20 Jahre Industrievermessung

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1 Michael Möser, TU Dresden, Geodätisches Institut 20 Jahre Industrievermessung 1 Industrievermessung - Teildisziplin der Ingenieurgeodäsie Als Anfang der 50er Jahre die Ingenieurbauwerke immer größer und höher wurden, wurde der Begriff Ingenieurvermessung geprägt. Er ist heute nach DIN definiert als: Vermessung im Zusammenhang mit der Aufnahme, Projektierung, Absteckung und Überwachung von Bauwerken oder anderen Objekten. Ende der 80er Jahre kamen Präzisionsmessungen zur Fertigungs- und Qualitätskontrolle beim Automobil-, Flugzeug- und Schienenfahrzeugbau hinzu. Damit wurde die Industrievermessung mit Messaufgaben höchster Präzision im Nahbereich als Spezialgebiet der Ingenieurgeodäsie beschrieben. Parallel dazu entwickelte sich die rechnergestützte Koordinatenmessung im Maschinenbau mit Methoden zur indirekten Bestimmung der gesuchten Maße auf dem Umweg über die aus einzelnen Punkten im Raum mittels analytischer Geometrie zu ermittelnden Formelemente, wie Punkt, Gerade, Ebene, Kreis, Zylinder. Der Begriff Industrievermessung wird in der Literatur bereits 1963 bei Distanzmessungen mit der Basislatte für Netze bei Brückenabsteckungen erwähnt (WERNER, 1963). Obwohl damit noch keine direkte Einordnung und Verbindung zum Maschinen- und Anlagenbau vorgenommen wurde, war zumindest die Präzisiondistanzmessung im Nahbereich ein erster Ansatz und die spätere Grundlage für die Maßstabsfestlegung in Theodolitmesssystemen. Da der Geodät in seiner Ausbildung ein Gefühl für Präzision, Fehlereinwirkungen und Genauigkeit erwirbt, etablierte sich der Maschinen- und Anlagenbau als ein neues Arbeitsfeld für den Vermessungsingenieur (WERNER, 1987). Zu dieser Zeit waren die instrumentellen Voraussetzungen für Messaufgaben im Maschinen- und Anlagenbau für den Geodäten bereits vorhanden. Mit einem elektronischen Theodolit, einem kalibrierten Maßstab (Basislatte), dem räumlichen Vorwärtseinschnitt bei freier Standpunktwahl und einer online Datenverbindung zu einem PC mit Echtzeitsoftware wurden Messungen mit einer Genauigkeit von 10-6 (1 ppm oder 0,01 mm auf 10 m) durchgeführt. 2 Entwicklung mobiler 3D-Industriemesssysteme Nachdem 1972 von Hewlett-Packard mit dem HP-35 der erste wissenschaftliche Taschenrechner auf dem Markt kam, konnten Vorwärts- und Rückwärtsschnitte im Feld gelöst werden war es dann auch HP, die zwei elektronische Theodolite koppelten und eine Echtzeittriangulation mit Datenübertragung zu einem Computer lösten (STAIGER, 1988) wurden geodätische Messsysteme vorgestellt, die für die berührungslose Vermessung großer Werkstücke mit Genauigkeiten von wenigen Hundertstel-Millimetern in den drei Raumkoordinaten eingesetzt wurden. Eines der ersten Triangulationssysteme war das Kern ECDS1 (Electronic Coordinate Determination System), bei dem die Verbindung von elektronischen Theodoliten E2 mit einem IBM kompatiblen Personalcomputer realisiert wurde. Verschiedene Instrumentenhersteller setzten diese Technologie mit ihren Präzisionstheodoliten und ähnlicher Software ein, z.b. Zeiss IMS 100, Geodimeter UPM 400, Monmos von Sokkia. Mit Axyz von Leica wurde 1996 mit der 4. Generation (GOTTWALD, 1996) ein integriertes System verschiedener Sensoren unter einheitlicher Softwareplattform eingeführt (Abb. 1). 7

2 Abbildung 1: Erste Konfiguration für ein Theodolitmesssystem Die ersten Einsatzgebiete dieser Triangulations- bzw. Theodolitmesssysteme (TMS) waren Geometriekontrollen im Fahrzeug-, Flugzeug- und Waggonbau, wobei insbesondere die Flexibilität der Konfiguration und der große Messraum überzeugten (SCHLEMMER, 1989; MEYER, 1990). Tabelle 1 gibt hierzu einen vergleichenden Überblick der geodätischen Messtechnik zur Koordinatenmesstechnik. Tabelle 1: Vergleichende Betrachtungen zur Messtechnik Geodätische Industriemesstechnik Sensoren mobil stationär Anordnung freie Konfiguration zwangsweise Bezugssystem global lokal Koordinatenmessgerät Messvolumen Umkreis 40m 12m x 3,5m x 2,4m Messunsicherheit 10-5 bis bis10-8 Es war nahe liegend, die Aufgabenfelder in der industriellen Messtechnik, die mit geodätischer Sensorik bearbeitet werden konnten, auch begrifflich festzuschreiben. Im Beitrag von (SCHLEMMER und WELSCH, 1989) werden berührungslose geodätische Messsysteme und ihre Verfahren der Industrievermessung zugeordnet. 8

3 Abbildung 2: T3000 (0,15 mgon) von Leica Geosystems auf Industriestativ (1992) und Industrie- Totalstation TDA 5005 (2005) Die Grenzen der Triangulation mit TMS zeigten sich unter beengten räumlichen Bedingungen, bei der zumeist notwendigen Zwei-Mann-Bedienung und der Beachtung der üblichen Systemunsicherheiten der Theodolite sowie der Konfiguaration beim Vorwärtseinschnitt (KERSTING, 1987; SCHÜTZE, 1989). Automatisierte Präzisionstachymeter ( Tragbare Koordinatenmessgeräte ) bieten als Ein-Mann-Station eine besondere Flexibilität bei der Standpunktwahl und ermöglichen eine kinematische Verfolgung von bewegten Objekten (z. B. Roboterkalibrierung). Dabei wird die Positionsgenauigkeit durch die Distanzmessung bestimmt. Deutlich höhere Genauigkeiten werden erreicht, wenn die Laserlichtwellenlänge als Differenzmessung verwendet wird. Interferometer werden im Maschinenbau auf fest vorgegebenen Führungsschienen, z. B. zur Positionierung von Schlitten an Werkzeugmaschinen oder für Geradlinigkeitsprüfungen (Alignement), verwendet. In der Geodäsie dienen sie zur Kalibrierung von Distanzmessern oder zur Prüfung von Nivellierlatten. Ein bewegliches Interferometer mit Winkelencodern kam Anfang der 90er Jahre mit dem Laser-Tracker SMART 310 (1. Generation) als zielverfolgendes Polarmesssystem nach dem Tracking-Prinzip zum Einsatz. Die 2. Generation von Laser-Trackern wurde durch Einbau eines Absolutdistanzmessers zum LTD erweitert. Die Laser-Tracker werden als Alternative zur Koordinatenmessmaschine auch als mobile Koordinatenmessgeräte bezeichnet. Von einem Standpunkt aus können Objekte in einem Umkreis bis 40 m bei einem Genauigkeitspotenzial von 10 µm/m als Einzelpunkte oder als Oberfläche gemessen werden. Die dreidimensionale Koordinatenbestimmung kann dabei statisch oder kinematisch (2m/sek.) bei einer Messrate bis 3000 Punkte/Sekunde erfolgen. 3 Industrielle Messtechnologien Die geodätische Industriemesstechnik kann in vier Sensorsysteme eingeteilt werden (Abb. 3): Triangulation mit zwei oder mehreren Theodoliten, polare Punktbestimmung mit Präzisionstachymeter, interferometrische Punktbestimmung mit Laser-Tracker und Nahbereichsphotogrammetrie mit Digitalkameras. 9

4 Koordinatenmesstechnik im industriellen Umfeld Taktil Optisch Photogrammetrisch KMG Messarme Theodolitmesssysteme Tachymeter Laser Tracker Laser Radar Online Offline Musterprojektion Abbildung 3: Übersicht der Messverfahren in der Industriemesstechnik Die ursprüngliche Technologie der Objekterfassung ist die diskrete Punkterfassung. Die Punkterfassung erfolgt bei den Koordinatenmessgeräten (KMG) und Gelenkarmen taktil, d.h. mit Berührung. Die geodätischen Technologien mit Theodolit, Tachymeter und Laser Tracker sind optische Verfahren, die meist eine Punktsignalisierung (Vermarkung, Reflektoren) erfordern. Bei den Laser Trackern sind mittlerweile auch Scanfunktionen integriert. Bei den digitalen Photogrammetriesystemen sind für hohe Bildmessgenauigkeiten codierte und uncodierte Zielmarken erforderlich. 3.1 Koordinatenmessgerät Koordinatenmessgeräte sind portable Messmaschinen mit einem maximalen Messvolumen von 12 m x 3,5 m x 2,4 m zur dreidimensionalen Bestimmung der Geometrie von Werkstücken. Aus der abgetasteten Ist-Geometrie werden Informationen über die Einhaltung von Maß-, Form- und Lagetoleranzen erhalten. Aus den Koordinaten der Messpunkte werden die gesuchten Kenngrößen berechnet. Die Messwertgewinnung und Messwertauswertung erfolgen mit online gekoppeltem Rechner, der auch für Steuerungszwecke eingesetzt wird (CNC- Koordinatenmessgerät). Universelle KMG besitzen ein kartesisches Koordinatensystem (x, y, z) und speziell für rotationssymmetrische Teile (Zahnräder) ein Zylinderkoordinatensystem (r, φ, z). Kombinationen mit einem Drehtisch als vierte Achse sind gebräuchlich (Abb. 4). 10

5 Abbildung 4: Portal KMG (1 Hartgesteinplatte; 2 Portal; 3 Pinole; 4 Längenmessystem; 5 Messkopf) Gelenk-Messarm Gelenkmessarme sind in der Ursprungsidee dem menschlichen Arm nachempfunden, der in seinem Bewegungsraum praktisch jeden Punkt erreichen kann (Abb. 5). Sie werden auch als portable KMG bezeichnet und eignen sich insbesondere für die Inspektion von Bauteilen, die aufgrund ihrer Größe oder ihres Gewichtes nicht mit einem stationären Koordinatenmessgerät geprüft werden können. Abbildung 5: Messarm von Romer (Hexagon Metrology GmbH) 2 Um einen großen Messbereich abzudecken und verdeckte Punkte messen zu können, wird beispielsweise von der Firma Faro die Kopplung von Messgelenkarm und Laser-Tracker empfohlen. Damit erfolgt die Verknüpfung mehrerer Standpunkte des Armes über identische Punkte

6 Das Messvolumen geht von 1,80 m bis 5,00 m. Der Messarm kann frei positioniert werden. Über eine integrierte Wireless LAN Kommunikation ist die Aufstellung unabhängig vom PC- Standort. Für gleichmäßige Messergebnisse sorgen Winkeldrehgeber. Die Kohlefaserkonstruktion der Messarme trägt dazu bei, sich auf die Messungen wiederholbar verlassen zu können. Mit Kohlefaser wird eine wesentlich höhere Stabilität erreicht und ist mit einem Längenausdehnungskoeffizient von 0,25µ/ C/m temperaturunabhängiger als Aluminium oder Stahl. Während eines Messablaufs können die Taster ohne Werkzeug, Neukalibrierung und Messprogrammunterbrechung gewechselt werden. Die Taster werden automatisch erkannt und entsprechend kompensiert. Als Taster dienen passive oder schaltende Tastköpfe sowie optisch schaltende und scannende Sensoren. 3.3 Theodolitmesssystem und Polarmesssystem Mit dem Industriemesssystem Axyz erfolgt die 3D-Koordinatenbestimmung mittels Winkelund Distanzmessung sowie durch Aufnahme von digitalen Bildern auf der Basis optischer Präzisionsmessgeräte. Die Berechnung der Koordinaten erfolgt online. Bei Bedarf kann die Berechnung durch temporäres Zwischenspeichern der originären Signale auch im Anschluss an die Messung durchgeführt werden. Die Koordinaten der Objektpunkte können aus einer beliebigen Kombination verschiedener Sensoren bestimmt werden. Die Speicherung und Verwaltung aller Messwerte und Koordinaten wird über eine gemeinsame Datenbank realisiert. Das Messsystem besteht aus den Modulen CDM - Core Data Modul, STM - Single Theodolite Module und MTM - Multiple Theodolite Module. Das CDM umfasst die Job- und Datenverwaltung, Programmkonfigurationen sowie Analyse- und Berechnungsfunktionen. Das STM entspricht einem Polarmesssystem, während das MTM die Möglichkeiten eines Theodolitmesssystems vereint. Die beiden Theodolitmodule sind in einem Theodolitmanager zusammengefasst. Für spezielle Aufgaben lassen sich anwenderspezifische Module in die Systemsoftware implementieren (FUNDHELLER; JOPE, 1997). Für Präzisionstheodolite werden im Maschinen- und Anlagenbau Winkelmessunsicherheiten von ± 0,15 mgon (1σ, 68,3 %) angegeben. Bei sehr günstigen Bedingungen und Zielweiten unter 10 m sind mit einem Theodolitmesssystem Koordinatenunsicherheiten von 0,05 mm (1σ) erreichbar (Abb. 6) mm mm m m Abbildung 6: Bei einem Sigma von 0,3 mgon ergibt sich eine Querabweichung von 0,03 mm in einer Entfernung von 6,0 m 12

7 Eine Genauigkeit bis 1: kann unter folgenden Bedingungen erreicht werden 3 : Stabile Theodolitstandpunkte, Überprüfte Theodolite, Präzision bei der Winkelmessung, Präzise Anzielungen der Messpunkte (Schnitt der Zielstrahlen, Abb. 7), Eindeutige Messpunktdefinitionen, Gute Netzgeometrie durch optimale Schnittwinkel (Vorwärtseinschnitt, Abb. 8), Beachten der Umgebungsbedingungen l4 d2 d4 d3 d1 l1 l3 l2 Abbildung 7: Schwerpunkt beim Schnitt von 4 Zielstrahlen (4 TMS-Standpunkte) 90,00 80,00 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00 0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 Standardabweichung [mm] Abbildung 8: Punktlage im Zielpunkt gemäß dem Schnittwinkel Beim Polarmesssystem (Abb. 9) erfolgt mit einer Totalstation (z.b. TC 2002) oder einem Industrietachymeter (z.b. TDM 5005) die dreidimensionale Punktbestimmung die Horizontalrichtung β, die Zenitrichtung ζ und die Raumdistanz D nach folgender Gleichung x y z P P p sinς sin β = D sinς cos β cos β 3 Handbuch Kern ECDS

8 Da nur ein Standpunkt benötigt wird, ist die Polarmessung nicht nur flexibler, sondern auch wirtschaftlicher einsetzbar. Die Genauigkeit bei der Koordinatenbestimmung ist, bedingt durch den Einfluss der Streckenmessgenauigkeit im Nahbereich, geringer als im Vergleich zur reinen Winkelmessung mit dem TMS (GOTTWALD, 1996). Abbildung 9: Polarmessung 3.4 Laser Tracker Mit dem Laser Tracking System kann die dreidimensionale Erfassung von Koordinaten sowohl während der Bewegung als auch auf statische Zielpunkte bis zu einer Entfernung von ca. 35 m erfolgen. Bei der 3D- interferometrischen Entfernungsmessung wird der Laserstrahl einem automatisch ausrichtbaren Reflektor nachgeführt, der verschwenkbare Laserstrahl verfolgt den Reflektor (Corner Cube, Abb. 10). Das Messprinzip des Laser-Trackers ist die polare Punktbestimmung. Für die interferometrische Distanzmessung wird der absolute Bezug zum Reflektor durch eine Bezugsstrecke zu einem am Tracker festgelegten Homepoint (auch Vogelbad genannt) definiert. Da bei der Unterbrechung des Zielstrahls eine erneute Initialisierung den Messablauf stören würde, ist zusätzlich ein Absolutdistanzmesser (ADM) integriert (SCHWARZ, 1995; LÖFFLER, 2002). K ip p sp ie g e l R e fle kto r (fre i b e w e g lich ) S tra h l- te ile r P o sitio n s - d io d e In te rfe ro m e te r L a se r E m p fä n g e r Abbildung 10: Aufbau Laser-Tracker und Corner Cube Reflektor CCR 0,5 Zoll 14

9 Der Laser-Tracker LTD 800 von Leica Geosystems, ein Tracker der 3. Generation besteht aus einem Laserinterferometer höchster Genauigkeit und einem hochpräzisen Absolutdistanzmesser (Abb. 11). Zum System gehören die Hochgeschwindigkeits-Messkamera T-Cam, der frei bewegliche Messtaster T-Probe (Artefakt), die T-Scan ein Handscanner zum Digitalisieren von Oberflächen, der Controller und ein Applikationsrechner mit der Mess- und Auswertesoftware Metrolog XG. Abbildung 11: Laser-Tracker mit T-Probe und T-Cam Mit dem Laser-Tracker werden die 3D-Koordinaten (x, y, z) des Reflektors auf der T-Probe bestimmt. Die Orientierung der T-Probe im Raum (i, j, k) erfolgt mit zehn Infrarot-LEDs photogrammetrisch mit der T-Cam. Damit sind die 6 Freiheitsgrade bestimmt. Über die bekannte Geometrie des Tasters werden die 3D-Koordinaten der Tastspitze ermittelt. Tabelle 2: Messunsicherheit nach Herstellerangaben 3D-Punkte Raumlängen Laser Tracker T-Probe mit 110 mm Taster Messunsicherheit (2σ) für Raumlängen bis 6 m U ADM = 8 µ m + 14µ m / m U = 70 µ m + 10µ m / m U = ± 4µ m + 14µ m / m U ± 55 µ m + 10µ m / m U IFM ADM = ± 10µ m + 14µ m / m Für die Bewertung der Messunsicherheit U gilt als Standard die GUM Guide to the Expression of Uncertainly in Measurement (siehe Beitrag WEISE). In deutscher Sprache ist der GUM als DIN Leitfaden zur Angabe der Unsicherheit beim Messen erschienen. Die Standardabweichungen für normalverteilte, stochastische Einflussgrößen werden quadratisch zur Standardunsicherheit zusammengefasst. 3.5 Laser Radar Laser Radar ist ein polares 3D-Koordinatenmesssystem, mit dem Punkte, Flächen und andere Geometrien berührungslos vom Instrumentenstandpunkt gescannt werden. Dabei wird in einem Raster die Oberfläche abgetastet (Abb. 12). 15

10 Laser-Radare verfügen über hochpräzise Winkelencoder. Die Streckenmessung erfolgt nach dem Kohärent-Laser-Radar-Verfahren, bei dem sich die Frequenz der Trägerwelle linear mit der Zeit ändert. Die Frequenz des Laserlichts wird über 1ms um 100 GHz erhöht und anschließend wieder über 1 ms zurückgefahren. Aus dem Vergleich der momentan abgestrahlten Frequenz mit dem reflektierten Signal kann bei bekannter Lichtgeschwindigkeit die Strecke abgeleitet werden (DEUMLICH; STAIGER, 2002; SCHWARZ, 2002). Die Distanzmessung liegt im Bereich von 10 bis 60 m. In Abhängigkeit von den Genauigkeitsforderungen können pro Sekunde zwischen 2 und 1000 Punkte gescannt werden. Nach Herstellerangaben werden 3D-Koordinatenunsicherheiten (2σ) von 0,1 mm bis 10 m Entfernung erreicht. Eine Verknüpfung mehrerer Standpunkte ist möglich (Abb. 13). Abbildung 12: Laser Radar LR 200 Abbildung 13: Funktionsprinzip Laser Radar (WHITE, 1999) 16

11 3.6 Online-Photogrammetriesysteme 4 Online-Photogrammetriesysteme bestehen aus mindestens zwei digitalen Kameras, die kalibriert und zueinander orientiert werden. Die Messung des Objektes erfolgt entweder taktil, durch direkte Messung aufgebrachter photogrammetrischer Marken oder bei speziellen Anwendungen durch Auswertung von Merkmalen im Bild. Bei der taktilen Messung von Objektpunkten mit einem Taster wird dessen räumliche Orientierung photogrammetrisch ermittelt. Der Taster enthält passive Zielmarken oder den aktiven Bildsensor. Die Lage der Referenzpunkte auf dem Taster wird mit Hilfe des räumlichen Vorwärtsschnitts im übergeordneten Koordinatensystem bestimmt. Ein angeschlossener Rechner steuert die Kameras, die Beleuchtung (Blitz, Belichtungszeit) und die Bildübertragung. Des Weiteren erfolgt durch den Rechner die Bildauswertung und Koordinatenberechnung. Der Rechner kann extern (z.b. im Laptop) oder intern in den Kameras untergebracht sein. Erfolgt die Bildauswertung direkt in den Kameras, werden lediglich wenige Bildkoordinaten zum Auswerterechner übertragen (LUHMANN, 2000). Bei passiven Tastersystemen werden die Koordinaten der Markierungen auf dem Taster durch ein Kamerasystem von außen aufgenommen (Abb. 14). In einem lokalen System des Tasters ist die Lage der Spitze (Taststelle) bekannt. Werden die einzelnen Markierungen auf dem Taster bestimmt, sind über eine Transformation die Koordinaten der Tastspitze im übergeordneten System berechenbar. Marken oder LED Kamera Messtaster Tastspitze Abbildung 14: Messprinzip: passiver Taster In Abbildung 15 besteht das System aus vier fest zueinander stehenden hochauflösenden Digitalkameras, deren innere und relative Orientierungen bekannt sind. Wird die Bildaufnahme ausgelöst, werden die Koordinaten des Tasters in Echtzeit bestimmt. Abbildung 15: Online-Messsystem mit 4 Kameras und passivem Taster (Fa. AICON) 4 Diplomarbeit WALLSTAB-FREITAG (2006) 17

12 Die Messgenauigkeit der Systeme ist von der Distanz des Prüfkörpers zum Kamerasystem abhängig. Bei einem Messabstand bis zu 2 m sind Objektgenauigkeiten von 0,1 bis 0,2 mm möglich (LUHMANN, 2000). Bei aktiven Tastersystemen wird die Position des Messtasters nicht von außen mit Hilfe eines Kamerasystems bestimmt, sondern der Taster enthält die Aufnahmesensoren. Damit ist der Taster das aktive Element des Messsystems. Mit einem durch codierte Marken realisierten bekannten Referenzpunktfeld kann durch räumlichen Rückwärtsschnitt die äußere Orientierung der Kamera des Tasters bestimmt werden (Abb. 16). Die Position der Tastspitze in Bezug zur Kamera ist bekannt, wodurch die zu messenden Punkte abgeleitet werden können. z Passpunktfeld y x z CCD-Kameras y P 2 Messtaster x P 1 Abbildung 16: Selbstorientierender Messtaster (LUHMANN, 2000) In der technischen Umsetzung kann das Referenzpunktfeld fest an den Wänden des Messraumes angebracht werden. Das Punktfeld wird einmalig hochgenau eingemessen. In diesem Fall muss das Messobjekt zum Messsystem gebracht werden. Befindet sich das Punktfeld auf transportablen Platten, ist es frei positionierbar und muss vor jeder Messung orientiert werden. Der selbstorientierende Taster bietet einige Vorteile. So ist die Messgenauigkeit unabhängiger von der Schnittkonfiguration der Bildstrahlen. Solange freie Sicht auf genügend viele Passpunkte gewährleistet ist, entfällt auch eine Änderung der Messanordnung. Die Genauigkeit der Koordinatenbestimmung ist unabhängig von der Objektgröße und wird vom Abstand des Tasters zum Referenzpunktfeld bestimmt. Bei dem exemplarisch in der Abbildung aufgeführten ProCam System der Firma AICON wird die zu erreichende Systemgenauigkeit mit ca. 0,1 mm + 0,1 mm/m angegeben. 4 Literatur DEUMLICH, F.; STAIGER, R. (2002): Instrumentenkunde der Vermessungstechnik. 9., völlig neu bearbeitete und erweiterte Auflage. Wichmann Verlag, Hüthig GmbH, Heidelberg. GOTTWALD, R. (1996): Industriemesssysteme in der 4. Generation Leica Axyz. In: Vermessungswesen und Raumordnung 58, Heft 7, S JACOB, A. und ANDERT F. (1993): Untersuchungen zur Anwendung des Theodolitmeßsystems und der Software Mancat im Flugzeugbau. TU Dresden, Diplomarbeit unveröffentlicht. JOPE, A. (1997): Untersuchungen zur Software Axyz und zur Genauigkeit der Totalstation TC2002 im Nahbereich. TU Dresden, Diplomarbeit unveröffentlicht. 18

13 KERSTING, N. (1987) Optimale Konfiguration beim Vorwärtseinschneiden mit Industrie- Messsystemen. AVN 94, Heft 5, S LÖFFLER, F. u.a. (2002): Handbuch Ingenieurgeodäsie. Band: Maschinen und Anlagenbau. 2., völlig neu bearb. und erw. Auflage, Wichmann Verlag, Hüthig GmbH, Heidelberg. LUHMANN, TH. (2000): Nahbereichsphotogrammetrie Grundlagen, Methoden und Anwendungen, Wichmann Verlag Heidelberg. MEYER, R.: Theodolitindustriemesssysteme im Automobilbau. AVN 97 (1990) 5, S MÖSER, M., FUNDHELLER, J., JOPE, A. (1997): Erfahrungen mit dem Industrie-Messsystem Axyz im Nahbereich. In: Allgemeine Vermessungs-Nachrichten 104, Heft 10, S MÖSER, M.; Müller, G.; Schlemmer, H.; Werner, H. (2000): Handbuch der Ingenieurgeodäsie. Band 1: Grundlagen, Herbert Wichmann Verlag, Heidelberg. MÖSER, M. (2001): Dreidimensionale geodätische Qualitätskontrolle im Schienenfahrzeugbau. In: Flächenmanagment und Bodenordnung. Zeitschrift für Liegenschaftswesen, Planung und Vermessung, Heft 1, S MÖSER, M.; WALLSTAB-FREITAG, ST.; HERRMANN, J. (2007): Der Laser Tracker LTD 800 eine neue Generation in der Industriemesstechnik. In: Allgemeine Vermessungs- Nachrichten 114, Heft 5, S SCHWARZ, W. (Hrsg..) (1995): Vermessungsverfahren im Maschinen- und Anlagenbau. Vermessungswesen bei Konrad Wittwer Band 28, Stuttgart. SCHWARZ, W. (2002): Geodätische Messverfahren für das Bauwesen. Interdisziplinäre Messaufgaben im Bauwesen. Schriftenreihe des DVW Heft 43, Verlag Konrad Wittwer. SCHLEMMER, H. (1989): Anforderungen, Stand und Entwicklung von Industrie-Messsystemen. Zeitschrift für Vermessungswesen 114, Heft 7/8, S SCHLEMMER, H.; WELSCH, W. (1989): Berührungslose geodätische Messsysteme für die Industrievermessung ein Überblick. In: Allgemeine Vermessungs-Nachrichten 96, Heft 11-12, Karlsruhe, S SCHÜTZE, B. (1989): Genauigkeit des Vorwärtseinschnittes mit trigonometrischer Höhenübertragung im Nahbereich. In: Vermessungstechnik 37, Heft 4, S STAIGER, R. (1988): Theoretische Untersuchungen zum Einsatz von Industriemesssystemen. Deutsche Geodätische Kommission, Reihe C, Heft 340. WHITE, D.A. (1999): Coherent Laser Radar: True Noncontact 3-D Measurement has arrived. In: Quality Digest/August WERNER, H. (1987): Ist auch der Maschinenbau ein Arbeitsfeld des Vermessungsingenieurs? In: Vermessungstechnik 35, Heft 1, S WERNER, H. (1963): Basisvergrößerungsnetze, ihre Anwendungsmöglichkeiten in der Industrievermessung. In: Vermessungstechnik 11, Heft 6, S VOLKHOLZ, D. (2000): Genauigkeitsuntersuchungen zum Einsatz des Industriemesssystems Axyz im Nahbereich am Beispiel der Vermessung von Lokomotivbaugruppen. Technische Universität Dresden, Diplomarbeit, unveröffentlicht. 19