Automatische Kleinteillager eine Wahl mit Qual

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1 Innovative Konzepte der automatischen Kleinteillagerung im Systemvergleich Automatische Kleinteillager eine Wahl mit Qual Die Lagerlogistik wird immer weiter automatisiert. Gerade im Bereich der Kleinteilelagerung kamen in den letzten Jahren immer mehr Produkte auf den Markt, die auf unterschiedliche Art und Weise das automatisierte Ein- und Auslagern erledigen. Aber welches technische Prinzip eignet sich am besten für welche Aufgaben? Eine Studie der Universität Siegen ging dieser Frage auf den Grund. Martini, A.; Stache, U.; Trenker, F. Führte das Internet in der Vergangenheit zu veränderten Sendungsstrukturen, so setzen die Smartphones mit ihren Apps die Entwicklung fort. Bestellungen sind nicht mehr nur jederzeit, sondern auch von überall möglich. Aus Sicht der Unternehmen stehen den gesteigerten technischen Anforderungen einerseits erweiterte Erwartungen der Kunden hinsichtlich des Lieferservice und andererseits die Forderungen nach Kostenreduzierungen gegenüber. Mit innovativen Konzepten der automatischen Kleinteilelagerung (AKL) wird versucht in diesem Spannungsfeld tragfähige Lösungen zu bieten. Ein Systemvergleich, der am Fachgebiet Logistik für Produktionsunternehmen der Universität Siegen durchgeführt wurde, zeigt die Besonderheiten und Eignungen folgender Systemvarianten: AKL mit Regalbediengerät, automatisierte Horizontalumlaufregale, zwei Systeme mit Shuttles, Tablarlager/Lagerlift sowie das neue Autostore-System. Systembeschreibungen Ein Vertreter der klassischen RBG-Konzeption ist der Boxer von Stöcklin, der aufgrund der hohen Geschwindigkeits- und Beschleunigungswerte für diesen Vergleich als Repräsentant ausgewählt wurde. Das Regalbediengerät (RBG) ist als Einmast- und Zweimastausführung für die mehrfachtiefe Lagerung erhältlich und wird in Höhen von 5 bis 22 m angeboten. Es erreicht horizontale Fahrgeschwindigkeiten von 6 m/s bei Beschleunigungen von bis zu 4 m/s². Die Hubgeschwindigkeit des Lastaufnahmemittels (LAM) beträgt maximal 3 m/s bei Beschleunigungen bis zu 3 m/s². Es handhabt sowohl Standardbehälter mit den Grundmaßen 600x400 bzw. 300x400 mm als auch Sonderbehälter bis 1,20 m Länge, Tablare oder Kartons. Die Tragfähigkeit reicht dabei von 35 kg bis zu 250 kg. Die Ein- und Auslagerung der Behälter erfolgt über die an einer Stirnseite angebrachte Ein-/Auslagerungsstation. Nach Herstellerangaben sind ca. 220 Einzelspiele bzw. 160 Doppelspiele pro Stunde und Regalgasse möglich. Eigene Spielzeitberechnungen bestätigen diese Wertebereiche (was auch bezüglich der Herstellerangaben aller anderen betrachteten AKL- Varianten gilt). Eine Besonderheit des Systems ist die große Typenvielfalt der angebotenen LAM, wodurch eine hohe Flexibilität bezüglich der handhabbaren Behälter erreicht wird

2 Das SSI Schäfer Carousel System (SCS) arbeitet nach dem Prinzip der horizontalen Umlaufregale. Statt eines RBG bewegt sich das gesamte Regal in horizontaler Richtung; die Vertikalbewegung erfolgt über stirnseitige Heber unter Verwendung eines Standard-LAM. Ein SCS besteht aus mindestens vier Karussellen mit jeweils Behälterplätzen. Die Systemhöhe beträgt dabei standardmäßig 4,9 m, die benötigte Grundfläche für Stellplätze ca. 160 m². Die Drehgeschwindigkeit eines Karussells bemisst sich auf maximal 0,6 m/s bei Beschleunigungen von bis zu 0,2 m/s². Die Karusselle eignen sich allerdings nur für einfachtiefe Lagerung von Standardbehälter oder Tablare mit den Grundmaßen 600x400 mm, Höhen bis 280 mm und maximalem Gewicht von 25 kg. Das SCS ermöglicht laut Hersteller Kommissionierleistungen von 250 Behältern pro Stunde und Karussell. Vorteilhaft bei diesem System sind vor allem die kompakte Lagerung und die hohe Kommissionierleistung. Dem stehen die begrenzte Flexibilität bezüglich der handhabbaren Behälter sowie die großen bewegten Massen gegenüber. Das SSI Schäfer Quad System (SQS) ist ebenfalls ein System für die Lagerung und Kommissionierung von Standardbehältern. Basis des Systems sind schienengeführte Shuttles mit jeweils vier LAM (Bild 1). Diese Fahrzeuge bewegen sich innerhalb der Gasse auf horizontalen, in die Regalzeile integrierten Fahrschienen. Die Shuttles können jeweils bis zu zehn übereinanderliegende Regalebenen bedienen. Bei einer Regalhöhe von 24 m lassen sich bis zu sechs Shuttles übereinander anordnen. Ein Shuttle wiegt ca. 1 t und erreicht Fahrgeschwindigkeiten von 5 m/s bei Beschleunigungen von bis zu 2,8 m/s². Das SQS verwendet Behälter mit den Grundmaßen 600x400 mm, Höhen bis 280 mm und mit einem maximalen Gewicht von 50 kg. Die Ein- und Auslagerungen der Behälter erfolgen durch Lifte, die an der Außenseite der Regalzeilen montiert werden und die gesamte Regalhöhe abdecken. Das SQS erreicht laut SSI Schäfer Kommissionierleistungen von ca. 280 Einzelspielen bzw Doppelspielen/h und Shuttle. Eigene Spielzeitberechnungen bestätigt diese Angaben, wobei durch geeignete Kommissionierstrategien sogar Leistungen bis zu 500 Behälter pro Stunde und Shuttle möglich sind. Die hohe Kommissionierleistung ist ein deutlicher Vorzug des SQS. Dem stehen die geringe Flexibilität bezüglich der verwendbaren Behälter und der aufwändige Regalbau gegenüber. Bild 1: Das Shuttle des Schäfer Quad Systems ist mit vier Lastaufnahmen ausgestattet

3 Das Dematic Multishuttle ist ein kombiniertes Lager- und Transportsystem, das ebenfalls schienengeführte Fahrzeuge verwendet. Diese Shuttles führen die Ein- und Auslagerungen durch und bewegen sich dabei, wie Bild 2 zeigt, auf Fahrschienen, die in jeder Regalebene in die Regalzeilen integriert sind. Es lassen sich zwei Varianten des Multishuttles unterscheiden. Das Multishuttle Standard dient der Handhabung von Standardbehältern mit den Maßen 600x400 mm bzw. 300x400 mm. Das Multishuttle Flex, dessen Aufnahmefläche sich in der Breite im Bereich zwischen mm stufenlos verstellen lässt, kann auch Behälter mit variierender Breite, z.b. Kartons, aufnehmen. Während das Multishuttle Standard bis zu 50 kg Nutzlast transportieren kann, sind es beim Multishuttle Flex 31,5 kg. Beiden Shuttles gemeinsam sind die maximale Fahrgeschwindigkeit von 2,0 m/s sowie die maximale Beschleunigung von 1 m/s². An den Enden der Regalzeilen befinden sich Lifte, die entweder nur die Behälter oder aber Shuttles inklusive Behälter vertikal versetzen können. Damit lassen sich zwei unterschiedliche Konzepte verfolgen. Das Multishuttle Captive ist für hohe Durchsatzleistungen vorgesehen und setzt pro Regalebene je ein Shuttle ein. Dabei werden die Behälter an die Lifte abgegeben, die diese an die angebundene Fördertechnik transportieren. Bei einer maximalen Systemhöhe von 18 m sollen somit 600 Doppelspiele pro Stunde und Gasse erreicht werden. Die Überprüfung ergab, dass dieser Wert erreichbar ist, allerdings nur unter der Prämisse, dass zwei Lifte pro Gasse eingesetzt werden. Das Multishuttle Roaming ist für niedrige bis mittlere Durchsatzleistungen, aber hohe Anforderungen an die Flexibilität vorgesehen. Diese Shuttles sind nicht an eine Regalebene gebunden, sondern können mithilfe von Liften zwischen den Ebenen einer Gasse umgesetzt werden. Die Vorteile des Dematic Multishuttle sind vor allem die einfache Skalierbarkeit hinsichtlich der Kommissionierleistung sowie die hohe Flexibilität bezüglich des Hallenlayouts. Nachteilig sind die Lage der Ein- und Auslagerungsstationen sowie der aufwändige Regalbau. Bild 2: Gasse des Multishuttle-Regals für Standardbehälter mit jeweils einem Fahrzeug pro Regalebene - 3 -

4 Das Kardex Shuttle XPlus ist ein aus drei bis vier Standardmodulen aufgebautes Tablarlagersystem/Lagerlift von bis zu 20 m Höhe. Die Module bestehen jeweils aus einem vorderen und hinteren Lagerbereich und dem dazwischen liegendem Schacht, in dem sich der zahnriemengetriebene Extraktor mittels eines Hubbalkens horizontal und vertikal bewegt. Er erreicht Vertikalgeschwindigkeiten von 1,7 m/s und Horizontalgeschwindigkeiten von 1,3 m/s. Um ein Tablar auszulagern, zieht der Extraktor dieses vom Lagerplatz und stellt es an der Bedienöffnung bereit. Die Anordnung der bis zu zwei Öffnungen ist frei wählbar. Das Bild 3 verdeutlicht das Funktionsprinzip. Die verwendbaren Tablare sind 813 mm tief und bis 1850 mm breit und können Güter bis zu einer Höhe von 730 mm und einem Gewicht von 500 kg aufnehmen. Für eine kompakte Lagerung werden die Lagerguthöhen automatisch erfasst und die Tablare in möglichst geringen Abständen eingelagert. Da die Kommissionierleistungen aus den Herstellerunterlagen nicht hervorgehen, wurden diese exemplarisch für ein System mit einer Höhe von 10 m berechnet. Dabei ergibt sich eine Bereitstellung von 135 Tablaren pro Stunde. Die Vorteile des Kardex Shuttle XPlus sind die hohe Flexibilität bezüglich der verwendbaren Behälter und Lagergüter sowie der hohe Raumnutzungsgrad. Nachteilig ist vor allem die vergleichsweise geringe Kommissionierleistung. Bild 3: Bewegung von Hubbalken und Extraktor im Kardex Shuttle XPlus Das Autostore System von Hatteland ist ein neuartiges automatisches Kleinteilelagerkonzept, in dem Roboter Waren übereinander in einem Aluminiumraster ein- und auslagern. Bild 4 zeigt schematisch den Aufbau eines solchen Systems. Das Raster mit den oben aufliegenden Schienen ist in der Höhe und Form flexibel gestaltbar. Es können damit bis zu 16 große bzw. 24 kleine Spezialbehälter mit einem Innenmaß von 600x400 mm und einer Behälterhöhe von 220 bzw. 330 mm aufeinander gestapelt werden. Die maximale Zuladung pro Behälter beträgt 30 kg. Die schienengeführten Roboter heben und senken die Behälter mit Hilfe eingebauter Seilwinden. Die 147 kg wiegenden Roboter sind batteriebetrieben und haben eine Leistungsaufnahme von im - 4 -

5 Schnitt jeweils 100 W/h. In Abhängigkeit von der Auftragslage sind Zwischenladungen der Batterie möglich. Spätestens nach einer ununterbrochenen Betriebsdauer von 20 Stunden müssen die Batterien für 4 Stunden geladen werden. Um einen Behälter aus den unteren Positionen auszulagern, werden die auf ihm stehenden Behälter umgelagert. Zur Kommissionierung benötigte Behälter werden von einem Roboter zu einer der an der Außenseite des Lagers befindlichen Ausgabestation gefahren. Die zuvor umgelagerten Behälter werden wieder in den ursprünglichen Schacht eingelagert. Der zurückkommende Behälter wird später oben auf dem Stapel abgestellt. Das Autostore System erkennt mit der Zeit automatisch die Zugriffsstruktur der Behälter, so dass Artikel mit hoher Zugriffshäufigkeit im oberen Bereich eingelagert werden. Die Kommissionierleistung pro Roboter wird vom Hersteller mit durchschnittlich 25 Behältern pro Stunde angegeben. Diese Angaben wurden durch die rechnerische Überprüfung bestätigt. Die größten Vorteile des Autostore Systems sind die hohe Flexibilität bezüglich des Hallenlayouts sowie die Skalierbarkeit der Kommissionierleistung. Von Nachteil sind hingegen die Energieversorgung durch Batterien und die Notwendigkeit der Verwendung von speziellen Behältern. Weiterhin erscheint mit Blick auf das Kriechverhalten des Behälterwerkstoffes als bedenkenswert, dass im denkbar ungünstigsten Fall eine statische Last von ca. 775 kg auf dem untersten Behälter liegt. Dieser Wert liegt an der Grenze der Leistungsfähigkeit von Kunststoffwerkstoffen. Bild 4: Schematische Darstellung eines Autostore Systems Systemvergleich Wegen der teilweise sehr unterschiedlichen technischen Konzeptionen der sechs hier beschriebenen AKL-Varianten ist eine unmittelbare Vergleichbarkeit nicht gegeben. In der Studie, die diesem Artikel zugrunde liegt, wurden deshalb 18 Vergleichsmerkmale definiert, deren jeweilige Ausprägungen erfasst und tabellarisch gegenübergestellt. Die Bilder 5 und 6 beschränken sich jedoch aus Platzgründen auf die neun wichtigsten dieser Kriterien

6 System Stöcklin Kriterien BOXer Kommissionierleistung Ca. 220 Einzelspiele bzw. 160 Doppelspiele pro Stunde und Gasse; Durch zusätzliche Gassen beliebig steigerbar SSI Schäfer Carousel System (SCS) Ca. 250 Doppelspiele pro Stunde und Karussell; Durch zusätzliche Karusselle beliebig steigerbar SSI Schäfer Quad System (SQS) Ca. 280 Einzelspiele bzw Doppelspiele pro Stunde und Shuttle; Ca. 500 Doppelspiele pro Stunde und Shuttle bei Bündelung Skalierung der Kommissionierleistung Gassenweise skalierbar Karussellweise skalierbar Beliebig durch Anzahl der Shuttles skalierbar Höhe des Systems 5 bis 22 m 4,9 m (fix) 4 bis 24 m Verwendbare Behälter Standard und Sonderbehälter, Kartons sowie Tablare in verschiedenen Größen Standardbehälter mit 600x400 mm Grundmaß und Höhe bis 280 mm Standardbehälter mit 600x400 mm Grundmaß und Höhe bis 280 mm Anzahl Lagerplätze (bei systemtypischen Abmessungen) Maximales Gütergewicht Flexibilität bezüglich des Hallenlayouts Ca Lagerplätze pro Gasse Gassenlänge: 50 m Gesamtbreite: 4 m Gassenhöhe: 15 m doppeltiefe Lagerung Behältergröße: 600x400x300 mm 6000 Lagerplätze pro System mit 4 Karussellen Systemlänge: 15 m Systembreite: 10,5 m Systemhöhe: 4,9 m Behältergröße: 600x400x280 mm 250 kg 25 kg 50 kg Quaderförmige Bauweise mit ebener Grundfläche erforderlich; Integration von Säulen begrenzt möglich; Keine Integration von Nischen, Ecken oder Höhendifferenzen möglich Quaderförmige Bauweise mit ebener Grundfläche erforderlich; Keine Integration von Säulen, Nischen, Ecken oder Höhendifferenzen Ca Lagerplätze pro Gasse Systemlänge: 50 m Systembreite: 2,20 m Systemhöhe: 16 m Behältergröße: 600x400x280 mm Quaderförmige Bauweise ohne ebene Grundfläche erforderlich; Integration von Säulen und Höhendifferenzen begrenzt möglich; Keine Integration von Nischen oder Ecken Erweiterungsaufwand Regale und Bodenschiene im laufenden Betrieb erweiterbar Erweiterung nur durch zusätzliche Karusselle möglich Regale, Fahrschienen, Shuttles sowie Ein /Auslagerungsstationen im laufenden Betrieb erweiterbar Ausfallsicherheit Gering, da gesamte Gasse bei Störung des RBGs stillsteht Gering, da gesamtes Karussell bei Störung stillsteht Hoch, da bei Störung lediglich ein Shuttle und damit ein Regalmodul stillsteht (restliches System funktioniert weiterhin) Bild 5 : Auszug der Vergleichsmatrix der AKL-Varianten (1) - 6 -

7 System Kriterien Kommissionierleistung Skalierung der Kommissionierleistung Dematic Multishuttle Captive/Roaming Ca. 600 Doppelspiele pro Stunde und Gasse mit mehreren Liften; Durch zusätzliche Gassen beliebig steigerbar Beliebig durch Anzahl der Shuttles und Lifte skalierbar Kardex Shuttle Xplus Ca. 140 Doppelspiele pro Stunde; Durch zusätzliche Systeme beliebig steigerbar Systemweise skalierbar Hatteland Autostore Ca. 240 Doppelspiele pro Stunde und Standardarbeitsplatz; Ca. 500 Doppelspiele pro Stunde und Karussell Arbeitsplatz; Ca. 25 Doppelspiele pro Stunde und Roboter; Beliebig durch Anzahl der Roboter und Arbeitsplätze skalierbar Höhe des Systems max. 18 m 2,55 bis 20 m max. 5,3 m Rasterhöhe zuzüglich 0,5 m Roboterhöhe Verwendbare Behälter Standardbehälter/Tablare mit 600x400 bzw. 300x400 mm Grundmaß (Multishuttle Standard); Standardbehälter/Tablare/ Kartons mit Breite von 200 bis 625 mm (Multishuttle Flex) Standard und Sonderbehälter, Kartons sowie Tablare in verschiedenen Größen Spezielle Autostore Behälter mit Innenmaß 601x401 mm und Höhe 220 oder 330 mm Anzahl Lagerplätze (bei systemtypischen Abmessungen) Maximales Gütergewicht Flexibilität bezüglich des Hallenlayouts Erweiterungsaufwand Ausfallsicherheit Ca Lagerplätze pro Gasse Systemlänge: 50 m Systembreite: 3,60 m Systemhöhe: 15 m einfachtiefe Lagerung Behältergröße: 600x400x300 mm 50 kg (Multishuttle Standard); 31,5 kg (Multishuttle Flex) Quaderförmige Bauweise ohne ebene Grundfläche erforderlich; Integration von Säulen und Höhendifferenzen begrenzt möglich; Keine Integration von Nischen und Ecken Regale, Fahrschienen sowie Shuttles im laufenden Betrieb erweiterbar Sehr hoch, da bei Störung lediglich ein Shuttle und eine Regalebene stillsteht (restliches System funktioniert weiterhin) Ca. 196 Tablarlagerplätze bzw Behälterlagerplätze pro Shuttle Xplus Systembreite: 7,04 m Systemtiefe: 2,92 m Systemhöhe: 10 m Behältergröße: 600x400x300 mm Tablargröße: 1850x813 mm 500 kg 30 kg Quaderförmige Bauweise mit ebener Grundfläche erforderlich; Keine Integration von Säulen, Nischen, Ecken oder Höhendifferenzen Lediglich Systemhöhe im laufenden Betrieb erweiterbar (ansonsten keine Erweiterung des Systems möglich) Gering, da gesamtes System bei Störung des Extraktors stillsteht Ca Lagerplätze Systemlänge: 13 m Systembreite: 13 m Systemhöhe: 6 m (inkl. Roboter) Behältergröße: 601x401x330 mm Lediglich ebene Rasteroberfläche erforderlich; Integration von Säulen, Nischen, Ecken und Höhendifferenzen möglich Erweiterung von Raster, Roboter und Arbeitsplätzen im laufenden Betrieb möglich Sehr hoch, da bei Störung lediglich ein Roboter oder ein Arbeitsplatz stillsteht (restliches System funktioniert weiterhin) Bild 6 : Auszug der Vergleichsmatrix der AKL-Varianten (2) Fallbeispiele Die fallspezifische Konfigurierbarkeit der Systeme macht allgemeingültige Aussagen sehr schwierig. Deshalb werden die Systeme unter den Randbedingungen von zwei praxistypischen Problemstellungen hinsichtlich der Lagerkapazität und der Kommissionierleistung verglichen. In beiden Fällen werden die verfügbare Fläche mit 30x15 m und die einzulagernden Behälter mit der Größe 600x400x300 mm (Autostore: 601x401x330 mm) vorgegeben

8 Ein Unterschied besteht lediglich hinsichtlich der verfügbaren Höhe, da diese maßgeblich die Kommissionierleistung sowie die Lagerkapazität bestimmen. Im ersten Fall wird die Höhe auf 8 m begrenzt, während im zweiten Fall keine Höhenbegrenzung vorliegt. Die anschließenden Berechnungen für die jeweiligen Systeme basieren auf praxisnahen Annahmen in Bezug auf die Anordnung im Layout und den Leistungsdaten aus den Systembeschreibungen. Die Anzahl der Lagerplätze sowie die erreichbaren Kommissionierleistungen sind in der Bild 7 zusammengefasst. Um die Spannweite der Werte zu verdeutlichen, sind jeweils die niedrigsten (rot markiert) und höchsten (grün markiert) Werte pro Fallbeispiel und Kriterium hervorgehoben. Weiterhin geben die Zahlen in den Klammern die Rangfolge je Kriterium an. Fallbeispiel 1 Höhe 8 m Fallbeispiel 2 Höhe unbegrenzt Fallbeispiel 1 Höhe 8 m Fallbeispiel 2 Höhe unbegrenzt Stöcklin BOXer SSI Schäfer Carousel System (SCS) Anzahl Lagerplätze [3] [2] [5] Kommissionierleistung 1029 [6] 2597 [1] 2397 [3] Anzahl Lagerplätze [2] [6] [3] Kommissionierleistung 967 [6] 2597 [3] 7191 [1] Dematic Kardex SSI Schäfer Quad System (SQS) Hatteland Multishuttle Shuttle Xplus Autostore Anzahl Lagerplätze [6] [4] [1] Kommissionierleistung 1982 [5] 2267 [4] 2525 [2] Anzahl Lagerplätze [4] [1] [5] Kommissionierleistung 3874 [2] 1774 [5] 2525 [4] Bild 7: Ergebnisse der Berechnungen zu den Fallbeispielen Es fällt auf, dass der BOXer von Stöcklin trotz hoher Fahr- und Beschleunigungswerte des RBG in beiden Fällen die geringste Kommissionierleistung erreicht. Im Fall mit Höhenbegrenzung erreichen das SCS und das Autostore System hinsichtlich beider Kriterien Bestwerte, fallen allerdings im zweiten Fall aufgrund der begrenzten Bauhöhe deutlich zurück. Ohne Höhenbegrenzung erzielt das SQS Kommissionierleistungen, die deutlich über denen der anderen Systeme liegen. Im direkten Vergleich zum SQS schneidet das Dematic Multishuttle in beiden Fällen und hinsichtlich beider Kriterien schlechter ab. Die Vorteile liegen hier in der hohen Flexibilität. Das Kardex Shuttle XPlus weist bei Ausnutzung der maximalen Bauhöhe die höchste Lagerkapazität auf. Dafür muss allerdings eine niedrige Kommissionierleistung in Kauf genommen werden. Interpretation und Ausblick Aus den Ausführungen wird deutlich, dass es für die Auswahl des richtigen AKL kein Patentrezept gibt, sondern dass die Entscheidung maßgeblich durch die jeweiligen Randbedingungen bestimmt wird. Nur ein individueller Alternativenvergleich, der auch eine Kostenbetrachtung einschließt, kann hier Klarheit bringen. Zusammenfassend und im Sinne einer groben Orientierung lässt sich dennoch Folgendes feststellen: - 8 -

9 Bei den Shuttle-Lösungen (SSI Schäfer, Dematic), den Umlaufregalen und dem Autostore handelt es sich tatsächlich um innovative Konzepte. Sie sind für hohe und sehr hohe Kommissionierleistungen gut geeignet und lassen sich bei hohem Bedarf an Lagerkapazität durch Sonderlösungen wie etwa einer zweigeschossigen Bauweise entsprechend anpassen. Grundsätzlich werden diese Konzepte den eingangs formulierten neuen technischen und wirtschaftlichen Anforderungen gerecht. In Folge der hohen Automatisierungsgrade ist es möglich, die spezifischen Kommissionierkosten deutlich zu senken. Eine Voraussetzung für die Rentabilität ist jedoch die Sicherstellung einer dauerhaft hohen Auslastung. Angesichts eines Investitionsvolumens im mindestens mittleren sechsstelligen Euro-Bereich ist eine Life Cycle Kalkulation unverzichtbar. Eine bemerkenswerte Einschränkung gilt jedoch für die hier angesprochenen Konzepte: Es ist notwendig, dass sich alle Artikel des einzulagernden Sortiments in den 600x400 mm Behältern unterbringen lassen. Dies ist zwingend erforderlich, maßgeblich für das reibungslose Funktionieren des Gesamtkonzeptes und muss auch im Falle zukünftiger Sortimentanpassungen gewährleistet sein. Wird diese Randbedingung nicht eingehalten, so müssen die nicht behältergängigen Artikel an einem anderen Lagerort unter Verwendung einer anderen Lagertechnik untergebracht werden. Sowohl bei der Kommissionierung wie auch bei der Nachschubversorgung ist dann eine unterschiedliche Handhabung der Artikel und damit eine Filterung der Aufträge notwendig. Kommissionieraufträge, die Positionen aus beiden Bereichen enthalten, müssen aufwändig und fehlerträchtig synchronisiert und konsolidiert werden. Sind die Prozessgeschwindigkeiten in den Bereichen unterschiedlich, so müssen die Teilaufträge aufeinander warten. Die mühsam und teuer erzielten kurzen Auftragsdurchlaufzeiten gehen wieder verloren. Die RBG-Lösung ist immer dann in die engere Wahl zu ziehen, wenn es sich bei dem Lagergut um Sonderfälle hinsichtlich des Gewichtes oder der Abmessungen handelt. Diese Konzepte eignen sich für mittlere bis niedrige Kommissionierleistungen. Hinsichtlich des notwendigen Investitionsvolumens liegen diese Lösungen in vergleichbaren Größenordnungen wie die erstgenannte Kategorie. Die Tablarlagersysteme/Lagerlifte finden ihren Platz im Bereich der geringen bis mittleren Kommissionierleistungen bei begrenzter Lagerkapazität. Ihre speziellen Stärken liegen im Bereich der hinsichtlich Abmessungen und Gewichte besonders heterogenen Sortimente. Hier weisen sie ein regelrechtes Alleinstellungsmerkmal auf. Darüber hinaus liegt das erforderliche Investitionsvolumen deutlich unterhalb der zuvor genannten Lösungen, was für sich genommen bereits entscheidungsbestimmend sein kann. Eine Sonderrolle in der gesamten Betrachtung nimmt das hier noch nicht vorgestellte und bislang noch nicht am Markt verfügbare Multishuttle Move von Dematic ein. Es kann sowohl die bereits beschriebenen Funktionen innerhalb des Regals wahrnehmen als auch sich mittels eines zusätzlichen Fahrwerks vollkommen frei in der Fläche bewegen. Durch Lokalisation und Navigation der Fahrzeuge kann auf eine feste Spurführung verzichtet werden. Die Kommunikation der Shuttles untereinander erfolgt per WLAN. Ein derartiges Konzept kommt insbesondere den Anforderungen einer modernen Materialversorgung der Produktion deutlich entgegen. So gehen die Bestrebungen in der Produktionsorganisation in Richtung einer Harmonisierung der Produktion (EPEI) bei niedrigen Losgrößen und hohen Auflagehäufigkeiten. Dies läuft den Ansätzen wie etwa der staplerfreien Fabrik insbesondere in den Montagebereichen zuwider. Je häufiger die Loswechsel erfolgen, umso schwieriger wird die Material

10 versorgung und in der Konsequenz bedeutet es unter den derzeitigen Rahmenbedingungen entweder einen deutlich gesteigerten Transportaufwand oder aber mehr Bestände in der Produktion. Das Multishuttle Move verändert diese Situation grundlegend: Für die Materialversorgung der Montage sind vollautomatische innerbetriebliche Jit-Konzepte vorstellbar, mit denen sich kurzfristig auch die Rücklagerungen der Anbruchmengen realisieren lassen. Wenn sich die in diese Konzepte gesetzten Erwartungen bestätigen, dann werden sich nicht nur die Materialversorgungskonzepte der Produktion nachhaltig verändern, sondern werden sich grundsätzliche und weit reichende Auswirkungen auf die Produktionsorganisation bis hin zur Layoutgestaltung von Fabriken ergeben. Somit dürften die Auswahlentscheidungen von AKL zukünftig wiederum quälender werden, da diese Technik ihren Gesamtnutzen nur bei einer umfassenden, sinnvollen Integration in das Gesamtkonzept des Unternehmens erbringen kann