Fertigen von Einzelteilen mit Werkzeugmaschinen

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1 40 Drehwerkzeuge /turning tools Fertigen Drehwerkzeuge Als Drehwerkzeuge werden zunehmend Klemmhalter mit aufgeschraubten oder geklemmten Wendeschneidplatten verwendet. Drehmeißel aus Schnellarbeitsstahl oder Drehmeißel mit aufgelöteten Hartmetallschneiden werden meist nur noch für besondere Anwendungen wie Formdrehen eingesetzt Schneidengeometrie Auf dem Klemmhalter werden die Wendeschneidplatten gespannt und positioniert. Die Schneidplatte bildet den Schneidteil mit dem Schneidkeil und der Haupt- und Nebenschneide (Abb. 1). Die Hauptschneide weist in Vorschubrichtung und trennt den Span vom Werkstück ab. Sie übernimmt die eigentliche Zerspanungsarbeit. Die Nebenschneide istdem Werkstückzugewandt. Die Schneidenecke ist die Ecke, an der Haupt- und Nebenschneide zusammentreffen. Die Schneidenecke von Wendeschneidplatten ist zur Vermeidung von Schneidenausbrüchen gerundet. Genormt sind Eckenradien r ε von0,4 bis 2,4 mm. Der Schneidkeil und die Lage von Freifläche und Spanfläche werden durch die Werkzeugwinkel beschrieben (Abb. 2). Wenn die Schneidplatte im Klemmhalter montiert ist, bestimmen die Plattengeometrie und die Neigung im Werkzeughalter die Werkzeugwinkel. Die Größe der Winkel beeinflusst den Zerspanungsprozess. Spanfläche Vorschubrichtung Wendeschneidplatte Nebenschneide Nebenfreifläche Schneidenecke Freifläche Abb. 1: Flächen und Schneiden am Drehwerkzeug Keilwinkel Der Keilwinkel β beschreibt die Größe des Schneidkeils. Er wird durch Freifläche und Spanfläche begrenzt. Hauptschneide Große Keilwinkel β ergeben eine große Stabilität des Schneidkeils und eine hohe Belastbarkeit. Man erzielt eine längere Standzeit. Freiwinkel Der Freiwinkel α beschreibt die Lage der Freifläche zur Schnittfläche am Werkstück. Bei kleinen Freiwinkeln α schneidet das Werkzeug nicht frei. Die Freifläche reibt auf der Schnittfläche, dadurcherhöht sichder Freiflächenverschleiß. Ein großer Freiwinkel verkleinert den Keilwinkel β. Der Schneidkeil wird weniger stabil. Die Schneide kann leichter ausbrechen. Perspektive Ansichten A A + A A =Freiwinkel =Keilwinkel =Spanwinkel =Eckenwinkel =Einstellwinkel =Neigungswinkel + Abb. 2: Winkel am Drehwerkzeug Fertigen von Einzelteilen mit Werkzeugmaschinen

2 Drehwerkzeuge /turning tools 41 Spanwinkel Der Spanwinkel γ ist der Winkel zwischen der Spanfläche und der Senkrechten auf die Schnittfläche. Je nach Lage der Spanfläche kann er positiv oder negativ sein. Bei einem kleinen und negativen Spanwinkel γ wird der Werkstoff stark gestaucht. Der Span gleitet schlecht ab und bricht. Es bilden sich Reißspäne. Bei großem Spanwinkel γ dringt die Schneide leichter in den Werkstoff ein. Der Span kann besser an der Spanfläche abgleiten. Es bilden sich Fließspäne. Mit größer werdendem Spanwinkel werden kleinere Schnittkräfte benötigt. Ein großer Spanwinkel verringert aber den Keilwinkel β. Der Schneidkeil ist weniger stabil. Die Lage der Hauptschneide zur Drehachse beeinflusst die Größe des wirksamen Freiwinkels α und des wirksamen Spanwinkels γ.! Drehmeißel sind so einzustellen, dass die Schneide auf Höhe der Drehachse (Werkstückmitte) liegt. Neben den Werkzeugwinkeln sind die Werkzeug- Lagewinkel der Schneiden zu unterscheiden: Einstellwinkel Der Einstellwinkel κ (Kappa) istder Winkel zwischen der Vorschubrichtung des Drehmeißels und der Hauptschneide des Schneidkeils. Der Einstellwinkel κ beeinflusst die Form des Spanungsquerschnittes A (Abb. 3). A =90 f=h f a P =b a P Nimmt der Einstellwinkel ab, vergrößert sich die Spanungsbreite b bei gleicher Schnitttiefe a p. b = a p sin κ Bei kleinem Einstellwinkel ist eine längere Schneidkante im Eingriff. Die Schnittkraft verteilt sich auf die längere Schneidkante. Die Schneide wird weniger belastet und die Wärmeabfuhr verbessert. Dadurchwirdder Verschleiß vermindert. Nimmt der Einstellwinkel ab, verringert sich die Spanungsdicke h bei gleichem Vorschub f. h =sin κ f Die Spanungsdicke h beeinflusst den Spanbruch und damit die Spanformen. Bei kleinem Einstellwinkel κ ergibt sich ein breiter, dünner Span. Dünne Späne neigen zur Fließspanbildung. Eckenwinkel Der Eckenwinkel ε (Epsilon) ist der Winkel zwischen Hauptschneide und Nebenschneide. Der Eckenwinkel beeinflusst die Stabilität des Schneidkeils. Bei großem Eckenwinkel verringert sich die Gefahr des Werkzeugbruchs und die Wärmeabfuhr wirdverbessert. Neigungswinkel Der Neigungswinkel λ (Lambda) beschreibt die Lage der Hauptschneide zur horizontalen Ebene. Der Neigungswinkel λ der Schneidplatten kann je nach verwendetem Klemmhalter positiv oder negativ sein. Steigt die Hauptscheide zur Schneidenecke hin an, ist der Neigungswinkel λ positiv. Fällt die Hauptschneide ab, isternegativ. Ein negativer Neigungswinkel λ verhindert, dass die Schneidenecke zuerst in den Werkstoff eindringt. Dadurch wird die Gefahr von Schneidenausbrüchen verringert. Bei Schruppbearbeitungen und bei einem unterbrochenen Schnitt werden negative Neigungswinkel gewählt (Abb. 4). b A +λ λ h Abb. 3: Einstellwinkel und Spanungsquerschnitt Abb. 4: Neigungswinkel und Schneidenbelastung Fertigen von Einzelteilen mit Werkzeugmaschinen

3 Zeichnungsanalyse /drawing analysis Schleifen ARBEITSAUFTRAG Die auf Schleifaufmaß vorgedrehte und gehärtete Schneckenwelle soll an den Wälzlagersitzen und an dem Sitz für das schrägverzahnte Stirnrad auf einer Rundschleifmaschine auf Fertigmaß geschliffen werden. Anschließend soll die Schnecke der Schneckenwelle auf einer Schleifmaschine zum Schraubschleifen fertiggeschliffen werden. Alle notwendigen Angaben sind der Zeichnung zu entnehmen. Wärmebehandlung des ganzen Teils gehärtet und angelassen 58 +4HRC Wärmebehandlung des ganzen Teils mit unterschiedlicher Anordnung Informieren Zeichnungsanalyse Für die Fertigung der Schneckenwelle liegt eine Einzelteilzeichnung vor(abb. 1). Die Einzelteilzeichnung enthält alle für die Fertigung notwendigen Maße. Neben den Maß- und Oberflächenangaben enthält die Zeichnung Angaben zum Härteverfahren und zur Schleifbearbeitung Wärmebehandlungsangaben in Zeichnungen Angaben zur Wärmebehandlung von Bauteilen sind nach DIN 6773 genormt und werden in die Zeichnung eingetragen( ). Die Wärmebehandlung richtet sich nach den technischen Anforderungen an das Bauteil. Die Wärmebehandlungsbereiche werden in der Zeichnung durch in der Norm festgelegte Linienartengekennzeichnet(Abb. 2). Bereich muss wärmebehandelt werden Bereich darf wärmebehandelt werden gehärtet und angelassen 58 +4HRC ➀ 45 +2HRC Wärmebehandlung örtlichbegrenzt ➀ gehärtet und angelassen 58 +4HRC Abb. 3: Wärmebehandlungsangaben Schleifangaben in Zeichnungen Angaben zur Schleifbearbeitung von Bauteilen sind nach DIN EN ISO 1302 genormt und werden in die Zeichnungen eingetragen ( ). An dem Symbol für die Oberflächenbeschaffenheit (Abb.4) kann das Fertigungsverfahren, die Oberflächengüte, die Schleifzugabe und die vorgeschriebene Rillenrichtung (hier senkrecht zur Projektionsebene) angegeben werden. Bereich darfnicht wärmebehandelt werden Abb. 2: Kennzeichnung der Oberflächenbereiche für die Wärmebehandlung Die Wärmebehandlung kann sich auf das gesamte oder auf bestimmte Teile des Bauteiles erstrecken. Es ist auch möglich, unterschiedliche Anforderungen an die Wärmebehandlung an einem Bauteil zu kennzeichnen (Abb.3). Abb. 4: Oberflächenangabe mit Schleifzugabe Die Schleifzugabe hängt vom eingesetzten Schleifverfahren, dem verwendeten Werkstoff, dem angewendetenhärteverfahren und dem erwartetenwärmeverzug beim Härtenab. Fertigen von Einzelteilen mit Werkzeugmaschinen

4 144 Schleifverfahren /grinding process Fertigen Schleifverfahren In der industriellen Fertigung wird Schleifen vorwiegend eingesetzt zum: Herstellen von ebenen oder runden Werkstückformen mit hoher Maßgenauigkeit und Oberflächengüte. Es erfolgt dabei häufigals Endbearbeitung nacheiner Wärmebehandlung. Scharfschleifen vonwerkzeugen. Beim Schleifen erfolgt die Spanabnahme durch die Keilwirkung der harten, scharfkantigen Körner der Schleifscheibe. Die hintereinander liegenden Schneiden tragen gleichzeitig viele kleine Späne vom Werkstoff ab (Abb. 1). Die Form der Körner ist unregelmäßig. Wobei die Spanwinkel der Körner meistnegativ sind. Die Körner sind so hart, dass sie in jeden metallischen Körper eindringen. Die Benennung der Schleifverfahren erfolgt nach der Lage und Art der erzeugten Werkstückoberflächen, der Art des Werkzeugeingriffes, der Vorschubrichtung und der Art der Zustellung. Tab. 1 zeigt einige ausgewählteschleifverfahren. Tab. 1: Einteilung der Schleifverfahren Planschleifen Umfangsschleifen Erzeugte Werkstückoberfläche Rundschleifen Artdes Werkzeugeingriffs Seitenschleifen Längsschleifen Vorschubrichtung Querschleifen Außenschleifen Lageder Bearbeitungsfläche Innenschleifen Abb. 1: Spanabnahme beim Schleifen Das Schleifwerkzeug führt die kreisförmige Schnittbewegung v c mit hoher Geschwindigkeit aus. Die Schnittgeschwindigkeit beträgt über 20 m/s. Aufgrund der hohen Schnittgeschwindigkeit glühen die kleinen abgetrennten Späne auf und bilden Schleiffunken. Da diespanabnahme gering ist, ergeben sichdurch die hohe Schnittgeschwindigkeit hohe Oberflächengüten. Bewegungsrichtung Gleichlaufschleifen Gegenlaufschleifen Artder Zustellung Pendelschleifen Tiefschleifen! Schleifen ist Spanen mit geometrisch unbestimmten, vielschneidigen Werkzeugen bei hoher Schnittgeschwindigkeit. Das Schleifen mit Schleifscheiben ist wegen der Ähnlichkeit der Bewegungen und der herstellbaren Werkstückformen dem Fräsen ähnlich. Allerdings sind durch die geometrisch unbestimmten Schneiden Vorschubbewegungen und Zustellbewegungen in vielen Richtungen möglich. Schraubschleifen Sonderverfahren Wälzschleifen Fertigen von Einzelteilen mit Werkzeugmaschinen

5 Programmierung /programming 207 Möglichkeit 2: Drehen einer Kontur mit eingelagertem Radius zwischen zwei Geraden. Die angegebene Schräge wird ab dem Koordinatenpunkt -Z unter einem Winkel von(180 α)gedreht. Der Bezugsschenkel für den Winkel liegt parallel zur Z-Achse. Um eine eindeutige und widerspruchsfreie Programmierung zu gewährleisten, können maximal zwei der vier Geometrieadressen X, Z, RN bzw. AS programmiertwerden. Beispiel: G1 Z-60 RN5 Die Koordinaten in X- und Z-Richtung geben den theoretischen Schnittpunkt an, in dem sich die den Radius einschließenden Geraden schneiden. Mit der Angabe RN+ (positive Angabe) wird die Größe des Radius Rinmmangegeben. Möglichkeit 3: Drehen einer Kontur mit eingelagerter Fase von 45 zwischen zwei Geraden. Verfahren auf einer Kreisbahn G2/G3 Das Verfahren auf einer Kreisbahn wird als Kreisinterpolation bezeichnet. Bei der Kreisinterpolation verfährt das Werkzeug vom Startpunkt zum Zielpunkt auf einer kreisförmigen, von der Steuerung genau berechneten und kontrollierten Bahn. Dabei berechnetdie Steuerung alle nötigen Konturpunkte, die zwischen dem Startpunkt und dem Zielpunkt auf der sie verbindenden Kreislinie liegen. Für das Verfahren auf einer Kreisbahn sind drei Angaben für die Steuerung nötig: die Drehrichtung, die Koordinaten des Zielpunktes und die Koordinaten des Kreismittelpunktes. Beispiel: G1 Z-80 RN-3 Die Koordinaten in X- und Z-Richtung geben den theoretischen Schnittpunkt an, in dem sich die Geraden schneiden, welche die Fase einschließen. Mit der Angabe RN- (negative Angabe) wird die Größe der Fase in mm angegeben. Für die Drehrichtung gibt es zwei mögliche Wegbedingungen: im Uhrzeigersinn G2 im Gegenuhrzeigersinn G3 Die Lage des Drehmeißels hat keinen Einfluss auf die Drehrichtung bei der Kreisinterpolation. Die Programme sind gleich. Befindet sich der Drehmeißel vor der Drehmitte, blickt man von unten auf das Werkstück. Ist der Drehmeißel hinter der Drehmitte, blickt man von oben auf das Werkstück(Abb.2). Möglichkeit 4: Drehen einer Kontur mit zwei Geraden unter einem Winkel. Beispiel: G1 X80 AS150 Abb. 2: Lageder Achsen mit Blickrichtung

6 CNC-Fräsmaschinen /CNC milling machines 231 Fertigen CNC-Fräsmaschinen Der Grundaufbau einer CNC-Fräsmaschine ist ähnlich der einer konventionellen Fräsmaschine. Sie unterscheiden sich in der Ausführung einiger Baueinheiten und in der Artder Steuerung (Abb.3). Komplexe Werkstückformen erfordern neben der Verwendung von Linearmotoren den Einsatz von Servomotoren. Diese ermöglichen die genaue Positionierung der einzelnen Achsen Baueinheiten An CNC-Fräsmaschinen werden mehrere Antriebe verwendet. Der Hauptantrieb istein stufenlos regelbarer Elektromotor. Er treibt die Arbeitsspindel mit dem Werkzeug an. Für jede Vorschubrichtung gibt es einen stufenlos regelbaren Vorschubantrieb in der Längs- und Querrichtung sowie in der Höhe. Die Vorschubbewegungen sind gleichzeitig und unabhängig voneinander möglich. Die Umwandlung der Drehbewegung der Vorschubmotoren in geradlinige Bewegungen erfolgt über spielfreie Kugelgewindetriebe (siehe Kap ). Zunehmend werden an CNC-Fräsmaschinen Linearantriebe verwendet. Sie ermöglichen hohe Vorschubgeschwindigkeiten mit einem dynamischen Beschleunigungs- und Verzögerungsverhalten (Abb.4). Abb. 4: Linearantrieb Aufgrund der geforderten hohen Bearbeitungsgenauigkeit und großen Fertigungsgeschwindigkeiten müssen die Maschinengestelle eine hohe Steifigkeit, eine hohe Schwingungsdämpfung und eine geringe Wärmeausdehnung besitzen. Vertikalfräskopf Hauptantrieb Führung Kugelgewindetrieb Schutzverkleidung Werkzeugmagazin Maschinentisch Abb. 3: CNC-Fräsmaschine Bedienfeld

7 232 CNC-Fräsmaschinen /CNC milling machines Alle für die Fertigung benötigten Daten sind in einem Programm gespeichert. Das Programm kann direkt über ein Bedienfeld in die Maschine eingegeben werden (Abb.1). Abb.2: Fräsen eines Kegelrades Vergleicht man die Antriebstechnologien an CNC- Fräsmaschinen, ergeben sich hinsichtlichgeschwindigkeit, Beschleunigung, Verzögerung, Kühlung sowie dem Verschleiß unterschiedliche Kenngrößen (Tab.1). B Abb. 1: Bedienfeld Ebenso können Programme von einem Computer über eine Datenleitung an die Steuerung der CNC-Fräsmaschine übertragen werden. Zur Fertigung komplizierter Werkstückformen reicht eine Bearbeitung über die X-, Y- und Z-Achse nicht aus (vgl. Grundlagen). Darum wird die Verwendung von fünf Achsen und somit eine 5-Achs-Bearbeitung notwendig (Abb.2). Hierzu erfolgt z. B. ein Schwenken des Vertikalkopfes und eine Drehbewegung des Rundtisches (Abb.3). Abb. 3: 5-Achs-Fräsmaschine C Tab.1: Eigenschaftenvon Linearantrieb und Kugelgewindetrieb Antriebsform Eigenschaften Linearantrieb Kugelgewindetrieb (Kap ) Geschwindigkeit v hoch niedrig Beschleunigung a hoch bis 120m/s 2 niedrig bis 30m/s 2 Verzögerung hoch niedrig Verschleiß niedrig hoch Kühlung immer erforderlich nur bei großen Eilgangsgeschwindigkeiten erforderlich

8 Fertigungstechnische Entwicklungstrends 5 Abb.2: Schnittgeschwindigkeiten bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung Informieren 5.1 Überblick Werkstücke müssen zunehmend in kurzer Zeit und flexibel gefertigt werden. Das Ziel ist eine Verkürzung der Hauptnutzungszeit. Dies führt zur Verwendung neuer Technologien wie: Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSC-Fräsen), Hochleistungsfräsen (HPC-Fräsen), Hartzerspanung, Minimalmengenschmierung (MMS) und Trockenzerspanung, Ultraschallbearbeitung auf Fräsmaschinen, Laserbearbeitung und Mikrozerspanung. Hochleistungsfräsen (HPC) Beim Hochleistungsfräsen steht die Optimierung des Zeitspanungsvolumens im Vordergrund. Dazu wird mit einer geringeren Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit, aber mit einer wesentlichgrößeren Schnitttiefeals bei der HSC-Bearbeitung gefräst. Hartzerspanung Durch Hartzerspanung können Werkstücke beim Fräsen und Drehen mit einer Härte über 60 HRC bearbeitet werden. Diese Bearbeitung war bisher nur durch Funkenerosion oder Feinbearbeitungsverfahren möglich. Bei einer Hartzerspanung entstehen sehr hohe Schnittkräfte und Schnitttemperaturen. Darum werden hochverschleißfeste Schneidstoffe (z.b. PKD, CBN oder Mischkeramik) verwendet. Fräs-Dreh-Tisch n =1200min 1 Aus den neuen Technologien entwickeln sich neue Maschinen und Kombinationen mehrerer Fertigungsverfahren auf einer Maschine (Abb.1). Abb.1: Fräs- und Drehzentrum Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSC) Das Hochgeschwindigkeitsfräsen ist eine Bearbeitung mit hohen Schnittgeschwindigkeiten und großen Vorschubgeschwindigkeiten (Abb. 2). Dabei ist eine geringe Schnitttiefe einzustellen. Ziel der HSC- Bearbeitung ist eine Oberfläche mit Schleifqualität. Eine verzugsfreie Bearbeitung wird durch die Abführung der Zerspanungswärme über die Späne erreicht. Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung kann auch bei anderen spanenden Fertigungsverfahren angewendetwerden Drehen Fräsen Bohren Räumen Reiben Sägen (mit Kreissäge) Schleifen übliche Geschwindigkeit Hochgeschwindigkeitsbereich Schnittgeschwindigkeit in m/min Minimalmengenschmierung (MMS) Bei einer Minimalmengenschmierung wird eine sehr kleine Schmierstoffmenge der Bearbeitungsstelle zugeführt. Dabei werden häufig Werkzeuge mit einer inneren Kühlschmierstoffzuführung verwendet. Damit sinken die Kosten für den Einsatz von Kühlschmierstoffen und deren Entsorgung entfällt. Wird auf den Kühlschmierstoff vollständig verzichtet,liegt eine Trockenbearbeitung vor. In diesem Fall ist eine Kühlung mit kalter Luft möglich. Ultraschallbearbeitung In der Spindel einer Fräsmaschine wird über Ultraschall eine Schwingung erzeugt. Diese führt zum Pulsieren des Werkzeuges mit bis zu Schwingungen/s. Mit dem pulsierenden Werkzeug werden Kleinstpartikel aus dem Werkstück abgetragen. Durch Ultraschallbearbeitung können harte Werkstoffe wie Hartmetall, Zirkonoxid oder Siliciumcarbid bearbeitet werden. Die Ultraschallbearbeitung kann gemeinsam mit der Fräsbearbeitung auf einer Maschine erfolgen. Laserbearbeitung Zur Bearbeitung sehr kleiner und feiner Konturen können Laser verwendet werden. Durch die hohe Energiedichte des Lasers wird der Werkstoff aufgeschmolzen. Dabei ist eine Bearbeitung von Hartmetallen, PKD und CBN mit einer Oberflächengüte bis Ra = 0,8 µm möglich. Zur Bearbeitung werden Lasermaschinen verwendet. Es ist aber auch eine Integration in eine Fräsmaschine möglich. Mikrozerspanung Zur spanenden Bearbeitung sehr kleiner Werkstücke (z. B. in der Medizintechnik) werden Mikrofräser, Mikrobohrer und Mikrodrehmeißel verwendet.

9 306 Hochgeschwindigkeitsfräsen /high-speed cutting Fertigen 5.2 Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSC) Durch die HSC-Bearbeitung (High speed cutting) ist die Fertigung hoher Oberflächengüten bis Ra 0,2 möglich. Sie stellt eine Fertigungsalternative zum Schleifen und Erodieren dar. Ebenso kann das Polieren von Werkstückoberflächen entfallen. Darüber hinaus ist eine Hartbearbeitung gehärteter Werkstücke in einem Bereichvon 46 bis 63 HRCmöglich. Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung zielt auf: ein hohes Zeitspanvolumen, geringeschnittkräfte, geringetemperaturen an der Schneidkantedes Werkzeuges, langewerkzeugstandzeiten und eine hohe Maß- und Formgenauigkeit HSC-Fräsmaschine Das Hochgeschwindigkeitsfräsen findet ausschließlichauf CNC-Fräsmaschinen mit einer Hochleistungsspindel (z.b. nbis /min)statt (Abb.1). Die Maschinen weisen gegenüber konventionellen Fräsmaschinen eine höhere Steifigkeit und Schwingungsdämpfung sowie eine größere Beschleunigung (z.b. über 2g) in den Vorschubachsen auf. Dies wird durch Linearantriebe in den einzelnen Achsen möglich. Zerspanungsrichtwerte Bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung beträgt die Schnittgeschwindigkeit das 5- bis 10-fache gegenüber dem konventionellen Fräsen (Abb.2). Ebenso kann mit höheren Vorschubgeschwindigkeiten gearbeitet werden. Abb.2: Schnittgeschwindigkeiten für das HSC-Fräsen Aufgrund der hohen Schnittgeschwindigkeit und der großen Vorschubgeschwindigkeit bei einer geringen Schnitttiefe des Fräsers entsteht eine reduzierte Kontaktzeit zwischen Werkzeugschneide und Werkstück. Die geringe Kontaktzeit führt zu einer Wärmeableitung über den Span (ca. 90%). Dies verringert den Verzug und reduziert die Spannungen im Werkstück. Dadurchentsteht eine höhere Maß- und Formgenauigkeit. Der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die Zerspanungstemperatur ist werkstoffabhängig (Abb. 3). Auf den Einsatz von Kühlschmierstoffen wird verzichtet. Zerspanungstemperatur in C Stahl Grauguss Aluminium Schnittgeschwindigkeit in m min Abb.3: Zerspanungstemperatur und Schnittgeschwindigkeit Abb. 1: HSC-Fräsmaschine Arbeitsspindel Schwenkrundtisch Arbeitsraum Hohe Schnittgeschwindigkeiten und hohe Vorschübe führen zu einer Erwärmung in der Scherzone des Werkstoffes. Deshalb wird mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit eine Reduzierung der Schnittkraft F c und der Passivkraft F p erreicht (Abb. 4). Dies erlaubt beim HSC-Fräsen den vibrationsfreien Einsatz von längeren Werkzeugen sowie die Herstellung maßgenauer und dünnwandiger Werkstücke.