Programmieren eines Getriebegehäuses mit SheetCam TNG

Transkript

1 Programmieren eines Getriebegehäuses mit SheetCam TNG Damit Sie SheetCam TNG besser kennenlernen können, möchte ich mit Ihnen ein Projekt durchführen, in dem das Fräsprogramm für ein kleines Getriebegehäuse aus einer bestehenden Zeichnung erstellt wird. Um nicht ständig SheetCam TNG schreiben zu müssen, kürze ich es im folgenden Text zu SheetCam ab. Sie können das Beispiel mit der Demoversion von SheetCam komplett durcharbeiten, allerdings können Sie den Programmcode nicht komplett generieren, weil die Demoversion auf 150 Zeilen Code begrenzt ist. Das komplette, fertige Programm können Sie sich aber herunterladen. Sie finden die Demoversion auf meiner Webseite im Downloadbereich unter Sonstige Downloads / Software. Die Zeichnung im DXF-Format, die Jobdatei und das fertige Fräsprogramm finden Sie auf meiner Webseite im Downloadbereich unter Sonstige Downloads / Fräsdateien. Möchten Sie das Beispiel nicht komplett durcharbeiten, dann öffnen Sie einfach nach dem Start von SheetCam die heruntergeladene Datei Getriebegehäuse.job. Erstellen der Zeichnung In der obigen Abbildung erkennen Sie die zwei Bearbeitungstiefen, nämlich 9 und 12 mm. Dazu kommen Bohrungen auf 8 mm Tiefe. Von der Zeichnung des Werkstücks werden in der Folge nur die Umrisse, auch Konturen genannt, gebraucht. Maßangaben und Schnittdarstellung sind überflüssig. Um den einzelnen Konturen

2 Technologiedaten zuordnen zu können, legen Sie im CAD-Programm zusammengehörende Konturen jeweils auf eine eigene Ebene, auch Layer genannt, ab. Stellen Sie sich einen Layer wie ein Stück Transparentpapier vor, auf dem eine Kontur gezeichnet ist. Wenn Sie alle Layer übereinanderlegen, entsteht wieder die komplette Zeichnung. In der Abbildung unten sehen Sie die Konturen des Getriebegehäuses, aufgeteilt auf verschiedene Layer. Außenkontur rot, Innenkontur mit Insel blau, Öffnungen für Wellen gelb, Bohrungen grün und Umriss des Rohmaterials schwarz. Dementsprechend nennen Sie die Layer Material, Außen, Innen, Öffnungen und Bohrungen. Die Farben dienen nur der leichten Unterscheidung der Layer, sind für die Verarbeitung in SheetCam aber nicht nötig. Konfigurieren von Maschine und Material Öffnen Sie SheetCam. Klicken Sie dann auf Optionen / Maschine und wählen den Reiter Arbeitsbereich. Im Fenster klicken Sie bei Ursprung auf den linken, unteren Punkt. Bei Größe geben Sie X = 400 und Y = 160 mm ein. Bestätigen Sie mit OK. Damit haben Sie den Arbeitsbereich (die Fahrwege) Ihrer Maschine definiert. Klicken Sie dann auf den Reiter Maschinentisch. Im Fenster klicken Sie bei Ursprung wieder auf den linken, unteren Punkt. Bei Größe geben Sie X = 500 und Y = 180 mm ein. Bestätigen Sie mit OK. Damit haben Sie die Größe des Maschinentisches definiert.

3 Nun geben Sie die Materialparameter ein. Dazu klicken Sie auf Optionen / Job Optionen und wählen den Reiter Material.

4 Im Fenster geben Sie die Größe des Materials mit X = 80 und Y = 46 mm ein. Bei Ursprung klicken Sie auf den linken, unteren Punkt. Für die Dicke geben Sie 12 mm, als Sicherheitsabstand für den Eilgang 20 mm und als Höhe Materialunterseite über Tisch 10 mm ein. Weil durch das Material hindurch gefräst wird, würde der Tisch dabei beschädigt. Deshalb gehört eine Unterlage unter das Material, deren Höhe hier mit 10 mm angenommen wird. Sie können die Angaben für Materialhöhe und Höhe Zwischenlage auch weglassen, bekommen dann aber ggf. Warnungen von SheetCam, dass Sie versuchen, in den Tisch zu fräsen. Der Sicherheitsabstand für den Eilgang soll so gewählt werden, dass der Fräser beim Positionieren sicher über den Spannmitteln geführt wird. Ein zu großer Abstand kostet aber Zeit, weil unnötige Wege in der Z-Achse gefahren werden. Bestätigen Sie mit OK. Die Werkzeugleisten des Programms Nun ist es Zeit, sich mit den Knöpfen in der oberen und der linken Werkzeugleiste vertraut zu machen, die Sie in der folgenden Abbildung sehen. Die Knöpfe der oberen Werkzeugleiste

5 Die Knöpfe der linken Werkzeugleiste Stellen Sie sicher, dass folgende Knöpfe in der oberen Werkzeugleiste gedrückt sind: Zeichnungskonturen anzeigen, Werkzeugpfade anzeigen, Eilgänge anzeigen, Maschine und Material anzeigen. Sie sollten dann außer der Zeichnung den Maschinentisch als hellgraues, den Arbeitsbereich als dunkelgraues und das Material als hellblaues Rechteck sehen. Wenn Sie die Beschriftung der Knöpfe sehen wollen, dann zeigen Sie einen Moment mit dem Mauszeiger auf den jeweiligen Knopf. Nach kurzer Zeit erscheint die Beschriftung. Einlesen der Zeichnung Klicken Sie auf Datei / Zeichnung öffnen. Wählen Sie die Zeichnungsdatei aus und klicken Sie auf Öffnen. Klicken Sie im folgenden Fenster bei Zeichnungsposition auf den linken, unteren Punkt und auf Datei ist metrisch. dann klicken Sie auf OK. Sie sollten dann die Zeichnung auf dem Bildschirm sehen. Möglicherweise bekommen Sie noch den Hinweis Zeichnung enthält überlappende Konturen. Duplikate wurden entfernt., den Sie mit OK bestätigen. Bestätigen Sie dann die Zeichnungsoptionen mit OK. Sie sollten nun die Zeichnung auf dem Bildschirm sehen. Ihre Zeichnung sollte innerhalb des hellblauen Rechtecks liegen. Tut es das nicht, dann gehen Sie die bisher besprochenen Einstellungen bitte noch einmal durch. Sie können die Zeichnung auf dem Bildschirm positionieren, indem Sie darauf klicken, die linke Maustaste festhalten und die Maus bewegen. Mit den Zoom-Knöpfen der oberen Werkzeugleiste können Sie die Abbildung vergrößern und verkleinern. Am hilfreichsten ist der Knopf Auf Werkstück zoomen, der das Werkstück so darstellt, dass es das ganze Fenster ausfüllt.

6 Außer der Zeichnung sehen Sie auch die Liste der vorhandenen Layer. Wenn nicht, klicken Sie auf Ansicht / Layerliste. Sie können die einzelnen Layer aus- und einschalten, indem Sie auf das kleine Quadrat vor dem Layernamen klicken. So können Sie prüfen, ob die Konturen korrekt auf den einzelnen Layern angeordnet sind. Manchmal verschwindet ein Layer nach dem Klicken nicht sofort, klicken Sie dann einmal rechts in das Zeichnungsfenster. Bearbeitungswerkzeuge anlegen Bevor Sie die Bearbeitungsprozesse definieren, müssen Sie die benötigten Werkzeuge anlegen. Dazu klicken Sie in der linken Werkzeugleiste auf den Knopf Fräser / Bohrer / Gewindeschneider. In das sich öffnende Fenster geben Sie die folgenden Parameter ein. Werkzeugname: geben Sie einen Namen für das Werkzeug ein oder lassen Sie SheetCam den Namen bestimmen, indem Sie das Häkchen bei Werkzeugnamen autom. Erstellen setzen Werkzeugnummer: jedes Werkzeug braucht eine eindeutige Nummer Werkzeugtyp: wählen Sie einen Werkzeugtyp aus der Liste aus Durchmesser: der Durchmesser des Werkzeugs Schneidenlänge: Die Schneidenlänge muss mindestens so groß sein, wie die maximale Tiefe, in der mit dem Fräser gearbeitet werden soll, andernfalls

7 bekommen Sie bei der Definition der Bearbeitungsprozesse eine Warnung. Der NC-Code wird aber trotzdem generiert. Werkzeuglängenkorrektur: dieser Wert wird zu allen Zustellungen der Z-Achse addiert. Fürs Erste sollten Sie hier unbedingt Null eintragen. Z-Zustellung: der Weg, um den der Fräser bei jedem Durchgang tiefer eintaucht. Der Wert sollte den halben Fräserdurchmesser nicht übersteigen. Vorschubgeschwindigkeit: die Geschwindigkeit in mm/min. mit der der Fräser in X- und Y-Richtung verfahren wird Eintauchgeschwindigkeit / Rampenvorschub: die Geschwindigkeit in mm/min., mit der der Fräser in das Material eintaucht Rampenwinkel: Normalerweise taucht der Fräser senkrecht in das Material ein. Das funktioniert aber nur, wenn der Fräser über Mitte schneidet (siehe Kapitel über Frästechnologie). Um auch mit Fräsern, die nicht über Mitte schneiden, das Eintauchen zu ermöglichen, kann SheetCam die Fräser während des Eintauchens in einer geraden oder kreisförmigen Bahn verfahren. Neben der Bewegung in der Z-Achse erfolgt also gleichzeitig eine Bewegung in der X- und/oder Y-Achse. Der Winkel, in dem das erfolgt, ist der Rampenwinkel. Winkel von 0 oder 90 bedeuten, dass der Fräser senkrecht eintaucht. Realistische Winkel sind Grad Spindeldrehzahl: hier brauchen Sie nur einen Wert einzugeben, wenn der Spindelmotor von der Software gesteuert wird. Spindle rotation (Drehrichtung des Fräsers): sollte immer Uhrzeigersinn sein, es sei denn Sie hätten Fräser, die andersherum arbeiten. Bestätigen Sie die Eingaben mit OK. Für das erste Werkzeug geben Sie am besten die Daten ein, die in der folgenden Abbildung gezeigt sind. Nun brauchen Sie noch einen Bohrer. Dieser wird auf die gleiche Weise hinzugefügt, wie der Fräser, Sie wählen aber bei Werkzeugtype den Bohrer statt des Fräsers. Die Parameter entsprechen denen des Fräsers, ausgenommen der Parameter Spanbruchzyklus alle. Dieser Parameter bestimmt, um wie viel der Bohrer eintaucht, bevor er zum Entspänen wieder herausgezogen wird. Wenn Sie

8 beispielsweise ein 6 mm tiefes Loch bohren und als Spanbruchzyklus 2 mm angeben, dann wird der Bohrer jeweils bei 2 mm und 4 mm Tiefe herausgezogen. Weil vor der Bearbeitung der Außenkontur des Werkstücks einmal umgespannt werden muss, brauchen wir noch eine Programmpause. Dazu klicken Sie auf den Knopf Programmabschnitt anlegen. Im Fenster geben Sie als Programmnamen Pause und darunter im Codebereich geben Sie M0 (Null) ein. Bestätigen Sie mit OK. Damit sind alle notwendigen Werkzeuge angelegt und wir können uns nun den Bearbeitungsprozessen zuwenden. Definition der Bearbeitungsprozesse Tasche Als erstes legen Sie den Prozess für die große Innenkontur auf 9 mm Tiefe an. Dazu klicken Sie auf den Knopf Taschenprozess in der linken Werkzeugleiste. Im sich öffnenden Fenster geben Sie dann die folgenden Bearbeitungsparameter ein: Taschenmethode: wählen Sie zwischen Spiraltasche und Zickzack-Tasche. Die Spiraltasche ist besser bei kreisförmigen Objekten ohne Inseln, die Zickzack-Tasche kann besser sein bei unregelmäßigen Objekten und wenn Inseln innerhalb der Taschen sind. Probieren Sie es einfach aus und schauen Sie sich die angezeigten Werkzeugbahnen an. Layer: hier geben Sie den Namen des Layers ein, auf dem die zu fräsenden Konturen liegen, in diesem Fall also INNEN. Werkzeug: beim Fräsen einer Tasche werden ihnen in der Liste nur Fräser angezeigt. Weil nur ein Fräser angelegt ist, können Sie auch nur diesen auswählen. Starttiefe: die Starttiefe ist in diesem Fall die Werkstück-Oberfläche, also Null. Schnitttiefe: die Tiefe der Tasche, das ist bei SheetCam im Gegensatz zum Beispiel zu Filou-NC ein positiver Wert Z-Zustellung: wird aus den Werkzeug-Parametern übernommen, kann aber von Ihnen überschrieben werden

9 Bahnüberlappung: dieser Parameter definiert den Abstand der Fräsbahnen als Prozentsatz des Fräserdurchmessers. Ein Wert zwischen 40% und 60% ist OK. Bei Schruppfräsern oder weichem Material mehr, bei Schlichtfräsern oder hartem Material weniger. Wenn Sie die Zickzack-Tasche gewählt haben, werden Sie nach dem Füllwinkel gefragt. Ein Füllwinkel von 90 bewirkt, dass die Fräserbahnen in Y- Richtung verlaufen, bei 0 oder 180 verlaufen sie in X-Richtung. Alle Werte dazwischen führen zu schrägen Fräserbahnen. Experimentieren Sie ruhig damit etwas herum, Sie sehen das Ergebnis nach dem Schließen des Fensters auf dem Bildschirm. Schlichtaufmaß: Wenn Sie eine Tasche oder Kontur zunächst grob vorfräsen und anschließend in einem weiteren Bearbeitungsprozess schlichten wollen dann können Sie hier angeben, wie viel Material an den Wandungen für den Schlichtprozess stehen bleiben soll. Wollen Sie auch in Z-Richtung ein Schlichtaufmaß stehen lassen, müssen Sie die Schnitttiefe entsprechend verringern. Vorschubgeschwindigkeit, Rampenwinkel, Rampenvorschub und Spindeldrehzahl werden aus den Werkzeugparametern übernommen, können aber von Ihnen überschrieben werden. Gleichlauffräsen: setzen Sie das Häkchen, wenn im Gleichlauf gefräst werden soll. Bestätigen Sie Ihre Eingaben mit OK. Im linken unteren Fenster erscheint ein Eintrag für die gerade angelegte Tasche und die generierten Fräserbahnen werden in blauer Farbe angezeigt. Ist der Eintrag rot, dann stimmt etwas nicht mit den Parametern. Fahren Sie dann mit dem Mauszeiger auf den Eintrag. Nach einem kurzen Moment bekommen Sie eine Erklärung für den Fehler. Wollen Sie die Parameter der Tasche ändern, dann doppelklicken Sie auf den Eintrag. Danach öffnet sich das Fenster mit den Parametern wieder.

10 Innenkonturen Als nächstes werden die beiden Öffnungen als Innenkonturen gefräst. Dazu klicken Sie auf den Knopf Konturprozess in der linken Werkzeugleiste. Die Parametereingabe sieht fast genauso aus wie bei der Spiraltasche. Der Unterschied ist die Wahl der Konturmethode, nämlich Radiuskorrektur innen und der Layer ÖFFNUNGEN. Es könnte auch Radiuskorrektur außen zur Bearbeitung einer Außenkontur gewählt werden. Bei einer Tasche wird immer eine Innenkontur bearbeitet, deshalb gibt es beim Taschenprozess keine Wahlmöglichkeit. Die Starttiefe ist in diesem Fall nicht Null, weil wir ja schon eine Tasche bis zur Tiefe von 9 mm ausgefräst haben. Wir könnten auch bei null beginnen, dann würde aber erst einmal 9 mm tief Luft gefräst werden, was die Bearbeitungszeit unnötig verlängert. Die Schnitttiefe beträgt 12,5 mm, damit sicher durch das Rohmaterial von 12 mm Dicke durchgefräst wird. Das setzt natürlich voraus, dass eine Unterlage unter dem Rohmaterial liegt, sonst sieht der Maschinentisch anschließend nicht mehr so gut aus. Bohrungen Es folgt der Arbeitsgang mit dem Bohrer 3 mm und dem Layer BOHRUNGEN. Dazu klicken Sie auf den Knopf Bohrprozess. Im sich öffnenden Fenster geben Sie die Parameter ein, dabei haben alle Parameter die gleiche Bedeutung wie beim Fräsprozess und der Werkzeugdefinition des Bohrers, außer: Spanbruchzyklus ausheben: Dies ist der Weg, um den der Bohrer herausgezogen wird, wenn eine der im Parameter Spanbruchzyklus alle bei der Werkzeugdefinition eingegebenen Tiefenstufen erreicht ist. Min. Bohrungsgröße und Max. Bohrungsgröße: Bohrungen werden von SheetCam automatisch in das Zentrum von Kreisen gesetzt. Um nun Kreistaschen von Bohrungen, bzw. verschiedene Bohrungsdurchmesser unterscheiden zu können, kann die Größe der zu erkennenden Bohrungen festgelegt werden. In unserem Beispiel würden alle Kreise, die mindestens 2,7 mm und maximal 3,3 mm groß sind, als Bohrungen erkannt. So ist es auch möglich, auf einem Layer Bohrprozesse für unterschiedliche Bohrerdurchmesser zu definieren.

11 Außenkontur Zum Schluss muss die Außenkontur gefräst werden. Dabei sind zunächst einmal die Spannmittel im Weg, deshalb muss jetzt umgespannt werden. Weil auch ein Werkzeugwechsel vom Bohrer auf den Fräser ansteht, würde die Maschine in jedem Fall anhalten. Um zu zeigen, wie das auch ohne Werkzeugwechsel funktioniert, klicken Sie jetzt auf den Knopf Programmabschnitt in Ausgabedatei einfügen in der linken Werkzeugleiste unter Prozesse und wählen in der Auswahlliste hinter Programmabschnitt den vorher angelegten Abschnitt Pause. Bei der Bearbeitung des Werkstücks hält die Maschine nun an und Sie können das Werkstück umspannen. Am einfachsten ist es, das Werkstück mit zwei Schrauben durch die gefrästen Öffnungen auf den Maschinentisch oder eine Zwischenplatte zu spannen. Natürlich muss anschließend der Nullpunkt neu angetastet werden. Für die Außenkontur brauchen Sie den Konturprozess mit Radiuskorrektur außen. Damit das Werkstück eine gute Oberfläche bekommt, lassen Sie zunächst ein Schlichtaufmaß stehen, das Sie in einem zweiten Konturprozess abfräsen. In diesem zweiten Konturprozess verwenden Sie eine sogenannte Anfahrstrategie. Wenn nämlich der Schlichtfräser einfach an der vorgefrästen Kontur herunterfährt, bleibt an dieser Stelle eine kleine Macke, die am fertigen Werkstück ziemlich hässlich aussieht. Um das zu vermeiden, fahren Sie den Fräser in einigem Abstand von der Kontur zunächst auf volle Tiefe und dann in einem Kreisbogen an die Kontur heran. Am Ende des Kreisbogens fährt der Fräser sofort weiter, so dass er keine Zeit hat, sich am Werkstück zu verewigen. Das Gleiche passiert am Ende der Kontur, wo der Fräser im Bogen weggefahren wird. Klicken Sie zunächst wieder auf den Knopf Konturprozess. Im Fenster geben Sie folgende Daten ein: Konturmethode: Radiuskorrektur außen Layer: AUSSEN Werkzeug: Fräser, 6 mm Durchmesser Starttiefe: 0 Schnitttiefe: 12,5 mm Z-Zustellung: 3 mm Schlichtaufmaß: 0,3 mm Die restlichen Parameter werden automatisch von der Werkzeugdefinition übernommen. Anschließend erzeugen Sie den Prozess für den Schlichtgang. Das funktioniert genauso, wie für das Fräsen der Außenkontur, allerdings ändern sich folgende Parameter: Starttiefe: 12,5 mm (damit der Fräser in einem Zug bis nach unten gefahren wird) Z-Zustellung: 12,5 mm Schlichtaufmaß: 0 mm Rampenwinkel: 0 Grad Nun müssen Sie noch erreichen, dass der Fräser in einem Bogen an das Werkstück herangefahren wird. Dazu müssen Sie den Schnittanfang festlegen.

12 Klicken Sie dazu im Prozessfenster auf den Reiter Schnittanfang. Im neuen Fenster wird angegeben, wie an die Kontur herangefahren werden soll. SheetCam kennt insgesamt vier An- und Abfahrstrategien, nämlich Keine: senkrechtes Eintauchen an der Kontur Bogen: in einem Kreisbogen an die Kontur anfahren Tangente: schräg an die Kontur anfahren Senkrecht: im rechten Winkel an die Kontur anfahren Wählen Sie für das Anfahren und das Wegfahren von der Kontur Bogen und geben Sie als Länge jeweils 5 mm ein. Den Punkt, an dem Sie die Kontur anfahren, definieren Sie, indem Sie auf den Knopf Startpunkte bearbeiten in der oberen Werkzeugleiste klicken. Fahren Sie dann die Kontur mit dem Mauszeiger ab. Überall, wo Sie einen Startpunkt setzen könnten, taucht neben dem Mauszeiger ein S auf. Drücken Sie dann die linke Maustaste. Es erscheint ein großes S mit einer Ziffer. Das ist ab sofort der aktuelle Startpunkt der Kontur. Klicken Sie dann wieder auf den Knopf Objekte selektieren, bewegen. Schnittpfad Klicken Sie auf den Reiter Schnittpfad. Im sich öffnenden Fenster finden Sie eine Reihe von Parametern, von denen im Moment nur Geichlauffräsen relevant ist. Wenn hier das Häkchen gesetzt ist, wird die Kontur im Gleichlauf gefräst, anderenfalls im Gegenlauf. Weil Gleichlauffräsen beim Schlichten wesentlich bessere Oberflächen erzeugt, sollten Sie es jetzt auswählen. Linienfarben ändern Sie haben nun alle Prozesse definiert, die zur Herstellung des Werkstücks erforderlich sind. Auf dem Bildschirm werden Sie jetzt eine Unmenge verwirrend aussehender Linien in verschiedenen Farben sehen. Um herauszufinden, was die einzelnen Linienfarben bedeuten, klicken Sie auf Optionen / Programmoptionen und dann auf den Reiter Anzeige. Daraufhin öffnet sich ein Fenster, in dem Sie eine Liste der unterschiedlichen Linienarten mit den zugeordneten Farben sehen. Wollen Sie die Farbe einer Linie ändern, dann müssen Sie nur auf das jeweilige farbige

13 Rechteck doppelklicken. Wählen Sie dann eine neue Farbe aus und bestätigen Sie mit OK. Prozesse ein- und ausblenden Möchten Sie das Bild übersichtlicher gestalten, dann können Sie alle Fahrwege im Eilgang und auch alle Fahrwege im Vorschub ausblenden. Klicken Sie dazu auf die Knöpfe Eilgänge anzeigen und Werkzeugpfade anzeigen. Wollen Sie nur die Werkzeugpfade einzelner Prozesse ausblenden, dann klicken Sie auf das Häkchen vor dem jeweiligen Bearbeitungsprozess im linken Fenster. Das Häkchen wird zum Kreuz und die Werkzeugpfade sind unsichtbar. Allerdings haben Sie damit nicht nur die Anzeige ausgeblendet, sondern den Bearbeitungsprozess deaktiviert. Dieser Prozess wird dann bei der Generierung des Fräsprogramms übergangen. Das kann sehr hilfreich bei der Simulation sein, weil Sie damit einzelne Prozesse simulieren können. 3D-Ansicht Viel übersichtlicher wirkt das Bild in der 3D-Ansicht. Dazu drücken und halten Sie die Umschalttaste, betätigen die linke Maustaste und verschieben die Maus. Das Bild wird dreidimensional und Sie können es mit der Maus in jede beliebige Position bringen.

14 Prozesse neu anordnen, ändern oder löschen Sollten Sie feststellen, dass die Reihenfolge der Bearbeitungsprozesse falsch oder nicht optimal ist, dann klicken Sie auf einen Prozess, halten die linke Maustaste gedrückt und verschieben den Prozess an die gewünschte Stelle. Um einen Prozess zu ändern oder zu löschen zeigen Sie auf ihn und betätigen die rechte Maustaste. Im Kontextmenü klicken Sie dann auf Öffnen oder Löschen. Generieren des G-Code Was bleibt, ist das Generieren des G-Codes. Dazu müssen Sie zunächst den passenden Postprozessor wählen. Klicken Sie auf Optionen / Maschine und wählen Sie den Reiter Postprozessor. Es öffnet sich eine Liste mit einer beeindruckenden Auswahl an Postprozessoren für die unterschiedlichsten Steuerungen und Steuerungsprogramme. Wählen Sie den passenden Postprozessor aus, z.b. Mach3 für Mach2 und Mach3 und bestätigen Sie mit OK. Anschließend klicken Sie auf den Knopf Postprozessor starten, wählen die Ausgabedatei und klicken auf Speichern. Es öffnet sich kurz ein Fenster, das den Ablauf der Verarbeitung zeigt und der Code ist generiert. Wenn Sie eine Fehlermeldung bekommen, dann ist meist die Ausgabedatei in einem anderen Programm geöffnet. Die Ausgabedatei bekommt automatisch die Erweiterung.tap. Möchten Sie eine andere Erweiterung, dann können Sie diese unter Optionen / Programmoptionen / Standard-Verzeichnisse ganz unten im Fenster eingeben. Zum Abschluss müssen Sie das Sie das Projekt noch speichern. Klicken Sie dazu auf Datei / Job speichern oder Job speichern unter und geben im folgenden Dateidialog einen Dateinamen an. Der Name bekommt automatisch die Erweiterung.job. Unter diesem Namen können Sie das Projekt jederzeit mit Datei / Job öffnen wieder aufrufen. Sie können übrigens in SheetCam den Postprozessor beliebig oft starten und ein neues Programm generieren. Falls Sie in der Simulation oder an der Maschine feststellen, dass etwas noch nicht so richtig passt, dann nehmen Sie die notwendigen Änderungen vor und generieren einfach ein neues Programm. Das ist ein wesentlicher Punkt, an dem sich SheetCam von anderen CAM-Programmen unterscheidet.

15 Simulation In der Simulation können Sie verfolgen, wie das Werkzeug die generierten Pfade abfährt. Klicken Sie dazu auf den Knopf Simulation in der oberen Werkzeugleiste. Die Simulation beginnen Sie mit Start. Mit Pause wird die Simulation angehalten, danach können Sie mit Start weitermachen. Stopp bricht die Simulation ab. Der Schieber FRO xxx% bestimmt die Geschwindigkeit des Vorschubs. Wenn Sie 100% einstellen, läuft die Simulation in Echtzeit ab, Sie braucht dann dieselbe Zeit wie die reale Maschine. Stellen Sie höhere Prozentsätze ein, dann läuft die Simulation schneller ab. Die Zeitangabe im Bereich Position und Zeit stimmt aber trotzdem für die reale Maschine. Darunter werden im Bereich Position und Zeit die jeweiligen Positionen der Achsen und die verbrauchte Zeit angezeigt. Im Bereich Status sehen Sie Technologiewerte, wie Kühlung, Vorschubgeschwindigkeit, Drehzahl usw. Damit Sie eine räumliche Ansicht des Bearbeitungsvorgangs sehen, können Sie das Werkstück dreidimensional rotieren, indem Sie die Umschalttaste und die linke Maustaste festhalten und dabei das Werkstück im Bearbeitungsfenster mit der Maus verschieben. Es kann auch sinnvoll sein, einzelne Bearbeitungsprozesse auszuschalten (siehe ), um die Übersichtlichkeit zu steigern und Simulationszeit zu sparen. Ich würde Ihnen empfehlen, einen Prozess nach dem anderen zu simulieren.

16 Simulation einrichten Aktualisierungsrate Bei einer niedrigen Aktualisierungsrate sehen Sie die Bewegungen des Werkstücks schrittweise. Eine hohe Aktualisierungsrate sorgt für fließende Bewegung, braucht aber mehr Rechenleistung. Eilgang Geben Sie für eine realistische Zeitberechnung hier die Eilganggeschwindigkeit Ihrer Maschine ein. Soll die Simulation schnell ablaufen, können Sie auch eine höhere Eilganggeschwindigkeit eingeben, dann wird die Zeitangabe aber nicht mehr stimmen. Max. Vorschub Der hier eingegebene Prozentsatz wirkt auf den Schieber FRO und gibt das Maximum der einstellbaren Vorschubgeschwindigkeit an. Polygonauflösung Mit dem Schieber stellen Sie ein, wie rund das Werkzeug dargestellt wird. In der linken Stellung erscheint das Werkzeug als Achteck, nach rechts wird der Umriss glatter, allerdings wird mehr Rechenleistung gebraucht. Werkzeugfarben Hier können Sie den verschiedenen Zuständen der Werkzeugspindel eigene Farben zuordnen, die Sie in der Simulation sehen. Werkzeugdurchmesser Geben Sie hier einen Prozentsatz ein, mit dem der Durchmesser des simulierten Werkzeugs aus dem im Prozess festgelegten Werkzeug ermittelt wird. Maschinentyp Wählen Sie hier die Art der Bearbeitung, Fräsen oder Strahlschneiden.

17 Änderungen vornehmen Die Stelle, an der SheetCam durch sein Layerkonzept dem Benutzer wirklich die Arbeit erleichtert, sind Änderungen an den Prozessen oder an den Zeichnungen. Wie oft kommt es vor, dass sich Bohrungspositionen ändern oder Öffnungen größer oder kleiner gemacht werden müssen. Mit SheetCam ist das kein Problem. Sie ändern einfach die Zeichnung und lesen sie neu in SheetCam ein. Haben Sie keine Änderungen an der Layerstruktur vorgenommen und brauchen Sie keine neuen Werkzeuge, dann können Sie sofort auf Knopfdruck den neuen G-Code generieren. Ein anderes Beispiel: Wie oft kommt es vor, dass ein Fräser abbricht oder stumpf wird und Sie haben keinen passenden Fräser mit dem gleichen Durchmesser mehr. Auch das ist kein Problem. Öffnen Sie den Job in SheetCam und wählen Sie in den betreffenden Prozessen ein anderes Werkzeug, z.b. statt eines Fräsers mit 8 mm Durchmesser einen mit 6 mm Durchmesser. Dann klicken Sie auf den Knopf Postprozessor starten und schon haben Sie ein neues Programm, mit dem Sie das Werkstück fertigstellen können. Eigene Postprozessoren Eine wichtige Eigenschaft von SheetCam ist die Möglichkeit, eigene Postprozessoren zu schreiben, bzw. vorhandene Postprozessoren zu modifizieren. Damit sind Sie von den Programmautoren unabhängig und können SheetCam praktisch an jede beliebige Maschine anpassen. Um einen vorhandenen Postprozessor für eigene Änderungen zu duplizieren müssen Sie im Verzeichnis C:\Programme\SheetCam TNG\Posts den betreffenden Postprozessor kopieren und unter neuem Namen in das Verzeichnis einfügen. Anschließend wählen Sie den Postprozessor unter Optionen / Maschine / Postprozessor aus und klicken auf den Knopf Postprozessor bearbeiten. Um eine Dokumentation abzurufen, die die Programmstruktur erklärt, klicken Sie auf den Knopf Postprozessor-Dokumentation. Allerdings ist diese in englischer Sprache abgefasst. Natürlich kommt SheetCam schon mit den gängigsten Postprozessoren, wie Mach3 (passt auch für Mach2) oder WinPC-NC, so dass Sie nur in Ausnahmefällen einen Postprozessor selbst schreiben oder modifizieren müssen.