Automotive Core Tools

Transkript

1 Folienauszüge Automotive Core Tools Steinbeis-Transferzentrum Managementsysteme Marlene-Dietrich-Straße 5, Neu-Ulm Tel.: , Fax: Mail: Internet: 1

2 Überblick: Automotive Core Tools Planung Produktentwicklung Prozessentwicklung Produkt-und Prozessvalidierung Produktion APQP (Advanced Product Quality Planning) QFD (Quality Function Deployment) FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) MSA (Measurement System Analysis) PPAP (Production Part Approval Process SPC (Statistische Prozessregelung) 8 D - Methode (Problemlösung) 2

3 APQP: Arbeitsergebnisse / Nachweise Planung Planung Produktdesign & -entwicklung Prozessdesign & -entwicklung Produkt- & Prozessvalidierung Serienproduktion Bewertung der Rückmeldungen & Korrektur- und Vorbeugung Design Goals Design Responsible Activity: Packaging Standards Production Trail Run Reduced Variation Reliability and Quality Goals DFMEA Product/Process Measurement Systems Evaluation Customer Satisfaction Preliminary Bill of Materials DFMA Quality System Review Preliminary Process Capability Study Delivery and Service Preliminary Process Flow Chart Design Verification Process Flow Chart Production Part Approval Preliminary Listing of Special Design Reviews Floor Plan Layout Production Validation Testing Products and Process Characteristics Prototype Build Characteristics Matrix Packaging Evaluation Product Assurance Plan Engineering Drawings PFMEA Production Control Plan Engineering Specification Pre-Launch Control Plan Material Specification Process Instructions Drawing / Specification Changes Measurement System Advanced Product Analysis Plan Quality Planning Team: Preliminary Process New Equipment, Tooling and Facilities Capability Study Plan Requirements Packaging Spec. Special Prod./Proc. Characteristcs Prototype Control Plan Gages/Testing Equipment Requirement Quelle: Qualitätsvorausplanung nach QS

4 Quality Function Deployment, QFD Zielsetzung: Abgleich zwischen vorhandenen Kundenanforderungen und geplanten Produktfunktionen Kurzbeschreibung: QFD ist ein universell einsetzbares Analyse-, Planungs- und Kommunikationsinstrument für interdisziplinäre Teams ist eine systematische Strukturierung von Informationen und Daten in einer kompakten Dokumentationsform übersetzt Kundenanforderungen in Produkt- und Prozessleistungen im Vorfeld der Pflichtenhefterstellung benutzt Matrizen, Listen und Diagrammen ermittelt Gewichtungen und ergibt Priorisierungen ermittelt die Vielfalt und Ausprägung von Korrelationen zwischen Anforderungen und Leistungen erzeugt ein gemeinsames Verständnis der Zusammenhänge ermittelt Schwerpunkte für benötigte Entscheidungen erzeugt Transparenz und Nachvollziehbarkeit der Entscheidungen und zugehörender Informationen Potentiale: Förderung des Verständnis zum Produktkonzept Risiken: hohe Abhängigkeit von der Aktualität und Qualität der Informationen 4

5 Quality Function Deployment, QFD Vorgehensweise: 1. Ermittlung und Gewichtung der Kundenanforderungen an das Produkt 2. Bewertung der Erfüllung der Kundenanforderungen an das Produkt durch aktuelle eigene Lösungen bzw. durch Lösungen des Wettbewerbs Wechselwirkungen zwischen Produktfunktionen 3. Ermittlung der geplanten Produktfunktionen Produkteigenschaften 4. Ermittlung der Korrelationen zwischen den Produktfunktionen und den Kundenanforderungen 5. Ermittlung der Bedeutung der Produktfunktionen zur Erfüllung der Kundenanforderungen Anforder ungen und deren Bedeutung Korrelationen, Einflüsse zwischen Produkt- Eigenschaften und Kundenanforderungen Benchmark zum Wettbewerber aus Kundensicht 6. Ermittlung von Wechselwirkungen zwischen den geplanten Produktfunktionen 7. Festlegung der Ausprägungen der angestrebten Produktfunktionen Benchmark Wettbewerber aus Unternehmenssicht Bedeutung der Produkt- Eigenschaften und Zielsetzungen der Produktspezifikation 8. Dokumentation der QFD - Ergebnisse und Erstellung des Pflichtenhefts 5

6 Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, FMEA Zielsetzung: Erkennung und Beurteilung aller unerwünschten Auswirkungen innerhalb der festgelegten Grenzen eines analysierten Systems und der Ereignisfolgen, die durch jede erkannte Ausfallart einer Einheit auf verschiedenen Ebenen der Funktionshierarchie des Systems ausgelöst wurden. Kurzbeschreibung: Die FMEA ist eine systematische, interdisziplinäre, dokumentierte und nachvollziehbare Methode und Vorgehensweise zur Analyse und Bewertung von noch vorhandenen Restrisiken in Systemen, Produkten oder Prozessen. Das Ergebnis einer FMEA ist ein zielgerichteter Maßnahmenplan zur Risikobehandlung und die Erarbeitung von relevanten Vorgaben für z.b. den Werkzeugbau, die Prüfplanung oder den Service. Potentiale: präventives Risikomanagement Reduzierung von Restrisiken Kostenreduzierung durch frühzeitiges Erkennen notwendiger Entwicklungsänderungen Risiken: z.t. beruht die Risikobeurteilung auf Schätzungen zu späte Durchführung der FMEA im Entwicklungsprozess der Nutzen der FMEA korreliert mit der Erfahrung des FMEA-Teams 6

7 Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, FMEA Vorgehensweise: A. Vorbereitung: 1. Festlegung der Regeln zur Durchführung 2. Planung und Terminierung der Analyse 3. Ggf. Vorselektion relevanten Funktionen / Komponenten B. Durchführung: 4. Erstellung der Systemelemente und der Systemstruktur 5. Ermittlung der relevanten Funktionen und Funktionsstrukturen 6. Analyse möglicher Fehler, Folgen und deren Ursachen 7. Bewertung des Risiko entsprechend dem Auftreten, der Bedeutung und der Entdeckungswahrscheinlichkeit 8. Optimierung durch Ermittlung und Durchführung von Maßnahmen C. Zusammenfassung und Berichterstattung: 9. Kommunikation und Verteilung der Erkenntnisse aus der FMEA 7

8 Lieferanten- und Teilebemusterung (PPAP) Zielsetzung der Teilebemusterung: Überprüfung der Einhaltung der Spezifikationen zum Liefergut Überprüfung der Fähigkeit in der Herstellung Erteilung der Lieferfreigabe Basis für die Teilebemusterung: ausreichend verfügbare Teilemuster für statistische Auswertungen seriennah erzeugte Teilemuster Teilebemusterung kann beim Lieferanten vor Ort durch bereitgestellte Muster im eigenen Hause durch gelieferte Muster stattfinden. 8

9 Notwendigkeit eines PPF (PPAP) Beispiele für Auslöser eines PPF neues Teil oder Produkt Korrektur eines nicht freigegebenen PPFs Änderungen in den Spezifikationen neues, ersetztes oder geändertes oder verbessertes Werkzeug Änderungen im Produktionsprozess Änderungen in den Herstellmethoden Verlagerung eines Bauteils oder neuer Zulieferant Änderungen von eingebauten Teilen Bauteil wurde in den letzten 12 Monaten nicht produziert auf Anforderungen des Kunden 9

10 SPC: Streuung und Lage Toleranzbreite Prozessstreuung Jeder Prozess hat eine natürliche Streuung (allgemeine Ursachen) Die Streuung spiegelt das Verhalten des Prozesses in ungestörtem Zustand Die Streuung ist zufällig und von natürlichen Schwankungen / Einflüsse aus dem Umfeld beeinflusst Prozesslage Die Lage eines Prozesses ist abhängig von systematischen Einflüssen (besondere Ursachen) Prozesslage Ziel ist die Lage eines Prozesse so einzustellen, dass unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten eine optimale Qualität entsteht Prozessstreubreite 10

11 SPC: fähige und beherrschte Prozesse Lage: beherrscht Lage: nicht beherrscht Streuung: fähig UTG OTG UTG OTG Streuung: nicht fähig UTG OTG UTG OTG 11

12 Problemlösungsprozess in 8 Stufen Gehe das Problem im Team an. Beschreibe das Problem. Veranlasse temporäre Maßnahmen zur Schadensbegrenzung und kontrolliere ihre Wirkung. Ermittle die Grundursache(n) und beweise, dass es wirklich die Grundursache(n) ist / sind. Lege Abstellmaßnahme(n) fest und beweise ihre Wirksamkeit: Suche nach allen möglichen Maßnahmen, durch die die Ursache(n) beseitigt und das Problem gelöst werden könnte. Führe Abstellmaßnahme(n) ein und kontrolliere ihre Wirkung: Erstelle einen Aktionsplan zur Einführung der gewählten Abstellmaßnahme(n) und lege gegebenenfalls flankierende Maßnahmen zur Absicherung fest. Bestimme Maßnahmen, die ein Wiederauftreten des Problems verhindern. Würdige Leistung und Erfolg des Teams

13 8 -D -Report: Formular Lieferant (Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8D - REPORT Beanstandung (Concem Titel) Beanstand,-Nr. (Ref.No.) Eröffnet am: (Start Date) Berichtsdatum (Status Date) Teilebezeichnung: (Part Name) Zeichnungsnummer/index: (Part Number/index) 1 Team, Name, Abt. (Depmt) Teamleiter (Champ.) 2 Problembeschreibung (Problem Description) Fehlercharakter (Problem Profile Description) 3 Sofortmaßnahme(n) (Containment Action(s)) % Wirkung (Effect) Einführungsdatum (Implem.date) Problemverständnis und -beschreibung 4 Fehlerursache(n) (RootCause(ss)) % Beteiligung (Contribution) Problemanalyse und Ursachensuche Lösungsrealisierung und -bewertung 5 Geplante Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Correcitve Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) 6 Eingeführte Abstellmaßnahme(n) (Implemented Permanent Corrective Action(s)) Ergebnisskontrolle (Controls) Einsatztermin (Implement.date) 7 Fehlerwiederholung verhindern (Action(s) to Prevent Recurrence) verantwortlich (responsible) Einführtermin (Implem. Date) 8 Teamerfolg würdigen (Congratulate your Team) Abschlussdatum (Close Date) Ersteller (Rep.by) Tel.,Fax-Nr. 13