bessere Ergebnisse. Erste Versuche zu Scrubbing und Stripping mit geeigneten Reragenzien wurden durchgeführt und zeugen erfolgversprechende Ansätze. 5. Ausblick Die bisherigen Ergebnisse der Verfahrensentwicklung zeigen, dass der gewählte Ansatz erfolgversprechend ist. Die benötigten Schritte der mechanischen Aufbereitung und Optimierungsansätze sind klar einzugrenzen. Durch die Auswahl der nachfolgenden Prozessschritte in der Hydrometallurgie ist es möglich das Indium effektiv von der Glasmatrix zu lösen und anschließend aufzukonzentrieren. Zudem ist es möglich die Prozesssäure im Kreislauf zu führen, so dass der Nettoeinsatz relativ gering ist und so ein wirtschaftliches Recycling des Indiums ermöglicht wird. Die anstehenden Untersuchungen befassen sich mit der konkreten Auswahl geeigneter Harze, sowie der benötigten Scrubbing- und Stripping-Stufen um ein möglichst hochwertiges Indiumkonzentrat gewinnen zu können. 6. Quellen [1] Department for Business Innovation & Skills & Department for Environment, Food and Rual Affair: Resource Security Action Plan: Making the most of valuable materials, London [2] Wedepohl, K.-H.: The composition of the continental crust. Geochimica et Cosmochimica Acta, 1995 [3] Noël, F.: Indium and Indium Compounds. Ullmanns Encyclopedia: 2. [4] USGS Indium. pdf [5] Indium and Gallium Supply Sustainability September 27 Update.- Milan, Italy: 22nd EU PV Conference, 16. Februar 29. [6] Nirstar. Indium net demand per Application. [7] SMG.INDIUM.COM [8] Unep Resource Panel United Nations Environmental Programme: Metal Stocks & Recycling Rates, 211 [9] [1] IUTA Institut für Energie und Umwelttechnik e.v.: IFG Abschlussbericht: Metallurgische Rückgewinnung von Indium, Gallium und Germanium aus Elektronikschrott und Entwicklung von Aufbereitungsmethoden für die Verwertungsindustrie, 211 [11] Rotter, S.; Ueberschaar, M.; Chancerel, P.: Rückgewinnung von Spurenmetallen aus Elektroaltgeräten. In: Thomé-Kozmiensky, K.J.; Beckmann, M. (Hrsg.): Recycling und Rohstoffe. Band 6. Neuruppin: TK-Verlag Karl Thomé-Kozmiensky, 213, S

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