Controlling in der Produktentwicklung die wahren Kosten liegen in der Zukunft

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1 Controlling in der Produktentwicklung die wahren Kosten liegen in der Zukunft Produktentwicklung und Controlling werden in der Fachliteratur gern als natürliche Feinde angesehen (Krahe 2003, S. 381): Während Entwicklungsingenieure auf die technisch optimale Lösung einer Aufgabenstellung fixiert sind, sehen Controller das geplante Produkt als einen von vier Bestandteilen im Marketing-Mix, dessen technische Leistungen nur in enger Abhängigkeit zu den voraussichtlichen Stückzahlen und den erzielbaren Preisen wirtschaftlichen Erfolg generiert. Im Zentrum des Controlling- Interesses an der Produktentwicklung von Industrieunternehmen stehen heute noch die Aufwendungen für Forschung und Entwicklung, die üblicherweise in mehreren Verfahrensschritten budgetiert, verabschiedet und controlled werden. Diese belaufen sich in deutschen Unternehmen und privaten Forschungsinstituten zusammen auf rund 40 Mrd. Euro (Voigt, 2001, S. 60). In der Konzernbilanz 2002 hat allein Siemens rund sechs Milliarden Euro F&E-Ausgaben ausgewiesen. Wer legt die künftigen Produktkosten fest? Dennoch spielen die eigentlichen Mittel für Personal, Material und Fremdleistungen der Entwicklungsabteilungen nur eine untergeordnete Rolle gegenüber jenen Kosten, die Entwicklungsabteilungen indirekt in anderen Bereichen verursachen. Die Herstellungskosten neuer Produkte fallen nicht in den Entwicklungsabteilungen an. Bis zu 85 Prozent dieser Kosten werden jedoch durch die Produktentwicklung festgelegt (Coenenberg, 1999, S. 453). Ein erneuter Blick in den Konzernabschluss 2002 von Siemens zeigt mit Produktionskosten in Höhe von 61 Milliarden Euro deutlich, wo der Hebel ansetzen muß. Gezieltes Projektcontrolling in der Produktentwicklung führt sehr schnell zu Einsparungen der zukünftigen Her

2 stellkosten (vgl. Krahe 2003, S. 384 f. für das Beispiel Infineon). Dies scheitert in der Praxis jedoch häufig an der fehlenden Datenbasis. Anforderungen an das Produktkosten-Controlling Untersuchungen bei verschiedenen Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus haben gezeigt, dass der Kalkulationsprozess für neue Produkte in den meisten Fällen unsystematisch abläuft (Kind, Müller, Schöffer, 2003, S. 295). Die Vorgaben kommen aus dem Produktmarketing oder dem Vertrieb. Die Entwicklungsabteilungen setzen diese Vorgaben technisch um. Die Kalkulations- oder Controllingabteilung stellt zur Kostenermittlung Anfragen per Telefon, Telefax und an interne Abteilungen wie Einkauf oder Arbeitsvorbereitung. Die Ergebnisse kommen eben so unstrukturiert in s, Tabellen und Textdokumenten oder in Papierform auf unterschiedlichsten Wegen zurück. Diese Informationen müssen verwaltet, verdichtet und ausgewertet werden. Sie müssen mit jeder Änderung am Stand der Produktentwicklung aktualisiert werden, um eine die Entwicklung begleitende Kalkulationsbasis zu schaffen und damit eine Grundvoraussetzung für jedes Controlling. Schließlich müssen alle am Produktentwicklungsprozess beteiligten Mitarbeiter direkten Zugriff auf aktuelle technische und kaufmännische Informationen erhalten, um ihre Aufgaben gemeinsam lösen zu können. Fehlende Unterstützung durch Software Betrachtet man jedoch die Unterstützung durch in den Unternehmen eingesetzte Software-Lösungen, so wird schnell deutlich, dass sie sich auf die jeweiligen Bereiche fokussieren. Produktentwickler und Konstrukteure nutzen neben betrieblicher Standardsoftware und Office- Anwendungen hauptsächlich Systeme zur dreidimensionalen Konstruktion (3D-CAD-Systeme), die technischen

3 Laien nicht zugänglich sind. Software für das Produktdaten-Management hat sich bis vor kurzen auf die Verwaltung der Daten des Computer Aided Design (CAD) beschränkt. Auf der kaufmännischen Seite stehen die Standard- Programme des betrieblichen Rechnungswesens und der Finanzbuchhaltung zur Verfügung. Die Aufgaben des Produktcontrollings werden in der Regel mit Tabellenkalkulationsprogrammen gelöst. Nicht nur, dass diese Programme einen hohen, eigentlich sachfremden Einsatz erfordern. Sie arbeiten auf einem hohen Abstraktionsniveau und vermitteln aussagefähige Ergebnisse ihrerseits erst wieder in grafischen Darstellungen, Schaubildern und Berichten, die erneuten Arbeitsaufwand bedeuten. Diese Software wird nicht in die übrige IT-Landschaft integriert und bietet kaum Transparenz der Daten. Die manuelle Dateneingabe führt zu Fehlern, die sich mit zunehmender Zahl der Spread sheets vermehren. Damit sind Tabellenkalkulationen für Aufgaben der Planung und Konsolidierung nur bedingt geeignet. Betrachtet man also die heute in Industrie-Unternehmen eingesetzte Standard-Software, so fehlt eine Informationsdrehscheibe zwischen den an der Produktentwicklung beteiligten Unternehmensbereichen, die auch das Controlling einbezieht. Mühsam geschaffene Datenbanken und Excel-Mappen bilden technische Grundlagen nur selten so kenntnis- und detailreich ab, dass sie von Produktentwicklern als Diskussionsgrundlage akzeptiert oder gar selbst genutzt werden. 100 Produktentwicklung und Herstellung müssen vom Controlling im Zusammenhang betrachtet werden. Bereits im Produktdefinitionsprozess, an dem Vertrieb, Produktmarketing, Entwicklung und Konstruktion, Arbeitsvorbereitung, Fertigungsplanung und Fertigung beteiligt sind,

4 105 werden mehr als 80 Prozent der Herstellkosten eines Produkts festgelegt. Ein wirksames Controlling erfordert eine aktuelle, umfassende Datenbasis, die allen an den Produktentwicklungs- und Herstellungsprozessen beteiligten Mitarbeitern zur Verfügung steht. Dazu verbindet die Software FACTON von der FACTON GmbH bereits vorhandene Informationsquellen der Unternehmen und stellt verschiedene bekannte Analyse-Werkzeuge für das Controlling zur Verfügung. Effekte des Selbst-Controllings, übersichtliche Berichtsfunktionen und ein Prozess der Zusammenarbeit auf einheitlicher Informationsgrundlage führt mittelfristig zu marktgerechteren Produkten bei optimalem Einsatz der Mittel. Über die FACTON GmbH Die FACTON GmbH entwickelt, vertreibt und implementiert die innovative Standardsoftware FACTON für das Digital Cost Mockup. Anhand des digitalen Kostenprototyps werden die zukünftigen Herstellkosten von Produkten prozessdurchgängig simuliert, analysiert und bereits in der Entwicklungsphase optimiert. Die Daten dazu stammen aus den unternehmenseigenen CAD- und ERP- Systemen und Planungsprozessen der Anwender. Damit verknüpft FACTON erstmals das Controlling und die Konstruktion der Kunden - mit dem Fokus der Produktkostenoptimierung. In Industriebetrieben werden etwa 70 Prozent der Fertigungskosten eines Produkts in der Entwicklungsphase definiert. Mit Digital Cost Mockup ist es erstmals möglich, Entwicklungsalternativen exakt nach den in folgenden Prozessen entstehenden Kosten zu beurteilen. Kunden wie Hauni oder die ZF Friedrichshafen wollen mit diesem Verfahren ihre Produkte deutlich wirtschaftlicher produzieren. Weitere Informationen finden Sie im Internet unter

5 FACTON GmbH Martin Nehls Tempowerkring Hamburg Telefon: 0 40 / Telefax: 0 40 / info@facton.com Internet: