Sicher? Aber sicher! Best Practice Beispiele zu Anlagen- und Maschinensicherheit in der Papierproduktion. Donnerstag, 11.

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1 Sicher? Aber sicher! Best Practice Beispiele zu Anlagen- und Maschinensicherheit in der Papierproduktion Donnerstag, 11. Juni 2015 DI Harald Vöhringer Technologie & Consulting Bilfinger Chemserv GmbH Mag. Günter Hochrathner Technischer Direktor Smurift Kappa Nettingsdorf

2 Einleitung Ein Vergleich zwischen Früher & Heute

3 Ein Vergleich zwischen Früher & Heute Seite 3

4 Ein Vergleich zwischen Früher & Heute Seite 4

5 Ein Vergleich zwischen Früher & Heute Seite vs Unfallquote Österr. Papierindustrie Quelle: ÖZEPA

6 Ein Vergleich zwischen Früher & Heute Seite Sichere Anlagen und Maschinen waren damals noch kein Thema Arbeitsunfälle passierten alltäglich Unruhen & Aufstände Gründung von Sozialversicherungen Forderung nach sicheren Anlagen

7 Ein Vergleich zwischen Früher & Heute Seite Weltweit ca t Papier/Jahr Gründung einer Papiermühle in Nettingsdorf Beginn der Industrialisierung

8 Ein Vergleich zwischen Früher & Heute Seite Weltweit ca t Papier/Jahr 30 Jahre PM 6 - weltweit schnellste Papiermaschine für Kraftliner 1985: t/jahr mit ~700 Mitarbeiter 2014: t/jahr mit ~350 Mitarbeiter

9 Ein Vergleich zwischen Früher & Heute Seite 9

10 Ein Vergleich zwischen Früher & Heute Seite 10

11 Ein Vergleich zwischen Früher & Heute Seite vs Studie Q1/2014 zum Holz und Papier Industriestandort Österreich Quelle: StepChange Consulting

12 Ein Vergleich zwischen Früher & Heute Seite Europäische Richtlinien vereinheitlichen Anforderungen Harmonisierte Normen dienen als Leitfaden für die Technik Sichere Anlagen sind heutzutage gesetzlich gefordert

13 Theorie Anlagensicherheit ist Betreiberverantwortung!

14 Anlagensicherheit ist Betreiberverantwortung! Seite 14 Artikel 153 AEUV Vertrag über die Arbeitsweise der EU Harmonisierten Normen + weitere mitgeltende Richtlinien

15 Anlagensicherheit ist Betreiberverantwortung! Seite 15 GewO 1994, 77a Der Betriebsinhaber hat alle nach dem Stand der Technik notwendigen Maßnahmen zu ergreifen, um Unfälle zu verhüten und deren Folgen für Mensch und Umwelt zu begrenzen Genehmigungspflichtige Änderungen sind der Behörde anzuzeigen Nachrüstung auf Stand der Technik laut GewO nur bei neu erlassenen Auflagen zu den Änderungen

16 Anlagensicherheit ist Betreiberverantwortung! Seite 16 GewO 1994, 82b Wiederkehrende Prüfung der Betriebsanlage Der Inhaber einer genehmigten Betriebsanlage hat diese regelmäßig wiederkehrend zu prüfen oder prüfen zu lassen, ob sie dem Genehmigungsbescheid und den sonst für die Anlage geltenden gewerberechtlichen Vorschriften entspricht. Prüfung ist Verantwortung des Betreibers Alle 5 Jahre durchzuführen Dokumentation der Prüfung

17 Anlagensicherheit ist Betreiberverantwortung! Seite 17 ASchG 3.Abschnitt, AMVO Arbeitgeber dürfen nur solche Arbeitsmittel zur Verfügung stellen, die hinsichtlich Konstruktion, Bau und weiterer Schutzmaßnahmen den Sicherheitsoder Gesundheits-anforderungen entsprechen Umbauten & kombinierte Benutzung von AM sind gemäß ASchG 35 zu behandeln Ständiges Nachrüstung von AM auf Stand der Technik ist laut ASchG nicht erforderlich aber gesetzliche Mindestanforderungen beachten!

18 Anlagensicherheit ist Betreiberverantwortung! Seite 18 ASchG, AMVO, AAV, Technische Prüfpflichten Betriebsgebäude, Betriebsräumlichkeiten und Betriebsmittel, sind in regelmäßigen Zeitabständen, nach Möglichkeit mindestens jedoch einmal jährlich, ihrer Eigenart entsprechend durch geeignete, fachkundige Personen auf ihren ordnungsgemäßen Zustand zu prüfen Wartung und Instandhaltung Zustand der AM muss für die Dauer der Benutzung den geltenden Rechtsvorschriften entsprechen

19 Der Lebenszyklus von Anlagen Seite 19 Modifikationen Anlagen unterliegen ständig technischen Änderungen PM6 Investitionen für Umbau & Ausbau in den letzten 30 Jahren ~80 Mio. Effizienzsteigerung, Optimierungen, Umweltverträglichkeit,...führen zu Fragen Gibt es so etwas wie Bestandschutz? Auswirkungen auf Anlagensicherheit? Erfolgen Umbauten nach Stand der Technik?

20 Was muss ich bei neuen Equipments beachten? Seite 20 Neuanlagen und Neumaschinen Unterliegen den Europäischen Produkterichtlinien MRL, DRGRL, ATEX, EMV Generalklausel in Gesetzen & Richtlinien Beschaffenheit und der Betrieb der Anlage muss dem Stand der Technik entsprechen Anerkannte Regeln der Technik werden vor allem durch harmonisierte Normen definiert, z.b. funktionale Sicherheit: DIN EN bzw. DIN EN bei Prozessanlagen DIN EN bzw. DIN EN ISO bei Maschinen Der Stand der (Sicherheits-)Technik eilt den Regeln der Technik voraus!

21 Was ist der Unterschied zwischen Instandhaltung und Umbau? Seite 21 Instandhaltung 1:1 Tausch Verwendung technisch gleichwertiger Teile Es kommt zu keiner Änderung Umbau Es kommt zu einer Änderung der Maschine bzw. Anlage ist diese wesentlich? Gefahrenanalyse vor Umbau ist gesetzlich im ASchG 35 gefordert Maßnahmen definieren und umsetzen Dokumentation der Umbauten Anforderungen an Sicherheit- und Gesundheitsschutz von Maschinen und Anlagen richten sich grundsätzlich nach dem Stand der Technik bzw. den anerkannten Regeln der Technik!

22 Unser Best Practice Tipp Seite 22 Management muss betriebliche Sicherheitskultur proaktiv im Fokus haben! Umsetzung der Sicherheit im Arbeitsalltag liegt auch bei den verantwortlichen Mitarbeitern

23 Was passiert wenn etwas passiert? Seite 23 Im Falle eines (Arbeits-) Unfalles drohen Konsequenzen Verwaltungsrecht (ASchG, AMVO, ) Strafrecht (StGB, VbVG, ) Zivilrecht (ABGB, ASVG, ) Produktionsausfall Negative Berichterstattung Behörde & Staatsanwaltschaft

24 Unser Best Practice Tipp Seite 24 Sicherheitsmanagement Zertifizierung nach einem Managementsystem wie z.b. OHSAS (Occupational Health- and Safety Assessment Series) Anlehnung an Normen z.b. Funktionale Sicherheit DIN EN

25 Was muss ich tun, dass bei einem Umbau nichts passiert? Seite 25 Sicherheitsmanagement Funktionale Sicherheit DIN EN Sicherheitlebenszyklus

26 Best Practice Beispiel I Durchführung eines Projekts zur Anlagenprozessoptimierungen

27 Best Practice Beispiel I Seite 27 Umbau eines Kalkdrehrohrofens Anlage aus frühen 90er Jahren Automatisierungstechnik lief über mehrere Systeme (Metso, S5, PNOZ, ) Viele Schnittstellen zwischen den Systemen Anforderungen / Definition der Modifikation Umstellung von Ölfeuerung auf Gasfeuerung Optimierung Betriebskosten Sicherheitstechnische Abnahmeprüfung gemäß DIN EN 746 (Sicherheitsanforderungen an industrielle Thermoprozessanlagen) Steigern des Sicherheitsniveaus der Anlage bei gleicher oder besserer Anlagenverfügbarkeit

28 Best Practice Beispiel I Seite 28 Umbau eines Kalkdrehrohrofens Neue Sicherheitstechnik für Gas und Öl-Betrieb Gasfeuerung war bereits Bestand und vom TÜV abgenommen Sehr hohe Belastung der Sensorik mit Kalkstaub Umsetzung HAZOP s über die sicherheitstechnischen Konsequenzen Definition der PLT Schutzeinrichtungen & erforderlichen SIL Vorhandene S5 Ölsteuerung wurde auf eine S7-300F getauscht Ankopplung der vorhandenen Gassteuerung per idevice Kommunikation zum Metso Leitsystem wurde von diskreten I/O s auf Profibus geändert Hardwareverriegelungen wurden in der Sicherheitssteuerung nachgebildet Vorhandene PNOZ Relais wurden in die Sicherheitssteuerung integriert

29 Best Practice Beispiel I Seite 29 Umbau eines Kalkdrehrohrofens Positiver Nebeneffekt Intensive Sicherheitsanalyse des Prozesses im Vorfeld des Umbaus Verbesserungsvorschläge zur Optimierung des eingefahrenen Prozesses

30 Best Practice Beispiel II Durchführung eines Verbesserungsprojekts im Bereich der Arbeitssicherheit

31 Best Practice Beispiel II Seite 31 Verbesserung der Arbeitssicherheit Anlage aus Mitte der 80er Jahren Automatisch ablaufende Bewegungen mit großen Massen hohes Risiko Gesamter Arbeitsbereich nicht einsehbar Personenverkehr quer durch die Anlage Anforderungen / Definition der Modifikation Erhöhung der Arbeitssicherheit in den betroffenen Bereichen Erarbeitung und Umsetzung eines normgerechten Sicherheitskonzepts Akzeptanz der Lösung bei den Mitarbeitern vor Ort

32 Best Practice Beispiel II Seite 32 Verbesserung der Arbeitssicherheit Gefahrenanalyse & Risikobeurteilung gemäß 35 ASchG Erstellung eines Sicherheitskonzepts für die einzelnen Gefahrenbereiche Definition von Sicherheitszonen Einbindung der Mitarbeiter vor Ort Umsetzung Montage von Schiebetoren & Sicherheitsschaltern mit Zuhaltung Anbringung von Anmeldepanels & Einbindung in eine sichere Steuerung zur Durchgangsfreigabe nur bei sicheren Stillstand der gefährlichen Bewegungen Integration von Bedienereingriffen während Tambourwechsel

33 Best Practice Beispiel II Seite 33 Verbesserung der Arbeitssicherheit Wichtige Erkenntnis Einbeziehen des Anlagenwissens der Bediener in die Planung Akzeptanz von neuen Sicherheitseinrichtungen erfolgt nur bei gegenseitiger Verständigung

34 Schlusswort Sicher? Aber sicher!

35 Sicher? Aber sicher! Seite 35 Das Wichtigste Drohenden Schaden zu verhüten ist besser als entstandenen Schaden zu heilen. Anlagensicherheit endet nicht mit der Inbetriebnahme einer Anlage! Sicherheitsmanagement = Betreiberverantwortung Sicherheitslebenszyklus im laufenden Betrieb & Instandhaltung Bei Umbauten immer Zeit für die Planung & Durchführung einer Gefährdungs- & Risikoanalyse nehmen! Sicherheitskonzept Falls wesentliche Änderungen entstehen zurück an den Start Sicherheit kostet Geld bei Planung von Projekten berücksichtigen An anerkannten Regeln der Technik = harmonisierte Normen orientieren! Nicht auf Dokumentation & Unterweisung vergessen!

36 Wels am Donnerstag, 11. Juni 2015 Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit! Fragen?