Vom Chromerz zum Edelstahl Werk Tornio

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1 Vom Chromerz zum Edelstahl Werk Tornio

2 Unsere einzigartige Produktionskette für Edelstahl 2 SCHWEDEN HAPARANDA TORNIO FINNLAND WERK TORNIO HAFEN TORNIO KEMI MINE KEMI BOTTNISCHER MEERBUSEN km Vom Chromerz zum Edelstahl Mine Kemi Ferrochrom-Werk Stahlwerk Warmwalzwerk Kaltwalzwerk Vertrieb und Logistik

3 3 Die Schwerpunkte der Geschäftstätigkeit des Outokumpu-Konzerns sind Edelstahl und Technologie. Die Unternehmen Outokumpu Stainless Oy und Outokumpu Chrome Oy in Tornio bzw. Keminmaa gehören zu Outokumpus Geschäftsbereich General Stainless. Die einzigartige und vollintegrierte Produktionskette für Edelstahl nimmt ihren Anfang in der Chrommine in Keminmaa und setzt sich fort in den Prozessen des Ferrochrom- Werks, des Hüttenwerks, des Warmwalzwerk und des Kaltwalzwerks in Tornio. Rund 2400 Personen arbeiten in den Werken in Tornio und Keminmaa. Zudem schafft die Produktion von Ferrochrom und Edelstahl indirekt schätzungsweise weitere 9000 Arbeitsplätze in der Region. Der größte Teil der Edelstahlblech- und bandproduktion wird von Tornio an Kunden in über 60 Ländern geliefert. Ein Teil der Produktion wird über Röyttä, den Hafen von Tornio, per Schiff nach Terneuzen in den Niederlanden transportiert. Die Bänder und Bleche können im Service Center Outokumpu Stainless B.V., einem Tochterunternehmen von Outokumpu Stainless Oy, auf die vom Kunden gewünschten Abmessungen geschnitten werden. Ein weiteres Tochterunternehmen von Outokumpu Stainless Oy, Kandelinin Seuraajat Oy, ist im Hafen von Tornio ansässig. Das Unternehmen organisiert den Transport von Waren über den Hafen und kümmert sich um alle Verladearbeiten und die Zollabfertigung der Schiffe. Es ist zudem für die Koordinierung des Straßentransports verantwortlich. Die Edelstahlproduktion gehört zu den Bereichen mit den größten Wachstumsraten in der Metallindustrie. Der Stahlverbrauch wird in Zukunft um schätzungsweise 5 Prozent jährlich zunehmen. Hafen von Tornio Terneuzen Tornio Research Centre Terneuzen Anwendungsbereiche

4 Chrommine Der Ausgangspunkt des Edelstahls aus 4 Die Mine Kemi ist die einzige Chrommine in der EU. Sie liegt rund 20 Kilometer vom Werk Tornio entfernt und erzeugt Chrom- Konzentrate, die dem Ferrochrom-Werk als Ausgangsmaterial dienen. In der Mine sind rund 130 Mitarbeiter beschäftigt, darüber hinaus arbeiten dort ständig rund 80 Personen für verschiedene Subunternehmen. Die bekannten Erzreserven der Mine belaufen sich auf insgesamt ca. 50 Mio. Tonnen. Zudem birgt die Mine schätzungsweise 90 Mio. Tonnen an mineralischen Ressourcen. Der nahezu senkrecht verlaufende Erzstock ist rund 40 Meter stark und einen Kilometer lang. Der Chromoxidgehalt des Erzes beträgt 26 Prozent und das Chrom/Eisen-Verhältnis ist 1:1,6. Seit die Mine ihren Betrieb aufnahm, wird das Erz im Tagebau gefördert, der inzwischen eine Tiefe von 170 Metern erreicht hat. Die Jahresproduktion beträgt rund 1,2 Mio. Tonnen Erz und ca. 3,5 Mio. Tonnen taubes Gestein. Zwischenzeitlich hat die Umstellung auf Untertagebau begonnen und wird den Tagebau bis 2007 vollständig ersetzen. Die Erzförderanlagen des Untertagebaus wurden 2003 in einer Tiefe von 500 Metern in Betrieb genommen. Von dieser Tiefe aus wird der Abbau bis zum Boden des Tagebaus fortgesetzt. Nach dem Abbau werden die ausgebeuteten Stollen mit Abraum verfüllt. Das Erz wird aus den Stollen zur unterirdischen Brech- Geschichte 1959 Als Martti Matilainen 1959 in Keminmaa die ersten Erzklumpen einer umfangreichen Chromlagerstätte fand, eröffneten sich neue Perspektiven für Outokumpu in der Ferrochrom- und Edelstahlindustrie fiel die Entscheidung für den Abbau des Erzes. Geschichte 2003 Die Entscheidung für die Umstellung auf Untertagebau fiel im Jahr 1998, Produktionsbeginn sollte im September 2003 sein. Das Projekt verlief wie geplant - sowohl terminlich als auch in Bezug auf die Kosten. Untertagestollen Derzeitiger Tagebau Endgültiger Tagebau Z = 200 Erz Z = 400 Z = 600

5 Tornio 5 anlage transportiert und von dort über Bandförderanlagen in die Brechsilos. Von dort gelangt das Erz durch eine Messöffnung in den Förderkorb, mit dem das Erz in das Silo in einem 70 Meter hohen Turm weiterbefördert wird bis der Konzentrierungsprozess beginnt. Untertage wurden auch die Wartungseinrichtungen für die mobile Untertageaus- rüstung montiert, ebenso wie weitere Einrichtungen für Entwässerung, Belüftung, Kommunikation und andere notwendige Infrastruktureinrichtungen. Das Chromerz wird im Konzentrator der Mine Kemi zu veredeltem Stückerz und feinem Konzentrat verarbeitet. In der ersten Verfahrensstufe wird das Erz im Brecher zerkleinert und auf Durchmesser von 12 bis 100 Millimeter gesiebt. Nach dem Brechen werden die Erzklumpen im Schwimm-Sink- Verfahren aufbereitet. Mit diesem Prozess wird das veredelte Stückerz vom Erz getrennt. Die weitere Verarbeitung findet in der Konzentrierungsanlage statt, wo das Erz in der Stabmühle und in der Kugelmühle vorgemahlen wird. Das Feinkonzentrat wird durch Schwerkraftabscheidung mit Spiralen und Reichert-Kegelseparatoren gewonnen. Darüber hinaus wird in einer späteren Phase eine Hochgradienten-Magnetseparation (HGMS) durchgeführt. Die Jahresproduktion beträgt rund Tonnen Stückerz und rund Tonnen Feinkonzentrat. Der Chromoxidanteil der Konzentrate liegt bei 35,0 bzw. 45,0 Prozent. Die Konzentrate werden per Bahn in das Ferrochrom-Werk Tornio transportiert.

6 Ferrochrom-Werk Wesentlicher Bestandteil der Ede 6 Der Zweck des Ferrochrom-Werks besteht darin, das Erz aus der Mine Kemi so effizient wie möglich zu nutzen. Der Prozess beinhaltet eine Sinteranlage und zwei Elektroschmelzöfen. Der Jahresausstoß des Schmelzwerkes beträgt Tonnen. Geschlossene Produktionsprozesse mit modernen Automatisierungs- und Steuersystemen gewährleisten eine hohe Kapazitätsauslastung, einen zuverlässigen Betrieb und eine saubere Arbeitsumgebung für die 180 Mitarbeiter des Werkes. Das Feinkonzentrat wird vorgemahlen und in der Sinteranlage zu Pellets geformt. Die Pellets werden dann im Sinterofen bei einer Temperatur von 1400 C gesintert. Die für den Sinterofen benötigte Hitze wird durch die Verbrennung von Kohlestaub in den Pellets und Kohlenmonoxidgas aus den Geschichte 1968 Kalervo Räisänen, Niederlassungsleiter des Werks Tornio und Jorma Honkasalo, Direktor des Bereichs Metallurgie von Outokumpu, bei der Überwachung des ersten Gusses im Ferrochrom-Schmelzwerk Tornio. Das Werk hatte ursprünglich einen jährlichen Ausstoß von rund Tonnen. Geschichte 1985 Der zweite Schmelzofen wurde im Rahmen der Modernisierung des Ferrochrom-Werkes gebaut, wodurch die Produktion verdoppelt werden konnte. Pertti Voutilainen, Geschäftsführer von Outokumpu, Asko Oinas, Bezirksgouverneur, und Juhani Vahtola, Direktor der Ferrochrom-Produktion, bei der Einweihung im März.

7 stahlerzeugung 7 Schmelzöfen erzeugt. Der Energieverbrauch wird durch die Abgasrückführung minimiert. Die Schmelzöfen werden mit Pellets, veredeltem Stückerz, Koks und Quarzitgranulat beschickt. Vor dem eigentlichen Schmelzvorgang, werden die Öfen durch Verbrennen von Kohlenmonoxidgas in einem Schachtofenvorheizer auf C aufgeheizt. Dieses Verfahren spart nicht nur Energie sondern erhöht zudem die Schmelzkapazität der Öfen um Prozent. Eine sorgfältige Qualitätskontrolle der Rohstoffe gewährleistet einen maximalen Ausstoß bei gleichbleibender Produktqualität. Die Produkte aus den Schmelzöfen Ferrochrom-Legierungen und Schlacke werden alle 2,5 Stunden in Abstichpfannen aufgefangen. In dieser Phase beträgt die Temperatur der Schlacke 1700 C und des Ferrochroms 1600 C. Die Schlacke wird granuliert und die helle Schlackeschicht auf dem Metall entfernt. Der größte Teil der Produktion des Ferrochrom-Werks wird als Schmelzgut von einem automatisierten Zug in die Stahlschmelze transportiert. Der Siliziumgehalt des Ferrochrom wird anhand einer Probe aus der flüssigen Legierung bestimmt. Die Resultate dieser Analyse werden sofort der Stahlschmelze mitgeteilt, damit der Prozess im Chromkonverter optimiert werden kann. Der Rest der Ferrochrom-Produktion wird gegossen und gekühlt. Das feste Produkt wird in der Produktbehandlungslinie auf die in der Schmelze benötigten Korngröße zerkleinert. Billiges Erz mit niedrigem Chromgehalt kann dank der in Tornio entwickelten Produktionstechnologie ebenfalls kostengünstig verwendet werden. Die Technologie von Outokumpu auf diesem Gebiet eignet sich auch für die Herstellung anderer Stahllegierungen.

8 Nach Kundenspezifikationen gefertigte Stahlgüten 8 Der Produktionsprozess im Stahlwerk beginnt im Rohstofflager. Von dort wird aufbereiteter und sorgfältig sortierter Stahlschrott in einem Schrottkorb in die Schmelze transportiert. Der Recycling-Stahl wird gegebenenfalls zunächst durch Vorheizen getrocknet, bevor der Lichtbogenofen oder der Chrom-Konverter beschickt wird. Aus dem Silosystem des Werkes können dem Schmelzgut zudem andere Stahllegierungen, gebrannter Kalk und Kalziumfluorid zugefügt werden. Dem Schmelzgut wird im Chrom-Konverter durch Einblasen von Sauerstoff Silizium und ein Teil des Kohlenstoffs entzogen. Neben Stahlschrott werden die Lichtbogenöfen mit Nickel, Molybdänoxid, Ferrochrom und Koks beschickt. Die AOD-Konverter bilden das Herzstück der Schmelze. Dort werden dem Schmelzgut Kohlenstoff und Schwefel durch Argon-Sauerstoff-Auskokung bzw. durch eine Schlackenbehandlung entzogen. Vom Konverter wird der flüssige Stahl in Gießpfannen zur Gießstation transportiert, wo kleinere Mengen von Stahlschrott, Ferrochrom, Nickel und anderen Legierungsträgern hinzugefügt werden können, um exakt die vom Kunden gewünschte chemische Zusammensetzung zu erhalten. Die erforderliche Temperatur für den Strangguss kann ebenfalls in dieser Phase angepasst werden. Von den Gießstationen wird der flüssige Stahl zur Stranggußanlage transportiert. Der flüssige Stahl erstarrt in der Anlage und wird Geschichte 1974 Die Suche nach einem Standort für das Edelstahlwerk nahm mehr als drei Jahre in Anspruch. Letztlich wurde Tornio als Standort für das Werk ausgewählt. Die zweijährige Bauphase begann mit der Grundsteinlegung im Jahr Direktor Olavi Siltari bei der Präsentation eines Modells des Werkes mit Finnlands Präsident Urho Kekkonen und Olavi Salonen, Vorsitzender des Aufsichtsrats von Outokumpu. Geschichte 1998 Im März 1998 wurde ein neuer Chrom- Konverter eingeweiht, der die Verwendung von flüssigem Ferrochrom in der Stahlproduktion wurden auch das dritte Kaltwalzwerk, die vierte Glüh- und Beizstraße, das zweite Dressierwalzwerk, Verpackungslinien für Bänder und ein Hochregallager fertig gestellt.

9 9 zu Brammen geschnitten. Es können mehrere Pfannen mit flüssigem Stahl nacheinander gegossen werden, ohne den Gießprozess zu unterbrechen. Insgesamt sind 360 Mitarbeiter im Stahlwerk beschäftigt, dessen jährliche Produktionskapazität bei 1,7 Mio. Tonnen (Brammen) liegt. Die hier produzierten Brammen sind rund 14 Meter lang und wiegen zwischen 20 und 26 Tonnen. Ihre Breite variiert zwischen 800 und 1620mm, ihre Dicke liegt zwischen 167 und 185mm. Die an den Brammen festgestellten Oberflächendefekte werden durch Schleifen entfernt. Von den vier Schleifmaschinen sind zwei für die Bearbeitung heißer Brammen geeignet. Der Großteil der Brammen wird anschließend in noch heißem Zustand zur Weiterverarbeitung in die Warmwalzanlage transportiert. Um so viel Wärmeenergie wie möglich zu erhalten, werden hierfür speziell isolierte Transportwagen verwendet. Ein Teil der Brammen wird gekühlt und im Brammenlager bis zur weiteren Verarbeitung zwischengelagert. Das Stahlwerk verfügt über zwei Produktionslinien. Die erste Linie ist für eine maximale Last von 95 Tonnen und die zweite Linie für eine maximale Last von 150 Tonnen ausgelegt. Linie 1 besitzt einen Chrom-Konverter, in dem geschmolzenes Ferrochrom zusammen mit Stahlschrott verarbeitet werden kann.

10 Von der Bramme zum Bandstahl im Warmwalzwerk 10 Vor dem Warmwalzen werden die in der Schmelze gegossenen Brammen in Hubbalkenöfen auf 1260 bis 1280 C erhitzt. Die Gesamtkapazität der mit Kohlenmonoxid und/oder Propangas betriebenen Öfen liegt bei 370 Tonnen pro Stunde. Es dauert drei Stunden, um eine kalte Bramme auf die erforderliche Temperatur zu erhitzen. Die heiße Bramme wird aus dem Hubbalkenofen über einen Rollgang in die Vorwalzanlage transportiert, wo sie mehrmals vor- und zurückgewalzt wird. Die Bramme (ca. 14 Meter lang und 180mm dick) wird so zu einem Band von 100 Metern Länge und 22 mm Dicke gewalzt, bis sie die Vorwalzanlage verlässt. Die Kokille hält die Breite konstant. Die Temperatur der Bramme in der Vorwalzanlage mit einer maximalen Nennleistung von 30 MW beträgt 1100 C. Das 100 Meter lange Band läuft anschließend über einen Rollgang zum Steckel-Walzwerk. Während des Walzprozesses gelangt das Band von einer Ofenhaspel zur nächsten, wobei die Dicke weiter reduziert wird. Die Geschichte 1988 Die einzigartige Produktionskette vom Chromerz bis zu Edelstahlbändern und -blechen wurde fertig gestellt. Das Warmwalzwerk wurde vom finnischen Handels- und Industrieminister Ilkka Suominen eingeweiht. Das Foto zeigt neben Minister Suominen den Generaldirektor Pertti Voutilainen und den Verkaufsdirektor von Outokumpu Polarit Oy Matti Rantamaula. Geschichte 2004 Durch den Bau drei weiterer Walzvorrichtungen nach dem Steckel-Walzwerk konnte die Walzkapazität auf 1,7 Mio. Tonnen gesteigert werden. Dabei wurde die alte Haspel durch eine neue Schwerlasthaspel ersetzt und der alte Hubbalkenofen modernisiert.

11 11 Die Bänder werden anschließend in Kühlbecken abgekühlt, bevor sie zur Weiterverarbeitung zum Kaltwalzwerk transportiert werden. Ofenhaspeln sorgen für die Aufrechterhaltung der erforderlichen Walztemperatur. Im Laufe des Prozesses sinkt die Temperatur des Bandes allmählich auf rund 950 C. Das Steckel-Walzwerk ist ein sechsstufiges Walzwerk, in dem sich sowohl die Zwischenals auch die Arbeitsrollen axial verschieben lassen, um geringere Dickentoleranzen, ein besseres Profil und eine höhere Planheit zu erzielen. Die maximale Walzkraft des Walzgerüstes beträgt 4000 Tonnen und die maximale Walzgeschwindigkeit liegt bei 600 Metern pro Minute. Vom Steckel-Walzwerk wird das Blech durch drei zusätzliche Walzvorrichtungen zur Haspel transportiert. Das Warmwalzwerk produziert schwarzen Bandstahl in Breiten von 1 bis 1,6 Metern und bis zu 12 mm Dicke. Die meisten im Warmwalzwerk produzierten Bänder werden im Kaltwalzwerk weiterverarbeitet.

12 Feinwalzen im Kaltwalzwerk 12 Das schwarze schuppige Warmband wird mit Spezialfahrzeugen zur Glüh- und Beizlinie Nr. 3 im Kaltwalzwerk gebracht. Dort werden die Bänder im Temperofen bei einer Temperatur zwischen 1050 und 1150 C weich gemacht, um eine homogene innere Struktur zu erzielen. Nach dem Abkühlen wird die Oxidschicht auf dem Band durch Strahlen entfernt. Die restlichen Oxidanhaftungen und die chromarmen Zonen auf der Oberfläche werden per Elektrolyse und Beizen mit einer Säuremischung aufgelöst. Die Farbe des Stahls verändert sich während des Glüh- und Beizprozesses von einem matten Schwarz zu einem silbrigen Grau. Das Band wird anschließend mit drei Sendzimirgerüsten im Kaltwalzwerk auf seine endgültige Dicke gewalzt. Hierbei kann die Dicke des Bandes um bis zu 80 Prozent verringert werden. Da der Stahl durch den Kaltwalzvorgang gehärtet wird, muss er anschließend wiederum weichgeglüht und gebeizt werden, um seine Formbarkeit und die erforderliche Zugfestigkeit wiederzugewinnen. Das Weichglühen erfolgt in den Glüh- und Beizlinien Nr. 1, 2 und 4, in denen Werkstoffe mit Dicken zwischen 0,4 und 6,5 mm verarbeitet werden können. Diese Linien arbeiten nach einem ähnlichen Prinzip wie die Linie Nr. 3, bei kaltgewalzten Bändern ist das Strahlen jedoch nicht erforderlich. Das nun kaltgewalzte, weichgeglühte und gebeizte Band wird in zwei Dressiergerüsten erneut leicht nachgewalzt. Die Behandlung in den Dressiergerüsten verbessert sowohl den Oberflächenglanz als auch die Planheit des Bandes. Dünnere Bänder in Dicken zwischen 0,5 und 2,0 mm können auch auf der Richtanlage bearbeitet werden, um die Planheit weiter zu verbessern. Im nächsten Schritt werden die Bänder auf die benötigte Länge und Breite geschnitten, um entweder als schmalere Bänder oder als Bleche verkauft zu werden. Das Kaltwalzwerk verfügt über drei Querteillinien und drei Ablänglinien für diese Art der Bearbeitung. Geschichte 1992 Nach der Inbetriebnahme einer dritten Glühund Beizlinie, stieg die Produktionskapazität des Kaltwalzwerks auf über Tonnen. Das Bild zeigt Finnlands Premierminister Esko Aho bei der Einweihung der Erweiterung mit Jyrki Juusela, Generaldirektor von Outokumpu, und Antti Närhi, Geschäftsführer von Outokumpu Steel Oy. Geschichte 2003 Das Bild zeigt die finnische Präsidentin Tarja Halonen und ihren Mann im neuen Kaltwalzwerk während ihres Besuchs der Region im September Durch die RAP-Linie erhöht sich die Gesamtkapazität der Kaltwalzwerke auf 1,2 Mio. Jahrestonnen. Gastgeber dieses Besuchs waren u.a. Niilo Suutala, Geschäftsführer von AvestaPolarit Stainless Oy.

13 13 Diese Linien sind mit Rollenrichtmaschinen ausgerüstet, um eine optimale Planheit zu gewährleisten. Bleche und Bänder werden in den automatischen Band- und Blechverpackungslinien transportfertig verpackt. Die letzte Station des Kaltwalzwerks ist das automatische Hochregallager und die Versandabteilung, wo das Material auf LKW s,in Waggons und Container zur Auslieferung an die Kunden verladen wird. Die kontinuierliche RAP-Linie (rollingannealing-pickling: Walzen-Weichglühen- Beizen) besteht aus einem Tandem-Walzwerk mit drei Walzgerüsten, Glüh- und Beizeinheiten, einem Dressiergerüst und einer Richtanlage. Die Linie befindet sich in einem separaten Gebäude und belegt alle drei Stockwerke des Kaltwalzwerkes Nr. 2. Während des ersten Durchlaufs werden schwarze Warmbänder in Dicken zwischen 2 und 6 mm weichgeglüht und gebeizt und verlassen die Linie als weißes Warmband. Beim zweiten Durchlauf wird das Material kaltgewalzt und seine Dicke auf 1 bis 3 mm reduziert. Das Endprodukt ist kalt gewalzter Bandstahl. Durch die Looper kann die Linie kontinuierlich verwendet werden, und bei voller Beladung befindet sich ein Band von bis zu 4 km in der Linie. Das Kaltwalzwerk Nr. 2 verfügt über ein eigenes Hochregallager, wo die Bänder zwischen den einzelnen Produktionsschritten oder vor ihrer Auslieferung an die Kunden gelagert werden können. Die Kaltwalzwerke in Tornio produzieren säurebeständige Edelstahlbleche und -bänder, von denen der größte Teil an Kunden in Europa und Asien verkauft wird. Die jährliche Produktionskapazität liegt bei rund 1,2 Mio. Tonnen. Insgesamt sind hier 730 Mitarbeiter und 90 weitere an der RAP-Linie beschäftigt.

14 Vom Werk zu den Kunden 14 Das Werk Tornio verfügt über eine Vertriebsorganisation mit rund 35 Mitarbeitern, die für den Vertrieb des in Tornio produzierten Stahls verantwortlich sind. Die Vertriebsorganisation kooperiert eng mit dem globalen Netzwerk der Vertriebsgesellschaften und Niederlassungen der Outokumpu Group. Die Produktionsplanung im Werk Tornio ist stark kundenorientiert. Der Vertrieb, die Produktionsplanung und die Logistik-Dienstleistungen sind eng miteinander gekoppelt, um eine maximale Kosteneffizienz und einen optimalen Kundennutzen zu erzielen. Die Ansiedlung der Vertriebsorganisation in Tornio stellt zudem einen Wettbewerbsvorteil dar, da es eine solide Plattform für die kontinuierliche Weiterentwicklung der betrieblichen Abläufe vor Ort darstellt. Geschichte 1980 Das Netzwerk der Vertriebsgesellschaften ist während der 80er Jahre infolge der Erhöhung der Tonnagen und des Absatzwachstums sowohl in Asien als auch in Europa stark ausgebaut worden. Geschichte 2003 Durch die steigenden Tonnagen wurde ein Ausbau der Transportverbindungen erforderlich. Am Standort Tornio hat dies zum Bau von drei neuen Brücken, Straßen und Parkflächen sowie von zwei guten Schiffsliegeplätzen im Werksbereich geführt, die im Sommer 2003 fertig gestellt wurden.

15 15 Die Steigerung der Produktionskapazität wirkt sich oft auf den Vertrieb aus, da höhere Absatzmengen und die Fähigkeit, neue Produkte anbieten zu können, neue Kundenkreise erschließt. Ein Beispiel hierfür ist das 2E-Finish, ein halb-kaltgewalztes Produkt, das nach der Inbetriebnahme der neuen RAP- Linie nun angeboten werden kann und zu einer Absatzsteigerung geführt hat, insbesondere an Röhrenhersteller und so genannte Re-Roller. Die wichtigsten Kunden des Stahlwerks sind Großhändler, Service-Center, Endverbraucher, Leitungs- und Rohrhersteller sowie so genannte Re-Roller. Eine breite Palette der in Tornio produzierten Stahlgüten wird in diesen Kundensegmenten abgesetzt. Über 60 Länder werden regelmäßig beliefert. Die wichtigsten Märkte sind Europa und Asien. Der in Tornio produzierte Stahl wird per Lastwagen, Bahn oder Schiff an die Kunden ausgeliefert. Die Produkte werden von der letzten Station des Kaltwalzwerkes, dem Hochregallager, in das Versandlager transportiert, wo sie sorgfältig auf Bahnwaggons, Sattelzugschlepper und Container verladen werden. Die seit 1976 von Outokumpu Stainless Oy produzierte Menge an Edelstahl würde ausreichen, um die Erde mit einem ein Meter breiten Blech mehrmals zu umspannen.

16 Röyttä Der Stahlhafen von Tornio 16 Kandelinin Seuraajat Oy, ein 100%iges Tochterunternehmen von Outokumpu Stainless Oy, ist verantwortlich für den Betrieb des nördlichsten Hafen Finnlands, Röyttä, der Hafen von Tornio. Der Hafen ist Eigentum der Stadt Tornio, wurde aber für 50 Jahre an das Werk Tornio verpachtet. Tornio NORWEGEN SCHWEDEN FINNLAND RUSSLAND Helsinki NIEDERLANDE Terneuzen Geschichte 1992 Der acht Meter tiefe Kanal im Hafenbecken ermöglicht eine ganzjährige Nutzung des Hafens wurden Überlegungen angestellt, den Kanal bis auf 9 Meter weiter zu vertiefen, um den Einsatz von Eisbrechern zu erleichtern. So könnten die Bedingungen für den Schiffsverkehr in den nördlichen Teilen des Bottnischen Meerbusens verbessert werden, wo die Wasserstände erheblichen Schwankungen unterliegen. Geschichte 1998 Ein 120-Meter-Kai für Flüssiggas und eine nördliche Stückgutanlegestelle wurden in Röyttä gebaut wurden zwei weitere neue Anlegestellen gebaut und im Zusammenhang mit dem Ausbau auch ein neues Hafenbüro eröffnet.

17 17 Mehr als 400 Schiffe nutzen die fünf Frachtanlegestellen von Röyttä. Es gibt einen eigenen Kai für die Löschung von Flüssiggas, der von den rund 10 Tankern genutzt wird, die hier jedes Jahr anlegen. Der Hafen von Tornio ist die wichtigste Verbindung des Werks Tornio mit dem Rest der Welt. Er wird genutzt, um den Edelstahl direkt an Kunden und Großhändler auf der ganzen Welt sowie an das Tochterunternehmen von Outokumpu in Terneuzen / Niederlande zu liefern, wo der Stahl vor seiner Auslieferung an die Endverbraucher weiter verarbeitet wird. Der Seetransport ist eine sehr effiziente Transportmöglichkeit. Ein einziges Schiff kann rund einhundert Lastwagenladungen Edelstahlbänder aufnehmen. Über den Hafen führt auch der Weg der verschiedensten Rohstoffe in das Werk Tornio. Gemessen an der Tonnage machen Legie- rungsträger, Schüttgüter und Stahlschrott den größten Teil der importierten Waren aus. Jedes Jahr werden rund Tonnen Kalkstein in die Kalkwerke von SMA Saxo Minerals Oy geliefert, das hier ansässig ist. Kalk ist ein wichtiger Grundstoff für die Produktionsprozesse im Stahlwerk. Outokumpu Stainless Oy ist der größte Nutzer des Hafens. Auf das Unternehmen entfallen rund 90 Prozent aller Hafenaktivi- täten. Alle ankommenden Materialien werden vor ihrem Weitertransport zu den Produktionsanlagen auf Radioaktivität überprüft. Die Aktivitäten von Kandelinin Seuraajat Oy sind in drei Bereiche gegliedert: Verladearbeiten, Zollabfertigung und Transport. Das Beladen und Löschen der Schiffe erfolgt mit Gotwald-Kränen mit einer Hubkapazität von 100 Tonnen. Kandelinin Seuraajat Oy beschäftigt rund 30 Mitarbeiter und erfüllt die Anforderungen des ISO 9001:2000 Qualitätsmanagementsystems. Der Warenumschlag in Röyttä wird für 2005 auf insgesamt 3 Mio. Tonnen geschätzt. Ein Drittel der Produktion von Outokumpu Stainless Oy wird auf dem Seeweg transportiert.

18 Terneuzen in den Niederlanden Die Verbindung zu de 18 Outokumpu Stainless B.V. ist ein 100%iges Tochterunternehmen von Outokumpu Stainless Oy und betreibt ein hochmodernes Service Center in Terneuzen / Niederlande. Das Service Center ist in der Lage, den im Werk Tornio produzierten Stahl auf vielfältige Weise weiterzuverarbeiten über Tonnen Stahlbänder pro Woche. Die von Röyttä verschifften Bänder werden im Hafen von Axelse Vlakte gelöscht und zum benachbarten Outokumpu Stainless B.V. transportiert. Dort können die Bänder längs und quer entsprechend den jeweiligen Kundenbedürfnissen zugeschnitten werden. Auf der Rückfahrt transportieren die Schiffe häufig Rohstoffe, die im Werk Tornio benötigt werden. Geschichte 1993 Outokumpu Polarit Oy nimmt den Betrieb in seinem Service Center in Terneuzen / Nieder-lande auf. Das Service Center wird von Minister van Rooy und CEO Jyrki Juusela von Outokumpu Oyj eingeweiht. Geschichte 2004 Nach zwei wichtigen Investitionen in 2002 und 2004, steigt die Produktionskapazität des Service Centers Terneuzen auf über Tonnen.

19 n Märkten 19 Die meisten der in Terneuzen verarbeiteten Produkte werden an Bestimmungsorte in Mittel- und Südeuropa geliefert, und ein Fünftel der Produktion geht nach Asien. Der Hafen ist zudem ein Umschlagpunkt, von dem aus Fertigprodukte aus Tornio zum Weitertransport auf Züge verladen werden. Dank seiner zentralen Lage ist Outokumpu Stainless B.V. ein fester Bestandteil der Produktionskette für Edelstahl aus Tornio. Seit seiner Einweihung ist Outokumpu Stainless B.V. kontinuierlich gewachsen. Derzeit betreibt das Unternehmen vier halbautomatische Verarbeitungslinien, auf denen Bänder entweder auf die vom Kunden benötigte Breite oder in Einzelbleche von unterschiedlicher Länge geschnitten werden. Die Bleche und Bänder werden auf zwei vollautomatischen Verpackungslinien verpackt und vor ihrem Versand im Hochregallager zwischengelagert. Die Produktionskapazität von Outokumpu Stainless B.V., das 140 Mitarbeiter beschäftigt, beträgt über eine halbe Million Tonnen pro Jahr. Der entscheidende Vorteil von Outokumpu Stainless B.V. ist seine zentrale Lage inmitten der europäischen Märkte von Outokumpu.

20 Tornio Forschungs- und Entwicklungszentrum Unte 20 Das Forschungs- und Entwicklungszentrum beschäftigt rund 140 Mitarbeiter deren Fachkenntnis und Professionalität wesentliche Faktoren in der Forschungs- und Entwicklungsarbeit von Outokumpu sind. Zu ihren Aufgaben gehören die Unterstützung der Produktion und ein kompetenter Kundenservice, wobei die Mitarbeiter einen wertvollen Beitrag leisten. Der Schwerpunkt der Forschungs- und Entwicklungsarbeit liegt auf der Entwicklung von Prozessen und neuen Stahlgüten, um die Effizienz, Qualität und die ökologische Nachhaltigkeit der Produktion kontinuierlich zu verbessern. Das Forschungszentrum ist mit hochmodernen Laborgeräten sowie einer einzigartigen Pilot-Testanlage ausgestattet, mit der die gesamte Produktionskette simuliert werden kann. Bereiche wie Qualitätskontrolle, Analyseabteilung und technischer Kundendienst unterstützen die Produktion. Zu den Hauptaufgaben der Qualitätskontrolle gehören mechanische Tests der Produkte, die Erstellung von Prüfdokumenten und die Einhaltung des ISO 9000 Systems. Die Qualitätssicherung ist verantwortlich für die Anfertigung von Qualitätsstatistiken, die Aktualisierung von Arbeitsanweisungen, die Durchführung von Qualitäts-Audits und die Qualitätsschulung der Mitarbeiter. Die Analyseabteilung ist verantwortlich für die Analysen der Ferrochrom-Werke, der Stahlwerke und für die Prozessteuerung der Kaltwalzwerke. Das Ressort ist zudem verantwortlich für die Analyse von Rohstoffen und die Durchführung von Umweltstudien. Die wichtigste Aufgabe des technischen Kundendienstes besteht darin sicherzustellen, dass der Kunde Geschichte 1983 Im Forschungszentrum Tornio wird ein technisches Labor für die Herstellung und Entwicklung neuer Stahllegierungen errichtet. Ursprünglich konzentrierte sich das Labor auf die Materialentwicklung. Nach einigen Erweiterungen wurden seine Aktivitäten dann auf Forschung und Entwicklung von Fertigungsprozessen für Stahl ausgedehnt. Geschichte 1992 Das nach EN ISO 9000 zertifizierte Qualitätsmanagementsystem wird im Werk Tornio eingeführt, im Jahr 1999 dann das EN ISO Umweltmanagementsystem. Die Wirksamkeit der Systeme wird im Rahmen von Audits, die von internen und externen Spezialisten durchgeführt werden, regelmäßig überprüft.

21 rstützung für Kunden und Produktion 21 die Edelstahlbleche oder bänder erhält, die für den jeweiligen Verwendungszweck am besten geeignet sind, und zwar sowohl hinsichtlich der Qualität als auch in Bezug auf den Preis. Daher ist vor der endgültigen Bestellung häufig die Unterstützung des technischen Kundendienstes gefragt. Die Bedürfnisse des Kunden werden in Produktion und Qualitätskontrolle von Anfang an in besonderem Maße berücksichtigt. Eine Bibliothek und Informationsdienste sind ebenfalls im Research Center angesiedelt. Die Bibliothek bezieht rund 240 Tageszeitungen und Magazine, darunter alle wichtigen Zeitschriften aus dem Bereich Metallurgie. Die Bibliothek umfasst derzeit rund Publikationen. Die Forschungs- und Entwicklungsarbeit wird in Zusammenarbeit mit den anderen Forschungs- und Produktionsstätten von Outokumpu Oy, unseren Kunden, unseren Zulieferern, Universitäten und Forschungsinstituten durchgeführt.

22 Edelstahl Stärken und Anwendungsbereiche 22 Edelstahl ist haltbar und korrosionsfest. Edelstahl ist ein stabiles und hygienisches Material, das hohen Belastungen auch in schwierigen Umgebungen standhält. Seine wichtigsten industriellen Anwendungen findet Edelstahl in der Bauindustrie, im verarbeitenden Gewerbe und in der Nahrungsmittelindustrie, es kommt aber auch sehr häufig in Haushaltsprodukten und verschiedenen Transportmitteln zum Einsatz. In der Bauindustrie wird Edelstahl vielfach sowohl für Außen- als auch für Innenflächen verwendet, im verarbeitenden Gewerbe beispielsweise für Papiermaschinen oder für die Herstellung von Tanks und Rohrsystemen. Die Lebensmittelindustrie setzt Edelstahl in Bereichen ein, die ein hohes Maß an Hygiene erfordern, wie zum Beispiel in Produktionsanlagen für Molkereien, Brauereien und Produktionsanlagen für Wein. Edelstahl ist eine beliebte Materialwahl für die Herstellung von Schneidwaren, Kochutensilien, Küchentheken und Spülen. Für Abdeckungen von Küchenspülen und für Küchengeräte wählt man ebenfalls häufig Edelstahl. Edelstahl wird zunehmend auch wegen seiner ästhetischen Eigenschaften verwendet, z.b. in Architektur und Kunst. Vom Chromerz zum Edelstahl MINE KEMI FERROCHROM-WERK Tagebau Untertagebau V Konzentrierungsanlage Schwimm- Sink- Sortieranlage Brechanlage Sinteranlage Ferrochrom-Schmelze V KALTWALZWERK 1 Glüh- und Beizlinie Sendzimir-Walzwerke Glüh- und Beizlinie Schleif- und Bürstlinien