Technischer Teil - MaxThread TM Gewindefräser Schnittdatenempfehlungen VHM-Gewindefräser

Transkript

1 - MaxThread TM Schnittdatenempfehlungen VHM- Material Härte (BHN) Materialspanbarkeit TiAlN M/min Werkzeugdurchmesser (mm) Empfohlener Vorschub (mm/zahn ) Automatenstähle Leicht 16 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Leicht 10 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Leicht 9 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 16 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 10 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 niedrigem Kohlenstoffgehalt 1-22 Durchschnittlich 2 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 9 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 1 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 120 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0,01 mittlerem Kohlenstoffgehalt 22-2 Durchschnittlich 10 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 9 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 10 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 9 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0,01 Legierte Stähle 22-2 Durchschnittlich 84 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Schwer 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0,01 2- Schwer 0 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 89 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0,01 Hochfeste Stähle 00-0 Schwer 80 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Schwer 0 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 14 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 Baustähle Durchschnittlich 9 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Schwer 10 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Schwer 10 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 Werkzeugstähle Schwer 9 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 Warmfeste Schwer 1 0,008 0,010 0,01 0,020 0,02 0,02 0,00 0,08 Legierungen Schwer 21 0,008 0,010 0,01 0,020 0,02 0,02 0,00 0,08 Rostfreie Stähle 1-18 Durchschnittlich 101 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,02 0,08 0, Schwer 96 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,02 0,08 0,01 Edelstahl PH 18-2 Durchschnittlich 8 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,02 0,08 0, Schwer 29 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,02 0,08 0, Leicht 12 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Leicht 142 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 GG/GGG Leicht 10 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 108 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 Geschmiedetes 0 Leicht 0,01 0,01 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 0,06 Aluminium 180 Leicht 0 0,01 0,01 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 0,06 Aluminiumguss* 120 Leicht 191 0,01 0,01 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 0,06 Messing 0-12 Leicht 29 0,01 0,01 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 0,06 Formeln: Linearvorschub = U/min x mm pro Zahn x Anzahl von Zähnen M/min = (U/min x,142 x Ø)/1000 U/min = (M/min x 1000) / (Ø x,142) Korrigierter Vorschub für Innengewinde = (Nominaler Ø des Gewindes Schnitt-Ø) / Nominaler Ø) x Linearvorschub Das o.g. Formular im Programm für Innengewinde korrigiert den Linearvorschub auf Aussendurchmesser statt auf Zentrum des Werkzeuges. Wenn die Vorschubgeschwindigkeit nicht korrigiert wird, wird der übermäßige Vorschub dazu führen, dass die Schneidkanten des s fehlschlagen werden. Beispiel einer Kalkulation des Vorschubs für Innengewinde: Gusseisen 12 BHN mit ½ - 1 Gewinde. Stufe 1 Stufe 2 Stufe U/min=(m/min x 1000)(Ø x.142) Bitte beachten: Linearvorschub = U/min x mm/zahn x Anzahl von Zähnen U/min=(12 x 1000)(8.89 x.142) Linearvorschub =.442 x 0,08 x 4 Korrigierter Vorschub für Innengewinde = (Nominaler Ø des Gewindes Schnitt-Ø) / Nominaler Ø) x Linearvorschub Korrigierter Vorschub für Innengewinde = (12, 8,89) / 12,) x 82,18 U/min=442 Linearvorschub = 82,18 mm/min Korrigierter Vorschub für Innengewinde = 248,1mm/min Schnittdaten für NPT und NPTF Gewindeforme wegen kegelförmigen Zerspanungsvorgangs um 0% reduzieren. * Unbeschichtete sind für Anwendungen mit Gussaluminium empfohlen. Siehe Empfehlungen für Arbeitsgänge auf Seite 286 bezüglich Materialbearbeitbarkeit. AccuPort 42 ASC 20 VHM-Bohrer Revolution u. Core Drill GENSYS +49 (0) enquiries@alliedmaxcut.com 269

2 - AccuThread 86 Schnittdatenempfehlungen VHM- Material Härte (BHN) Materialspanbarkeit AM210 M/min Werkzeugdurchmesser (mm) Empfohlener Vorschub (mm/zahn ) Automatenstähle Leicht 24 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Leicht 21 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Leicht 12 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 24 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 21 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 niedrigem Kohlenstoffgehalt 1-22 Durchschnittlich 18 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 12 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 1 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 12 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0,01 mittlerem Kohlenstoffgehalt 22-2 Durchschnittlich 1 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 122 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 1 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 12 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0,01 Legierte Stähle 22-2 Durchschnittlich 1 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Schwer 122 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0,01 2- Schwer 4 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 1 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0,01 Hochfeste Stähle 00-0 Schwer 122 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Schwer 10 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,0 0,046 0, Durchschnittlich 18 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 Baustähle Durchschnittlich 12 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Schwer 1 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Schwer 1 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 Werkzeugstähle Schwer 12 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 Warmfeste Schwer 0,008 0,010 0,01 0,020 0,02 0,02 0,00 0,08 Legierungen Schwer 2 0,008 0,010 0,01 0,020 0,02 0,02 0,00 0,08 Rostfreie Stähle 1-18 Durchschnittlich 160 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,02 0,08 0, Schwer 12 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,02 0,08 0,01 Edelstahl PH 18-2 Durchschnittlich 91 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,02 0,08 0, Schwer 46 0,010 0,01 0,01 0,020 0,02 0,02 0,08 0, Leicht 206 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Leicht 191 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 GG/GGG Leicht 1 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 12 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0, Durchschnittlich 14 0,010 0,01 0,018 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 Geschmiedetes 0 Leicht 0,01 0,01 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 0,06 Aluminium 180 Leicht 0 0,01 0,01 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 0,06 Aluminiumguss* 120 Leicht 191 0,01 0,01 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 0,06 Messing 0-12 Leicht 0,01 0,01 0,02 0,02 0,08 0,01 0,064 0,06 Formeln: Linearvorschub = U/min x mm pro Zahn x Anzahl von Zähnen M/min = (U/min x,142 x Ø)/1000 U/min = (M/min x 1000) / (Ø x,142) Korrigierter Vorschub für Innengewinde = (Nominaler Ø des Gewindes Schnitt-Ø) / Nominaler Ø) x Linearvorschub Das o.g. Formular im Programm für Innengewinde korrigiert den Linearvorschub auf Aussendurchmesser statt auf Zentrum des Werkzeuges. Wenn die Vorschubgeschwindigkeit nicht korrigiert wird, wird der übermäßige Vorschub dazu führen, dass die Schneidkanten des s fehlschlagen werden. Beispiel einer Kalkulation des Vorschubs für Innengewinde: Gusseisen 12 BHN mit ½ - 1 Gewinde. Stufe 1 Stufe 2 Stufe U/min=(m/min x 1000)(Ø x.142) Bitte beachten: Linearvorschub = U/min x mm/zahn x Anzahl von Zähnen U/min=(12 x 1000)(8.89 x.142) Linearvorschub =.442 x 0,08 x 4 Korrigierter Vorschub für Innengewinde = (Nominaler Ø des Gewindes Schnitt-Ø) / Nominaler Ø) x Linearvorschub Korrigierter Vorschub für Innengewinde = (12, 8,89) / 12,) x 82,18 U/min=442 Linearvorschub = 82,18 mm/min Korrigierter Vorschub für Innengewinde = 248,1mm/min Schnittdaten für NPT und NPTF Gewindeforme wegen kegelförmigen Zerspanungsvorgangs um 0% reduzieren. * Unbeschichtete sind für Anwendungen mit Gussaluminium empfohlen. Siehe Empfehlungen für Arbeitsgänge auf Seite 286 bezüglich Materialbearbeitbarkeit. AccuPort 42 ASC 20 VHM-Bohrer Revolution u. Core Drill GENSYS +49 (0) enquiries@alliedmaxcut.com 28

3 - AccuThread 86 Schnittdatenempfehlungen WSP- Werkzeugdurchmesser (Mestrisch) 9,- 12, 12,0-19,0 19,0-2,40 2,40-8,10 8,10-0,80 0,80-69,8 Anzahl von Nuten 1 1 1&2 8 69,8-88,90 Material Härte (BHN) Materialspanbarkeit AM210 M/min Spanbelastung pro Zahn (mm pro Zahn) AccuPort 42 ASC 20 VHM-Bohrer Revolution u. Core Drill GENSYS Automatenstähle Leicht 24 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0, Leicht 21 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0, Leicht 12 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0, Durchschnittlich 24 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0, Durchschnittlich 21 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0,08 niedrigem Kohlenstoffgehalt 1-22 Durchschnittlich 18 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0, Durchschnittlich 12 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0, Durchschnittlich 1 0,02 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0, Durchschnittlich 12 0,02 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 mittlerem Kohlenstoffgehalt 22-2 Durchschnittlich 1 0,02 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0, Durchschnittlich 122 0,02 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0, Durchschnittlich 1 0,01 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0, Durchschnittlich 12 0,01 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 Legierte Stähle 22-2 Durchschnittlich 1 0,01 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0, Schwer 122 0,01 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 2- Schwer 4 0,01 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0, Durchschnittlich 1 0,01 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 Hochfeste Stähle 00-0 Schwer 122 0,01 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0, Schwer 10 0,01 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0, Durchschnittlich 18 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0,08 Baustähle Durchschnittlich 12 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0, Schwer 1 0,02 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0, Schwer 1 0,01 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0,08 Werkzeugstähle Schwer 12 0,01 0,0 0,0 0,04 0,0 0,06 0,08 Warmfeste Schwer 0,01 0,02 0,02 0,0 0,04 0,0 0,06 Legierungen Schwer 2 0,01 0,02 0,02 0,0 0,04 0,0 0,06 Rostfreie Stähle 1-18 Durchschnittlich 160 0,01 0,02 0,02 0,04 0,04 0,0 0, Schwer 12 0,01 0,02 0,02 0,04 0,04 0,0 0,06 Edelstahl PH 18-2 Durchschnittlich 91 0,01 0,02 0,02 0,04 0,04 0,0 0, Schwer 46 0,01 0,02 0,02 0,04 0,04 0,0 0, Leicht 206 0,02 0,0 0,04 0,0 0,08 0,10 0, Leicht 191 0,02 0,0 0,04 0,0 0,08 0,10 0,1 GG/GGG Leicht 1 0,02 0,0 0,04 0,0 0,08 0,10 0, Durchschnittlich 12 0,02 0,0 0,04 0,0 0,08 0,10 0, Durchschnittlich 14 0,02 0,0 0,04 0,0 0,08 0,10 0,1 Geschmiedetes 0 Leicht 0,04 0,0 0,06 0,08 0,10 0,1 0,1 Aluminium 180 Leicht 0 0,04 0,0 0,06 0,08 0,10 0,1 0,1 Aluminiumguss* 120 Leicht 191 0,0 0,0 0,06 0,08 0,10 0,1 0,1 Messing 0-12 Leicht 0,0 0,06 0,08 0,10 0, 0,14 0,1 Formeln: Linearvorschub = U/min x mm pro Zahn x Anzahl von Zähnen M/min = (U/min x,142 x Ø)/1000 U/min = (M/min x 1000) / (Ø x,142) Korrigierter Vorschub für Innengewinde = (Nominaler Ø des Gewindes Schnitt-Ø) / Nominaler Ø) x Linearvorschub Das o.g. Formular im Programm für Innengewinde korrigiert den Linearvorschub auf Aussendurchmesser statt auf Zentrum des Werkzeuges. Wenn die Vorschubgeschwindigkeit nicht korrigiert wird, wird der übermäßige Vorschub dazu führen, dass die Schneidkanten des s fehlschlagen werden. Bitte beachten: Schnittdaten für NPT und NPTF Gewindeforme wegen kegelförmigen Zerspanungsvorgangs um 0% reduzieren. * Unbeschichtete sind für Anwendungen mit Gussaluminium empfohlen. Siehe Empfehlungen für Arbeitsgänge auf Seite 286 bezüglich Materialbearbeitbarkeit (0) enquiries@alliedmaxcut.com

4 Programmierführung Gewindefräsen kann durch einfache G Code Programmierung erzielt werden. Wenn Ihre Maschine die Möglichkeit einer -Achsen-Interpolation hat, sollten Sie die Gewinde fräsen. Grundlegende Programmierung eines eingängigen Gewindes in 6 einfachen Schritten (siehe unten). Folgende Beispiele zeigen, wie man ein G/Z Rechtsgewinde mit einer Tiefe von ½ [1, cm] in einem Arbeitsgang berechnet und programmiert. Hauptgewinde-Ø (mm),2 Haupt-Ø des Gewindes ( 16 = 0,4 ) Teilung (G/Z) 20 Anzahl von Gewinden pro Zoll (20 stammt von /16-20 Bezeichnung) Gewindelänge (mm) 12, Gewünschte Länge der Gewinde M/min Schnittgeschwindigkeit 14 Vorgeschlagene Arbeitsgeschwindigkeit fürs Material Vorschub (mm/zahn) 0,06 Vorgeschlagener Vorschub pro Schneidkante Schneidenanzahl 4 Anzahl der Schneiden am Werkzeug Schnitt-Ø (mm) 8,09 Schnitt-Ø GENSYS Mit den Informationen unten kann man die Werte kalkulieren: Steigung (mm) 1,2 = 2,4/Teilung (G/Z) U/min 419 (m/min / Werkzeugdurchmesser) x 18 Linearvorschub (mm/min) 16,4 U/min x Vorschub pro Schneide x Schneidenanzahl Vorschub fürs Gewindefräsen 22,4 Linearvorschub x (Hauptgewinde-Ø Schnitt-Ø) / Hauptgewinde-Ø Axiale Tiefe für Vollgewinde 12,86 (Steigung / 8) + Gewindelänge Axiale Bewegung für Bogen Ein-Position 0,16 (Steigung / 8) Bogen Ein-Aus-Position 0,60 (Hauptgewinde-Ø Schnitt-Ø) / 4 Volldrehwert 1,02 (Hauptgewinde-Ø Schnitt-Ø) 2 Hauptgewinde-Ø.2 Vorschub für 22.4 Bogen Ein-Aus-Position 0.6 Schnitt-Ø 8.09 Axiale Tiefe für Vollgewinde Volldrehwert 1.02 Gewindelänge 12. Axiale Bewegung für Bogen Ein-Aus-Position 0.16 Steigungswert 1.2 Inkrementelle Programmierung für einen Durchgang beim Gewindefräsen 1 N10 S 416 MO Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch und in Bohröffnungshöhe über die Kernlochbohrung, (Achsen als X0, Y0, Z0 probeweise vorausgesetzt.) Vom Kunden gemacht. N20 G90 G00 X 0,0000 Y 0,000 N0 Auf Inkrementposition wechseln und mit hohem Vorschub auf (axiale Tiefe für Vollgewinde). 2 N40 G91 G01 Z F 120 Linke Schneidenradiuskompensation anwählen und Vorschub auf (Bogen Ein-Aus-Position) und zu 2% (Vorschub fürs Gewindefräsen) stellen. N0 G41 G01 X 0,60 Y 0,60 D1 F 80,600 Revolution u. Core Drill ASC 20 VHM-Bohrer Beginn des Gewindefräsens durch 180 -Einfahrschleife unter radialer Zustellung auf Profiltiefe. (Axiale Bewegung [1/8-Steigung] für Bogen Ein-Position.) N60 G0 X 0,60 Y 0,60 Z 0,160 I -0,60 J 0,00 Gewindefräsen mit einer 60 -Zirkularbewegung unter synchroner, axialer Zustellung der Gewindesteigung. F 22,4 AccuPort 42 4 N0 G0 X 0,0000 Y 0,0000 Z 1,20 I 0,000 J -1,02 F 22,4 Gewindefräsen mit einer 60 -Zirkularbewegung unter synchroner, axialer Zustellung der Gewindesteigung. N80 N90 6 N100 N0 G0 X 0,60 Y -0,60 Z 0,160 I 0,000 J -0,60 F 644,12 Beenden des Gewindefräsvorganges durch radiales Ausfahren in einer 180 -Ausfahrschleife auf Gewindemittelpunkt G40 G01 X 0,60 Y -0,60 Axiales Ausfahren aus dem Gewinde auf Startposition (Gewindelänge alle Z-Werte sind G0-Bogenbefehle). GO0 Z,20 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch zurück und axial zur sicherer Höhe über die Bohrung (als 2 mm über die Bohrung probeweise vorausgesetzt). G90 GO0 Z 2,000 1 N10-N0 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch und in Bohröffnungshöhe über die Kernlochbohrung. 2 N40 Auf inkrementellen Vorschub ändern und in die Kernlochbohrung eintauchen. (Axiale Tiefe für Vollgewinde.) N0-N60 Beginn des Gewindefräsens durch 180 -Einfahrschleife unter radialer Zustellung auf Profiltiefe. (Axiale Bewegung [1/8-Steigung] für Bogen Ein-Position.) 4 N0 Gewindefräsen mit einer 60 -Zirkularbewegung unter synchroner, axialer Zustellung der Gewindesteigung. N80-N90 Beenden des Gewindefräsvorganges durch radiales Ausfahren in einer Ausfahrschleife auf Gewindemittelpunkt 6 N100-N0 Axiales Ausfahren aus dem Gewinde auf Startposition +49 (0) enquiries@alliedmaxcut.com 28

5 Tabelle der Arbeitsgänge u. Formeln Gewindefräsen AccuPort 42 ASC 20 VHM-Bohrer Revolution u. Core Drill GENSYS Anzahl der Arbeitsgänge NPT/NPTF Materialien Gewindegröße Leicht zu Durchschnittlich zu Schwer zu 1 /16 NPT /8 NPT ¼ NPT /8 NPT ½ NPT 1 2 ¾ NPT NPT /4 NPT /2 NPT NPT /2 NPT 2 4 NPT /2 NPT NPT 2 4 NPT NPT 2 4 Anzahl der Arbeitsgänge (ISO) metrisch Materialien Gewindegröße Leicht zu Durchschnittlich zu Schwer zu M4. x M x M6 x M6 x M8 x. 1 2 M8 x M10 x M10 x M12 x M12 x M14 x M14 x M16 x M16 x M18 x M18 x M18 x M20 x M24 x M0 x. 2 4 M2 x M x. 2 4 M x M6 x M9 x M9 x M4 x M2 x M6 x. 2 4 Kalkulation Zoll Auf Gewindekennung und 0,00 oder 0,0mm wahrscheinliches Durchschnittsübermaß basiert. Kalkulation für Vollgewinde: % Gewinde = Gewindeanzahl pro Zoll (Aussen-Ø (Zoll) Bohr- Ø (Zoll)) Metrisch 6.9 % Gewinde = Steigung (mm) (Aussendurchmesseer (mm) - Bohrungsdurchmesser (mm)) Anzahl der Arbeitsgänge UN Materialien Gewindegröße Leicht zu Durchschnittlich zu Schwer zu # # # # # # # # # ¼ ¼ / / ¾ / / / ½ ½ / / ¾ ¾ / / / / / / / ½ /4-4 1 / / / Leicht zu : NE- und verbleite Stähle Durchschnittlich zu : Kohlenstoff- und legierte Stähle bis 0 Rc, Austenit- u. Martensitstähle Schwer zu : Inconel, härtere Stähle, Titan, 1-4PH Edelstahl Formeln Gewindefräsen Linearvorschub = U/min (mm/zahn x Anzahl von Nuten) M/min = (U/min,142 x Ø /1000) U/min = (m/min 1000)/ Ø x,142 Korrigierter Vorschub = (Aussen-Ø Schnitt-Ø) / Aussen-Ø) Linearvorschub Bogen Ein-Aus-Position = (Aussendurchmesser Schnittdurchmesser) / 4 2-Achsen-Bewegung mit Vollgewinde = (Steigung / 8) + Gewindelänge 2-Achsen-Bewegung in Ein-Position = (Steigung / 8) Aussendurchmesser für #-Bohrer # #.18 # # 2.1 #6.1 #12.49 # # (0) enquiries@alliedmaxcut.com

6 Gewindespezifikation- und Bohrtabelle Gewindespezifikation Diesen Bohrer verwenden Nächster Bruch Dezimal/zöllig , , /2 0,0890 ¼ , , ,0 M4x0,,4mm - 0,1 M4x0,,4mm - 0, , ,140 / , /2 0,149 / , /2 0,190 M-0,8 4,2mm - 0,16 M-0,9 4,mm - 0, , /16 0, , ,19 ¼ , ,2010 M6-1,0,2mm - 0,204 ¼ ¼-28 /2 0,210 ¼-2 /2 /2 0,2188 ¼ ,2280 M-1,0 6,1mm 1 0,2401 /16-18 F 1 0,20 M8-1,2 6,9mm 1 0,216 /16-24 I - 0,220 M8-1,0,1mm - 0,29 /16-2 9/2 9 /2 0,2812 M9-1,2,9mm - 0,0 /8-16 /16 /16 0,12 M9-1,0 8,1mm - 0,189 M9-0, 8,mm - 0,268 /8-24 Q 21 0,20 M10-1, 8,mm - 0,42 M10-1,2 8,9mm /2 0,0 M10-1,0 9,1mm - 0,8 /16-14 U 2 0,680 M-1, 9,mm - 0,818 / ,906 M12-1, 10,mm - 0,41 M12-1, 10,mm 2 0,4212 ½ ,4291 M12-1,2 10,9mm 2 0,4291 Gewindespezifikation Diesen Bohrer verwenden Nächster Bruch Dezimal/zöllig ½ ,41 ½ ,41 M14-2,0 12,2mm - 0,480 9 / ,4844 M14-1, 12,mm - 0,4999 M14-1,2 12,8mm - 0,09 9 / ,16 /8-1 /2 1 /2 0,12 M16-2,0 14,2mm 0,90 /8-18 0,81 M16-1, 14,mm - 0,8 /16-19 /2 19 /2 0,98 M18-2, 1,8mm 9 0,220 /16-16 /8 /8 0,620 / /2 21 /2 0,662 M18-1, 16,8mm - 0,6614 /4-16 /16 /16 0,68 M20-2, 1,8mm /16 0,008 / ,66 / /16 1 /16 0,812 M22-1, 20,9mm - 0,8228 /8-18 0,8281 M24-,0 21,4mm 0, /8 /8 0,80 M24-2,0 22,mm - 0, , /16 1 /16 0,9 1-1/ , / , / , / ,9 1-/8-6 1-/2 1-/2 1, / , /2-6 1-/2 1-/2 1,48 1-1/ /4 1,4219 Gewindespezifikation Hauptgewindedurchmesser für Bohrer Diesen Bohrer verwenden Nächster Bruch Dezimal/zöllig 1/8-2 NPT R - 0,90 ¼-18 NPT /16 /16 0,4 /8-18 NPT 0,81 ½-14 NPT ,01 ¾-14 NPT 9 9 0, /2 NPT 1-/2 1-/2 1, /4-, NPT 1-1/2 1-1/2 1, /2-, NPT ,44 2-, NPT 2-/2 2-/2 2,2188 AccuPort 42 ASC 20 VHM-Bohrer Revolution u. Core Drill GENSYS Threadmill Drill Calculation Auf Gewindekennung und 0,00 oder 0,0mm wahrscheinliches Durchschnittsübermaß basiert. Kalkulation für Vollgewinde Zoll % Gewinde = Gewindeanzahl pro Zoll x Aussen-Ø (Zoll) - Bohr- Ø (Zoll) Metrisch % Gewinde = 6.9 x Aussendurchmesseer (mm) - Bohrungsdurchmesser (mm) Steigung (mm) +49 (0) enquiries@alliedmaxcut.com 28

7 Gewindefräsmethoden Aussengewinde Rechtsgewinde - konventionelles Fräsen Innengewinde Rechtsgewinde - konventionelles Fräsen Revolution u. Core Drill AccuPort 42 ASC 20 VHM-Bohrer GENSYS Linksgewinde - konventionelles Fräsen Linksgewinde - konventionelles Fräsen Rechtsgewinde - Gleichlauffräsen Rechtsgewinde - Gleichlauffräsen Linksgewinde - Gleichlauffräsen Linksgewinde - Gleichlauffräsen (0) enquiries@alliedmaxcut.com

8 G Codes u. Rechtlinien zur Problembehebung CNC G Code (ISO) - Programmierung Code Beschreibung Code Beschreibung % Programmanfang mit Programmnummer (ISO oder EIA) H Werkzeuglänge-Korrekturnummer G00 Lineare Interpolation im Eilgang D Werkzeugradius-Korrekturnummer G01 Lineare Interpolation X X-Achse zur Spindel G02 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn Y Y-Achse zur Spindel, X und Z G0 Kreisinterpolation gegen den Uhrzeigersinn Z Z-Achse längs zur Spindel G40 Werkzeugradius Korrektur aus R Radius G41 Werkzeugradius Korrektur links von der Konturrichtung I Anstund vom Startpunkt zum Bogenzentrum in X G42 Werkzeugradius Korrektur rechts von der Konturrichtung J Anstund vom Startpunkt zum Bogenzentrum in Y G4 Werkzeuglänge Korrektur + M Spindel ein im Uhrzeigersinn G49 Werkzeuglänge Korrektur aus M Spindel Stop G Koordinatensystem wird festgelegt M0 Programmende G90 Absolute Maßeingaben O Programmnummer G91 Inkrementale Maßeingaben N Satznummer F Vorschubgeschwindigkeit (mm/min) ( Befehlsanfang S Drehfrequenz der Bearbeitungsspindel (U/min) ) Befehlsende Rechtlinien zur Problembehebung Problem Mögliche Ursache Lösung GENSYS Revolution u. Core Drill Erhöhter Verschleiß an der Freifläche Schnittgeschwindigkeit zu hoch Späne sind zu dünn Unzureichendes Kühlmittel Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub erhöhen Kühlmitteldurchflussmenge erhöhen ASC 20 VHM-Bohrer Schneidenschartigkeit Späne sind zu dick Vibrationen Vorschub reduzieren / Tangentiale Lichtbogenmethode verwenden / Drehzahl erhöhen Stabilität prüfen AccuPort 42 Materialaufbau an der Schneidkante Falsche Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeit ändern Vorschub ist zu hoch Vorschub reduzieren Geratter/ Vibrationen Pofil ist zu tief Spanlänge ist zu lang Zwei Gänge je mit erhöhter Frästiefe führen/ Zwei Gänge je nur die Halbtiefe schneidend führen Zwei Gänge je nur die Halbtiefe schneidend führen GO NOGO Mangelhafte Gewindegenauigkeit Werkzeugbiegung Vorschub reduzieren / Nullschnitt machen +49 (0) enquiries@alliedmaxcut.com 289

9 GENSYS Katalog Ursachen Technischer Teil Rechtlinien zur Problembehebung zeigt beschleunigten oder vorzeitigen Verschleiß Schneidkanten platzen ab Falsche Werkzeugsauswahl 1 1 bricht bei der ersten Bohrung oder dem ersten Teil verursacht übermäßiges Geratter Unrundes Gewinde wird produziert Trompetenförmige Gewinde (unten kelin, oben gross) Teilrückweisung wegen rauer Flankenplatte Stufen im Gewindeprofil Messunterschied von Teil zu Teil Keine korrekte Wege für den Gewindeprofil Das Programm wird nicht akzeptiert Revolution u. Core Drill AccuPort 42 ASC 20 VHM-Bohrer Falsche Schnittdatenauswahl 2, 2, 2, 2, Drehzahl zu hoch Drehzahl zu niedrig Maschinespezifikationen beschränken U/min,19 Schnittdaten Vorschub zu hoch Vorschub zu niedrig 6 Falsches Einstellverhältnis des Vorschubs 12 Maschinenspezifikationen beschränken den Vorschub,19 Kontur ist als axiale Bewegung programmiert bewegt sich oder rutscht in der Halterung Werkzeug steht vom Halter zu weit heraus Werkzeug Auslauf zwischen und Halterung Falsche Beschichtung erstellt Kantenaufbau 8,1 8,1 Steigungswinkel zu niedrig 9 9 Ekzessiver verschleiß Ekzessiver Werkzeugsdruck,,14,,14 Maschine Programmierung Werkstück bewegt sich in der Halterung Mangehalfter Kühlmitteldruck oder -durchfluss 1 1 Fehlende Maschinenstabilität Falsche Anzahl von Gängen Falsche Programmkennwerte 18,26 18,26 X/Y radiale Bewegungen für konische Gewinden nicht berücksichtigt. 24,26 Falsche Schnittkorrektionvariablen 2,26 2,26 Spiralinterpolation nicht auf Maschine oder abgeschaltet 21,26 21,26 Werkzeugmaschinensteuerung ist nicht auf EIA/ASC/ISO Stundardcode formatiert 2,26 1. Siehe Katalog, um die richtige Werkzeugauswahl zu bestimmen. 2. Richtige Geschwindigkeit in der Schnittdatentabelle im Katalog bestimmen.. Richtigen Vorschub in der Schnittdatentabelle im Katalog bestimmen. 4. Spindeldrehzahl erhöhen (U/min).. Spindeldrehzahl reduzieren (U/min). 6. Vorschub pro Zahn erhöhen (mm pro Zahn).. Vorschub pro Zahn reduzieren (mm pro Zahn). 8. Undere Beschichtungen untersuchen. 9. Steigungswinkel erhöhen. 10. Auslauf zwischen und Halter prüfen.. Werkzeugwechsel schneller unternehmen. 12. Vorschubsfaktor auf korrekte Bohrgeschwindigkeit für Innengewinde. Für Formel siehe Seite Hydraulisches Spannfutter verwenden. 14. Werkzeugverschleiß prüfen. Anfanggewinde verschleißen am schnellsten. 1. Überhang an Spannvorrichtung so weit wie möglich reduzieren. 16. Werkstückspannung prüfen. Ggf nachspannen oder die Stabilität erhöhen. 1. Kühlmittelzufuhr und -volumen erhöhen. 18. Fräsprogrammvariabeln prüfen, besonders die positiven und negativen Werte in Zusammenhang mit den I- und J-Werten. 19. Sichern, dass das Maschinenwerkzeug die entsprechenden Einsatzmöglichkeiten für Achse- und Bahngeschwindigkeiten hat. 20. Sichern, dass der sich im Hauptdurchmesser bewegt, statt radial. 21. Sichern, dass die Maschine die Spiralinterpolation hat und dass sie angeschaltet ist. 22. Anzahl von Fräsgängen erhöhen. 2. Sichern, dass die Fräservergleichvariabeln bei G41 eingegeben sind. 24. Programm für Rohrgewinde für Konizität auf dem Durchmesser in Richtungen X/Y regulieren, um die richtige Form zu erreichen. 2. Information von dem Maschinenhersteller bezüglich den Programmformaten erbitten. 26. Kopie von Ihrer Programmierung an Allied Maxcut Engineering Department unter (+44) zufaxen (0) enquiries@alliedmaxcut.com