CASE STUDY PREMIUM WATERS. Premium Waters legt dank Factory Manufacturing Execution System (MES) bei OEE 20 Punkte zu.

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1 Premium Waters legt dank Factory Manufacturing Execution System (MES) bei OEE 20 Punkte zu

2 2 Premium Waters Inc. ist ein privat geführter Produzent von Tafelwasser mit einer Eigenmarke mit über 700 Mitarbeitern in 11 US-Staaten. Die Produktionsstätte in Douglas, Georgia (USA) ist die neueste der sechs Abfüllanlagen des Unternehmens. Sie wurde 2008 errichtet und soll das Unternehmen dabei unterstützen, seine Marktanteile im Südosten der USA zu vergrößern. In dieser Produktionsstätte werden fünf verschiedene Sorten Wasser hergestellt, wobei demineralisiertes Wasser den größten Anteil ausmacht. Die Produktion läuft an fünf, im Sommer auch bis zu sechs Tagen pro Woche an vier Bändern. AUFTRAGGEBER DETAILS Premium Waters, Inc. BRANCHE Nahrungs- und Genussmittelindustrie LÖSUNG Factory MES: eine Standardsoftware für das Herstellungs- Prozessmanagement, mit dem die Mitarbeiter realisierbare Entscheidungen in Echtzeit treffen können, wodurch die Produktionsleistung steigt. HERAUSFORDERUNGEN Produktivitätssteigerung bei der neuen großen Abfüllanlage Best Practices am neuen Standort Kapazitätsausweitung bei der vorhandenen Anlage Schnelles Handeln in Echtzeit fördern Echtzeit-Transparenz in die Leistung bis hinunter zur Produktionsebene ERGEBNISSE ROI 4 bis 5 Monate früher als geplant erreicht OEE innerhalb von 4 Monaten um 20 Punkte verbessert und dadurch Dollar eingespart Bessere Einbeziehung der Mitarbeiter in der Produktion, die Verbesserungsmöglichkeiten dank Echtzeit- Informationen effektiver nutzen können Neue Kultur der Fertigungsverantwortung und Produktivität Verkürzte Rüstzeiten Automatisierung des manuellen, zeitintensiven Qualitätskontrolle-Prozesses der Anlage Höchstnoten bei der Kundenzufriedenheit Auf dem besten Weg, Kosten für Überstunden zu eliminieren Transparenz über die Anlagen-Leistung auf mobilen Endgeräten Beschwerliche, zeitaufwendige Qualitätssicherungssysteme verbessern

3 3 HERAUSFORDERUNGEN Wie bei jeder neuen Produktionsstätte bestand die größte Herausforderung bei der neuen Abfüllanlage in Douglas darin, die Produktivität so schnell wie möglich zu steigern. In Douglas werden ungefähr Kisten pro Tag bzw Millionen Kisten pro Jahr produziert. Die Gesamtkapazität der Anlage liegt bei 15 Millionen Kisten. Die durchschnittliche Leistung betrug gerade einmal gut 50 Prozent. Die Geschäftsführung von Premium Waters erkannte die Gelegenheit, Best Practices in die Betriebsabläufe einzubauen, um die Produktivität zu erhöhen und mehr Kapazität zu gewinnen. Factory MES lieferte pünktlich Ergebnisse. Das System war tatsächlich sofort einsatzbereit, eine kostspielige und langatmige individuelle Anpassung war nicht nötig. Der Preis war fest, ohne versteckte Zusatzkosten, und das Beste ist, dass die Implementierung wie versprochen nur sechs Wochen dauerte. Dave Bauereis Manager der Produktionsstätte Dabei hatte das Managementteam in Douglas mit manuell zu bearbeitenden, auf Aktenbergen basierenden Systemen, Kalkulationsbögen, Ad-hoc-Berichten und einer eingeschränkten Leistungsüberwachung zu kämpfen. Entscheidungen wurden aus dem Bauch heraus und manchmal auf Grundlage falscher Informationen getroffen. Dadurch wurde die Einführung und Aufrechterhaltung von Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung erschwert, und das Unternehmen war nicht in der Lage, Verbesserungsmaßnahmen in Echtzeit durchzusetzen. LÖSUNG Herstellungs-Prozessmanagement Out of the Box Factory MES ist das führende Herstellungs- Prozessmanagement-System für Unternehmen der Nahrungsund Genussmittelbranche. Es bietet einen neuen Ansatz für die bekannte Herausforderung der Produktivitätssteigerung und sorgt gleichzeitig für die Errichtung von Best Practices. Die Produktionsleistung kann erhöht werden, indem man die Mitarbeiter in der Produktion in die Lage versetzt, umsetzbare Entscheidungen in Echtzeit zu treffen. Diese Software integriert die Funktionalität der Produktionsdatenerfassung, gebündelte Kennzahlen wie OEE, Engpassmanagement, Analysen und Wertungslisten, kontinuierliche Verbesserungsmöglichkeiten sowie ein papierloses Qualitätsmanagement. Willie Everett, Senior Vice President für die Beschaffungskette bei Premium Waters, wurde auf die wachsenden Erfolge von Factory MES im Nahrungs- und Genussmittelsektor aufmerksam. Der Gedanke an eine vorgefertigte Herstellungs-Prozessmanagement-Lösung, die in anderen Produktionsstätten handfeste Ergebnisse erzielte, faszinierte ihn, und er setzte sich mit Factory MES in Verbindung, um einen dreitägigen Profit Audit zu vereinbaren. 3 TAGE PROFIT AUDIT DECKT VERBESSERUNGSMÖGLICHKEITEN AUF Premium Waters beauftragte das Team von Factory MES mit einen umfassenden Profit Audit, um die spezifischen finanziellen Möglichkeiten am Standort in Douglas zu ermitteln. Bei der dreitägigen Überprüfung stellte sich heraus, dass Douglas ein in weniger als fünf Monaten umsetzbares Produktivitätsverbesserungspotenzial von Prozent hatte.

4 4 Normalerweise wären wir bei solchen Verbesserungsbehauptungen sehr skeptisch gewesen, so Bauereis. Aber es gab mehrere ausschlaggebende Faktoren, die uns bekehrt haben: Zum einen sahen wir die Lösung in einer anderen Fabrik in Aktion. Außerdem konnten wir uns davon überzeugen, dass Factory MES mit einem bewährten Implementierungsprozess arbeitet. Vor allem war es aber die Professionalität der Mitarbeiter von Factory MES. Uns war sehr bald klar, dass ein System wie Factory MES uns dabei helfen würde, unsere Produktivitätsund Kapazitätsverbesserungsziele wesentlich schneller zu erreichen. IMPLEMENTIERUNG Das Team in Douglas hielt sich an das strukturierte Factory-Implementierungsprogramm, bei dem sowohl die technischen Aspekte einer Softwareinitiative als auch die Änderungsmanagement-Aspekte der Einführung einer neuen Technologie in der Produktion im Mittelpunkt stehen. Besonders viel Wert wurde auf die Einbeziehung der Mitarbeiter und Änderung von deren Verhaltensweisen gelegt, wodurch eine positive Atmosphäre des Neuanfangs in der zuvor eher skeptischen Arbeitsumgebung entstand. Dank der intuitiven Beschaffenheit der Software waren nur minimale Schulungseinheiten erforderlich, um das neue System zu erlernen, und die Anlagenführer und Vorarbeiter nahmen die neuen Methoden begeistert an und überraschten damit Bauereis und das Managementteam. Tatsächlich war die Skepsis beim Management größer als in der Produktion. Bislang hatte noch niemand aus dem Management von Premium Waters mit einem Technologieunternehmen gearbeitet, das die Implementierung einer Lösung innerhalb von sechs Wochen zugesagt und dieses Versprechen tatsächlich auch eingehalten hatte. Factory MES schaffte den Durchbruch und lieferte pünktlich die Ergebnisse, so Bauereis. Das System war tatsächlich sofort einsatzbereit, eine kostspielige und langatmige individuelle Anpassung war nicht nötig. Der Preis war fest, ohne versteckte Zusatzkosten, und das Beste an der Sache ist, dass die Implementierung wie versprochen nur sechs Wochen dauerte. Seit wir Factory MES verwenden, hat sich die Stimmung in der Produktionshalle merklich verbessert. Jetzt kann man nach oben auf den Bildschirm schauen und sieht sofort, wo wir hinsichtlich der Budgeteffizienz stehen. Wenn wir bei 79 sind und unser Ziel 80 ist, tun wir unser Bestes, um diesen Wert zu erreichen, denn wir wissen, dass wir es schaffen können. Wir vergeuden keine Zeit und albern nicht herum, sondern wir versuchen, die 80 so schnell wie möglich zu erreichen. Tokena Chestnut Anlagenführer

5 5 Factory MES lieferte pünktliche Ergebnisse. Das System war tatsächlich sofort einsatzbereit, eine kostspielige und langatmige individuelle Anpassung war nicht nötig. Der Preis war fest, ohne versteckte Zusatzkosten, und das Beste ist, dass die Implementierung wie versprochen nur sechs Wochen dauerte. Factory MES veranstaltete eine Art Aufklärungskampagne, um sich die Unterstützung der Belegschaft zu sichern, sowie mehrere Pilotsitzungen, um das System vor der Inbetriebnahme zu testen. Kontrollen in kurzen Intervallen (Short Interval Control, SIC), ein integraler Bestandteil des Factory-Transformationsprogramms, finden nun alle zwei Stunden direkt in der Produktion statt. Sie sollen die Teams dazu befähigen, sofort Abhilfemaßnahmen zu ergreifen und Verantwortung für ihre jeweilige Leistung zu übernehmen. ERGEBNISSE ROI fünf Monate früher als geplant erreicht In Douglas waren die Ergebnisse in der Produktionsstätte praktisch sofort sichtbar. Innerhalb von vier Monaten verbesserte sich die OEE um 20 Punkte, wodurch Dollar eingespart werden konnten. Die Teams in der Produktion ergriffen die neu entstehenden Gelegenheiten zuerst und behielten ihre Leistung während der Umsetzung der Kurz-Intervall-Kontrollsitzungen bei. Bauereis zufolge hat Factory MES die Erwartungen von Premium Waters hinsichtlich der Leistungsverbesserung und des ROI bei weitem übertroffen. Unser ursprüngliches ROI-Ziel betrug neun Monate, aber dank der enormen Produktivitätsverbesserungen innerhalb weniger Wochen nach der Inbetriebnahme amortisierte sich die Investition nach von nur vier Monaten. Möglichkeit, Ursachen einfacher zu ermitteln Dank Factory MES ist das Team in Douglas nun in der Lage, Probleme in der Produktion zu erkennen, die sie vorher gar nicht als solche erkannt hatten, insbesondere Schwierigkeiten mit Umstellungen und kleinere Stillstände. Durch die Kurz- Intervall-Kontrollsitzungen und deren Verwendung von Echtzeit-Daten von Factory MES konnten diese Probleme erkannt und behoben werden, sagte Ric Kovaleski, Manager für kontinuierliche Verbesserungen bei Premium Waters. Bessere Einbeziehung der Mitarbeiter Aus kultureller Sicht trägt dieses Projekt dazu bei, dass eine größtenteils aus ländlicher Umgebung stammende Belegschaft in modernen, optimierten Technologien geschult wird. Außerdem können die Mitarbeiter sich bei der Geschäftsleitung besser Gehör verschaffen und übernehmen mehr Verantwortung als vorher. Seit wir Factory MES verwenden, hat sich die Stimmung in der Produktionshalle merklich verbessert, erklärte Tokena Chestnut, Anlagenführer bei Pet 2 in der Produktionsstätte in Douglas. Jetzt kann man nach oben auf den Bildschirm schauen und sieht sofort, wo wir hinsichtlich der Budgeteffizienz stehen. Wenn wir bei 79 sind und unser Ziel 80 ist, tun wir unser Bestes, um diesen Wert zu erreichen, denn wir wissen, dass wir es schaffen können. Wir vergeuden keine Zeit und albern nicht herum, sondern wir versuchen, die 80 so schnell wie möglich zu erreichen. Höhere Qualität Premium Waters hat neben dem Hauptsystem auch das Qualitätsmodul von Factory MES implementiert. Dies erlaubt eine bessere Einhaltung sowohl der gesetzlichen als auch der kundenseitigen Qualitätsstandards, reduziert Betriebskosten und macht komplizierte, per Hand auszufüllende Papierberge überflüssig. Die Technologie liefert automatische Produktionsqualitäts-Überprüfungen und ermöglicht durch SPC-Kontrollen eine Reduzierung der Anzahl minderwertiger oder unbrauchbarer Produkte. Wir sind für über 500 Qualitätskontrollen im Monat verantwortlich, ein automatisierter Prozess ist also eine große Zeitersparnis, so Sandra Sweat, leitende Technikerin der Qualitätssicherung in Douglas. Wenn ein Techniker die Daten falsch eingibt, löst das System automatisch einen Alarm aus. Und bei Audits wird alles elektronisch dokumentiert. Wir müssen uns nicht mehr mit Aktenbergen herumärgern. Seit der Implementierung von Factory MES und dessen Qualitätsmodul nimmt die Produktionsstätte in Douglas eine Vorbildrolle im Unternehmen ein, da sie die wenigsten Kundenbeschwerden erhält. Baureis ergänzt, dass seit der Implementierung von Factory MES auch das Qualitätsbewusstsein der Mitarbeiter gestiegen ist ein unerwarteter, aber wesentlicher Vorteil. Des Weiteren erwartet er, dass das System helfen wird, den SQF- Zertifizierungsprozess der Fabrik einfacher zu gestalten, und dass er die Qualitätsdaten für die Auditoren schneller und unkomplizierter zusammenstellen kann.

6 6 Höhere Messlatte Vor kurzem hat Bauereis eine Initiative namens Projekt 1200 ins Leben gerufen, um sicherzustellen, dass die Produktionsstätte ihre Verbesserungsimpulse aufrechterhält. Bei Projekt 1200 dreht sich alles um ein großes Ziel: Die Auslieferung von Kisten pro Stunde soll erreicht werden ein Produktivitätsniveau, das Überstunden überflüssig machen würde. Die Teams haben bereits erhebliche Fortschritte in Richtung dieses Ziels gemacht, und in einigen Bereichen ist man sogar schon kurz davor, es zu erreichen. Baureis denkt bereits über das Kisten-Ziel hinaus und will die Fabrik in Douglas dazu bringen, so nah wie möglich an ihrem theoretischen Maximum zu produzieren. Mobile Leistungstransparenz ermöglicht Vom Standpunkt der Leistungstransparenz aus betrachtet hat Factory MES dafür gesorgt, dass die Produktionsdaten jetzt deutlich mobiler sind. Wenn Bauereis gerade einmal nicht vor Ort ist, überprüft er die Leistung der Fabrik auf seinem ipad. Er und die anderen Führungskräfte können die Leistung jedes Bands sowie alle größeren Probleme, Qualitätsbelange und Wartungsprobleme in Echtzeit verfolgen. Dadurch kann Bauereis Probleme schneller angehen, bevor sie eskalieren. Bauereis dazu: Ich kann mir gar nicht mehr vorstellen, diese Produktionsstätte ohne Factory MES zu betreiben. Ich habe sogar die Manager der anderen fünf Fabriken eingeladen, uns zu besuchen und sich anzuschauen, was wir hier tun. Sie sind alle begeistert und wollen diese Technologie auch in ihren eigenen Anlagen implementieren. Ich kann Factory MES jeder anderen Produktionsanlage nur empfehlen. Aptean bietet mit seiner innovativen und flexiblen Enterprise Application Software 9000 Kunden weltweit entscheidende Wettbewerbsvorteile. Mit unseren anspruchsvollen und flexiblen Branchen-Lösungen befähigen wir Menschen und Unternehmen, ihre Kundenbeziehungen zu verbessern, effizienter zu arbeiten und ihre Marktstellung auszubauen. Für mehr Informationen, besuchen Sie bitte Copyright Aptean All rights reserved.