KANBAN. Herkunft des Begriffs. Der Begriff KANBAN kommt ursprünglich aus dem japanischen und bedeutet Karte - Tafel Beleg - Schild.

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1 KANBAN Herkunft des Begriffs Der Begriff KANBAN kommt ursprünglich aus dem japanischen und bedeutet Karte Tafel Beleg Schild. Historische Daten 1947 von Taiichi Ohno in der japanischen Toyota Motor Company entwickelt. (Zitat Ohno: Es müsste doch möglich sein, den Materialfluss in der Produktion nach dem SupermarktPrinzip zu organisieren, das heißt, ein Verbraucher entnimmt aus dem Regal eine Ware bestimmter Spezifikation und Menge; die Lücke wird bemerkt und wieder aufgefüllt ) 1965 Entwicklung des KANBANPrinzips durch die Toyota Motor Company. Grund für die Entwicklung war die ungenügende Produktivität des Unternehmens im Vergleich zu der amerikanischen Konkurrenz verstärkte Anstrengungen durch weltweite Ölkrise Implementierung (Umsetzung von festgelegten Strukturen und Abläufen in einem System unter Berücksichtigung von Rahmenbedingungen, Regeln und Zielvorgaben) 80er Jahre Adaption und Einführung dieses Steuerungskonzepts von Unternehmen in den USA und Deutschland.

2 Voraussetzungen für die Einführung einer KANBANSteuerung Für eine erfolgreiche Implementierung einer KANBANSteuerung sind sieben Voraussetzungen in der Produktionsorganisation zu erfüllen. 1. Aufbau einer Fließfertigung: Ein gleichmäßiger Fluss der Teile durch die Produktion mit aufeinander abgestimmten Taktzeiten ist Grundvoraussetzung für die Einführung einer Ziehproduktion. 2. Verkleinerung der Losgrößen/Reduktion der Rüstzeiten: Für eine wirtschaftliche Fertigung in kleinen Losgrößen ist eine Reduktion der Rüstzeiten notwendig. 3. Geglättete Produktion: Der Bestand an Vorprodukten und Produkten errechnet sich aus der benötigten Wiederbeschaffungszeit, dem durchschnittlichen Bedarf und dem Sicherheitsbestand. Je geringer die Schwankungen der nachgelagerten Produktionsstufe ausfallen, desto weniger Sicherheitsbestand wird benötigt. Damit sinkt der Gesamtbestand der vorgelagerten Stufe. Bei einer über alle Wertschöpfungsstufen implementierten KANBANSteuerung steuert die letzte Stufe alle anderen vorgelagerten Produktionsstufen, sodass nur noch die letzte Stufe als Schrittmacherprozess zu glätten ist. 4. Verkürzung und Vereinheitlichung der Transportzyklen: Die Wiederbeschaffungszeit hat direkte Auswirkung auf die Höhe der Bestände. Eine Reduktion der Durchlaufzeit durch Verkürzung der Transportzyklen führt daher zu sinkenden Beständen. 5. Kontinuierliche Produktion: Voraussetzung für eine Ziehproduktion ist die Produktion im Fluss. Da Voraussetzung für eine Produktion im Fluss kontinuierliche Abrufe der vorgelagerten Stufe sind, muss jede Wertschöpfungsstufe in der Lage sein, kontinuierlich zu produzieren, um den Produktionsfluss nicht zu hemmen. 6. Bestimmung der Adressen: Für die Selbststeuerung der Produktion durch den Werker ist eine einfache und schnell zu erfassende Grundstruktur der LieferantenKundenBeziehungen notwendig. Eine genaue Definition von Ort, Menge und Termin der Ware ist hierfür Voraussetzung. 7. Konsequentes Behältermanagement: Für einen einfachen und logischen Aufbau der Verkettungsstruktur soll jedem Behälter nur eine Sachnummer zugeordnet werden. Zudem sind die Behälter

3 möglichst klein zu halten, um einen schnellen Überblick über die Anzahl der enthaltenen Teile zu gewinnen. Ergänzende Faktoren: Hohe Qualität der Vorprodukte und Liefertreue der Lieferanten: Eine schlechte Produktqualität und eine niedrige Liefertreue am Anfang der Wertschöpfungskette ziehen Unregelmäßigkeiten im Produktionsfluss nach sich, sodass die KANBAN Regelkreise auf ein zu hohes Bestandsniveau auszulegen sind. Stückzahl und Wert der Produkte: Für die Einführung von KANBAN eignen sich insbesondere Produkte mit hohem Wert und guter Vorhersagegenauigkeit hinsichtlich des Verbrauchs, also AB/XYArtikel. A hoch B mittel C gering X niedrig Hoher Artikelwert Niedrige Schwankung Mittlerer Artikelwert Niedrige Schwankung Geringer Artikelwert Niedrige Schwankung Y mittel Hoher Artikelwert Mittlere Schwankung Mittlerer Artikelwert Mittlere Schwankung Geringer Artikelwert Mittlere Schwankung Z hoch Hoher Artikelwert Hohe Schwankung Mittlerer Artikelwert Hohe Schwankung Geringer Artikelwert Hohe Schwankung Welche Produkte eignen sich für eine KANBANSteuerung? Produkte mit hohem Wertanteil Produkte mit geringer Nachfrageschwankung Keine große Variantenvielfalt/ Einzelfertigung / häufige Produktänderung Niedrige Rüstzeiten Hohe Liefertreue der Lieferanten Hohe Qualität

4 Funktionsweise Grundsätzlich holt beim KANBANSystem der nachfolgende Prozess (Senke) die von ihm benötigten Materialien beim Pufferlager des vorgelagerten Prozesses (Quelle) zur richtigen Zeit und in der notwendigen Menge ab. Das KANBANSystem orientiert sich daher am Produktionsplan der letzten Fertigungsstufe und liefert der vorgelagerten Produktionseinheit bei Unterschreitung eines vorher definierten Mindestbestandes (Meldebestand) die Information zur Produktion des benötigten Nachschubes, welcher bei Fertigstellung von der Quelle im Pufferlager bereitgestellt wird. Diese Information wird im klassischen KANBAN System durch die KANBAN Karten übermittelt, die mit den gefüllten Transportbehältern von der vorgelagerten Stelle bei der Senke ankommen. Verantwortlich für die rechtzeitige Bereitstellung des benötigten Materials nach Eingang der KANBAN Karte im Regelkreis ist die Quelle. Sobald der Inhalt des Behälters verbraucht ist, wird die KANBAN Karte in eine KANBAN Sammelbox gelegt, welche periodisch geleert wird und deren Inhalt

5 entsprechend der Beschreibung an die Quellen verteilt wird. Mit Erhalt der KANBAN Karte beginnt die erzeugende Stelle mit der Produktion der auf der Karte festgelegten Art und Menge des Materials und lagert diese in KANBAN Behältern. Sobald der KANBAN Behälter mit der geforderten Menge gefüllt ist, wird er mit der KANBAN Karte in das Pufferlager der Quelle transportiert, von dem aus sich die Senke selbst versorgt. Dieser Zusammenhang stellt einen selbststeuernden Regelkreis dar, welcher nicht über eine zentrale Planungsinstanz gesteuert wird, sondern sich den aktuellen Anforderungen an das Material über die KANBANKarten anpasst. Oft wird dieses System auch mit einem Supermarkt verglichen, bei dem sich die Kunden (Senken) selbst bedienen und das Personal (Quellen) für ausreichende Bestände in den Regalen (Pufferlager) sorgt. Erreicht die verbrauchende Stelle wieder den Meldebestand, beginnt der Zyklus von Neuem. Die KANBANRegeln Ein funktionierender KANBANBetrieb basiert auf den folgenden strengen Grundregeln, welche gegebenenfalls noch weiter detailliert werden können: Lieferung und Transport von Produkten erfolgt nur zusammen mit dem KANBAN (ein Signal als Prozessauslöser). Produktion bzw. Transport nur dann auslösen, wenn ein KANBAN ( = Bestellung) vorliegt. Die Auslösung eines KANBAN Regelkreises erfolgt nur durch den Verbraucher. Keine Weitergabe von fehlerhaften Produkten (d. h. es dürfen sich nur Gutteile in den KANBAN Beständen befinden). Die Anzahl der im Umlauf befindlichen KANBAN Karten darf nicht verändert werden, sondern muss durch einen zentralen KANBANManager kontrolliert werden. (Möglichst geringe Anzahl von KANBANKarten) Der KANBANManager hat für eine gleichmäßige Belastung der Produktionsstellen zu sorgen KANBAN sollte dann noch nicht eingeführt werden, wenn keine weitgehende Einhaltung dieser Regeln im Tagesgeschäft sichergestellt werden kann. Mögliche Gründe für das Nichteinhalten dieser Regeln liegen oft darin, dass die beteiligten Mitarbeiter nicht ausreichend über die Bedeutung dieser Regeln informiert und geschult sind und mit den Ursachen des Nichteinhaltens falsch umgehen.

6 Ziele Minimierung der Lagerkosten, folglich wird die Kapitalbindung gesenkt Minimierung der Durchlaufzeiten Senkung der Losgrößen Flexibler Produktionsablauf (schnelle Reaktion auf Veränderung durch schnelle Kommunikation) Qualitätsverbesserung Verringerung der Nacharbeit Maximierung der Kapazitätsauslastung Elemente und Hilfsmittel KANBANKarten (Zentrales, informatives Element; Kartenanzahl bestimmt die Bestandsmenge) KANBANBehälter (Kann die Funktion der Karten übernehmen) KANBANTafeln (Selbststeuerung der Produktion) KANBANKreis (Beziehung Senke Quelle)

7 EinBehälterKANBAN EinBehälter KANANSystem auf Basis mobiler Regaleinheiten in der Produktion eines weltweit tätigen Automobilzulieferers. Das EinBehälterKANBAN wurde von Ferdinand Gross aus dem klassischen 2 BehälterSystem entwickelt. Es ist für Kunden gedacht, die ein sehr breites Sortiment benötigen, allerdings nur einen geringen Bedarf an den einzelnen Artikeln haben. Vorteil dieses Systems ist der geringe Platzbedarf bei maximaler Übersichtlichkeit. Die verwendeten Behälter sind zweigeteilt. Im hinteren Teil der Kiste ist ein Reservebestand enthalten. Sobald dieser angebrochen wird, wird die KANBANKarte entnommen und in einen bereitgestellten KANBANBriefkasten geworfen. Die gesammelten Karten werden einmal die Woche gescannt, dadurch wird automatisch eine Bestellung generiert. Die Ware wird kommissioniert und an das Lager des Kunden versendet. In dieser Zeit bedient sich der Kunde aus dem Reservebestand. Wenn der Teilebedarf relativ gering ist, aber eine große Vielfalt unterschiedlicher Teile benötigt wird, z. B. bei der Kleinserienfertigung und in der Ersatzteilversorgung. KANBANBehälter mit Reservevolumen KANBANKarte oder Strichcode wird bei Anbruch der Reserve erfasst und die Nachbestellung wird ausgelöst Lieferung der bestellten Teile direkt ins Lager des Kunde

8 ZweiBehälterKANBAN Das ZweiBehälterKANBAN (auch ZweikartenKANBAN) ist die Grundform und die einfachste Variante des KANBAN. Dieser dient zumeist der Versorgung der Produktionslinien mit Kleinteilen, die in großen Stückzahlen verbraucht werden, den CTeilen. Hierbei handelt es sich um einen selbststeuernden Regelkreis, bei dem immer mindestens zwei Behälter mit demselben Artikel befüllt sind. Beide Behälter stehen hintereinander im speziellen KANBANRegalsystem. Entnommen werden die Artikel ausschließlich aus dem vorderen. Ist dieser leer, wird er entnommen und in eine bereitgestellte Gitterbox gelegt. Nun bedient man sich aus dem zweiten Behälter. Die leeren Materialkisten werden von Ferdinand Gross abgeholt, in unserem Zentrallager befüllt und wieder beim Kunden angeliefert. Die Lieferung kann auf Wunsch auch im Vollservice (siehe Belieferungsarten) erfolgen. Die Lieferung ist bedarfsmengenabhängig, eine Versorgung mit den benötigten C Teilen ist stets gewährleistet. Diese Art des KANBAN eignet sich für Kunden die einen relativ gleichmäßigen und hohen Bedarf an bestimmten Artikeln haben. ZweiBehälterKANBAN

9 Mehrbehälter KANBAN Bei dem Weniger Bekannten MehrbehälterKANBANVerfahren sind die Bereitstellzahl und/oder die Nachschubzahl größer als 1. Es handelt sich um eine Nachschubstrategie für die zweistufige KANBANVersorgung. Bei der zweistufigen KANBANVersorgung werden mehrere Verbrauchsstellen an einem Standort, die den gleichen Artikel benötigen, nach dem EinBehälter KANBANVerfahren aus einem naheliegenden Pufferlager versorgt.