KomGuide Technisches Handbuch

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1 KomGuide Technisches Handbuch Bohren, Gewinden, Reiben, Fräsen

2 Präzision hat einen Namen Genauigkeit und Qualität dulden keine Kompromisse bei der universellen Zerspanung. Die KOMET GROUP als einer der führenden und weltweit tätigen Systemanbieter für Präzisionswerkzeuge bietet individuelle Problemlösungen und innovative Spitzentechnik. Dies garantiert höchste Produktivität bei besten Ergebnissen: Konsequenz in Qualität und Wirtschaftlichkeit. Präzisionswerkzeuge zum Vollbohren, Aufbohren, Feinbohren, Reiben, Fräsen, Drehen, zur Gewindeherstellung sowie für Sonderanwendungen hierfür steht die KOMET GROUP.

3 Inhalt Seite Allgemeine Angaben Formeln, Oberflächen, Rauheitswerte, Form- und Lagetoleranzen Internationale Werkstoffklassifizierung 4 27 Vollbohren Aufbohren Feinbohren Gewinden Fräsen Reiben

4 P Auswahl des Werkstückstoffs Bohren / Reiben / Fräsen Werkstückstoff-Gruppe S M K Festigkeit Rm (N/mm²) # 500 < 500 Härte HB Werkstückstoff Beispiele: Stoffbezeichnung/DIN unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss) St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/ unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-, Werkzeugstahl, Stahlguss) St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/ bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/ unlegierte/niedriglegierte Stähle 3.0 > 900 (warmfeste Bau-, Vergütungs-, Nitrier-, Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/ > 900 hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/ HSS Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/ Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/ # 600 rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/ < 900 rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/ > 900 rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/ Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/ Grauguss (legiert) GG-NiCr202/ # Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/ Sphäroguss (ferritisch/perlitisch) GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/ > Sphäroguss (perlitisch), Temperguss GGG-60/0.7060; GTS-65/ Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/ N Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2 Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut 90 zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/ Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar) 100 CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/ Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/ Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); Magnesiumlegierung 75 G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/ Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/ H gehärtete Stähle (< 45 HRC) gehärtete Stähle (> 45 HRC) Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87!

5 P Auswahl des Werkstückstoffs Gewinden / Fräsen Werkstückstoff-Gruppe Werkstückst # 400 # 700 # 850 # 850 > 850, # 1200 > 1200 # 120 # 200 # 250 # 250 > 250, # 350 >350 Magnetweicheisen Bau-,Einsatzstahl Kohlenstoffstahl legierter Stahl legierter / vergüteter Stahl legierter / vergüteter Stahl 1.7 # 1400 # 400 gehärteter Stahl bis 56 HRC 1.8 # 2200 # 600 gehärteter Stahl bis 65 HRC 2.1 # 850 # 250 rostfreier Stahl, geschwefelt 2.2 # 850 # 250 rostfreier Stahl, austenitisch 2.3 # 1000 # 300 rostfreier Stahl, ferritisch, ferritisch+austenitisch, martensitisch 3.1 # 500 # 150 Grauguss 3.2 > 500, # 1000 > 150, # 300 Grauguss vergütet Vermikularguss 3.4 # 700 # 200 Sphäroguss 3.5 > 700, # 1000 > 200, # 300 Sphäroguss vergütet 3.6 # 700 # 200 Temperguss 3.7 > 700, <1000 > 200, # 300 Temperguss vergütet 4.1 # 700 # 200 Reintitan 4.2 # 900 # 270 Titan-Legierungen 4.3 > 900, # 1250 > 270, # 300 Titan-Legierungen 5.1 # 500 # 150 Reinnickel 5.2 # 900 < 270 Nickel-Legierungen warmfest 5.3 > 900, # 1200 > 270, # 350 Nickel-Legierungen hochwarmfest 6.1 # 350 # 100 unlegiertes Kupfer 6.2 # 700 # 200 kurzspanendes Messing, Bronze, Rotguss 6.3 # 700 # 200 langspanendes Messing 6.4 # 500 # 470 Cu-Al-Fe-Legierungen (Ampco) 7.1 # 350 # 100 Al, Mg, unglegiert 7.2 # 600 # 180 Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) < 14% 7.3 # 600 # 180 Al-Knetlegierung, Bruchdehnung (A5) $ 14% 7.4 # 600 < 180 Al-Gusslegierung, Si < 10% 7.5 # 600 # 180 Al-Gusslegierung, Si $ 10% 8.1 Thermoplaste 8.2 Duroplaste 8.3 Faserverstärkte Kunststoffe Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! H M K S N Festigkeit Rm (N/mm²) Härte HB

6 Form- und Lagetoleranzen Sinnbild und tolerierte Eigenschaften Zeichnungsangaben Formtoleranzen Geradheit einer Linie oder Achse Rundheit einer Scheibe, eines Zylinders, eines Konus usw. Zylinderform Lagetoleranzen 4 Toleranzart Richtungstoleranzen Ortstoleranzen Lauftoleranzen Parallelität einer Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisgerade Parallelität einer Fläche in Bezug auf eine Basisebene Rechtwinkligkeit einer Linie (Achse) in Bezug auf eine Basisebene Position von Linien, Achsen oder Flächen untereinander oder zu einem oder mehreren Basiselementen Koaxialität (Konzentrizität) einer Achse oder eines Punktes zu einer Basisachse (Basispunkt) Symmetrie einer Mittelebene oder Linie (Achse) zu einer Basisgeraden oder Ebene Planlauf Seitenanschlag eines Elementes zur Drehachse Rundlauf Radialschlag eines Elementes zur Drehachse Weitere Angaben siehe DIN/ISO 1101

7 Form- und Lagetoleranzen Erklärung Toleranzzone Die Achse des zylindrischen Teils des Bolzens muss innerhalb eines Zylinders mit t = 0,03 mm liegen. Die Umfangslinie jedes Querschnitts muss in einem Kreisring von der Breite t = 0,02 mm enthalten sein. Die tolerierte Oberfläche muss zwischen zwei koaxialen Zylindern liegen, die einen radialen Abstand von t = 0,05 mm haben. Die obere Achse muss in einer quaderförmigen Zone liegen, mit den Abmessungen 0,1 mm in der vertikalen und 0,2 mm in der horizontalen Richtung. Die Zone liegt parallel zur Basisachse der Bohrung A. Jedes beliebige Teilstück mit 100 mm Länge der oberen Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen mit Abstand 0,01 mm liegen. Die Ebenen liegen parallel zur unteren Fläche (Basisfläche). Die Achse des Zylinders muss in einer zylindrischen Zone mit Durchmesser 0,01 mm liegen. Die Zone steht senkrecht auf der Basisebene A. Die Achse des Loches muss innerhalb eines Zylinders mit xt = 0,05 mm liegen, dessen Achse am geometrisch genauen Ort (mit eingerahmten Maßen) liegt. Die Achse des tolerierten Teils der Welle muss innerhalb eines Zylinders von xt = 0,03 mm liegen, dessen Achse mit der Basisachse fluchtet. Die Mittelebene der Nut muss zwischen zwei parallelen Ebenen liegen, die einen Abstand t = 0,08 mm haben und symmetrisch zur Mittelebene der Basis liegen. Der Seitenanschlag der Stirnfläche darf bei einer Umdrehung des Werkstückes um die Basisachse A die Toleranz t = 0,1 mm nicht überschreiten. Die Rundlaufabweichung darf in jeder Messebene während einer vollständigen Umdrehung um die gemeinsame Basisachse der Zylinder A und B nicht größer sein als 0,1 mm. Weitere Angaben siehe DIN/ISO

8 IT-Toleranzklasse Nennmaßbereich mm IT-Toleranzklasse ,8 1, > ,5 2, > ,5 2, > , > ,5 2, > ,5 2, > > , > , > , > Lage des Toleranzfeldes zur Nulllinie Beispiel für Nennmaßbereich 6 bis 10 mm µm Innenmaße (Bohrungen) Nulllinie positive Abmaße (+) bei Qualität 3 bis 8 Qualität 9 und darüber negative Abmaße ( ) Nennmaß 6 Weitere Angaben siehe DIN 7155

9 ISO-Passungen Nennmaßbereich mm über...bis Grenzabmaße in µm für Toleranzklassen Die fett gedruckten Toleranzklassen entwprechen der Reihe 1 in DIN 7157; sie sind bevorzugt zu verwenden. C11 D10 E9 F8 G7 H6 H7 H8 bis Nennmaßbereich mm über...bis Grenzabmaße in µm für Toleranzklassen Die fett gedruckten Toleranzklassen entwprechen der Reihe 1 in DIN 7157; sie sind bevorzugt zu verwenden. J7 J9 / JS9 K7 M7 N7 N9 P9 R7 S7 bis ,5 12, ,5 21, vgl. DIN ISO ( ) 7

10 Passungen 1/100 Abmessung Vorhandene Reibahlen können für verschiedene Passungen verwendet werden. Beispiel: Vorhandene Reibahle mit x 4,02 mm in der Tabelle alle C8 C9 C10 C11 CD7 D7 D8 D9 D10 D11 D12 1,07 1,07 1,08 1,10 1,04 1,02 1,03 1,04 1,06 1,08 2,07 2,07 2,08 2,10 2,04 2,02 2,03 2,04 2,06 2,08 3,07 3,07 3,08 3,10 3,04 3,02 3,03 3,04 3,06 3,08 4,08 4,09 4,05 4,04 4,04 4,05 4,06 4,08 4,10 5,08 5,09 5,05 5,04 5,04 5,05 5,06 5,08 5,10 6,08 6,09 6,05 6,04 6,04 6,05 6,06 6,08 6,10 7,09 7,10 7,06 7,05 7,05 7,06 7,08 7,10 8,09 8,10 8,06 8,05 8,05 8,06 8,08 8,10 9,09 9,10 9,06 9,05 9,05 9,06 9,02 9,10 10,09 10,10 10,06 10,05 10,05 10,06 10,08 10,10 11,06 11,08 11,10 12,06 12,08 12,10 E7 E8 E9 EF8 F7 F8 F9 F10 G6 G7 H5 1,02 1,02 1,03 1,02 1,01 1,01 1,02 1,01 1,00 2,02 2,02 2,03 2,02 2,01 2,01 2,02 2,01 2,00 3,02 3,02 3,03 3,02 3,01 3,01 3,02 3,01 3,00 4,03 4,04 4,03 4,02 4,03 4,04 4,01 4,01 4,00 5,03 5,04 5,03 5,02 5,03 5,04 5,01 5,01 5,00 6,03 6,04 6,03 6,02 6,03 6,04 6,01 6,01 6,00 7,03 7,04 7,05 7,03 7,02 7,03 7,05 7,01 7,01 7,00 8,03 8,04 8,05 8,03 8,02 8,03 8,05 8,01 8,01 8,00 9,03 9,04 9,05 9,03 9,02 9,03 9,05 9,01 9,01 9,00 10,03 10,04 10,05 10,03 10,02 10,03 10,05 10,01 10,01 10,00 11,04 11,05 11,06 11,03 11,04 11,06 11,01 11,00 12,04 12,05 12,06 12,03 12,04 12,06 12,01 12,00 H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 H13 J6 J7 J8 1,00 1,01 1,02 1,04 1,06 1,09 1,00 1,00 1,00 2,00 2,01 2,02 2,04 2,06 2,09 2,00 2,00 2,00 3,00 3,01 3,02 3,04 3,06 3,09 3,00 3,00 3,00 4,00 4,01 4,02 4,03 4,05 4,08 4,00 4,00 4,00 5,00 5,01 5,02 5,03 5,05 5,08 5,00 5,00 5,00 6,00 6,01 6,02 6,03 6,05 6,08 6,00 6,00 6,00 7,00 7,01 7,01 7,02 7,04 7,06 7,10 7,00 7,00 7,00 8,00 8,01 8,01 8,02 8,04 8,06 8,10 8,00 8,00 8,00 9,00 9,01 9,01 9,02 9,04 9,06 9,10 9,00 9,00 9,00 10,00 10,01 10,02 10,02 10,04 10,06 10,10 10,00 10,00 10,00 11,01 11,02 11,03 11,05 11,07 11,00 11,00 11,00 12,01 12,02 12,03 12,05 12,07 12,00 12,00 12,00 8

11 Passungen 1/100 Abmessung Werte mit 4,02 markieren ablesen der Passung im Spaltenkopf. Folglich können mit der Reibahle F8 und H9 Passungen hergestellt werden. JS7 JS8 JS9 K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N7 1,00 1,00 1,00 0,99 0,99 0,99 0,99 2,00 2,00 2,00 1,99 1,99 1,99 1,99 3,00 3,00 3,00 2,99 2,99 2,99 2,99 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 3,99 3,99 3,99 3,99 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 4,99 4,99 4,99 4,99 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 5,99 5,99 5,99 5,99 7,00 7,00 7,00 7,00 6,99 6,99 6,99 6,99 8,00 8,00 8,00 8,00 7,99 7,99 7,99 7,99 9,00 9,00 9,00 9,00 8,99 8,99 8,99 8,99 10,00 10,00 10,00 10,00 9,99 9,99 9,99 9,99 11,00 11,00 11,00 11,00 10,99 10,99 10,99 10,99 12,00 12,00 12,00 12,00 11,99 11,99 11,99 N8 P6 P7 P8 R6 R7 S6 S7 U6 U7 X7 0,99 0,99 0,99 0,99 0,98 0,98 0,98 0,98 1,99 1,99 1,99 1,99 1,98 1,98 1,98 1,98 2,99 2,99 2,99 2,99 2,98 2,98 2,98 2,98 3,99 3,98 3,98 3,98 3,97 4,99 4,98 4,98 4,98 4,97 5,99 5,98 5,98 5,98 5,97 6,99 6,98 6,98 6,97 6,97 7,99 7,98 7,98 7,97 7,97 8,99 8,98 8,98 8,97 8,97 9,99 9,98 9,98 9,97 9,97 10,99 10,98 10,98 10,97 10,97 10,97 10,96 11,99 11,98 11,98 11,97 11,97 11,97 11,96 X8 X9 Z7 Z8 Z9 Z10 ZA7 ZA8 ZA9 ZB8 ZB9 0,97 0,97 0,97 0,97 0,96 0,96 0,95 0,95 1,97 1,97 1,97 1,97 1,96 1,96 1,95 1,95 2,97 2,97 2,97 2,97 2,96 2,96 2,95 2,95 3,96 3,96 3,96 3,95 3,95 3,96 3,94 3,94 4,96 4,96 4,96 4,95 4,95 4,96 4,94 4,94 5,96 5,96 5,96 5,95 5,95 5,96 5,94 5,94 6,96 6,96 6,96 6,96 6,94 6,94 6,94 6,92 7,96 7,96 7,96 7,96 7,94 7,94 7,94 7,92 8,96 8,96 8,96 8,96 8,94 8,94 8,94 8,92 9,96 9,96 9,96 9,96 9,94 9,94 9,94 9,92 10,95 10,95 10,94 10,93 10,93 10,90 10,90 11,95 11,95 11,94 11,93 11,93 11,90 11,90 9

12 Oberflächenmessgrößen Mittenrauwert R a Z 2 Z 3 Z 4 Z 5 Z 1 R a R a = 1 l m l m e y dx 0 l m Das arithmetische Mittel der absoluten Beträge aller Profilordinaten innerhalb der Gesamtmessstrecke nach dem Ausfiltern von Formabweichungen und gröberem Anteil der Welligkeit. gemittelte Rautiefe R z R z = 1 (Z 1 +Z 2 +Z 3 +Z 4 +Z 5 ) 5 Arithmetische Mittel aus den Einzelrautiefen fünf aneinander grenzender, gleichlanger Einzelmessstrecken nach dem Ausfiltern von Formabweichungen und gröberem Anteil der Welligkeit. 10 Weitere Angaben siehe DIN/ISO 1302

13 Erreichbarer Rauheitswert Ra Mittenrauwert R a gemittelte Rautiefe R z Bohren Aufbohren Feinbohren Reiben Schleifen Honen Rollieren ,5 63 6,3 40 3, ,6 10 0,8 6,3 4 0,4 2,5 0,2 1,6 0,1 1 0,05 0,63 0,025 0,25 Rauheit bei: Grobbearbeitung normale Werkstattpraxis fein (erreichbar bei besonderer Sorgfalt) Weitere Angaben siehe DIN/ISO

14 Minimalmengenschmierung (MMS) Da die Bearbeitung mit dem Kühlschmierstoff in der heutigen Fertigung einen großen Kostenfaktor darstellt, ist der Einsatz der MMS ein Ansatz mit Potenzial die Kosten pro Stück zu reduzieren. Bei der MMS handelt es sich nicht wie bei der Schmierung mit Emulsion um eine Überflutungsschmierung, vielmehr um eine Schmierung mittels sehr fein verteiltem Schmierstoff, der durch einen Luftstrom zur Schneide transportiert wird, dabei wird grundlegend zwischen zwei Systemen zur Erzeugung des Aerosols unterschieden. Aerosol Schmierstoff Luftstrom 1-Kanal-System Spindel Werkzeugaufnahme Werkzeug kontinuierlicher Aerosolstrom 2-Kanal-System Spindel Werkzeugaufnahme Werkzeug Luftstrom Luftstrom Ölfilm 12 Weitere Angaben siehe DIN 69069

15 Minimalmengenschmierung (MMS) Auch die Werkzeuge der KOMET GROUP sind in optimierter Form für die MMS-Bearbeitung erhältlich. Bitte kontaktieren Sie dazu Ihren KOMET Anwendungstechniker, der Sie zu dieser Technologie beraten kann. Vorteil Nachteil Umschalten zwischen MMS und KSS unproblematisch kontinuierliche Aerosolerzeugung in Grenzen unempfindlich Tröpfchengröße ca. 1 µm (Achtung: lungengängig) bedingt für kleine Kühlbohrungs-x < 0,7 mm geeignet spezielle Absaugung erforderlich längere Werkzeugwechselzeiten durch Entlüften der Spindel (ca. 1 s) Kondensation des Aerosols an den Wandungen (Wandöl) bedingt für Drehfrequenzen > min -1 geeignet prozesssicherer Einsatz bis min -1 Eignung für kleine Kühlbohrungsdurchmesser schneller Werkzeugwechsel (0,1 s) zeitaufwendiger Umbau auf KSS starker, negativer Einfluss bei Umlenkung Tröpfchengröße 2 5 µm Absaugung im Arbeitsraum erforderlich Weitere Angaben siehe DIN

16 Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard P 14 Werkstückstoff DIN AISI / SAAE BS EN RSt37-2 A C St37-3 A B St44-3 A C St H1 A C ;1016; M C ; M15;070M C Ast45 A662C GS-45 A A Mn6 A C A C M C M C M C M GS-52 A A GS-60 A A Ast 52 A C A D St M Ck M Mn5 1022; M CK , M C25E;Ck M Cf A Ck A C105W1 W110 BW1A Mo3 ASTM A204Gr.A Mo Ni6 ASTM A350LF SMn M SMnPb28 12 L SPb20 11 L S M M S SMn M b SMnPb36 12 L Si A SiCr Mn M Mn M Mn M A Ck M Cf A52

17 Internationale Werkstoffklassifizierung AFNOR SS UNI UNE JIS E24-2NE 1311 E24-U 1312 E Fd A37CP 1330 CC C15C16 F.111 AF42C20;XC25;1C C20; C21; C25 1C22F.112 S20C; S22C A48FP 2103 E23-45M A52CP 2101 CC C35 F.113 AF65C C45 F.5110 CC C45 F.114 AF60C40 C40 F.114.A 1655 C55 F M M 1606 A52FP 2107 CC55 C60 20MC Fe52 F.431 XC C10 F.1510-C10K 20M G22Mn3;20Mn7 F Mn6 SMnC420 XC F C25;XC C25 F.1120-C25k S25C; S28C XC38TS 1572 C36 S35C XC C45 F.1140 Y C36KU F.5118 SK3 15D Mo3KW 16Mo3 STBA 12 16Mo5 16Mo5 16N6 14Ni6 15Ni6 S CF9SMn28 11SMn28 SUM22 S250Pb 1914 CF9SMnPb28 11SMnPb28 SUM22,3,4L 10PbF2 CF10 SPb20 10SPb20 35M F F.210.G 45M F S300 CF9SMn36 12SMn35 SUM25 S300Pb 1926 CF9SMnPb36 12SMnP35 55S Si8 56Si7 60SC6 60SiCr8 60SiCr8 35M5 40M Mn5 SMn438(H) 20M5 C28Mn SCMn1 XC55 C50 F MnG S55C XC48TS 1674 C53 S50C 15

18 Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard P 16 Werkstückstoff DIN AISI / SAAE BS EN Ck A Ck A Ck A Ck A NiCrMoV6 L NiCr13 L G-X120Mn12 ASTM A BW Cr A X8Ni9 ASM A Ni (2517) 12Ni NiCr A A NiICr NiICr M A CrNiMo M NiCrMo2 8620, M NiCrMo , 8640, Type CrNiMo M CrNiMo A NiCrMo M C Cr M Cr A B Cr M MoCrS4 G L1 524A Cr MnCr (527M20) MnCr Cr A CrMo CDS CrMo4 4135, CrMo CrMo CrMo M A CrMo CrMo4 4 ASTM A182 F CrMo44 ASTM A CrMo12 722M B MoV CrV CrAlMo7 ASTM A M B CeMo M CrMoV M C Cr6 L3 BL X210Cr12 D3 BD X42Cr X40CrMoV5 1 H13 BH13

19 Internationale Werkstoffklassifizierung AFNOR SS UNI UNE JIS XC C60 F.1150 XC C70 F.141 XC F.5107 XC F NCDV7 F.520.S SKT4 55NCV F.528.S Z120M GX120Mn12 AM-X120Mn12 SCMnH/1 100C Cr6 F.131 SUJ2 9 Ni X10Ni9 F.2645 SL9N60(53) Z18N5 12Ni19 12Ni19 SL5N60 35NC6 SNC236 14NC11 16NiCr11 15NiCr11 SNC415(H) 12NC15 SNC815(H) 40NCD3 36NiCrMo4(KB) F NCD NiCrMo2 20NiCrMo2 SNCM220(H) 40NCD2 40NiCrMo2(KB) F.129 SNCM240 35NCD NiCrMo6(KB) F NCD6 14NiCrMo13 15NiCrMo13 14NiCrMo131 12C3 SCr415(H) 32C4 34Cr4(KB) 35Cr4 SCr430(H) 42C4 41Cr4 42Cr4 SCr440(H) WCR Cr4 SCr440 16MC MnCr5 16MnCr C3 SUP9(A) 25CD CrMo4(KB) 55Cr3 SCM420/430 34CD CrMo4 34CrMo4 SCM435TK 41CrMo4 42CrMo4 SNB CD CrMo4 42CrMo4 SCM440(H) 12CD CrMo4 SCM415(H) 14CrMo4 5 14CrMo45 15CD CrMo910 30CD CrMo12 F.124.A 13MoCrV6 50CrV4 F CAD6, CrAlMo7 41CrAlMo7 30 CD CrMo12 F CrMoV12 Y100C6 100Cr6 Z200C12 X210Cr13KU X210Cr12 SKD1 X40Cr F.5263 Z40CDV X40CrMoV511KU F.5318 SKD61 17

20 Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard P S M 18 Werkstückstoff DIN AISI / SAAE BS EN X100CrMoV5 1 A2 BA X155CrVMo121 D2 BD WCr X210 CrW 12 D4 (D6) BD WCrV7 S1 BS X30WCrV9 3 H21 BH X165CrMoV S6/5/2/5 M35 BM S6/5/2 M2 BM S2/9/2 M7 5.0 CoCr22W14 AMS X2CrNiN23 4 S X8CrNiMo27-5 S X2CrNiMoN2253 S NiCu30Al NiCr 30 FeMo 5390A NiCr20Ti HR5, NiCr20TiAk Hr40, NiCr22Mo9N NiCr19Co11 AMS LW2 467 S-NiCr13A LW2.466 NiFe35Cr LW2.466 NiCr19Fe HR8 5.0 LW2.466 NiCr19Fe19 AMS LW2.467 NiCo15Cr10 AMS LW2.496 CoCr20W C 5.1 TiAl4Mo4Sn4Si TiAl6V4ELI AMS R56401 TA TiAl5Sn2.5 AMS R54520 TA14/ TiAl6V4 AMS R56400 TA10-13/TA X7Cr S X10Cr S A X20Cr S X46Cr13 420S D X22CrNi S X12CrMoS17 430F X90 CrMoV B X6CrMo S X12CrNiS S M X2CrNiN L 304S X12CrNi X4CrNiN LN 304S X5CrNi C X5CrNi S E

21 Internationale Werkstoffklassifizierung AFNOR SS UNI UNE JIS Z100CDV X100CrMoV51KU F.5227 SKD12 Z160CDV X155CrVMo12 1KU F.520.A SKD11 105WC WCr5 105WCr5 SKS31 Z200CD X215CrW12 1KU F WCrV WCrV8KU F.524 Z30WCV9 X30WCrV9 3KU F.526 SKD X165CrMoW12KU F HS F.5613 SKH55 Z85WDCV 2722 HS6 5 2 F.5604 SKH HS2 9 2 KC22 Z2CN23-04AZ Z2CND NC22FeD NC20T NC20TA NC22FeDNB NC19KDT NC12AD ZSNCDT42 NC19FeNb NC20K14 KC20WN T-A5E T-A6V Z6C X6Cr13 F.3110 SUS403 Z10C X12Cr13 F.3401 SUS410 Z20C X20Cr13 Z40CM 2304 X40Cr14 F.3405 SUS420J2 Z15CNi X16CrNi16 F.3427 SUS431 Z10CF X10CrS17 F.3117 SUS430F Z8CD X8CrMo17 SUS434 Z10CNF X10CrNiS18.09 F.3508 SUS303 Z2CrNi X2CrNi18 11 F.3503 SCS19 Z12CN X12CrNi17 07 F.3517 SUS301 Z2CN SUS304LN Z4CND13.4M SCS5 Z6CN /2333 X5CrNi18 10 F.3551 SUS304 19

22 Internationale Werkstoffklassifizierung nach VDI 3323 Standard M K N 20 Werkstückstoff DIN AISI / SAAE BS EN X5CrNiMo S J X2CrNiMoN LN X2CrNiMo L 316S X2CrNiMo L 317S X10CrNiTi S B / X5CrNiCuNb X10CrNiNb S F / X12CrNiAl PH 316S X10CrNiMoTi18 316Ti 320S J X10CrNiMoNb X45CrSi9 3 HW 3 401S X10CrA S X10CrA S X80CrNiSi20 HNV6 443S X10CrA X15CrNiSi S X12CrNi S 310S X12NiCrSi G-X40NiCrSi 330C X53CrMnNiN219 EV8 349S GG10 A48 20 B GG15 A48 25 B Grade GG20 A48 30 B Grade GG25 A48 35 B Grade GG30 A48 45 B Grade GG35 A48 50 B Grade GG40 A48 60 B Grade GGG GGG SNG420/ GGG SNG370/ GGG SNG500/ GGG60 SNG600/ GGG SNG700/ GTS B340/ GTS P440/ GTS P510/ GTS P570/ GD-AlSi8Cu3 A380.1 LM G-AlSi10Mg A360.2 LM G-AlSi12 A413.2 LM G-AlSi12(Cu) A413.1 LM GD-AlSi12 A413.0

23 Internationale Werkstoffklassifizierung AFNOR SS UNI UNE JIS Z2CND X5CrNiMo17 12 F.3543 SUS316 Z2CND SUS316LN Z2CND X2CrNiMo17 12 Z2CND X2CrNiMo18 16 Z6CNT X6CrNiTi18 11 F.3553 SUS321 Z7CNU17-04 Z6CNNb X6CrNiNb18 11 F.3552 SUS347 Z8CNA17-07 X2CrNiMo1712 Z6NDT X6CrNiMoTi17 12 F.3535 Z6CNDNb17 13B X6CrNiMoNb Z45CS9 X45CrSi8 F.3220 SUH1 Z10C13 X10CrA112 F.311 SUS405 Z10CAS18 X8Cr17 F.3113 SUS430 Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 F.320B SUH4 Z10CAS X16Cr26 SUH446 Z15CNS20.12 SUH309 Z12CN X6CrNi25 20 F.331 SUH310 Z12NCS35.16 SUH330 XG50NiCr SCH15 Z52CMN21.09 X53CrMnNiN SUH35,SUH36 Ft10D G10 FG10 Ft15D G14 FG15 Ft20D G20 FG20 Ft25D G25 FG25 Ft30D G30 FG30 Ft35D G35 FG35 Ft40D FGS GS FCD40 FGS GSO42/15 FGS GS500/7 FCD50 FGS GS600/3 FCD60 FGS GS700/2 FCD70 MN MP MP

24 Formelsammlung Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen D d F c F f k c1.1 M d n P c P a f f z k c v c v f z p h L l l a l u t h mm mm N N N/mm² Nm min -1 kw kw mm/u mm/u N/mm² m/min mm/min Pi mm mm mm mm min äußerer Bearbeitungs-x innerer Bearbeitungs-x Schnittkraft Vorschubkraft auf den Spanungsquerschnitt b h = 1 1 mm² bezogene Schnittkraft Drehmoment Drehzahl Spindelleistung Motorleistung Vorschub je Umdrehung Vorschub je Schneide und Umdrehung spezifische Schnittkraft Schnittgeschwindigkeit Vorschubgeschwindigkeit Anzahl der Schneiden 3, Maschinenwirkungsgrad 0,7-0,85 (0,8) Gesamtweg (Vorschubweg) Werkstückdicke Anlaufweg Überlaufweg Hauptzeit Gegenkathete Hypotenuse a Ankathete Gegenkathete sin a = Hypotenuse Ankathete cos a = Hypotenuse Gegenkathete tan a = Ankathete 22

25 Formeln allgemein D p n v c = 1000 Schnittgeschwindigkeit in m/min Leistungsberechnung n = t h = v c 1000 D p L f n Drehzahl in min -1 Hauptzeit in min L = l + l a + l u v f = f n f = f z z Gesamtweg (Vorschubweg) in mm Vorschubgeschwindigkeit in mm/min Vorschub je Umdrehung in mm Vollbohren P a = v c f D k c P a = P c h Antriebsleistung in kw P c = F c v c P c = M d n 9554 Spindelleistung in kw F f 0,7 D 2 f k c Vorschubkraft in N F c = D 2 f z z k c Schnittkraft in N M d = D F c Drehmoment in Nm 23

26 Leistungsberechnung Aufbohren, Feinbohren, Reiben, Senken P a = a p f k c n (D a p ) P a = P c h Antriebsleistung in kw P c = f c v c (1 + d D ) 1000 Spindelleistung in kw F f 0,7 a p f k c Vorschubkraft in N f c (D d) M d = 4000 Drehmoment in Nm a p D a p = Schnitttiefe in mm f = Vorschub in mm/u k c = spezifische Schnittkraft in N/mm² D = Durchmesser in mm n = Drehzahl in min 1 = Maschinenwirkungsgrad 0,7-0,85 (0,8) Spezifische Schnittkraft k c Die k c -Werte sind vorschubabhängig. Die Tabelle rechts enthält daher deren obere Grenzwerte. Möglicherweise ist dadurch die errechnete Leistung etwas höher (~10-20%) als die tatsächlich benötigte Leistung. Dies ist aufgrund der schwankenden Wirkungsgrade gewollt und schützt vor Misserfolg. 24

27 Spezifische Schnittkraft Werkstückstoff-Gruppe P S M K Festigkeit Rm (N/mm 2 ) Härte HB Werkstückstoff Beispiele: Stoffbezeichnung/DIN spezifische Schnittkraft kc (N/mm²) 1.0 # 500 unlegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Automatenstahl,Stahlguss) St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/ unlegierte/niedriglegierte Stähle (Bau-,Einsatz-,Vergütungs-, Werkzeugstahl, Stahlguss) 2060 St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/ < 500 bleilegierte Automatenstähle 9SMnPb28/ unlegierte/niedriglegierte Stähle > 900 (warmfeste Bau-, Vergütungs-, Nitrier-, Werkzeugstähle) 42CrMo4/1.7225; CK60/ > 900 hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/ HSS Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/ Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/ # 600 rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/ < 900 rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/ > 900 rostfreie / hitzebeständige Stähle X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/ Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/ Grauguss (legiert) GG-NiCr202/ # Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/ Sphäroguss (ferritisch/perlitisch) 230 GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/ Sphäroguss (perlitisch), Temperguss > GGG-60/0.7060; GTS-65/ Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/ N Vermikularguss GGV Ti<0,2; GGV Ti>0, Kupferlegierung, Messing, bleileg. Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/ Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig zerspanbar) 100 CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/ Alu-Knetlegierung AlMg1/3.3315; AlMnCu/ Alu-Gussleg. (Si-Geh.<10%); Magnesiumlegierung G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/ Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) G-AlSi10Mg/ gehärtete Stähle (> 45 HRC) 3300 H gehärtete Stähle (< 45 HRC)

28 Leistungsberechnung Antriebsleitung kw Schnittgeschwindigkeit v c : 200 m/min Material: 42CrMo4V, ~ 1100 N/mm² spezifische Schnittkraft k c1.1 : ~ 2450 N/mm² Antriebsleitung Pmotor in kw x150 x120 x80 x60 x45 x30 x16 0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25 Vorschub in mm/u Vorschubkraft F f Schnittgeschwindigkeit v c : 200 m/min Material: 42CrMo4V, ~ 1100 N/mm² spezifische Schnittkraft k c1.1 : ~ 2450 N/mm² Vorschubkraft Ff in N x150 x120 x80 x60 x45 x30 x16 0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25 Vorschub in mm/u 26

29 Leistungsberechnung Drehmoment M d Schnittgeschwindigkeit v c : 200 m/min Material: 42CrMo4V, ~ 1100 N/mm² spezifische Schnittkraft k c1.1 : ~ 2450 N/mm² Drehmoment M d in Nm x150 x120 x80 x60 x45 x30 x16 0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25 Vorschub in mm/u 27

30 Inhalt Vollbohren KOMET KUB Drillmax JEL NCD Drillmax 90 JEL PKD Drillmax 90 JEL PKD Drillmax JEL Drillcut 24 JEL Drillmax 22 JEL Dreammax KOMET KUB K2 Bearbeitungsmöglichkeit E 30 E 36 E 38 / 40 E 42 Auswahl Wendeschneidplatte Richtwerte Schnittgeschwindigkeit v c Vorschub f E E 37 E 39 / 41 E 43 Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit v c WSP-Beschichtung Spanbildung Bohrtechnologische Hinweise Problem mögliche Ursache Lösung E E Maßabweichung An- / Ausbohrmaße E

31 Inhalt Vollbohren KOMET KUB Quatron KOMET KUB Pentron KOMET KUB Trigon KOMET KUB Bohrer KOMET KUB Bohrer einstellbar KOMET KUB Centron Powerline KOMET KUB Centron KOMET KUB V464 KOMET KUB Duon E 44 E 50 E 60 E 66 E 68 E 70 E 76 E 76 E 82 E 45 E 51 E 61 E 61 E 61 E 71 E 77 E 77 E 83 E E E E 67 E 69 E E 78 E 79 E 84 E E E E E E E 81 E E E E E E E E E E E E E E E E E 112 E 112 E 112 E 112 E 113 E 113 E 113 E 113 E 113 E

32 KOMET KUB Drillmax, KUB Drillmax XL Bearbeitungsmöglichkeit Bearbeitung 5 D 7-8 D 12 D 20 D 30 D Vollbohren Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung ballig Querbohrung Zentrierbohrung, Sicke Auskesselung Paketbohren Aufbohren einstellbar $ $ & & & & & $ & X X X $ X & X X X Achtung! Es muss in jedem Fall eine Pilotbohrung gesetzt werden. Direktes Anbohren, auch bei bearbeiteter Anbohrfläche ist nicht möglich! Bei Schrägen, oder unbearbeiteten Anbohrflächen, muss auch für das Pilot-Werkzeug angeplant oder plan gesenkt werden. sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 88 X nicht möglich 30

33 KOMET KUB Drillmax, KUB Drillmax XL Aus der Praxis: 1. Pilotbohrung Bohrtiefe 2 3 D 2. Anfahren mit Tieflochbohrer Einfahren in die Pilotbohrung mit reduzierter Schnittgeschwindigkeit v c = m/min im Arbeitsvorschub. Kurz vor Erreichen des Pilotbohrungsgrundes Vorschub stoppen und Drehzahl stufenlos auf Zyklusdrehzahl erhöhen. 3. Tieflochbohren Vorschub auf Zyklusgeschwindigkeit erhöhen. Ohne Entspanung auf gewünschte Bohrtiefe bohren. Aufgrund einer möglichen Ausbruchgefahr sollte bei Durchgangsbohrungen der Vorschub beim Austritt um 50% reduziert werden. 4. Herausfahren Nach Erreichen der Endbohrtiefe, Werkzeug 2-3 mm zurückziehen, anschließend die Schnittgeschwindigkeit auf v c = m/min verringern und mit v f = 3000 mm/min bis Pilotbohrungstiefe zurückziehen. Anschließend mit n = 300 U/min v f = 3000 mm/min aus der Bohrung herausfahren. 31

34 KOMET KUB Drillmax Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links 1.0 Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) 5 D, 7-8 D Vorschub. f (mm/u) x 3,0 5,0 x 5,1 8,0 x 8,1 10,0 min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max , ,14 0,15 0,20 0,20 0,15 0,25 0,23 0, ,06 0,12 0,18 0,12 0,17 0,22 0,15 0,20 0,25 N K M S P ,06 0,12 0,18 0,10 0,18 0,25 0,20 0,28 0, ,05 0,10 0,15 0,10 0,15 0,20 0,12 0,19 0, ,05 0,09 0,13 0,10 0,14 0,18 0,12 0,18 0, ,06 0,12 0,18 0,12 0,17 0,22 0,15 0,20 0, ,05 0,08 0,10 0,09 0,15 0,20 0,11 0,17 0, ,05 0,08 0,10 0,06 0,10 0,14 0,08 0,13 0, ,10 0,18 0,25 0,15 0,23 0,30 0,20 0,30 0, ,10 0,18 0,25 0,15 0,23 0,30 0,20 0,30 0, ,08 0,14 0,20 0,15 0,20 0,25 0,15 0,23 0, ,06 0,12 0,18 0,10 0,15 0,20 0,14 0,20 0, ,06 0,12 0,18 0,10 0,15 0,20 0,14 0,20 0, ,06 0,12 0,18 0,10 0,15 0,20 0,14 0,20 0, ,06 0,12 0,10 0,18 0,15 0,14 0,20 0,20 0, H

35 KOMET KUB Drillmax Richtwerte für das Vollbohren 5 D, 7-8 D Vorschub. f (mm/u) x 10,1 12,0 x12,1 14,0 x14,1 16,0 min opt. max min opt. max min opt. max 0,20 0,28 0,35 0,18 0,24 0,30 0,25 0,33 0,40 0,15 0,23 0,30 0,15 0,22 0,28 0,25 0,33 0,40 0,20 0,28 0,35 0,30 0,38 0,45 0,20 0,28 0,35 0,18 0,25 0,32 0,30 0,38 0,45 0,30 0,44 0,48 0,35 0,44 0,52 0,25 0,33 0,40 0,20 0,28 0,35 0,18 0,24 0,30 0,14 0,20 0,25 0,12 0,17 0,22 0,25 0,33 0,40 0,25 0,33 0,40 0,20 0,28 0,35 0,18 0,24 0,30 0,18 0,24 0,30 0,18 0,24 0,30 0,18 0,24 0,30 0,20 0,28 0,35 0,16 0,23 0,30 0,14 0,20 0,26 0,25 0,35 0,45 0,25 0,35 0,45 0,25 0,33 0,40 0,20 0,28 0,35 0,20 0,28 0,35 0,20 0,28 0,35 0,20 0,28 0,35 0,22 0,31 0,40 0,20 0,28 0,35 0,16 0,23 0,30 0,30 0,40 0,50 0,30 0,40 0,50 0,30 0,38 0,45 0,25 0,33 0,40 0,25 0,33 0,40 0,25 0,33 0,40 0,25 0,33 0,40 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 33

36 KOMET KUB Drillmax XL Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) 12 D Vorschub. f (mm/u) x 3,0 6,0 x 6,1 10,0 x 10,1 12,0 min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max ,15 0,20 0,25 0,20 0,30 0,35 0,25 0,35 0,40 0,08 0,10 0,15 0,15 0,20 0,25 0,20 0,30 0,40 N K M S P ,08 0,10 0,15 0,15 0,20 0,25 0,20 0,30 0, ,08 0,10 0,15 0,15 0,20 0,25 0,20 0,30 0, ,04 0,05 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0, ,10 0,15 0,18 0,18 0,20 0,25 0,25 0,35 0, ,10 0,15 0,18 0,15 0,20 0,25 0,25 0,30 0, ,10 0,12 0,15 0,15 0,20 0,25 0,20 0,25 0, ,08 0,10 0,12 0,12 0,18 0,20 0,15 0,20 0, ,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,15 0,20 0, ,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,15 0,20 0, ,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,15 0,20 0, ,15 0,20 0,35 0,20 0,25 0,40 0,20 0,35 0, ,20 0,35 0,45 0,25 0,40 0,60 0,25 0,40 0, H

37 KOMET KUB Drillmax XL Richtwerte für das Vollbohren Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) 20 D, 30 D Vorschub. f (mm/u) x3,0 4,0 x4,1 6,0 x6,1 10,0 min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max ,06 0,10 0,15 0,10 0,20 0,30 0,15 0,25 0,35 0,06 0,09 0,12 0,10 0,17 0,25 0,15 0,20 0,25 0,06 0,10 0,15 0,15 0,25 0,30 0,15 0,25 0,35 0,06 0,09 0,12 0,10 0,15 0,20 0,15 0,20 0, ,07 0,11 0,15 0,18 0,24 0,30 0,20 0,25 0,35 0,07 0,11 0,15 0,18 0,24 0,30 0,20 0,25 0,35 0,06 0,10 0,15 0,15 0,20 0,25 0,15 0,25 0,30 0,06 0,10 0,15 0,15 0,20 0,25 0,15 0,25 0,30 0,06 0,10 0,15 0,15 0,20 0,25 0,15 0,25 0, ,06 0,09 0,12 0,15 0,20 0,25 0,15 0,25 0,30 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 35

38 JEL Drillmax Bearbeitungsmöglichkeit NCD-Hochleistungsbohrer Drillmax 90 PKD-Hochleistungsbohrer Drillmax 90 PKD-Hochleistungsbohrer Drillmax Bearbeitung NCD Drillmax 90 PKD Drillmax 90 PKD Drillmax Vollbohren Grundloch schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ ballig $ Querbohrung Auskesselung 1 2 Verbundmaterial 1 CFK 2 Al X & 1 2 Verbundmaterial 1 Al 2 CFK $ X Aufbohren sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich 36

39 Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) Vorschub f (mm/u) CFK GFK CFK/Al Verbund Honeycomb Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) Vorschub f (mm/u) CFK GFK CFK/Al Verbund Honeycomb NCD Drillmax 90 JEL Drillmax Richtwerte für das Vollbohren X 4 mm X 6 mm X 8 mm X 10 mm v c f v c f v c f v c f ,04-0,08 0,04-0,10 0,04-0,08 0,04-0, ,06-0,12 0,06-0,15 0,06-0,12 0,06-0, ,06-0,12 0,06-0,18 0,06-0,12 0,06-0, X 6 mm X 8 mm X 10 mm v c f v c f v c f PKD Drillmax 90 0,05-0,12 0,05-0,15 0,05-0,12 0,05-0, ,06-0,12 0,06-0,18 0,06-0,12 0,06-0, ,06-0,12 0,06-0,20 0,06-0,12 0,06-0,12 0,06-0,12 0,06-0,20 0,06-0,12 0,06-0,12 Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) Vorschub f (mm/u) CFK GFK CFK/Al Verbund Honeycomb X 6 mm X 8 mm X 10 mm v c f v c f v c f PKD Drillmax 0,05-0,12 0,05-0,15 0,05-0,12 0,05-0, ,06-0,12 0,06-0,18 0,06-0,12 0,06-0, Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 0,06-0,12 0,06-0,20 0,06-0,12 0,06-0,12 37

40 JEL Drillcut 24, Drillmax 22 Bearbeitungsmöglichkeit PKD-Hochleistungsbohrer Drillcut 24 PKD-Hochleistungsbohrer Drillmax 22 Bearbeitung Vollbohren Drillcut 24 Drillmax 22 Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung & & & & ballig & & Querbohrung & & Zentrierbohrung, Sicke & & Auskesselung X X Paketbohren & & Aufbohren X X einstellbar X X sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich 38

41 Werkstückstoff- Gruppe Auswahl: Faltseite rechts P v c m/min Drillcut 24 Drillmax 22 x 5-6 x 6-8 x 8-10 x v c m/min v c m/min v c m/min ,10-0, ,10-0, ,15-0, ,20-0, ,10-0, ,15-0, ,20-0, ,25-0, ,10-0, ,15-0, ,20-0, ,25-0, ,10-0, ,15-0, ,20-0, ,25-0, ,10-0, ,15-0, ,20-0, ,25-0, ,10-0, ,15-0, ,20-0, ,25-0, ,10-0, ,15-0, ,20-0, ,25-0,50 v c = Schnittgeschwindigkeit f b = Bohrvorschub Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 39 H M K S N f b mm/u JEL Drillcut 24, Drillmax 22 Richtwerte für das Vollbohren f b mm/u f b mm/u f b mm/u

42 JEL Dreammax Bearbeitungsmöglichkeit Bohrreibahle Dreammax Bearbeitung Vollbohren Dreammax Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung & & ballig & Querbohrung & Zentrierbohrung, Sicke & Auskesselung X Paketbohren & Aufbohren & einstellbar X sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich 40

43 Werkstückstoff- Gruppe Auswahl: Faltseite rechts P v c (m/min) Dreammax x 6-8 x 8-10 x ,03-0,10 0,04-0,10 0,07-0, ,03-0,10 0,04-0,10 0,07-0, ,03-0,10 0,04-0,10 0,07-0, ,05-0,12 0,06-0,15 0,07-0, ,05-0,12 0,06-0,15 0,07-0, v c = Schnittgeschwindigkeit f z = Fräsvorschub Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! H M K S N f z (mm/zahn) JEL Dreammax Richtwerte für das Vollbohren f z (mm/zahn) f z (mm/zahn) 41

44 KOMET KUB K2 Bearbeitungsmöglichkeit * Bitte beachten: Bohrtechnologische Hinweise Seite 91, Position 15. Bearbeitung Vollbohren 3 D 5 D 7 D* Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung & & & & & & ballig X X X Querbohrung X X X Zentrierbohrung, Sicke Auskesselung X X X Paketbohren Aufbohren X X X einstellbar X X X sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 90 X nicht möglich 42

45 Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N H70 BK8425 v c (m/min) Schnittgeschwindigkeit H70 BK2725 H71 BK2725 KOMET KUB K2 Richtwerte für das Vollbohren H72 BK D / 5 D x10-20,5 f (mm/u) Vorschub 7 D x10-20,5 min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max ,15 0,18 0,16 0,22 0,18 0, ,15 0,20 0,15 0,25 0,18 0, ,20 0,25 0,18 0,30 0,22 0, ,20 0,25 0,18 0,30 0,22 0, ,15 0,20 0,14 0,25 0,18 0, , ,15 0,08 0,20 0,13 0, , ,12 0,08 0,14 0,10 0, , ,12 0,08 0,14 0,10 0, ,20 0,30 0,20 0,40 0,28 0, ,20 0,30 0,20 0,40 0,28 0, ,25 0,35 0,20 0,45 0,30 0, ,25 0,35 0,20 0,45 0,30 0, ,25 0,35 0,20 0,45 0,30 0, ,20 0,25 0,18 0,35 0,22 0, ,25 0,35 0,20 0,45 0,30 0, H 15.0 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 43

46 KOMET KUB Quatron Bearbeitungsmöglichkeit Bearbeitung Vollbohren 2 D 3 D Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung ballig Querbohrung Zentrierbohrung, Sicke Auskesselung Paketbohren Aufbohren $ $ einstellbar $ $ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 92 X nicht möglich 44

47 P S M K N H P S M K N H P S M K N H P S M K N H KOMET KUB Quatron Auswahl der Wendeschneidplatte W83 W W W W auch als Innenschneide BK8425 BK7935 BK7615 BK7615 BK7710 BK2730 BK7710 alternativ für bessere Spankontrolle BK8430 BK8425 BK8430 BK7710 BK8430 BK7935 BK7710 alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E BK6420 BK6730 BK74 BK6730 BK6130 BK6115 BK7935 BK6420 Grundsatz-Empfehlung alternativ für höhere Zähigkeit BK8430 nur als Außenschneide (Empfehlung Innenschneide: W in BK8425) Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Quatron E

48 KOMET KUB Quatron Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) x 14 15,9 x 16 17,5 2 D Vorschub max. f (mm/u) x 17,6 21,5 x 21,6 27 x x x x N K M S P H ,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0, ,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0, ,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0, ,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0, ,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0, ,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,14 0, ,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0, ,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0, ,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0, ,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0, ,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0, ,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0, ,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0, ,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0, ,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0, ,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0, ,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0, ,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0, ,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0, ,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0, ,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0, ,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0, ,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0, ,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0, ,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 46

49 KOMET KUB Quatron Richtwerte für das Vollbohren 3 D Vorschub max. f (mm/u) x 14 15,9 x 16 17,5 x 17,6 21,5 x 21,6 27 x x x x ,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 47

50 KOMET KUB Quatron Richtwerte für das Vollbohren Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) BK8425 BK8430 P BK6115 BK7935 BK2730 BK6420 BK6730 BK8425 BK8430 M BK7935 BK

51 KOMET KUB Quatron Richtwerte für das Vollbohren M K N Schnittgeschwindigkeit BK6115 BK6420 BK74 BK6730 BK6130 BK8425 BK7615 BK6115 BK7710 v c (m/min) Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 49

52 KOMET KUB Pentron Bearbeitungsmöglichkeit Bearbeitung Vollbohren 4 D 5 D Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ $ $ $ ballig $ $ Querbohrung $ $ Zentrierbohrung, Sicke $ $ Auskesselung & X Paketbohren $ $ Aufbohren X X einstellbar $ $ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 98 X nicht möglich 50

53 KOMET KUB Pentron Auswahl der Wendeschneidplatte W80 W W Grundsatz-Empfehlung P BK8425 BK8430 S M BK2730 BK8430 K BK6115 N BK7710 H alternativ für bessere Spankontrolle P S M K N H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit P BK6425 S M BK6115 K N H alternativ für höhere Zähigkeit P S M K N H nur als Außenschneide (Empfehlung Innenschneide: BK8425) Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Pentron E

54 KOMET KUB Pentron Richtwerte für das Vollbohren 4 D Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N v c (m/min) Schnittgeschwindigkeit BK8425 BK2730 BK6425 BK6115 BK7710 min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max H

55 4 D KOMET KUB Pentron Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N x14,0-15,0 x15,1-16,0 4 D Vorschub f (mm/u) x16,1-17,0 x17,1-18,0 x18,1-19,0 x19,1-20,0 min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max ,04 0,06 0,04 0,08 0,07 0,05 0,08 0,07 0,06 0,10 0,09 0,05 0,12 0,07 0,05 0,10 0,07 0, ,04 0,06 0,04 0,08 0,08 0,10 0,09 0,12 0,10 0,14 0,12 0,10 0,14 0,12 0,10 0,15 0,12 0, ,06 0,08 0,08 0,12 0,11 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,11 0,16 0,13 0,11 0,16 0,13 0, ,06 0,08 0,08 0,12 0,12 0,11 0,16 0,14 0,11 0,16 0,14 0,11 0,16 0,14 0,11 0,16 0,14 0, ,06 0,08 0,06 0,12 0,10 0,10 0,12 0,12 0,10 0,14 0,12 0,09 0,15 0,12 0,09 0,15 0,12 0, auf Anfrage 5.1 auf Anfrage 6.0 0,06 0,08 0,08 0,12 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,12 0,10 0, ,06 0,08 0,08 0,12 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,12 0,10 0, ,06 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0, ,08 0,12 0,10 0,16 0,15 0,10 0,18 0,15 0,10 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0, ,08 0,10 0,10 0,14 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0, ,08 0,12 0,12 0,16 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0, ,08 0,12 0,12 0,16 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0, ,08 0,12 0,12 0,16 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0, ,08 0,12 0,10 0,14 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0, ,08 0,10 0,09 0,12 0,12 0,09 0,15 0,12 0,09 0,15 0,12 0,09 0,15 0,12 0,09 0,15 0,12 0, ,08 0,10 0,08 0,12 0,11 0,10 0,13 0,12 0,10 0,14 0,13 0,10 0,15 0,13 0,10 0,15 0,13 0, ,08 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,14 0,11 0,08 0,15 0,11 0,08 0,15 0,11 0,08 0,13 0,11 0, ,08 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,14 0,11 0,08 0,15 0,11 0,08 0,15 0,11 0,08 0,13 0,11 0, ,08 0,10 0,10 0,14 0,12 0,10 0,16 0,13 0,10 0,15 0,13 0,10 0,15 0,13 0,10 0,15 0,13 0, ,10 0,12 0,10 0,15 0,14 0,12 0,16 0,14 0,13 0,17 0,15 0,13 0,17 0,16 0,13 0,18 0,16 0, H 15.0 auf Anfrage auf Anfrage Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 53

56 KOMET KUB Pentron Richtwerte für das Vollbohren 4 D Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N x20,1-22,0 x22,1-23,0 4 D Vorschub f (mm/u) x23,1-24,0 x24,1-25,0 x25,1-26,0 min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max ,06 0,09 0,06 0,12 0,09 0,06 0,12 0,09 0,06 0,12 0,09 0,06 0,12 0,09 0, ,11 0,13 0,11 0,16 0,13 0,11 0,16 0,13 0,11 0,16 0,13 0,11 0,16 0,13 0, ,13 0,15 0,13 0,18 0,15 0,13 0,18 0,15 0,13 0,18 0,15 0,13 0,18 0,15 0, ,13 0,15 0,12 0,18 0,16 0,14 0,20 0,18 0,14 0,22 0,18 0,14 0,22 0,18 0, ,12 0,16 0,13 0,20 0,15 0,14 0,18 0,18 0,14 0,22 0,18 0,14 0,22 0,18 0, auf Anfrage 5.1 auf Anfrage 6.0 0,10 0,13 0,12 0,15 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0, ,10 0,13 0,12 0,15 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0, ,09 0,11 0,09 0,13 0,11 0,10 0,13 0,14 0,10 0,16 0,14 0,10 0,16 0,14 0, ,14 0,18 0,14 0,22 0,18 0,16 0,22 0,20 0,18 0,25 0,22 0,20 0,27 0,25 0, ,12 0,16 0,12 0,20 0,16 0,14 0,20 0,18 0,16 0,23 0,20 0,18 0,24 0,23 0, ,14 0,18 0,14 0,22 0,18 0,16 0,22 0,20 0,18 0,25 0,22 0,20 0,27 0,25 0, ,14 0,18 0,14 0,22 0,18 0,16 0,22 0,20 0,18 0,25 0,22 0,20 0,27 0,25 0, ,18 0,14 0,22 0,18 0,16 0,22 0,20 0,18 0,25 0,22 0,20 0,27 0,25 0, ,16 0,12 0,20 0,16 0,14 0,20 0,18 0,16 0,23 0,20 0,18 0,24 0,23 0, ,15 0,11 0,19 0,15 0,13 0,19 0,17 0,15 0,22 0,19 0,17 0,23 0,22 0, ,13 0,12 0,15 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0, ,11 0,10 0,13 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0, ,11 0,10 0,13 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0, ,13 0,12 0,15 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0, ,16 0,15 0,18 0,18 0,15 0,21 0,18 0,15 0,21 0,18 0,15 0,21 0,18 0, H 15.0 auf Anfrage auf Anfrage 54

57 4 D KOMET KUB Pentron Richtwerte für das Vollbohren 4 D Vorschub f (mm/u) x26,1-28,0 x28,1-30,0 x30,1-33,0 x33,1-37,0 x37,1-42,0 x42,1-46,0 min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09 0,12 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16 0,15 0,18 0,20 0,15 0,18 0,20 0,15 0,18 0,20 0,15 0,18 0,20 0,15 0,18 0,20 0,15 0,18 0,20 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 auf Anfrage auf Anfrage 0,10 0,14 0,18 0,10 0,14 0,18 0,10 0,14 0,18 0,10 0,14 0,18 0,10 0,14 0,18 0,10 0,14 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,20 0,25 0,30 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,17 0,22 0,27 0,17 0,22 0,27 0,17 0,22 0,27 0,17 0,22 0,27 0,17 0,22 0,27 0,17 0,22 0,27 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 auf Anfrage auf Anfrage Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 55

58 KOMET KUB Pentron Richtwerte für das Vollbohren 5 D Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N v c (m/min) Schnittgeschwindigkeit BK8425 BK2730 BK6425 BK6115 BK7710 min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max H

59 5 D KOMET KUB Pentron Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N x14,0-15,0 x15,1-16,0 x16,1-17,0 x17,1-18,0 x18,1-19,0 x19,1-20,0 min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max ,04 0,06 0,06 0,08 0,08 0,06 0,09 0,08 0,06 0,10 0,08 0,05 0,10 0,07 0,05 0,10 0,07 0, ,04 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,10 0,10 0,08 0,13 0,10 0,08 0,13 0,10 0,08 0,13 0,10 0, ,06 0,08 0,08 0,12 0,10 0,09 0,12 0,11 0,09 0,14 0,11 0,09 0,14 0,11 0,09 0,14 0,11 0, ,06 0,08 0,06 0,12 0,09 0,06 0,12 0,09 0,08 0,12 0,10 0,08 0,13 0,10 0,08 0,13 0,10 0, ,06 0,08 0,08 0,12 0,10 0,09 0,12 0,12 0,09 0,15 0,12 0,09 0,15 0,12 0,09 0,15 0,12 0, auf Anfrage 5.1 auf Anfrage 6.0 0,06 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0, ,06 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0, ,06 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0,06 0,10 0,08 0, ,08 0,10 0,08 0,14 0,12 0,10 0,15 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0, ,08 0,10 0,08 0,14 0,10 0,08 0,13 0,11 0,08 0,14 0,11 0,08 0,14 0,11 0,08 0,14 0,11 0, ,08 0,10 0,08 0,13 0,12 0,10 0,15 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0, ,08 0,10 0,08 0,13 0,12 0,10 0,15 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0, ,08 0,10 0,08 0,13 0,12 0,10 0,15 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0, ,08 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,13 0,11 0,08 0,14 0,11 0,08 0,14 0,11 0,08 0,14 0,11 0, ,06 0,10 0,06 0,12 0,10 0,07 0,13 0,10 0,07 0,14 0,10 0,07 0,14 0,10 0,07 0,14 0,10 0, ,08 0,10 0,08 0,12 0,12 0,10 0,14 0,13 0,10 0,15 0,13 0,10 0,15 0,13 0,10 0,15 0,13 0, ,08 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,14 0,11 0,08 0,15 0,11 0,08 0,15 0,11 0,08 0,13 0,11 0, ,08 0,10 0,08 0,12 0,10 0,08 0,14 0,11 0,08 0,15 0,11 0,08 0,15 0,11 0,08 0,13 0,11 0, ,08 0,10 0,08 0,12 0,12 0,10 0,14 0,13 0,10 0,15 0,13 0,10 0,15 0,13 0,10 0,15 0,13 0, ,10 0,12 0,12 0,15 0,15 0,13 0,17 0,16 0,13 0,18 0,16 0,13 0,18 0,16 0,13 0,18 0,16 0, H D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%) Vorschub f (mm/u) auf Anfrage auf Anfrage Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 57

60 KOMET KUB Pentron Richtwerte für das Vollbohren 5 D Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N x20,1-22,0 x22,1-23,0 x23,1-24,0 x24,1-25,0 x25,1-26,0 min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max ,06 0,09 0,06 0,12 0,09 0,06 0,12 0,09 0,06 0,12 0,09 0,06 0,12 0,09 0, ,09 0,11 0,09 0,14 0,11 0,09 0,14 0,11 0,09 0,14 0,11 0,09 0,14 0,11 0, ,11 0,13 0,11 0,16 0,13 0,11 0,16 0,13 0,11 0,16 0,13 0,11 0,16 0,13 0, ,13 0,15 0,14 0,18 0,18 0,14 0,20 0,18 0,14 0,22 0,18 0,14 0,22 0,18 0, ,12 0,16 0,13 0,20 0,15 0,14 0,18 0,18 0,14 0,22 0,18 0,14 0,22 0,18 0, auf Anfrage 5.1 auf Anfrage 6.0 0,09 0,11 0,09 0,13 0,11 0,10 0,13 0,14 0,10 0,16 0,14 0,10 0,16 0,14 0, ,09 0,11 0,09 0,13 0,11 0,12 0,13 0,14 0,12 0,16 0,14 0,12 0,16 0,14 0, ,07 0,09 0,07 0,11 0,09 0,10 0,11 0,12 0,10 0,14 0,12 0,10 0,14 0,12 0, ,12 0,16 0,12 0,20 0,16 0,14 0,20 0,18 0,16 0,23 0,20 0,18 0,25 0,23 0, ,10 0,14 0,10 0,18 0,14 0,12 0,18 0,16 0,14 0,21 0,18 0,16 0,22 0,21 0, ,12 0,16 0,12 0,20 0,16 0,14 0,20 0,18 0,16 0,23 0,20 0,18 0,25 0,23 0, ,12 0,16 0,12 0,20 0,16 0,14 0,20 0,18 0,16 0,23 0,20 0,18 0,25 0,23 0, ,16 0,12 0,20 0,16 0,14 0,20 0,18 0,16 0,23 0,20 0,18 0,25 0,23 0, ,12 0,10 0,18 0,14 0,12 0,18 0,16 0,14 0,21 0,18 0,16 0,23 0,21 0, ,11 0,09 0,17 0,13 0,11 0,17 0,15 0,13 0,20 0,17 0,15 0,22 0,20 0, ,13 0,12 0,15 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0, ,11 0,10 0,13 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0, ,11 0,10 0,13 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0,10 0,16 0,13 0, ,13 0,12 0,15 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0,12 0,18 0,15 0, ,16 0,15 0,18 0,18 0,15 0,21 0,18 0,15 0,21 0,18 0,15 0,21 0,18 0, H D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%) Vorschub f (mm/u) auf Anfrage auf Anfrage 58

61 5 D KOMET KUB Pentron Richtwerte für das Vollbohren 5 D mit reduziertem Vorschub anbohren (-30%) Vorschub f (mm/u) x26,1-28,0 x28,1-30,0 x30,1-33,0 x33,1-37,0 x37,1-42,0 x42,1-46,0 min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. 0,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14 0,11 0,15 0,18 0,11 0,15 0,18 0,11 0,15 0,18 0,11 0,15 0,18 0,11 0,15 0,18 0,11 0,15 0,18 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,10 0,15 0,20 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,20 0,14 0,18 0,20 0,14 0,18 0,20 0,14 0,18 0,20 auf Anfrage auf Anfrage 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,16 0,20 0,26 0,16 0,20 0,26 0,16 0,20 0,26 0,16 0,20 0,26 0,16 0,20 0,26 0,16 0,20 0,26 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,18 0,23 0,28 0,16 0,21 0,26 0,16 0,21 0,26 0,16 0,21 0,26 0,16 0,21 0,26 0,16 0,21 0,26 0,16 0,21 0,26 0,15 0,20 0,25 0,15 0,20 0,25 0,15 0,20 0,25 0,15 0,20 0,25 0,15 0,20 0,25 0,15 0,20 0,25 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 auf Anfrage auf Anfrage Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 59

62 KOMET KUB Trigon Bearbeitungsmöglichkeit Bearbeitung Vollbohren 2 D 3 D 4 D Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ & $ & ballig $ & Querbohrung $ & Zentrierbohrung, Sicke $ $ & Auskesselung $ & Paketbohren X X X Aufbohren $ & X einstellbar $ $ $ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 92 X nicht möglich 60

63 KOMET KUB Trigon, KUB Bohrer Auswahl der Wendeschneidplatte W29 W W W W W für weicheren Schnitt Grundsatz-Empfehlung P BK8425 BK77 BK8430 S M BK7930 BK2730 K BK7615/BK62 N BK7710 H alternativ für bessere Spankontrolle P BK8425 BK8425 S BK79 M BK8425 BK79 K N H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E P BK72 BK6425 S M BK6425 BK7325 K N BK50 H alternativ für höhere Zähigkeit P BK7930 / P40 S BK7930 / P40 M P40 K BK7930 N K10 H nur als Außenschneide (Empfehlung Innenschneide: W in BK8425) Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Trigon E

64 KOMET KUB Trigon Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) x 14 16,9 x 17 19,9 2 D Vorschub max. f (mm/u) x 20 24,9 x 25 29,9 x 30 36,9 x 37 40,9 x 41 44,0 N K M S P H ,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0, ,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0, ,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0, ,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0, ,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0, ,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0, ,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0, ,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0, ,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0, ,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0, ,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0, ,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0, ,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0, ,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0, ,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0, ,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0, ,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0, ,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0, ,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0, ,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0, ,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0, ,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0, ,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0, ,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0, ,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 62

65 KOMET KUB Trigon Richtwerte für das Vollbohren 3 D 4 D Vorschub max. f (mm/u) Vorschub max. f (mm/u) x 14 16,9 x 17 19,9 x 20 24,9 x 25 29,9 x 30 36,9 x 37 40,9 x 41 44,0 x 14 16,9 x 17 19,9 x 20 24,9 x 25 29,9 x 30 36,9 x 37 40,9 x 41 44,0 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,04 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,18 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,04 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,08 0,10 0,10 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,04 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,08 0,10 0,14 0,23 0,23 0,23 0,23 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,18 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,03 0,06 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,10 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,08 0,10 0,12 0,16 0,16 0,18 0,18 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,03 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 63

66 KOMET KUB Trigon, KUB Bohrer, *KUB Centron Richtwerte für das Vollbohren Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) P25M P40 BK 79 BK 7930 P BK8430 BK8425 BK 6440 BK BK6420, BK BK7325 BK

67 P40 KOMET KUB Trigon, KUB Bohrer, *KUB Centron Richtwerte für das Vollbohren BK BK M K N BK BK7325 BK BK BK BK BK BK K10 K BK BK 7710 BK 50 bis 1500 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! * für KUB Centron v c max. Werte der Zentrierspitze beachten E 78 v c (m/min)

68 KOMET KUB Bohrer Bearbeitungsmöglichkeit Bearbeitung Vollbohren 2 D 3 D Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ ballig $ Querbohrung $ $ Zentrierbohrung, Sicke $ $ Auskesselung $ Paketbohren X X Aufbohren $ X einstellbar $ $ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 92 X nicht möglich 66

69 Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) 2 D 3 D Vorschub max. f (mm/u) Vorschub max. f (mm/u) x x 54,5 68 x 68,5 82 KOMET KUB Bohrer Richtwerte für das Vollbohren x x 54,5 68 x 68,5 82 N K M S P H ,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0, ,16 0,20 0,25 0,16 0,20 0, ,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0, ,16 0,20 0,20 0,16 0,18 0, ,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0, ,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0, ,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0, ,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0, ,14 0,16 0,16 0,14 0,16 0, ,12 0,16 0,18 0,12 0,16 0, ,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0, ,18 0,30 0,30 0,18 0,20 0, ,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0, ,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0, ,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0, ,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0, ,20 0,25 0,30 0,20 0,20 0, ,20 0,25 0,25 0,20 0,20 0, ,12 0,16 0,16 0,12 0,12 0, ,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0, ,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0, ,25 0,30 0,30 0,25 0,30 0, ,12 0,14 0,14 0,12 0,14 0, ,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 67

70 KOMET KUB Bohrer, einstellbar Bearbeitungsmöglichkeit Bearbeitung Vollbohren 3 D Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung & & ballig & Querbohrung & Zentrierbohrung, Sicke & Auskesselung & Paketbohren X Aufbohren X einstellbar $ sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 92 X nicht möglich 68

71 KOMET KUB Bohrer, einstellbar Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) x 38, D Vorschub max. f (mm/u) x 44,5 54 x 54,5 68 x 68,5 82 N K M S P H ,10 0,12 0,12 0, ,10 0,12 0,12 0, ,12 0,14 0,14 0, ,10 0,12 0,12 0, ,08 0,10 0,10 0, ,06 0,08 0,08 0, ,06 0,08 0,08 0, ,06 0,08 0,08 0, ,08 0,10 0,10 0, ,08 0,10 0,10 0, ,06 0,08 0,08 0, ,16 0,18 0,18 0, ,16 0,18 0,18 0, ,14 0,16 0,16 0, ,14 0,16 0,16 0, ,12 0,14 0,14 0, ,10 0,12 0,12 0, ,12 0,14 0,14 0, ,14 0,16 0,16 0, ,14 0,16 0,16 0, ,14 0,16 0,16 0, ,16 0,18 0,18 0, ,16 0,18 0,18 0, ,06 0,08 0,08 0, ,04 0,06 0,06 0,08 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 69

72 KOMET KUB Centron Powerline Bearbeitungsmöglichkeit Bearbeitung Vollbohren KUB Centron Powerline Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ & ballig & Querbohrung & Zentrierbohrung, Sicke & Auskesselung X Paketbohren X Aufbohren X einstellbar X sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 102 X nicht möglich 70

73 KOMET KUB Centron Powerline Auswahl der Wendeschneidplatte W83 P S M K N H P S M K N H P S M K N H P S M K N H W W W W auch als Innenschneide Grundsatz-Empfehlung BK6115 BK6115 alternativ für bessere Spankontrolle BK8430 BK8425 BK8430 BK7935 BK8430 BK2730 BK2730 BK7710 BK7710 alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E BK6420 BK6130 BK8425 BK7935 BK8425 BK74 alternativ für höhere Zähigkeit BK6130 BK6130 Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Centron Powerline E

74 KOMET KUB Centron Powerline Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N KUB Centron Powerline 4 D 9 D Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl X 20 24,9 X 25 29,9 X 30 32,9 v c f v c f v c f m/min mm/u m/min mm/u m/min mm/u ~4 D min. opt. max. ~~4 D min. opt. max. ~~4 D min. opt. max. ~ 6 D v c = 10% ~ 8 D v c = 25% 200 0,14 0,16 0, ,14 0,17 0, ,15 0,18 0, ,18 0,20 0, ,19 0,22 0, ,25 0,28 0, ,12 0,14 0, ,15 0,18 0, ,19 0,22 0, ,20 0,22 0, ,22 0,25 0, ,32 0,35 0, ,18 0,20 0, ,22 0,25 0, ,25 0,28 0, ,16 0,18 0, ,19 0,22 0, ,25 0,28 0, ,12 0,14 0, ,15 0,18 0, ,17 0,20 0, ,18 0,20 0, ,22 0,25 0, ,27 0,30 0, ,18 0,20 0, ,22 0,25 0, ,27 0,30 0, H ,14 0,16 0, ,14 0,17 0, ,15 0,18 0, ,16 0,18 0, ,17 0,20 0, ,22 0,25 0, ,14 0,16 0, ,17 0,20 0, ,19 0,22 0, ,12 0,14 0, ,13 0,16 0, ,15 0,18 0, ,23 0,25 0, ,27 0,30 0, ,32 0,35 0, ,23 0,25 0, ,27 0,30 0, ,32 0,35 0, ,23 0,25 0, ,27 0,30 0, ,32 0,35 0, ,20 0,22 0, ,22 0,25 0, ,27 0,30 0,33 72

75 KOMET KUB Centron Powerline Richtwerte für das Vollbohren KUB Centron Powerline 4 D 9 D Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl X 33 36,9 X 37 39,9 X 40 44,9 v c f v c f v c f m/min mm/u m/min mm/u m/min mm/u ~4 D min. opt. max. ~4 D min. opt. max. ~4 D min. opt. max. ~ 6 D v c = 10% ~ 8 D v c = 25% 180 0,15 0,18 0, ,17 0,20 0, ,14 0,16 0, ,15 0,18 0, ,17 0,20 0, ,14 0,16 0, ,22 0,25 0, ,22 0,25 0, ,16 0,18 0, ,22 0,25 0, ,22 0,25 0, ,16 0,20 0, ,17 0,20 0, ,17 0,20 0, ,12 0,16 0, ,32 0,35 0, ,32 0,35 0, ,23 0,25 0, ,32 0,35 0, ,32 0,35 0, ,23 0,25 0, ,32 0,35 0, ,32 0,35 0, ,23 0,25 0, ,27 0,30 0, ,27 0,30 0, ,20 0,22 0, ,25 0,28 0, ,25 0,28 0, ,18 0,20 0, ,19 0,22 0, ,19 0,22 0, ,12 0,14 0, ,32 0,35 0, ,32 0,35 0, ,20 0,22 0, ,27 0,30 0, ,27 0,30 0, ,18 0,20 0, ,25 0,28 0, ,25 0,28 0, ,16 0,18 0, ,17 0,20 0, ,17 0,20 0, ,12 0,14 0, ,27 0,30 0, ,27 0,30 0, ,18 0,20 0, ,27 0,30 0, ,27 0,30 0, ,18 0,20 0,22 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 73

76 KOMET KUB Centron Powerline Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N KUB Centron Powerline 4 D 9 D Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl X 45 48,9 X 49 51,9 X 52 54,9 v c f v c f v c f m/min mm/u m/min mm/u m/min mm/u ~4 D min. opt. max. ~~4 D min. opt. max. ~~4 D min. opt. max. ~ 6 D v c = 10% ~ 8 D v c = 25% 180 0,14 0,16 0, ,14 0,17 0, ,14 0,17 0, ,14 0,16 0, ,14 0,17 0, ,14 0,17 0, ,17 0,20 0, ,20 0,23 0, ,20 0,25 0, ,16 0,20 0, ,18 0,20 0, ,18 0,20 0, ,12 0,16 0, ,12 0,16 0, ,17 0,20 0, ,23 0,25 0, ,27 0,30 0, ,27 0,30 0, ,23 0,25 0, ,27 0,30 0, ,27 0,30 0, ,23 0,25 0, ,27 0,30 0, ,27 0,30 0, ,20 0,22 0, ,22 0,25 0, ,22 0,25 0, ,18 0,20 0, ,19 0,22 0, ,19 0,22 0, ,12 0,14 0, ,15 0,18 0, ,15 0,18 0, ,20 0,22 0, ,22 0,25 0, ,22 0,25 0, ,18 0,20 0, ,22 0,25 0, ,22 0,25 0, ,16 0,18 0, ,19 0,22 0, ,19 0,22 0, ,12 0,14 0, ,15 0,18 0, ,15 0,18 0, ,18 0,20 0, ,22 0,25 0, ,22 0,25 0, ,18 0,20 0, ,22 0,25 0, ,22 0,25 0, H

77 KOMET KUB Centron Powerline Richtwerte für das Vollbohren KUB Centron Powerline 4 D 9 D Ausfahren aus der Bohrung mit stark reduzierter Drehzahl X 55 61,9 X 62 65,9 v c f v c f m/min mm/u m/min mm/u ~4 D min. opt. max. ~4 D min. opt. max. ~ 6 D v c = 10% ~ 8 D v c = 25% 180 0,14 0,17 0, ,14 0,17 0, ,14 0,17 0, ,14 0,17 0, ,20 0,25 0, ,20 0,23 0, ,18 0,20 0, ,18 0,20 0, ,17 0,20 0, ,17 0,20 0, ,27 0,30 0, ,23 0,25 0, ,27 0,30 0, ,23 0,25 0, ,27 0,30 0, ,23 0,25 0, ,22 0,25 0, ,20 0,22 0, ,19 0,22 0, ,18 0,20 0, ,15 0,18 0, ,12 0,14 0, ,22 0,25 0, ,20 0,22 0, ,22 0,25 0, ,18 0,20 0, ,19 0,22 0, ,16 0,18 0, ,15 0,18 0, ,12 0,14 0, ,22 0,25 0, ,18 0,20 0, ,22 0,25 0, ,18 0,20 0,22 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 75

78 KOMET KUB Centron / KUB V464 Bearbeitungsmöglichkeit ABS-T Bearbeitung KUB Centron KUB V464 Vollbohren Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle $ $ schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung & & ballig & & Querbohrung & & Zentrierbohrung, Sicke & & Auskesselung & & Paketbohren X X Aufbohren X X einstellbar X sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 104 X nicht möglich 76

79 KOMET KUB Centron / KUB V464 Auswahl der Wendeschneidplatte W29 W W W W W29..20* Grundsatz-Empfehlung P BK8425 BK77 BK8430 S M BK79 BK2730 K BK7615/BK62 N BK7710 H alternativ für bessere Spankontrolle P BK8425 BK8425 S M BK8425 BK79 K N H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E P BK72 BK6425 S M BK6425 BK7325 K N BK50 H alternativ für höhere Zähigkeit P BK7930, P40 S M P40 K BK7930 N K10 H Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Centron E 78, KUB V464 E 79 * für weicheren Schnitt 77

80 KOMET KUB Centron Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N KUB Centron 4 D 9 D Vorschub max. f (mm/u) Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) X X X X HSS VHM HSS VHM HSS VHM HSS VHM f v c v c f v c v c f v c v c f v c v c mm/u m/min m/min mm/u m/min m/min mm/u m/min m/min mm/u m/min m/min 1.0 0, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , H

81 KOMET KUB Centron, KUB V464 Richtwerte für das Vollbohren KUB Centron 4 D 9 D KUB V464 6 D max. f (mm/u) v c (m/min) max. f (mm/u) v c (m/min) X X X X X X HSS VHM HSS HSS HSS HSS HSS f v c v c f v c f v c f v c f v c f v c mm/u m/min m/min mm/u m/min mm/u m/min mm/u m/min mm/u m/min mm/u m/min 0, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 79

82 Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien Bestückungsvorschlag für KUB und KUB Trigon Werkzeug: KUB Trigon x 35 mm, 3 D Material: 42CrMo4V 1100 N/mm² Schnittdaten: v c = 200 m/min f = 0,16 mm/u W29.. W29.. W29.. Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01 innen außen innen außen innen außen Werkzeug: KUB Trigon x 35 mm, 3 D Material: Baustahl St37 Schnittdaten: v c = 300 m/min f = 0,12 mm/u W29.. W29.. W29.. Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01 innen außen innen außen innen außen 80

83 Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien Bestückungsvorschlag für KUB und KUB Trigon Werkzeug: KUB Trigon x 40 mm, 3 D Material: Rostfrei Schnittdaten: v c = 140 m/min f = 0,1 mm/u W29.. W29.. W29.. Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 03 Geometrie 01 Geometrie 01 innen außen innen außen innen außen Bestückungsvorschlag für KUB Quatron Werkzeug: KUB Quatron x 35 mm, 3 D Material: 42CrMo4V 1100 N/mm² Schnittdaten: v c = 140 m/min f = 0,25 mm/u W83.. W83.. W83.. Geometrie 01 Geometrie 21 Geometrie 13 Geometrie 13 Geometrie 01 Geometrie 01 innen außen innen außen innen außen Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 81

84 KOMET KUB Duon Bearbeitungsmöglichkeit Bearbeitung Vollbohren 5 D Grundloch Schmiede-/Gusshaut, Nahtstelle schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ & ballig $ Querbohrung $ Zentrierbohrung, Sicke & Auskesselung X Paketbohren Aufbohren & einstellbar X sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 100 X nicht möglich 82

85 KOMET KUB Duon Auswahl der Schneidplatte H60 / H62 H60 / H62 Grundsatz-Empfehlung P BK8440 S M K BK2715 N BK7710 H alternativ für bessere Spankontrolle P S M K N H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit P BK84 / BK2715* S M K BK84 N BK84 H alternativ für höhere Zähigkeit P BK8125 S M K BK8125 N BK8125 H Richtwerte für das Vollbohren mit KUB Duon E 84 * für Stähle mit Zugfestigkeit > 700 N/mm² 83

86 KOMET KUB Duon Richtwerte für das Vollbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) x 17,3 20,7 5 D Vorschub max. f (mm/u) x 20,8 29,7 x 29,8 36,2 x 36,3 44,2 N K M S P Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 84 H ,15 0,20 0,22 0, ,15 0,20 0,22 0, ,15 0,20 0,25 0, ,15 0,18 0,20 0, ,30 0,40 0,50 0, ,20 0,30 0,40 0, ,25 0,35 0,45 0, ,20 0,30 0,40 0, ,20 0,30 0,40 0, ,25 0,35 0,45 0, ,20 0,30 0,35 0, ,30 0,40 0,45 0, ,20 0,20 0,25 0, ,20 0,20 0,25 0, ,20 0,20 0,25 0,30

87 KOMET KUB Duon zum Vorzentrieren ab Bohrtiefe > 5 D Anwendungshinweise zum Vorzentrieren ab Bohrtiefe > 5 D (kundenspezifische Werkzeuge) bei schrägen oder nicht vorbearbeiteten Anbohrflächen bei instabilen Verhältnissen durch hohe Werkzeugauskragung Außenfase Nebenschneide Z Z x Methode 1: Bestimmen der Zentriertiefe Z Größe Zentriertiefe Z 1 2,7 mm 2 3,3 mm 3 4 mm 4 4,7 mm 5 6,5 mm x Methode 2: Bestimmen des Zentrier-x Größe Zentrier-x 1 17,3 mm 2 20,8 mm 3 24,8 mm 4 29,8 mm 5 36,5 mm Die kurzen Anbohrer für KUB Duon werden mit Standard H60.. Schneidplatten bestückt. Generell gilt: Einbohren bis die Fase am Bohraußen-X des Vorzentrierwerkzeugs sichtbar ist. 85

88 KOMET Anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise Kühlmitteldurchfluss / Kühlmitteldruck Druck (bar) minimaler Kühlmitteldruck Wassermenge (Liter/Minute) empfohlener Kühlmitteldruck bis x 22,9 mm bis x 37,0 mm bis x 69,9 mm ab x 70,0 mm 86

89 KOMET Anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise Sicherheitstechnische Hinweise! Achtung! Beim Bohrer-Austritt fällt eine Scheibe ab. Bei drehenden Werkstücken besteht durch Schleuderwirkung Unfallgefahr. Bitte Schutzvorkehrungen treffen. Die im anwendungstechnischen Hinweis genannten Einsatzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/ Kühlmitteleinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sachgerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus. Um Schäden an der Maschine und Werkzeug zu vermeiden, wird empfohlen, die benötigte Antriebsleistung vorab zu berechnen (siehe Leistungsberechnung auf Seite 21-25). Die tatsächlich zur Verfügung stehende Antriebsleistung aus dem Drehzahl/Leistungsdiagramm des Maschinenherstellers entnehmen. Personen vor möglichen Verletzungen durch Späneschlag schützen Um optimale Lebensdauer des Werkzeuges zu gewährleisten, die Wendeschneidplatten rechtzeitig wechseln. Zulässige Verschleißmarkenbreite für Wendeschneidplatten: W bis W VB max = 0,20 mm W bis W VB max = 0,25 mm W bis W VB max = 0,30 mm Gefahrenhinweis: Bei Verwendung von Hartmetall-Produkten auf Basis von Wolframcarbid mit dem Bindemetall Kobalt beachten Sie bitte unsere Sicherheitsdatenblätter, welche wir Ihnen im Download-Bereich unserer Homepage zur Verfügung stellen datenblaetter.html 87

90 KOMET KUB Drillmax, KUB Drillmax XL Bohrtechnologische Hinweise 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den Vorschub reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen Anbohrfläche vorher plansenken 3. Schräger Bohrungsaustritt Vorschub um 50% im Austrittsbereich reduzieren 4. Anbohren auf balligen Flächen zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss plangesenkt werden 5. Durchbohren einer Querbohrung im Unterbruch Vorschub halbieren 6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung die Sicke oder das Zentrum ggf. zuvor plansenken (Durchmesser mind. 0,1 mm größer als Bohrdurchmesser) bedingt möglich, ggf. Vorschub reduzieren 88

91 KOMET KUB Drillmax, KUB Drillmax XL Bohrtechnologische Hinweise 7. Bohren einer Auskesselung nicht möglich 8. Anbohren auf einer Kante nicht möglich (die Anbohrstelle muss eben sein) 9. Anbohren auf einer Schmiede- / Schweiß- / Gussnaht Anbohrfläche vorher plansenken 10. Durchbohren von Paketen gute Werkstückspannung erforderlich große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden 12 D nicht möglich 11. Aufbohren 5 D und 7-8 D möglich 12 D, 20 D und 30 D nicht möglich Achtung! Es muss in jedem Fall eine Pilotbohrung gesetzt werden. Direktes Anbohren, auch bei bearbeiteter Anbohrfläche ist nicht möglich! Bei Schrägen, oder unbearbeiteten Anbohrflächen, muss auch für das Pilot-Werkzeug angeplant oder plan gesenkt werden. 89

92 KOMET KUB K2 Bohrtechnologische Hinweise 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den Vorschub reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen Anbohrfläche vorher plansenken 3. Schräger Bohrungsaustritt Vorschub um 50% im Austrittsbereich reduzieren 4. Anbohren auf balligen Flächen nicht möglich 5. Durchbohren einer Querbohrung nicht möglich 6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung die Sicke oder das Zentrum ggf. zuvor plansenken (Durchmesser mind. 0,1 mm größer als Bohrdurchmesser) bedingt möglich, ggf. Vorschub reduzieren 7. Bohren einer Auskesselung nicht möglich 8. Anbohren auf einer Kante nicht möglich (die Anbohrstelle muss eben sein) 90

93 KOMET KUB K2 Bohrtechnologische Hinweise 9. Anbohren auf einer Schmiede- / Schweiß- / Gussnaht Anbohrfläche vorher plansenken 10. Durchbohren von Paketen grundsätzlich möglich gute Werkstückspannung erforderlich große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden 11. Aufbohren nicht möglich 12. Kühlmittel IKZ min. 5 bar 13. Rotierender Einsatz Max. Rundlauf im rotierenden Einsatz 0,05 mm 14. Stehender Einsatz Max. Achsversatz im stehenden Einsatz 0,025 mm x5-7±1 5-7±1 Empfehlung einer Pilotbohrung Grundelement ab 5 D: für die Werkstoff-Gruppe

94 KOMET KUB Quatron, KUB Trigon, KUB Bohrer Bohrtechnologische Hinweise 2 D 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den Vorschub reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen je nach Anbohrwinkel muss der Vorschub beim Anboh ren reduziert werden Faust formel: 3 30%; 10 40%; 25 60%, Werkzeuge mit max. 2 D verwenden! zähe Wendeschneidplatten sorte und stabilen Eckenradius verwenden 3. Schräger Bohrungsaustritt ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden 4. Anbohren auf balligen Flächen ohne Probleme möglich ggf. Vorschub reduzieren 5. Durchbohren einer Querbohrung Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges achten zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden 6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung kurze Werkzeuge verwenden, max. 3 D ggf. Plansenken Vorschub reduzieren für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte verwenden 92

95 KOMET KUB Quatron, KUB Trigon, KUB Bohrer Bohrtechnologische Hinweise 2 D 7. Bohren einer Auskesselung zuerst Bohrungen Nr. +, dann die Zwischenbohrung Nr. auf symmetrische Aufteilung achten Spanverklemmungen vermeiden ggf. Werkzeugschaft am Umfang um ca. 1-1,5 mm im x reduzieren Vorschub bei Schnittunterbrechung auf 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte und Eckenradius verwenden 8. Anbohren auf einer Kante Vorschub auf 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht Vorschub reduzieren max. 3 D Werkzeuge verwenden 10. Durchbohren von Paketen mit KUB Quatron möglich mit KUB / KUB Trigon nicht möglich gute Werkstückspannung erforderlich max. Spaltmaß = 1 mm 11. Aufbohren mit KUB Quatron möglich mit KUB Trigon bis 3 D möglich 12. einstellbar mittels Verstelleinrichtung (ABS-MV) und Exzenter- Verstelleinrichtung bei Drehmaschinen über Achse Hinweis: bitte max. Aussteuer-x in Tabellen beachten 93

96 KOMET KUB Quatron, KUB Trigon, KUB Bohrer Bohrtechnologische Hinweise 3 D 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den Vorschub reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen max. 3 Schräglage möglich (Gussschrägen) Vorschub beim Anbohren reduzieren stabilen Eckenradius verwenden 3. Schräger Bohrungsaustritt ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden 4. Anbohren auf balligen Flächen ohne Probleme möglich ggf. Vorschub reduzieren 5. Durchbohren einer Querbohrung Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges achten zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden 6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung kurze Werkzeuge verwenden, max. 3 D ggf. Plansenken Vorschub reduzieren für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte verwenden 94

97 KOMET KUB Quatron, KUB Trigon, KUB Bohrer Bohrtechnologische Hinweise 3 D 7. Bohren einer Auskesselung zuerst Bohrungen Nr. +, dann die Zwischenbohrung Nr. auf symmetrische Aufteilung achten Spanverklemmungen vermeiden ggf. Werkzeugschaft am Umfang um ca. 1-1,5 mm im x reduzieren Vorschub bei Schnittunterbrechung auf 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte und Eckenradius verwenden 8. Anbohren auf einer Kante bei 3 D Werkzeugen nicht möglich aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen) dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht Vorschub reduzieren max. 3 D Werkzeuge verwenden 10. Durchbohren von Paketen mit KUB Quatron möglich mit KUB / KUB Trigon nicht möglich gute Werkstückspannung erforderlich 11. Aufbohren mit KUB Quatron möglich mit KUB Trigon bis 3 D möglich 12. einstellbar mittels Verstelleinrichtung (ABS-MV) und Exzenter- Verstelleinrichtung bei Drehmaschinen über Achse Hinweis: bitte max. Aussteuer-x in Tabellen beachten 95

98 KOMET KUB Trigon, KUB Bohrer Bohrtechnologische Hinweise 4 D 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) je nach Qualität der Oberfläche ggf. beim Anbohren den Vorschub reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen bei 4 D Werkzeugen nicht möglich Anbohrfläche muss plangesenkt oder plangefräst sein 3. Schräger Bohrungsaustritt bei 4 D Werkzeugen Vorschub um bis zu 50% reduzieren 4. Anbohren auf balligen Flächen Anbohrfläche sollte eben gefräst sein 5. Durchbohren einer Querbohrung bei 4 D Werkzeugen nicht möglich Querbohrung ggf. später einbringen 6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung Anbohrstellen müssen vorbearbeitet werden 96

99 4 D KOMET KUB Trigon, KUB Bohrer Bohrtechnologische Hinweise 7. Bohren einer Auskesselung nicht möglich 8. Anbohren auf einer Kante bei 4 D Werkzeugen nicht möglich Aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen) dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht bei 4 D Werkzeugen den Vorschub bis zu 50% reduzieren ggf. Anbohrstelle vorbearbeiten 10. Durchbohren von Paketen nicht möglich 11. Aufbohren nicht möglich 12. einstellbar Maßkorrektur im 1/10-Bereich möglich 97

100 KOMET KUB Pentron Bohrtechnologische Hinweise 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) beim An- und Ausbohren Vorschub um ca % reduzieren (abhängig von Bauteilstabilität, Aufspannung und Oberflächenqualität) 2. Anbohren auf schrägen Flächen / Schräger Bohrungsaustritt beim Anbohren Vorschub um ca % reduzieren bis voller Durchmesser erreicht ist beim Ausbohren ab Schnittunterbrechung Vorschub um ca % reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden 3. Anbohren auf balligen Flächen beim Anbohren Vorschub um ca % reduzieren bis voller Durchmesser erreicht ist beim Ausbohren ab Schnittunterbrechung Vorschub um ca % reduzieren (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung). 4. Durchbohren einer Querbohrung beim An- und Ausbohren Vorschub um ca % reduzieren (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung) im Bereich der Querbohrung Vorschub um 50% reduzieren auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges achten zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden 5. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung beim Anbohren Vorschub um ca % reduzieren bis Zentriertiefe erreicht ist Vorschub reduzieren für die Innenschneide zähe Wendeschneidplattensorte verwenden ggf. plansenken 98

101 KOMET KUB Pentron Bohrtechnologische Hinweise 6. Bohren einer Auskesselung zuerst Bohrungen Nr , dann die Zwischenbohrung Nr. 3 auf symmetrische Aufteilung achten Spanverklemmungen vermeiden zähe Wendeschneidplattensorte und Eckenradius verwenden Vollbohren: beim Anbohren Vorschub um ca % (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung) Schnittunterbrechung: beim Bohren der Schnittunterbrechung Vorschub um ca % reduzieren 7. Anbohren auf einer Kante beim An- und Ausbohren Vorschub um ca % reduzieren bis voller Bohrdurchmesser erreicht ist (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung) zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden 8. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht beim Anbohren Vorschub um ca % reduzieren bis voller Durchmesser erreicht ist beim Ausbohren ab Schnittunterbrechung Vorschub um ca % reduzieren (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung) 9. Durchbohren von Paketen gute Werkstückspannung erforderlich max. Spaltmaß = 1 mm 10. Aufbohren nicht möglich 11. einstellbar beim An- und Ausbohren Vorschub um ca % reduzieren bis voller Bohrdurchmesser erreicht ist (abhängig von Bauteilstabilität und Aufspannung) zähe Wendeschneidplattensorte und stabilen Eckenradius verwenden 99

102 KOMET KUB Duon Bohrtechnologische Hinweise 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) grundsätzlich möglich Vorschub beim Anbohren reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen Anbohrfläche vorher plansenken Spanverklemmung vermeiden 3. Schräger Bohrungsaustritt bedingt möglich ggf. Vorschub reduzieren 4. Anbohren auf balligen Flächen zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss plangesenkt werden 5. Durchbohren einer Querbohrung im Unterbruch Vorschub halbieren Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers außermittige Querbohrung nicht möglich 6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung bedingt möglich ggf. Vorschub reduzieren bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen 100

103 KOMET KUB Duon Bohrtechnologische Hinweise 7. Bohren einer Auskesselung nicht möglich 8. Anbohren auf einer Kante die Anbohrstelle muss eben sein 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht beim Anbohren Vorschub reduzieren ggf. vorher anplanen 10. Durchbohren von Paketen grundsätzlich möglich große Spaltenbreiten zwischen den Elementen vermeiden 11. Aufbohren nicht möglich 12. einstellbar nicht möglich Maßkorrektur des Durchmessers mittels Wendeschneidplatten 101

104 KOMET KUB Centron Powerline Bohrtechnologische Hinweise 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) grundsätzlich möglich Vorschub beim Anbohren reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden Späneverklemmungen am Bohrerschaft vermeiden 3. Schräger Bohrungsaustritt bedingt möglich ggf. Vorschub reduzieren Ausbohrschräge max Anbohren auf balligen Flächen zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss plangesenkt werden 5. Durchbohren einer Querbohrung im Unterbruch Vorschub halbieren Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers außermittige Querbohrung nicht möglich 6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden ggf. Vorschub reduzieren 102

105 KOMET KUB Centron Powerline Bohrtechnologische Hinweise 7. Bohren einer Auskesselung nicht möglich 8. Anbohren auf einer Kante nicht möglich aufgrund der undefinierten Anbohrfläche muss vorbearbeitet werden (Plansenken, Planfräsen) dann weiter wie unter Punkt 1 beschrieben 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht beim Anbohren Vorschub reduzieren ggf. vorher anplanen 10. Durchbohren von Paketen nicht möglich 11. Ausfahren aus der Bohrung Werkzeug 9 D schwingt bei Bohrungsaustritt auf mit stark reduzierter Drehzahl aus der Bohrung fahren, um Entstehung von Rattermarken zu vermeiden 12. einstellbar nicht einstellbar, fester Durchmesser Zwischenabmessungen auf Anfrage 103

106 KOMET KUB Centron Bohrtechnologische Hinweise 1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) grundsätzlich möglich Vorschub beim Anbohren reduzieren 2. Anbohren auf schrägen Flächen Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden Späneverklemmungen am Bohrerschaft vermeiden 3. Schräger Bohrungsaustritt bedingt möglich ggf. Vorschub reduzieren Ausbohrschräge max Anbohren auf balligen Flächen zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss plangesenkt werden 5. Durchbohren einer Querbohrung im Unterbruch Vorschub halbieren Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers außermittige Querbohrung nicht möglich 6. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung bedingt möglich ggf. Vorschub reduzieren bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen Grundeinstellung Zentrierspitze ggf. optimieren 104

107 KOMET KUB Centron Bohrtechnologische Hinweise 7. Bohren einer Auskesselung nicht möglich 8. Anbohren auf einer Kante Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden 9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht beim Anbohren Vorschub reduzieren ggf. vorher anplanen 10. Durchbohren von Paketen nicht möglich 11. Grundloch möglich Führungsleisten 0,5 mm unter Ist-x einstellen 12. einstellbar ab Durchmesser 65 mm einstellbar 105

108 KOMET KUB Quatron, KUB Trigon, KUB Bohrer Probleme mögliche Ursachen Lösungen geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten Schnittgeschwindigkeit zu hoch richtige Schnittgeschwindigkeit wählen Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit verschleißfeste Sorte wählen Werkzeugauskragung zu groß wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden beschädigter Plattensitz Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln geringe Stabilität der Spannvorrichtung Stabilität erhöhen rotierender und stehender Einsatz Bohrung wird unten enger Spänestau der Außenschneide andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen Werkstoff sehr weich Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeometrie verwenden Bohrung wird unten weiter Spänestau der Innenschneide andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen schlechte Oberfläche schlechte Entspanung Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren Aufbauschneidenbildung zu geringe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeit erhöhen Wendeschneidplatte zu negativ positive Geometrie verwenden Beschichtung ungeeignet richtige Beschichtung wählen Reibspuren am Werkzeugschaft Bohrdurchmesser zu klein Einstellung überprüfen Entspanungsprobleme Schnittparameter optimieren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen Schneidenradius zu groß richtiger Schneidenradius verwenden 106

109 KOMET KUB Quatron, KUB Trigon, KUB Bohrer Probleme mögliche Ursachen Lösungen stehender Einsatz rotierender Einsatz Ausbruch an der Innenschneide Spitzenhöhe des Werkzeuges zu hoch/zu niedrig Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren Verwechslung verstärkte/ unverstärkte WSP korrekte Wendeschneidplatte verwenden Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren WSP-Sorte zu spröde zähere WSP-Sorte verwenden falsche WSP-Geometrie ggf. Geometrie mit gefaster Schneidkante verwenden Ausbruch an der Außenschneide Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte umstellen Schneidenradius zu klein WSP mit größerem Schneidenradius verwenden Bohrung zu klein / zu groß Maschine steht nicht auf X-0 Position Achse auf korrekte Position fahren Maschinenachse verschoben Maschine neu justieren Ausbruch an der Innenschneide Verwechslung verstärkte/ unverstärkte WSP korrekte Wendeschneidplatte verwenden Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren WSP-Sorte zu spröde zähere WSP-Sorte verwenden falsche WSP-Geometrie ggf. Geometrie mit gefaster Schneidkante verwenden Ausbruch an der Außenschneide Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte umstellen Schneidenradius zu klein WSP mit größerem Schneidenradius verwenden Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen falscher Schneidenradius verwendet korrekter Schneidenradius verwenden Einstellung falsch korrekte Werkzeugeinstellung vornehmen 107

110 KOMET KUB Centron Probleme mögliche Ursachen Lösungen rotierender und stehender Einsatz geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten Schnittgeschwindigkeit zu hoch richtige Schnittgeschwindigkeit wählen Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit verschleißfeste Sorte wählen Werkzeugauskragung zu groß wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden beschädigter Plattensitz Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln geringe Stabilität der Spannvorrichtung Stabilität erhöhen Bohrung wird unten enger Spänestau der Außenschneide andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen Werkstoff sehr weich Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeometrie verwenden axiale Einstellung der Zentrierspitze nicht optimal > Einstellung gemäß Einstellblatt in Betriebsanleitung einstellen. Bohrung wird unten weiter Spänestau der Innenschneide andere Spanbruchgeometrie verwenden, ggf. Vorschub erhöhen schlechte Oberfläche schlechte Entspanung Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren Aufbauschneidenbildung zu geringe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeit erhöhen Wendeschneidplatte zu negativ positive Geometrie verwenden Beschichtung ungeeignet richtige Beschichtung wählen Reibspuren am Werkzeugschaft Bohrdurchmesser zu klein Einstellung überprüfen Entspanungsprobleme Schnittparameter optimieren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen Schneidenradius zu groß richtiger Schneidenradius verwenden Spanverklemmungen am Stützelement, gebrochene Stützelemente > bei Grundelemente < 6 x D kann auf die Verwendung des Stützelements verzichtet werden 108

111 KOMET KUB Centron Probleme mögliche Ursachen Lösungen starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze Werkzeug steht nicht auf der Mitte Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren rotierender Einsatz stehender Einsatz einseitige Rückzugsriefe Werkzeug steht nicht auf der Mitte Werkzeugrevolver/Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren Ausbruch an der Außenschneide Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte umstellen Schneidenradius zu klein WSP mit größerem Schneidenradius verwenden Bohrung zu klein / zu groß Maschine steht nicht auf X-0 Position Achse auf korrekte Position fahren Maschinenachse verschoben Maschine neu justieren starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze zu geringe Führung Längeneinstellung der Zentrierspitze prüfen Ausbruch an der Außenschneide Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte umstellen Schneidenradius zu klein WSP mit größerem Schneidenradius verwenden Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen falscher Schneidenradius verwendet korrekter Schneidenradius verwenden Einstellung falsch korrekte Werkzeugeinstellung vornehmen 109

112 KOMET KUB Duon Probleme mögliche Ursachen Lösungen geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten Schnittgeschwindigkeit zu hoch richtige Schnittgeschwindigkeit wählen Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit verschleißfeste Sorte wählen Werkzeugauskragung zu groß wenn möglich, kürzeres Werkzeug verwenden beschädigter Plattensitz Werkzeug überprüfen, ggf. auswechseln geringe Stabilität der Spannvorrichtung Stabilität erhöhen Rundlauffehler Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen schlechte Oberfläche schlechte Entspanung Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren Schnittparameter überpfrüfen: Vorschub beim Anbohren reduzieren Reibspuren am Werkzeugschaft Bohrdurchmesser zu klein Einstellung überprüfen Entspanungsprobleme Schnittparameter optimieren, Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen 110

113 KOMET KUB Duon Probleme mögliche Ursachen Lösungen Verschleiß Schneidstoff nicht verschleißfest genug Verschleißfesterer Schneidstoff zu hohe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeiten reduzieren Rundlauffehler Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen Verschleiß, Micorausbrüche zu harter Schneidstoff Zäheren Schneidstoff verwenden Vorschub beim Anbohren nicht reduziert Vorschub beim An- und Ausbohren reduzieren Rundlauffehler Werkzeug, Adapter und Spindel überprüfen Befestigung der Schneidplatten falschen Schraubendreher verwendet nur TorxPlus Schrauben und Schraubendreher verwenden zu geringes Anzugsmoment Anzugsmomente beachten, optimale Anzugsmomente nur mit TorxPlus möglich 111

114 KOMET KUB Trigon, KUB Centron Maßabweichung R0,8 R0,4 A x D R0,8 KUB Centron x D R0,4 D R0,8 = D R0,4 2 A x D A 33,0 37,9 0,08 38,0 54,9 0,09 55,0 64,9 0,10 KUB Trigon KUB x D A 25,0 27,9 0,08 28,0 28,9 0,09 29,0 29,9 0,10 30,0 31,9 0,08 32,0 33,9 0,09 34,0 36,9 0,10 37,0 38,9 0,08 39,0 41,9 0,09 42,0 44,9 0,10 KOMET KUB K2 An- / Ausbohrmaße KUB K2 H70 H70 H71 H72 a BK8425 BK2725 BK2725 BK7930 x D 112 x D a a 10,0 10,9 2,1 2,6 11,0 11,9 2,3 2,8 12,0 12,9 2,45 3,1 13,0 13,9 2,6 3,3 14,0 14,9 2,8 3,6 15,0 15,9 3,0 3,8 16,0 16,9 3,2 4,0 17,0 17,9 3,4 4,3 18,0 18,9 3,5 4,5 19,0 20,5 3,8 4,8

115 KOMET KUB Quatron, KUB Pentron, KUB Trigon, KUB Duon An- / Ausbohrmaße KUB Quatron / KUB Pentron a KUB Trigon a x D x D x D a 14,0 17,5 1,5 18,0 21,0 1,9 22,0 26,5 2,4 27,0 33,0 2,8 34,0 44,0 3,0 45,0 52,0 3,3 53,0 65,0 3,7 x D a 14,0 19,5 1,3 20,0 24,0 1,5 24,5 36,0 1,7 37,0 44,0 2,0 45,0 54,0 2,4 55,0 68,0 2,7 69,0 82,0 3,5 KUB Duon a x D a 28,0 6,1 x D a 17,3 4,0 17,5 4,1 18,0 4,1 18,5 4,2 19,0 4,3 19,5 4,4 20,0 4,5 20,5 4,5 21,0 4,8 21,5 4,9 22,0 5,0 x D x D a 22,5 5,1 23,0 5,1 23,5 5,2 24,0 5,3 24,5 5,4 25,0 5,7 25,5 5,7 26,0 5,8 26,5 5,9 27,0 6,0 27,5 6,1 28,5 6,2 29,0 6,3 29,5 6,4 30,0 6,7 31,5 6,7 31,0 6,8 31,5 6,9 32,0 7,0 32,5 7,1 33,0 7,1 33,5 7,2 34,0 7,3 34,5 7,4 35,0 7,5 35,5 7,5 36,0 7,6 x D a 36,5 7,7 37,0 8,0 37,5 8,1 38,0 8,1 38,5 8,2 39,0 8,3 39,5 8,4 40,0 8,5 40,5 8,5 41,0 8,6 41,5 8,7 42,0 8,8 42,5 8,9 43,0 8,9 43,5 9,0 44,0 9,1 44,2 9,2 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 113

116 Inhalt Aufbohren KOMET TwinKom G01 KOMET TwinKom G01 Aufbau, Handhabung optimaler Schnitttiefenbereich a p Rauheitswerte Bearbeitungsmöglichkeit E E E 119 E 118 E 120 E 122 E 122 Auswahl Wendeschneidplatte E 123 E126 Richtwerte Schnittgeschwindigkeit v c Vorschub f z E E 127 Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit v c WSP-Beschichtung Spanbildung Bohrtechnologische Hinweise Problem mögliche Ursache Lösung E E E 133 E 130 E 130 E 131 E 131 Auskraglänge 114 E 132

117 Inhalt Aufbohren KOMET TwinKom G01 KOMET TwinKom G01 KOMET TwinKom G04 E E 118 E 119 E 119 E 121 E 120 E 120 E 122 E 122 E 122 E 128 E 123 E 123 E 129 E E E E E E 130 E 133 E 133 E

118 KOMET TwinKom G01 Aufbau Einsatz Skalierung Durchmesser einstellen Befestigungsschraube Längeneinstellschraube Halter mit gleichem Anstellwinkel können untereinander kombiniert werden. Befestigungsschraube wird nur für Doppelschneider mit Axialverstellung benötigt Halter Einsatz Längeneinstellschraube Grundkörper Spannplatte Befestigungsschraube für Spannplatte 116 Verstellstift Klemmschraube für Wendeschneidplatte

119 KOMET TwinKom G01 Handhabung Durchmessereinstellung: Befestigungsschraube nur auf einer Seite lösen. Durchmesser einstellen und Befestigungsschraube wieder fest ziehen. Den gleichen Vorgang auf zweiter Seite wiederholen. Die Skalierung dient nur zur Grobeinstellung des Durchmessers. Die genaue Durchmessereinstellung sollte über ein Voreinstellgerät erfolgen. Längeneinstellung: Einsatz lösen und wieder leicht anziehen. Mit der Längeneinstell schraube Länge bis auf 0,02mm vor gewün sch tes Maß einstellen, Einsatz fest ziehen und mit Längen einstell schraube auf gewünschte Höhe stellen. Den gleichen Vorgang auf zweiter Seite wiederholen. Kombi-Schruppen / Kombi-Schlichten Beim Kombi-Schruppen / Kombi-Schlichten wird durch axiales und radiales Versetzen der Schneide eine Aufteilung der gesamten Schnittbreite erzielt. Dies soll die auftreten den Schnitt kräfte besser ver teilen und somit für ein ausgeglichenes Schnitt verhal ten sorgen. Beim Schruppen wird eine Verdopplung der Schnitt breite erzielt (nur einfachen d2 d1 Vorschub anwenden f = f z ). Beim Schlichten wird die Schnittbreite aufgeteilt, so dass teilweise auf eine Zwischenbearbeitung ver zichtet werden kann. Schnittaufteilung Für ausgebrannte und vorgegossene Bohrungen mit großem Aufmaß. D fertig D roh d = D fertig 2 [( ) + Versatz ] 0,8 Beispiel: D fertig = 100 mm D roh = 80 mm Versatz Versatz = 3 mm d = 100 [( 2 ) ] + 3 0,8 d = 89,6 mm D a p max d fertig roh D f z a p 117

120 KOMET TwinKom G01 Optimaler Schnitttiefenbereich Richtwerte für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit 0,20 Vorschub fz (mm/zahn) 0,15 0,10 0,05 optimaler Bereich W W W ,5 1 1,5 2 2,5 3 Schnitttiefe ap (mm) Vorschub fz (mm/zahn) 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 optimaler Bereich SOEX09 SOEX07 SOEX06 SOEX Schnitttiefe ap (mm) Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 118

121 Richtwerte für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit KOMET TwinKom G01 Optimaler Schnitttiefenbereich Vorschub fz (mm/zahn) 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 WOEX05 W29 24 W29 18 W29 10 optimaler Bereich WOEX08 W29 42 WOEX06 W29 34 WOEX10 W29 50 WOEX12 W Schnitttiefe ap (mm) Richtwerte für Geometrie 15 und 16 für Stahlwerkstoffe mittlerer Festigkeit Vorschub fz (mm/zahn) 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 W W W W W W W W ,5 1 1,5 2 2,5 3 Schnitttiefe ap (mm) 119

122 KOMET TwinKom G01 Rauheitswerte Vergleich Rauheitswerte "Wiper" R0,4 für = 90 (in X40Cr13 / ) W W iper R a 2 R a f n Geometrie 16 Geometrie 15 iper f n Mittenrauwert R a (µm) 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0 iper iper iper 0,1 0,2 0,3 Vorschub f (mm) 120

123 Vergleich Rauheitswerte "Wiper" R0,4 für = 90 (in X40Cr13 / ) KOMET TwinKom G01 Rauheitswerte W W iper R a 2 R a f n Geometrie 18 iper f n Geometrie 14 Mittenrauwert R a (µm) 1,75 1,50 1,25 1,00 0,75 0,50 0,25 0 iper iper iper 0,05 0,10 0,15 Vorschub f (mm) Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 121

124 KOMET TwinKom G01, G04 Bearbeitungsmöglichkeit Bearbeitung G01 G04 Durchgangsbohrung Grundloch uneben schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung ballig Querbohrung Schnittaufteilung X großer Lochversatz Paketbohren einstellbar sehr gut $ gut & möglich: Bohrtechnologische Hinweise beachten E 130 X nicht möglich 122

125 KOMET TwinKom Auswahl der Wendeschneidplatte W01, W29 W01 W W W W W W W Grundsatz-Empfehlung P BK8425 S BK77 M K BK7930 BK7615 N BK77 H alternativ für bessere Spankontrolle P BK8425 BK6440 BK8425 BK8425 BK8430 S K10 M K BK79 BK73 N K10 H alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E P S BK6425 BK72 BK6440 BK6425 BK7325 BK73 M BK72 BK7325 BK73 K N CBN57/SK45 BK7615 PKD55 BK50 H alternativ für höhere Zähigkeit P P40 S M K N H P S M K N H P40 K10 K10 K10 alternativ für bessere Oberfläche BK8430 BK73 BK60 123

126 KOMET TwinKom Richtwerte für das Aufbohren mit W29 Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) W29 10 a p = 1,5 W29..00,..01,..02,..03,..11,..13 Vorschub max. fz (mm/zahn) W29 18 W29 24 W29 34 a p = 2,5 a p = 4,5 a p = 6 W29 42 W29 50 a p = 7,5 a p = 9 W29 58 a p = 9 N K M S P H ,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0, ,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0, ,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0, ,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0, ,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0, ,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0, ,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0, ,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0, ,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0, ,05 0,07 0,10 0,10 0,12 0,15 0, ,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0, ,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0, ,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0, ,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0, ,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0, ,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0, ,12 0,15 0,25 0,30 0,30 0,35 0, ,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0, ,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0, ,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0, ,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0, ,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35 124

127 KOMET TwinKom Richtwerte für das Aufbohren mit W29 W29..15, W Vorschub max. fz (mm/zahn) W29 10 W29 18 W29 24 W29 34 W29 42 a p = 1 a p = 1,5 a p = 2 a p = 2 a p = 2,5 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25 0,06 0,10 0,18 0,18 0,25 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20 0,06 0,09 0,15 0,15 0,20 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 125

128 KOMET TwinKom Auswahl der Wendeschneidplatte W83 W W W P S M K N H P S M K N H P S M K N H P S M K N H Grundsatz-Empfehlung BK8425 BK7710 BK7935 BK7615 BK7710 alternativ für bessere Spankontrolle BK8425 BK8430 BK7935 BK2730 alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E BK6420 / BK6115 BK6130 BK74 BK6115 BK6130 alternativ für höhere Zähigkeit BK8430 BK

129 KOMET TwinKom Richtwerte für das Aufbohren mit W83 Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) W a p = 1,5 W83..01, W83..13, W Vorschub max. fz (mm/zahn) W W W a p = 2,5 a p = 4,5 a p = 4,5 W a p = 7,5 N K M S P Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 127 H ,12 0,14 0,20 0,25 0, ,12 0,14 0,20 0,25 0, ,12 0,14 0,20 0,25 0, ,12 0,14 0,20 0,25 0, ,10 0,12 0,18 0,25 0,3 50 0,08 0,10 0,15 0,20 0, ,08 0,10 0,15 0,20 0, ,10 0,12 0,18 0,25 0, ,10 0,12 0,18 0,25 0, ,10 0,12 0,18 0,25 0, ,15 0,20 0,25 0,35 0, ,15 0,20 0,25 0,35 0, ,15 0,20 0,25 0,35 0, ,15 0,20 0,25 0,35 0, ,12 0,15 0,20 0,25 0, ,12 0,15 0,20 0,25 0, ,15 0,20 0,25 0,30 0, ,15 0,20 0,25 0,35 0, ,15 0,20 0,25 0,35 0, ,15 0,20 0,25 0,35 0, ,15 0,20 0,25 0,35 0, ,15 0,20 0,25 0,35 0,50

130 KOMET TwinKom Auswahl der Wendeschneidplatte W30, W57 W30 W30 PKD/CBN W W P S M K N H P S M K N H P S M K N H P S M K N H Grundsatz-Empfehlung BK8430 K10 BK8430 BK7615 K10 CBN40 >52HRC alternativ für bessere Spankontrolle CK32 / BK6425 CK32 / BK6425 alternativ für höhere Schnittgeschwindigkeit E CK3210 / BK60 BK7710 CK3210 / BK60 CBN57 PKD55 BK7710 alternativ für höhere Zähigkeit BK6425 BK

131 KOMET TwinKom Richtwerte für das Aufbohren mit W30, W57 Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) W W a p = 0,15 W30, W57 Vorschub max. fz (mm/zahn) W W a p = 0,4 W W a p = 0,6 N K M S P Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! H ,07 0,10 0, ,06 0,12 0, ,07 0,12 0, ,06 0,10 0, ,05 0,10 0, ,04 0,08 0, ,04 0,08 0, ,05 0,10 0, ,05 0,10 0, ,04 0,08 0, ,10 0,15 0, ,10 0,15 0, ,08 0,15 0, ,08 0,15 0, ,08 0,15 0, ,07 0,12 0, ,10 0,15 0, ,04 0,08 0, ,08 0,15 0, ,06 0,10 0, ,08 0,12 0, ,08 0,12 0,20 129

132 KOMET TwinKom Bohrtechnologische Hinweise 1. Anbohren auf schrägen Flächen je nach Anbohrwinkel muss der Vorschub beim Anboh ren reduziert werden. Werkzeuge mit max. 2 D verwenden! Faust formel: 3 30%; 10 40%; 25 60% zähe Wendeschneidplatten sorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 2. Schräger Bohrungsaustritt ab der Schnittunterbrechung den Vorschub bis zu 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 3. Anbohren auf balligen Flächen ohne Probleme möglich ggf. Vorschub reduzieren 4. Aufbohren mit Querbohrung Vorschub ggf. bis zu 50% reduzieren auf Späneverklemmungen am Umfang des Werkzeuges achten zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 5. Anbohren auf einer Kante Vorschub auf 50% reduzieren zähe Wendeschneidplattensorte verwenden stabilen Eckenradius verwenden 6. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/Gussnaht Vorschub reduzieren max. 3 D Werkzeuge verwenden Aufbohren von Paketen Halter mit 80 -Anstellung verwenden gute Werkstückspannung erforderlich max. Spaltmaß = 1 mm

133 KOMET TwinKom Probleme mögliche Ursachen Lösungen lange Späne nicht optimale Geometrie siehe Tabelle Seite 93 richtige Schnitttiefe wählen richtige Schnittwerte wählen schlechte Oberfläche zu hoher Vorschub Schnittparameter optimieren: Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren lange Späne siehe Tabelle Seite 93 Vibrationen zu hoher Vorschub zu hohe Schnittgeschwindigkeit zu stumpfe Geometrie axial / radial - Einstellung überprüfen Werkzeugaufbau kontrollieren ggf. HMD-Dämpfungselement verwenden 131

134 KOMET TwinKom Auskraglänge Auswahl Geometrie zur Auskraglänge W (Geometrie 02) R0,8 W (Geometrie 01) R0,4 R0,8 W (Geometrie 13) R0,4 W W W R0,2 R0,4 Schnittgeschwindigkeit in Abhängigkeit von Auskraglänge v c 100% v c 60% 132

135 KOMET TwinKom Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien Werkzeug: TwinKom Doppelschneider G01 Ø 40 mm Material: 42CrMo4V 1100 N/mm² Schnittdaten: v c = 140 m/min f = 0,35 mm/u W29.. Geometrie 01 Geometrie 02 Geometrie 03 Geometrie 13 Geometrie 15 / 16 a p a p a p a p a p Optimale Schnitttiefe E 119 Optimale Schnitttiefe E a p = 2,5 mm a p = 2,5 mm a p = 2,5 mm a p = 2,5 mm a p = 2,5 mm a p = 0,35 mm a p = 0,35 mm a p = 0,35 mm a p = 0,35 mm a p = 0,35 mm Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 133

136 Inhalt Feinbohren KOMET Bohrstange H15 KOMET UniTurn KOMET Bohrstange KOMET Bohrstange schwingungsoptimiert Bearbeitungsmöglichkeit Auswahl Wendeschneidplatte Richtwerte Schnittgeschwindigkeit v c Vorschub f E 136 E 136 E 138 E 138 E E E 137 E 137 E 140 E 140 Richtwerte erhöhte Schnittgeschwindigkeit v c WSP-Beschichtung E E Spanbildung E 147 E 147 KOMET MicroKom BluFlex Feinbohrsystem mit Bluetooth Technologie 134

137 Inhalt Feinbohren KOMET MicroKom hi.flex KOMET MicroKom BluFlex KOMET MicroKom M040 KOMET MicroKom M03Speed KOMET Feinverstellkopf KOMET TwinKom E 138 E 138 E 139 E 139 E 139 E 139 E E E E E E E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E 140 E E E E E E E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 E 147 Die moderne Funkvernetzung ist einer der Pluspunkte, mit denen der neue MicroKom BluFlex Feinverstellkopf ausgestattet ist. Bluetooth Technologie wurde für die Funkvernetzung von Geräten über kurze Distanzen entwickelt, die mittlerweile Standard für mobile Kleingeräte ist. Mit dem Einsatz der Bluetooth Technologie im MicroKom BluFlex Werkzeugsystem wurde das Display vom Werkzeugkopf entkoppelt und dadurch eine komfortablere Ablesemöglichkeit geschaffen. Das externe Display können Bediener beim Einstellen des Werkzeugsystems beliebig, entsprechend den örtlichen Gegebenheiten in ihrem Blickfeld anbringen. Zum System gehört ein speziell konzipierter Verstellschlüssel mit integrierter Bluetooth Schnittstelle. Mit integriertem Teilunwuchtausgleich erzielt dermicrokom BluFlex eine Drehzahlfestigkeit von bis zu min -1. Bluetooth Technologie ist eine Marke der Bluetooth SIG, Inc. 135

138 KOMET UniTurn, Bohrstange H15 Bearbeitungsmöglichkeit 1 Bohrstange H15 2 UniTurn Ausdrehstahl, Kopierstahl 3 UniTurn Ausdrehstahl mit CBN Bearbeitung Durchgangsbohrung Grundloch schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ $ $ Querbohrung $ $ $ Rückwärtsbearbeitung X X X HRC > 54 Durchgangsbohrung X X HRC > 54 Grundloch X X schwingungsoptimiert sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich 136

139 KOMET UniTurn, Bohrstange H15 Richtwerte für das Feinbohren Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links ,015-0,025 0,015-0,025 0,015-0,025 0,015-0,025 0,015-0,025 0,02-0,04 0,02-0,04 0,03-0,06 0,02-0,04 0,02-0, ,010-0,020 0,010-0, ,010-0,020 0,010-0, ,015-0,025 0,015-0, ,010-0,020 0,015-0, ,010-0,020 0,015-0, ,010-0,030 0,03-0, ,010-0,030 0,03-0, ,010-0,025 0,03-0, ,015-0,030 0,02-0, ,015-0,030 0,02-0, ,015-0,030 0,02-0, ,015-0,030 0,02-0, ,015-0,030 0,02-0, ,010-0,025 0,02-0, ,010-0,025 0,02-0, ,015-0,030 0,03-0, ,015-0,030 0,03-0, ,01-0,02 ap max 0, ,01-0,02 ap max 0,07 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! P S M K N H 15.0 Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) 1 Bohrstange H15 Vorschub max. f (mm/u) 2 UniTurn Ausdrehstahl, Kopierstahl Vorschub max. f (mm/u) 3 UniTurn Ausdrehstahl mit CBN Vorschub max. f (mm/u) 137

140 KOMET Bohrstangen Bearbeitungsmöglichkeit 4 Bohrstange 5 Bohrstange schwingungsoptimiert 6 MicroKom hi.flex 7 MicroKom BluFlex Bearbeitung Durchgangsbohrung Grundloch schräg an-/ausbohren, Schnittunterbrechung $ $ $ $ Querbohrung $ $ $ $ Rückwärtsbearbeitung X X X X HRC > 54 Durchgangsbohrung & $ $ HRC > 54 Grundloch & $ $ schwingungsoptimiert X X X sehr gut $ gut & möglich X nicht möglich 138

141 KOMET MicroKom, TwinKom Bearbeitungsmöglichkeit 8 MicroKom M040 9 MicroKom M03Speed j Feinverstellkopf k mit Feindreheinsatz TwinKom G j k $ $ $ $ $ $ $ $ X X $ $ X X 139

142 KOMET W00, W30, W57 Richtwerte für das Feinbohren P S M K N Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links H 15.0 Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) W00 W Vorschub max. f (mm/u) W W Vorschub max. f (mm/u) W30, W57 W W Vorschub max. f (mm/u) W W Vorschub max. f (mm/u) 300 0,04 0,07 0,10 0, ,04 0,06 0,12 0, ,04 0,07 0,12 0, ,03 0,06 0,10 0, ,03 0,05 0,10 0, ,02 0,04 0,08 0, ,01 0,04 0,08 0, ,01 0,04 0,08 0, ,01 0,05 0,10 0, ,01 0,05 0,10 0, ,01 0,04 0,08 0, ,05 0,10 0,15 0, ,05 0,10 0,15 0, ,04 0,08 0,15 0, ,04 0,08 0,15 0, ,04 0,08 0,15 0, ,03 0,07 0,12 0, ,03 0,10 0,15 0, ,02 0,04 0,08 0, ,05 0,08 0,15 0, ,02 0,06 0,10 0, ,05 0,08 0,12 0, ,05 0,08 0,12 0, ,05 0,08 0, ,05 0,08 0,10 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 140

143 KOMET W30, W57 Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie in Abhängigkeit von Längen-Durchmesser-Verhältnis L/D W30 W W W R0,2 R0,0 R0,2 R0,05 W30 W57 W30 R0,4 R0,4 W R0,8 L / D 2,5 3,5 4,5 W30 W57 Universal-Wendeschneidplatte erzeugte Oberflächenstruktur für gute Spankontrolle für rechte und linke Schneidrichtung erzeugte Oberflächenstruktur W W sehr gute Oberflächengüte bei großen Vorschüben bedingt stabile Verhältnisse (max. 2 D) für Schnittunterbrechungen für große Auskraglängen für gute Spankontrolle erzeugte Oberflächenstruktur erzeugte Oberflächenstruktur 141

144 KOMET W30, W57 Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie in Abhängigkeit von Schnitttiefe a p im Radius Stahl-Bearbeitung a p 0,4 R0,8 W W ,3 R0,8 0,2 R0,4 W W UF W W ,1 0,05 W R0,2 W R0,0 W US W R0,4 W R0,2 R0,4 W US W R0,05 142

145 KOMET W30, W32, W37, W57, W58 Auswahl der Wendeschneidplatten-Geometrie in Abhängigkeit von Schnitttiefe a p im Radius Aluminium-Bearbeitung a p 4,0 W W W ,5 3,0 W W W ,5 2,0 W W W W ,5 1,0 0,75 0,5 0,25 0,15 W W W W W W W W W W W W W W

146 144 P P25M P40 BK 6425 BK 6110 BK 6440 BK 2710 BK 8425 CK 30 CK 32 CK 37 CK 38 CBN >52HRC KOMET W30 v c (m/min) Richtwerte für das Feinbohren Schnittgeschwindigkeit

147 P25 M KOMET W30 Richtwerte für das Feinbohren M K N BK BK CK CK CK CK BK BK BK CBN PKD P40 K10 K Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! v c (m/min)

148 KOMET W57 Richtwerte für das Feinbohren Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) 146 BK 8430 BK 60 P M K N CK CK BK CK CK BK K Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! BK 7710

149 KOMET W30, W57 Spanbildung verschiedener Wendeschneidplattengeometrien Werkzeug: Feinverstellkopf MicroKom M03Speed W W (UF) W (US) W Material: 42CrMo4V 1100 N/mm² Schnittdaten: v c = 240 m/min f = 0,08 mm/u a p = 0,12 mm Material: St N/mm² Schnittdaten: v c = 300 m/min f = 0,08 mm/u a p = 0,12 mm Material: X10CrNiMoTi N/mm² Schnittdaten: v c = 160 m/min f = 0,08 mm/u a p = 0,12 mm 147

150 KOMET Richtlinien Auswahl Spanwinkel Einsatzempfehlungen für Wendeschneidplatten mit geschliffenen Spanformstufen (W00, W01, W04, W30, W32, W34, W37, W60) gerundet scharfkantig gefast E F F P P P M M M K K K PKD55 PKD5520 N N N S S S H H H P P P M M M K K K N N N S S S H H H P P P M M M K K K N N N S S S H H H P P P M M M K K K N N N S S S H H H

151 KOMET ISO-Code für Wendeschneidplatten ISO-Code für Wendeschneidplatten W N M G F L 0 1 a b c d e f g h i j a Form b Freiwinkel c Toleranz Kennbuchstabe R S 90 L 90 A 85 Kennbuchstabe N 0 B 5 d1 d1 m m s s Kennbuchstabe m s d A ±0,005 ±0,025 ±0,025 E ±0,025 ±0,025 ±0,025 G ±0,025 ±0,13 ±0,025 H ±0,013 ±0,025 ±0,013 K ±0,013 ±0,025 ±0,05...±0,15 M ±0,08...±0,18 1) ±0,13 ±0,05...±0,13 1) U ±0,13...±0,38 1) ±0,13 ±0,08...±0,25 1) T 60 C 80 / 100 E 75 D 55 C 7 O nach Herstellerangabe (bei KOMET 8 ) P 11 Toleranz in mm x d1 bei m bei m bei d1 bei d1 Inkreis Klasse M Klasse U Klasse M Klasse U 6,35 ±0,08 ±0,13 d±0,05 ±0,08 9,52 ±0,08 ±0,13 d±0,05 ±0,08 12,70 ±0,13 ±0,20 ±0,08 ±0,13 V 35 15,87 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18 W 80 E 20 19,05 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18 25,40 ±0,18 ±0,38 ±0,13 ±0,25 d Typ Kennbuchstabe A ohne Spanformer, mit Bohrung M Spanformer einseitig, mit Bohrung G Spanformer beidseitig, mit Bohrung R Spanformer einseitig, ohne Bohrung W ohne Spanformer, Senkbohrung B ohne Spanformer, Senkbohrung T Spanformer einseitig, Senkbohrung H Spanformer einseitig, Senkbohrung P neg./pos. ein- oder beidseitig, mit Bohrung U Spanformer beidseitig, mit Senkbohrung X Sonderausführung, Zeichnung erforderlich e Schneidkantenlänge l Kennziffer d1 bei Kennbuchstabe mm A C D L R S T V W 3, , , , , , , , , , , , , , , , , , ,40 25 f Dicke s Kennziffer g Eckenradius R Kennziffer h i Schneidrichtung der WSP Kennbuchstabe Schneidkantenausführung Kennbuchstabe Spanformerj Bezeichnung Kennziffer T0 1,20 mm 01 1,59 mm T1 1,80 mm 02 2,38 mm T2 2,97 mm 00 0,0 mm 01 0,1 mm 02 0,2 mm 03 0,3 mm 04 0,4 mm 05 0,5 mm F scharf E gerundet R rechts medium Guss Alu 03 3,18 mm 06 0,6 mm L links -14 finishing T3 3,97 mm 04 4,76 mm 05 5,30 mm 06 6,35 mm 07 7,94 mm 08 0,8 mm 12 1,2 mm 16 1,6 mm 20 2,0 mm 24 2,4 mm ZZ Planschneide gefast, T negativ gefast und S gerundet rechts und N links semi-finishing

152 KOMET Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten C.. / W.. Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten C.. / W.. C W W Hauptgruppe für Standard-Wendeschneidplatte Kennbuchstabe Nebengruppen-Nr. Wendeplattengeometrie Kennziffer sonstiges Freiwinkel, Form Ausführung Umfang Spanformstufe 00 Unisix regulär geschliffen geschliffen 01 Unisix verstärkt geschliffen geschliffen 04 Unisix 6-Schneiden geschliffen geschliffen 0 0, breite 05 Unisix 6-Schneiden geschliffen geschliffen 84 Spannute 24 Unisix 95 verstärkt gesintert gesintert 25 Unisix regulär gesintert gesintert 27 Unisix 95 verstärkt geschliffen gesintert 28 Unisix regulär geschliffen gesintert 29 Unisix verstärkt gesintert 30 dreieckig geschliffen geschliffen 8 32 dreieckig geschliffen geschliffen dreieckig verstärkt geschliffen geschliffen dreieckig 6-Schneiden geschliffen geschliffen 0 37 dreieckig geschliffen geschliffen dreieckig geschliffen gesintert 11 IC-Toleranz 58 dreieckig geschliffen gesintert ±0, dreieckig verstärkt geschliffen gesintert rhombisch geschliffen geschliffen rhombisch geschliffen gesintert rhombisch geschliffen gesintert 80 quadratisch gesintert gesintert quadratisch geschliffen gesintert 83 quadratisch gesintert gesintert Inkreis d1 Änderungskennziffer Kennziffer Kennziffer 03 3,97 mm 04 4,0 mm 10 4,8 / 5,0 mm Geometrie der Schneidecke 12 5,5 mm Kennziffer 13 5,56 mm 01 R 0,1 mm 14 5,6 mm 02 R 0,2 mm d1 17 6,0 mm 03 R 0,3 mm 18 6,2 / 6,35 mm 04 R 0,4 mm 05 R 0,5 mm 20 7,0 / 7,1 mm 06 R 0,6 mm d1 22 7,7 mm 08 R 0,8 mm 23 7,94 mm 12 R 1,2 mm 24 8,0 mm 30 U8.00 R 0 d1 26 8,2 mm 31 UF 28 8,9 mm 32 US 32 9,52 / 9,8 mm 15 Freiwinkel zusätzlich d ,0 mm 33 U8.77 Schneideneckenform für Unisix Fräser-WSP 38 10,9 / 11,1 mm 34 F / KUF ,0 mm 35 F / KUF 75 d ,7 mm 36 F / KUF ,2 mm 39 R 0,05 mm 50 15,0 mm Ecke für Faskassette 53 15,88 mm 75 Stützfase 75 links 58 17,6 mm 90 Stützfase 90 links 150 R R R R Ausführung der Spanformstufe bzw. Spanfläche Kennziffer geschliffen Kennziffer gesintert 00 linksschneidend, neutral linksschneidend, linksschneidend, linksschneidend, linksschneidend, linksschneidend, rechtsschneidend, neutral rechtsschneidend, rechtsschneidend, rechtsschneidend, rechtsschneidend, rechtsschneidend, neutral durchgeschliffen, durchgeschliffen, durchgeschliffen, durchgeschliffen, 20 linksschneidend, scharfkantig rechtsschneidend, scharfkantig neutral, Blank durchgehend, links- + rechtsschneidend Blank mit Spannute an Ecke links- + rechtsschneidend neutral, Blank an Ecke, links- + rechtsschneidend Schneidstoffqualität Kennziffer 03 P25M 04 P40 22 K20 60 BK60 Doppelnute (PD), Schneidkante gerundet Doppelnute (K), Schneidkante gefast + gerundet Stufengeometrie (KS), Schneidkante gefast + gerundet Kalottengeometrie (KX), Schneidkante gerundet Schlichtgeometrie 10 Spanformstufe (T), Schneidkante gerundet 12 Spanformstufe (C), Schneidkante gerundet Schlichtgeometrie Wellengeometrie, Schneidkante gefast + gerundet 20 Spanformstufe, Schneidkante gerundet Alu- / Schlichtgeometrie Wellengeometrie, Schneidkante gerundet Finishing-Topographie Semi-finishing Topographie Semi-finishing Topographie mit Wiper-Ecke 22 Topographie / Tangential-WSP Finishing-Topographie mit Wiper-Ecke Universal-Topographie 8 Spanwinkel 20 Hochpositiv "Technologie 21" gratminimiert Umfang geschliffen gratminimiert Umfang gesintert Kennziffer 2715 BK BK BK

153 KOMET Nummernschlüssel Nummernschlüssel für Wendeschneidplatten W.. ISO-Programm ISO-Programm W Hauptgruppe für Standard-Wendeschneidplatte Kennbuchstabe Nebengruppen-Nr. WSP-Geometire Kennziffer ISO Grundformen 83 S... quadratisch 90 Inkreis d1 Kennziffer 13 5,56 mm fortlaufende Zähler- Nr Kennziffer Schneidstoffqualität Kennziffer 03 P25M T... dreieckig 60 C... rhombisch 80 D... rhombisch 55 V... rhombisch 35 W... sechseckig 80 R... rund Gewinde d1 d1 d1 18 6,35 mm 24 8,0 mm 32 9,52 mm 38 11,1 mm 44 12,7 mm 53 15,88 mm 62 19,05 mm Änderungskennziffer Kennziffer fortlaufende Zähler- Nr Kennziffer 04 P40 22 K BK BK BK Nummernschlüssel für für Wendeschneidplatten Q.. Q Q Hauptgruppe für Standard-Wendeschneidplatte Kennbuchstabe Nebengruppen-Nr. WSP-Geometire Kennziffer ISO Grundformen 09 S... quadratisch 90 Inkreis d1 Kennziffer 13 5,56 mm fortlaufende Zähler- Nr Kennziffer Schneidstoffqualität Kennziffer 03 P25M T... dreieckig 60 C... rhombisch 80 E... rhombisch 75 A... rhomboidförmig L... rechteckig 90 d1 d1 d1 18 6,35 mm 24 8,0 mm 32 9,52 mm 38 11,1 mm 44 12,7 mm 53 15,88 mm Änderungskennziffer Kennziffer fortlaufende Zähler- Nr Kennziffer 04 P40 22 K BK BK BK

154 KOMET Wendeschneidplatte Geometrien am Beispiel der ISO Wendeschneidplatte C85 Geometrie -01: Schruppbearbeitung a p = 0,5 4,26 mm f = 0,1 0,36 mm Geometrie -14: Schlichtbearbeitung für Cermet a p = 0,05 2,5 mm f = 0,05 0,25 mm Geometrie -05: Schruppen / Semi-Schlichten für Gussbearbeitung a p = 0,5 4,26 mm f = 0,11 0,26 mm Geometrie -14: Schlichtbearbeitung für HM beschichtet a p = 0,14 1,16 mm f = 0,02 0,11 mm Geometrie -12: Semi-Schlichten a p = 0,38 7,1 mm f = 0,05 0,5 mm Geometrie -15: Semi-Schlichten a p = 0,25 3,23 mm f = 0,03 0,28 mm Angegebene Werte sind abhängig von WSP-Größe und Eckenradius (siehe Katalog "KomPass Bohrungsbearbeitung") Verschleißformen Freiflächenverschleiß normale angestrebte Verschleißform Abhilfe: härteren/verschleißfesteren Schneidstoff verwenden Reduktion der Schnittparameter Mikroausbrüche verursacht durch: Beschichtung/Substrate zu spröde Vibrationen an Werkstück oder Werkzeug Schnittunterbrechungen Aufbauschneiden korrigieren durch: zähere Beschichtung Vermeidung von Vibrationen Vermeidung von Aufbauschneiden 152

155 KOMET Wendeschneidplatte Verschleißformen Gewaltbruch verursacht durch: falsche/stark überhöhte Schnittparameter Störkonturen nicht berücksichtigt Schnittunterbrechungen Vermeidung durch: Überprüfung der Schnittdaten Überprüfung der Störkonturen Thermischer Verschleiß verursacht durch: zu hohe Schnittgeschwindigkeit thermische Überlastung Vermeidung durch: Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit Verschleißfestere thermisch stabilere Beschichtungen oder Substrate Kolkverschleiß verursacht durch: nicht ausreichend verschleißfeste Beschichtung/Substrate zu negative Spangeometrie Vermeidung durch: verschleißfestere Substrate oder Beschichtungen positive Spangeometrien Ausbruch der Zentrumsplatte verursacht durch: zu spröde Grundsubstrate / Beschichtungen Mittenlage der Innenwendeschneidplatte zu hoch (WSP steht über der Mitte) Vermeidung durch: zähere Beschichtungen und Substrate Untermittenlage der Innenplatte überprüfen Zentrumsplatte mit stärkeren Verfasung verwenden Innen- und Außenschneide mit gleicher Geometrie verwenden Plastische Verformung der Schneidkante KUB Quatron Schneidstoff zu weich WSP durch verschleißfestere Sorte ersetzen 153

156 Inhalt Gewinden Gewindefräser JEL MGF XH Micro JEL MGF, UMGF, MKG JEL GWF JEL PKD MGF JEL PKD GWF Innengewinde-Herstellung E 156 E 156 E 156 Vorbohr-x für Gewinde E 158 E E E erreichbare Gewindelängen E 163 Richtwerte Schnittgeschwindigkeit v c Fräsvorschub f z Bohrvorschub f b E 164 E 164 E 168 E 169 CNC-Programmerklärung E E E Formelsammlung E E E E Einrichten E E E E Problem mögliche Ursache Lösung E 182 E 182 E

157 Gewindefräser Bohrgewindefräser Inhalt Gewinden Gewindebohrer Gewindeformer JEL XAM JEL TOMILL CUT JEL BGF, UBGF JEL DBGF JEL DOREX, TAREX, SIREX JEL FEDUB, FEDUC JEL MOREX E 156 E 156 E 156 E 156 E 157 E 157 E E E E 158 E E E 163 E 167 E 167 E E 171 E 172 E 173 E E E E E E E E E E E 182 E 182 E E E E

158 JEL Innengewinde-Herstellung Verfahrensbeschreibung Gewindefräsen Spanend Gewindeherstellung durch zirkulares Fräsen in der Steigung Gleiches Werkzeug für sämtliche Gewinde ab Nenn-x mit derselben Steigung möglich Gleiches Werkzeug ist für unterschiedliche Materialien bis 45HRC einsetzbar Geringeres Drehmoment als beim Gewindebohren und -formen Bohrtiefe = Gewindetiefe, wenn nicht mit dem Werkzeug gesenkt wird Kein Reversieren der Arbeitsspindel notwendig HSC (High Speed Cutting) möglich Bohrgewindefräsen Spanend Herstellung eines kompletten Gewindes, daher Bohren, Senken und Gewindefräsen in einem Arbeitsgang Ein Werkzeug pro Abmessung, welches auch bei verschiedenen Materialien verwendet werden kann. Voraussetzung: CNC- Maschine oder BAZ mit der Möglichkeit der Schraubenlinieninterpolation Prozessfolge Bohrgewindefräsen 156

159 Gewindebohren JEL Innengewinde-Herstellung Verfahrensbeschreibung Spanend Gewindeherstellung durch Rotation Steigung auf dem Werkzeug Einsatz auf nahezu allen Maschinen möglich 1 Werkzeug/Abmessung notwendig Durchgangsloch JEL-Gewindebohrer Typ Dorex Sackloch JEL-Gewindebohrer Typ Sirex SR Sackloch und Durchgangsloch Kurzspanende Werkstoffe JEL Gewindebohrer Typ GG Gewindeformen Spanlos Gewindeherstellung durch Umformen Steigung auf dem Werkzeug Einsetzbar in Werkstoffe mit Bruchdehnung >5% und Festigkeit <1000N/mm² Vorbohr-Ø größer als beim Gewindebohren Größeres Drehmoment als beim Gewindebohren Formfalte im Kern Formfalte Faserverlauf beim geformten Gewinde 157

160 JEL M Vorbohr-X für Gewinde Abmessung M Metrisches Regelgewinde gefräste und geschnittene geformte Gewinde Gewinde Nennx Steigung Kernloch- Nenn- Steigung Kernlochx M 1 1,0 0,25 0,75 M 1,1 1,1 0,25 0,85 M 1,2 1,2 0,25 0,95 M 1,4 1,4 0,30 1,10 M 1,6 1,6 0,35 1,25 M 1,8 1,8 0,35 1,45 M 2 2,0 0,40 1,60 2,0 0,40 1,84 M 2,2 2,2 0,45 1,75 2,2 0,45 2,02 M 2,5 2,5 0,45 2,05 2,5 0,45 2,32 M 3 3,0 0,50 2,50 3,0 0,50 2,80 M 3,5 3,5 0,60 2,90 3,5 0,60 3,25 M 4 4,0 0,70 3,30 4,0 0,70 3,71 M 4,5 4,5 0,75 3,70 4,5 0,75 4,19 M 5 5,0 0,80 4,20 5,0 0,80 4,67 M 6 6,0 1,00 5,00 6,0 1,00 5,54 M 7 7,0 1,00 6,00 7,0 1,00 6,54 M 8 8,0 1,25 6,80 8,0 1,25 7,43 M 9 9,0 1,25 7,80 9,0 1,25 8,43 M10 10,0 1,50 8,50 10,0 1,50 9,31 M11 11,0 1,50 9,50 11,0 1,50 10,31 M12 12,0 1,75 10,20 12,0 1,75 11,20 M14 14,0 2,00 12,00 14,0 2,00 13,0 M16 16,0 2,00 14,00 16,0 2,00 15,0 M18 18,0 2,50 15,50 M20 20,0 2,50 17,50 Hinweis für geformte Gewinde: Die aufgeführten Kernloch-x sind Richtwerte. Die tatsächlichen Kernloch-x sind im Einsatz zu ermitteln, da von der Fließfähigkeit des Materials und der Formgeschwindigkeit abhängig. 158

161 MF Metrisches Feingewinde gefräste und geschnittene Gewinde Abmessung Nennx JEL MF Vorbohr-X für Gewinde Steigung Kernlochx Nennx geformte Gewinde Steigung Kernlochx M4 0,5 4 0,50 3,50 4 0,50 3,80 M5 0,5 5 0,50 4,50 5 0,50 4,80 M6 0,5 6 0,50 5,50 6 0,50 5,80 M6 0,75 6 0,75 5,30 6 0,75 5,69 M8 0,5 8 0,50 7,50 8 0,50 7,80 M8 0,75 8 0,75 7,30 8 0,75 7,69 M ,00 7,00 8 1,00 7,54 M10 0, ,75 9, ,75 9,69 M ,00 9, ,00 9,54 M ,00 11, ,00 11,54 M12 1,5 12 1,50 10, ,50 11,31 M ,00 13, ,00 13,54 M14 1,5 14 1,50 12, ,50 13,31 M15 1,5 15 1,50 13, ,50 14,31 M ,00 15, ,00 15,54 M16 1,5 16 1,50 14, ,50 15,31 M17 1,5 17 1,50 15, ,50 16,31 M ,00 17, ,00 17,54 M18x1,5 18 1,50 16, ,50 17,31 M ,00 16, ,00 17,00 M ,00 19, ,00 19,54 M20 1,5 20 1,50 18, ,50 19,31 M ,00 18, ,00 19,00 M ,00 21, ,00 21,54 M22 1,5 22 1,50 20, ,50 21,31 M ,00 20, ,00 21,00 M ,00 23, ,00 23,54 M24 1,5 24 1,50 22, ,50 23,31 M ,00 22, ,00 23,00 M30 1,5 30 1,50 28, ,50 29,31 159

162 JEL UNC, UNF Vorbohr-X für Gewinde UNC Amerikanisches Unified-Grobgewinde gefräste und geschnittene geformte Gewinde Gewinde Steigung Gg./1 Steigung Gg./1 Nr. 10 4, ,90 4, ,33 Nr. 12 5, ,50 5, ,00 1/4 6, ,10 6, ,77 5/16 7, ,60 7, ,29 3/8 9, ,00 9, ,79 7/16 11, ,40 11, ,28 1/2 12, ,80 12, ,80 9/16 14, ,20 14, ,23 5/8 15, ,50 UNF Amerikanisches Unified-Feingewinde gefräste und geschnittene geformte Gewinde Gewinde Steigung Gg./1 Steigung Gg./1 Abmessung Nennx Kernlochx Nennx Kernlochx Abmessung Nennx Kernlochx Nennx Kernlochx Nr. 10 4, ,05 4, ,50 Nr. 12 5, ,60 5, ,11 1/4 6, ,45 6, ,98 5/16 7, ,90 7, ,45 3/8 9, ,45 9, ,04 7/16 11, ,85 11, ,53 1/2 12, ,45 12, ,12 9/16 14, ,90 14, ,64 5/8 15, ,45 15, ,23 Hinweis für geformte Gewinde: Die aufgeführten Kernloch-x sind Richtwerte. Die tatsächlichen Kernloch-x sind im Einsatz zu ermitteln, da von der Fließfähigkeit des Materials und der Formgeschwindigkeit abhängig. 160

163 Abmessung JEL NPT, NPTF Vorbohr-X für Gewinde NPT, NPTF ohne Verwendung einer Reibahle Steigung Gg./1 gefräste und geschnittene Gewinde Kernloch-x D1 NPT Kernloch-x D1 NPTF 1/ ,15 6,10 1/8 27 8,50 8,45 1/ ,00 10,90 3/ ,50 14,30 1/ ,85 17,60 3/ ,20 23, /2 29,00 28,75 1 1/4 11 1/2 37,80 37,50 1 1/2 11 1/2 44,00 43, /2 56,00 55,75 x D1 161

164 JEL G Vorbohr-X für Gewinde Abmessung G Rohrgewinde DIN EN ISO 228 Nenn-x gefräste und geschnittene Gewinde Steigung Gg./1 Kernloch-x G 1/8 9, ,82 G 1/4 13, ,82 G 3/8 16, ,32 G 1/2 20, ,10 G 5/8 22, ,10 G 3/4 26, ,60 G 7/8 30, ,40 G 1 33, ,80 G 1 1/8 37, ,50 G 1 1/4 41, ,50 G 1 3/8 44, ,90 G 1 1/2 47, ,40 G 1 3/4 53, ,40 G 2 59, ,20 162

165 JEL (Bohr-) Gewindefräsen erreichbare Gewindelängen Bohrgewindefräsen BGF Gewindefräsen MKG Gewindefräsen MGF Material Stahl Rostfreier Stahl GG GGG Titanlegierungen Nickellegierungen Kupferlegierungen Aluminium Kunststoffe 2 D 2 D 2 D 2 D 2,5 D 2 D 2,5 D 2 D 2 D 2,5 D 1,5 D 1,5 D 1,5 D 1,5 D 2,5 D 2 D 2,5 D 2,5 D 2 D 2,5 D 2,5 D 2 D 2,5 D Vorteil Bohrgewindefräsen: nur 1 Werkzeug zum Bohren, Senken und Gewindefräsen Vorteile Gewindefräsen: ein und dasselbe Werkzeug für Sack- und Durchgangsloch ein und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Durchmesser > Nenn-x mit derselben Steigung ein und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Toleranzen ein und dasselbe Werkzeug für unterschiedliche Materialien 163

166 JEL MGF, UMGF, MKG, GWF Richtwerte für das Gewindefräsen Oberfläche v c (m/min) blank TiCN Nenn-x m x 6 m x 12 M x ,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0, ,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0, ,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0, ,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0, ,01-0,03 0,04-0,06 0,04-0, ,01-0,025 0,03-0,05 0,04-0, ,01-0,015 0,015-0,02 0,03-0, ,01-0,015 0,015-0, ,015-0,03 0,03-0,05 0,08-0, ,015-0,03 0,03-0,05 0,04-0, ,01-0,025 0,02-0,04 0,04-0, ,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0, ,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0, ,02-0,04 0,04-0,08 0,08-0, ,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0, ,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0, ,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0, ,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0, ,015-0,03 0,03-0,08 0,08-0, ,015-0,03 0,03-0,08 0,08-0, ,015-0,02 0,03-0,06 0,08-0, ,02-0,04 0,04-0,06 0,04-0, ,02-0,04 0,04-0,06 0,04-0, ,015-0,03 0,03-0,05 0,04-0, ,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0, ,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0, ,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0, ,02-0,04 0,03-0,06 0,08-0, ,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0, ,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0, ,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0, ,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0, ,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0, ,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0, ,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0, ,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0,15 v c = Schnittgeschwindigkeit f b = Bohrvorschub f z = Fräsvorschub 164 P H M K S N f z (mm/zahn)

167 JEL MGF HPC Richtwerte für das Gewindefräsen speziell für JEL MGF HPC Oberfläche Nenn-x P H M K S N v c (m/min) AlCrN f z (mm/zahn) M4 M6 M8 M12 M14 M ,015-0,020 0,020-0,030 0,030-0, ,015-0,020 0,020-0,030 0,030-0, ,015-0,020 0,020-0,030 0,030-0, ,015-0,020 0,020-0,030 0,030-0, ,015-0,020 0,020-0,030 0,030-0, ,015-0,020 0,020-0,030 0,030-0, ,020-0,040 0,040-0,080 0,060-0, ,020-0,030 0,040-0,060 0,060-0, ,020-0,030 0,040-0,060 0,060-0, ,020-0,030 0,040-0,060 0,060-0, ,020-0,030 0,040-0,060 0,060-0, ,020-0,030 0,040-0,060 0,060-0, ,020-0,030 0,040-0,060 0,060-0, ,015-0,020 0,020-0,030 0,030-0, ,015-0,020 0,020-0,030 0,030-0, ,010-0,015 0,015-0,020 0,025-0,035 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 165

168 JEL MKG Arbeitsweise der Entgratschneide Jedes Gewinde, geschnitten oder geformt, beginnt als Grat. Das volle Gewindeprofil wird im Steigungsverlauf beim Eintauchen in das volle Material erreicht. Bei Verschraubungen, welche häufig gelöst und wieder verschraubt werden, kann sich dieser Grat lösen und z. B. bei Hydraulikbauteilen Schaden anrichten. Um dies zu vermeiden kann der Grat ähnlich wie bei einem Gewindelehrdorn am Gewindeanfang ohne zeitlichen Mehraufwand beim Gewindefräsen entfernt werden, so dass das Gewinde mit einem vollen Profilgang startet. Dies geschieht mittels einer sogenannten Entgratschneide (ES) am Werkzeug, welche hinter dem Gewindeprofil platziert ist. Je nach Anstellpositon wird mehr oder weniger Material entfernt. ES Startposition Gefahr der Gratbildung und Gratablösung am Übergang Gewinde zur Senkung, besonders ausgeprägt bei bleifreien Aluminiumlegierungen Gewinde mit maximaler Ausbildung der Entgratschneide auf Tiefe 1 P ES Endposition JEL TPT Software für Gewindewerkzeuge Schnelle und einfache Werkzeugauswahl und generieren von CNC-Programmen für Standard Bohrgewindefräser und Gewindefräser der KOMET GROUP: Rund um die Uhr weltweit unter Kostenloser Service: - Einfach registrieren, Passwort sofort verfügbar - Programm steht zur Benutzung bereit - Eingabe der Bearbeitungsaufgabe - Ausgabe aller in Frage kommenden Werkzeuge mit Angabe der Bearbeitungszeit - Darstellung der Werkzeugzeichnung - CNC-Programme für 6 verschiedene Steuerungen in 6 verschiedenen Sprachen, in metrisch oder Zoll. - Auch als kostenloses App TPT mobile mit identischen Leistungsmerkmalen für iphone und ipad im App Store sowie im Play Store für Android Smartphones verfügbar. 166

169 JEL XAM, TOMILL CUT Richtwerte für das Gewindefräsen Oberfläche Nenn-x P H M K S N v c (m/min) blank TiN f z (mm/zahn) v c (m/min) f z (mm/zahn) ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,03-0, ,08-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,08-0, ,04-0, ,08-0, ,04-0, ,08-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,10-0, ,10-0, ,10-0, ,10-0, ,10-0, ,10-0, ,08-0, ,10-0, ,10-0, ,10-0, ,10-0, ,10-0, ,10-0, ,10-0, ,15-0, ,10-0, ,15-0, ,08-0, ,10-0, ,08-0, ,10-0, ,08-0, ,10-0,15 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 167

170 JEL PKD MGF Richtwerte für PKD Gewindefräser Oberfläche Nenn-x P H M K S N v c (m/min) blank x 8 x f z (mm/zahn) f z (mm/zahn) PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang. Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berührungslos messen. Beim ausgebauten oder voreingestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen ,04-0,08 0,05-0, ,04-0,08 0,04-0, ,04-0,08 0,04-0, ,04-0,08 0,04-0, ,04-0,08 0,04-0, ,04-0,08 0,04-0, ,04-0,10 0,05-0,20 v c = Schnittgeschwindigkeit f b = Bohrvorschub f z = Fräsvorschub 168

171 JEL PKD GWF Richtwerte für PKD Gewindefräser Oberfläche Nenn-x P H M K S N v c (m/min) blank x 16 x 20 f z (mm/zahn) f z (mm/zahn) PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang. Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berührungslos messen. Beim ausgebauten oder voreingestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen ,04-0,15 0,05-0, ,05-0,15 0,06-0, ,05-0,15 0,06-0, ,05-0,15 0,06-0, ,05-0,15 0,06-0, ,05-0,15 0,06-0, ,05-0,20 0,06-0,25 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 169

172 JEL BGF, UBGF Richtwerte für das Bohrgewindefräsen Oberfläche Nenn-x P H M K S N v c (m/min) blank TiAlN f b (mm/u) m x 6 m x 12 m x 6 m x ,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0, ,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0, ,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0, ,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0, ,10-0,30 0,06-0,10 0,03-0,06 0,06-0, ,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0, ,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0, ,03-0,06 0,06-0,12 0,03-0,06 0,06-0, ,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0, ,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0, ,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0, ,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0, ,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10 v c = Schnittgeschwindigkeit f b = Bohrvorschub f z = Fräsvorschub 170 f z (mm/zahn)

173 JEL BGF, DBGF Richtwerte für das Bohrgewindefräsen Oberfläche Nenn-x P H M K S N v c (m/min) AlCrN f b (mm/u) f z (mm/zahn) v c (m/min) f z (mm/zahn) TiAlN ,03-0, ,03-0, ,03-0, ,03-0, ,03-0, ,03-0, ,15-0,22 0,05-0, ,05-0, ,15-0,22 0,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0, ,05-0,20 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 171

174 JEL DOREX, SIREX, TAREX, FEDUB, FEDUC Richtwerte für das Gewindebohren v c (m/min) v c (m/min) Schneidstoff HSS VHM Oberfläche blank beschichtet blank beschichtet P H M K S N E / O E / O E / O E / O O / E O 2-8 O 2-5 O O O O E / T E E E / O E / O E / O E / O E / O O O O O E / O E / T E / O E / O E E E E E E / T E / L E v c = Schnittgeschwindigkeit *HSS-E bestückt mit Hartmetallleisten 172 Kühlung E=Emulsion O=Öl T=Trocken L=Luft

175 JEL MOREX Richtwerte für das Gewindeformen Kühlung E=Emulsion v c (m/min) v c (m/min) O=Öl Schneidstoff HSS VHM / HML* T=Trocken Oberfläche beschichtet blank beschichtet L=Luft E / O E / O E / O O O O P H M K S N O O O E / O E / O O O O 5-10 O O / E O / E O / E O / E O / E O / E O / E Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 173

176 JEL (Bohr-) Gewindefräsen CNC-Programm satzweise Erklärung Bearbeitungsaufgabe: Gewinde: M10, Tiefe= mm (EL) Bohrung: Sackloch, D=8.500 mm, Zyl. Tiefe = mm Senkstufen: 1) konisch, D= mm, W=90.0 Werkstoff: 7.2 Al-Knetlegierung (A5 < 14%), AlMn 1 Mg 0,5, Werkzeug: BGF-M10 2.0D, blank Fräserradius = mm Exzentrizität = mm Bestell-Nr.: Zeichn.-Nr.: Hauptzeit: 4.0 sec Schnittwerte (Außenbahn): v c = 400 m/min n = U/min f s = mm/u F = 4494 mm/min (Senken) fb = mm/u F = 4494 mm/min (Bohren) f z1 = mm/zahn F1 = 2996 mm/min (Gewindefräs.) NC-Maschine: Antrieb: Max. Drehzahl: Steuerung: Bezug: konventionelle NC-Maschine U/min Sinumerik Außenbahn, inkremental NC-Optionen: Einfahrschleife: 180 Ausfahrschleife: 180 Fräsmethode: Gegenlauf Entspanen: einfach degressiv Achtung: Tiefste Werkzeugposition = mm Bei Steuerungen, die den Vorschub auf die Mittelspunktsbahn beziehen, müssen die Klammerwerte verwendet werden! 174

177 N5 G00 G53 G40 G60 G90 D0 Z Initialisierung, Absolutkoordinaten Abwahl eventuell anstehender N10 G80 Zyklen N15 T1 M06 Werkzeug Anwahl N20 G54 X Y M07 Nullpunktverschiebung Anfahren Startpos. 1 mm über N25 Z D1 S14980 M03 Werkstück Anbohren mit reduziertem Bohrvorschub N30 G01 Z F1498 N35 G01 Z F4494 Bohren auf erste Bohrtiefe Späne abschleudern (Entspanen, N40 G00 Z Lüften) Anfahren Startposition zweite N45 G00 Z Bohrtiefe N50 G01 Z Bohren auf Endbohrtiefe N55 G00 Z Entspanen ;(F R Ä S E N I M G E G E N L A U F) Anfahren Startposition Gewindefräsen N60 G00 Z Inkrementalkoordinaten, Anwahl N65 G01 G91 G42 G64 X Y Fräserradiuskorrektur, kein F2996 ;(F340) Verfahren N70 G02 X Y I J Z N75 G02 X Y I J Z ;(F611) N80 G02 X Y I J Z F7490 ;(F851) N85 G00 G40 G60 X Y N90 G00 G53 G40 G90 D0 Z M95 N95 M30 JEL (Bohr-) Gewindefräsen CNC-Programm Einfahrschleife mit Steigungsangleichung (Z = 0.15 P) Gewindefertigfräsen auf Nennmaß (Z=P) Ausfahrschleife mit Steigungsangleichung (Z = 0.15 P) Abwahl Fräserradiuskorrektur Ausgangszustand Programmende Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen siehe folgende Seiten Die genannten Einsatzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/ Kühlmitteleinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sachgerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus. NEU: App für iphone und Android 175

178 JEL (Bohr-) Gewindefräsen Formelsammlung Verwendete Formelzeichen und Abkürzungen n z v c f z f r f e g g D R 1 R 2 z R 3 R 4 min -1 m/min mm/zahn mm/u mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm Drehzahl Zähnezahl Schnittgeschwindigkeit Fräsvorschub Bohrvorschub Fräserradius Exzentrizität Rückzugsmaß beim Gegenlauffräsen Rückzugsmaß beim Gleichlauffräsen Gewinde-Nenndurchmesser Gewinde-Nennradius Radius Einfahrschleife Außenbahn (J) z-maß Einfahr- und Ausfahrschleife Radius Einfahrschleife Mittelpunktsbahn (J) Radius Vollkreis Mittelpunktsbahn (=e) Bahnvorschübe F 1 = n z f z F 1 = n z f z e r f + R 1 Einfahrschleife Schneidenbahn Einfahrschleife Mittelpunktsbahn F 2 = n z f z F 2 = n z f z 2 e D Vollkreis Schneidenbahn Vollkreis Mittelpunktsbahn F 3 = n z f z 2,5 Ausfahrschleife Schneidenbahn F 3 = F 2 2,5 Ausfahrschleife Mittelpunktsbahn 176

179 JEL (Bohr-) Gewindefräsen Formelsammlung Formeln allgemein D p n v c = 1000 Schnittgeschwindigkeit in m/min n = v c 1000 D p Drehzahl in min -1 r f = R1 e Fräserradius in mm e = R1 r f Exzentrizität in mm e g = 1,3 Steigung + a tan ( ) 2 g = e a tan ( ) 2 1 Rückzugsmaß beim Gegenlauffräsen in mm Rückzugsmaß beim Gleichlauffräsen in mm 1 entspricht bei a = 90 Senkwinkel = tan45 = 1 bei Senkwinkel 60 wird das Rückzugsmaß größer R 1 = R 2 = D 2 r f + R 1 2 Gewinde-Nennradius in mm Radius Einfahrschleife Außenbahn (J) in mm z = p 0,15 z-maß Einfahr- und Ausfahrschleife in mm R 3 = e 2 Radius Einfahrschleife Mittelpunktsbahn (J) in mm R 4 = e Radius Vollkreis Mittelpunktsbahn (=e) in mm 177

180 JEL (Bohr-) Gewindefräsen Einrichten: Werkzeugseitige Vorbereitungen Werkzeugspannung Korrekte Ausrichtung der Klemmschraube auf die Spannfläche bei Whistle-Notch-Aufnahme Auskragung minimieren, jedoch sollte sich der Nutauslauf des Werkzeuges außerhalb der Aufnahme befinden Einfluss der Rundlaufgenauigkeit auf den Standweg am Beispiel eines VHM-Gewindefräsers Material: Vergütungsstahl Rm = 1000 N/mm 2 Schnittwerte: Abmessung: M10 v c = 100 m/min f z = 0,06 mm/zahn Lf (%) Schrumpf- oder Dehnspannfutter HE. Zyl. m. seitl. Spannschraube Spannzange 0 5 7, , , ,5 25 Rundlauffehler (µm) Werkzeugvermessung Nur Werkzeuglänge am Voreinstellgerät ermitteln Rundlaufkontrolle an der Bohrerspitze bzw. Gewindeteil < 0,02 mm Als Fräserradius wird der Wert aus dem CNC-Programm verwendet Maschinenseitige Vorbereitungen Längen- und Fräserradiuskorrekturwert in den Werkzeugspeicher der Steuerung eintragen Programmtest Testlauf über Werkstück (Werkzeuglänge im Werkzeugspeicher erhöhen) Bearbeitungszeit messen. Wenn die gemessene Zeit deutlich von der im Programm angegebenen abweicht, dann liegt ein Fehler in der Berechnung der Vorschubwerte vor (Außenbahn / Mittelpunktsbahn). Optimierung der Kühlung falls Außenkühlung, d.h. vollen Kühlmittelstrahl auf den Frästeil des Werkzeugs richten. Bei Durchgangsbohrungen sollte Außenkühlung verwendet werden, wenn keine seitlichen Kühlmittelaustritte am Werkzeug vorhanden sind

181 JEL (Bohr-) Gewindefräsen Einrichten: Fräsverfahren für verschiedene Materialien Gussaluminium ohne Entspanen möglich bei Werkzeugen mit Innenkühlung kann das Zurückziehen nach dem Bohren entfallen Langspanendes Aluminium mindestens einmal entspanen eventuell radiale Schnittaufteilung sofern ein sehr gratarmes Gewinde erzielt werden soll Grauguss kein Entspanen in der Regel ein Umlauf im Gegenlauf. Evtl. Schnittaufteilung bei Werkzeuglängen über 2 D Sonderfälle Durchgangsloch Bei IK-Werkzeug zum Fräsen Außenkühlung zuschalten Zur Reduzierung der Seitenkräfte, vorzugsweise mit dem schaftseitigen Frästeilbereich arbeiten Schräger Bohrungsaustritt / Bohren auf Querbohrung Bohrvorschub am Bohrungsaustritt um 60% reduzieren Lunker im Werkstoff (Gusswerkstoffe) Bohrvorschub um 40-60% reduzieren 179

182 JEL Bohrgewindefräser Probleme mögliche Ursachen Lösungen Aufbau oder Aufklebung am Gewindeprofil schlechte Kühlung Kühlsituation verbessern (z.b. zusätzliche Außenkühlung, seitliche Kühlbohrungsaustritte bei Durchgangsloch) Kühlnuten am Schaft Gewindelehrdorn Gutseite geht nicht hinein schlechte Werkzeugspannung Verbesserung der Spannsituation (z.b. Schrumpfaufnahmen) Fräservorschub zu hoch Fräsvorschub reduzieren Gewinde wird konisch schlechte Werkzeugspannung Verbesserung der Spannsituation (z.b. Schrumpfaufnahmen) Fräservorschub zu hoch Fräsvorschub reduzieren Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß schlechter Rundlauf bessere Aufnahmen verwenden (z.b. Schrumpfaufnahmen) Senkerspan wickelt sich um das Werkzeug Senkvorschub zu gering Senkvorschub erhöhen 180

183 JEL Bohrgewindefräser Probleme mögliche Ursachen Lösungen Lautes Bohrgeräusch (insbesondere am Ende des Bohrvorgangs) Spanproblem Bohrvorschub reduzieren Werkzeug mit IK verwenden entspanen Bruch beim Bohren (insbesondere bei langspanenden Werkstoffen) Spanproblem Bohrvorschub reduzieren Werkzeug mit IK verwenden (mehrfach) entspanen Spanaufklebung in den Nuten schlechte Kühlung Kühlung verbessern Werkzeug mit IK verwenden beschichtetes Werkzeug einsetzen Ausbrüche, Werkzeugbruch beim Fräsen Vorschub zu hoch sicherstellen, dass Spannuten nach Bohrvorgang spanfrei sind Schwingungen Vorschub reduzieren (prüfen, ob NC-Vorschübe auf Mittelpunkts- oder Außenbahn bezogen sind) schlechte Gewindeoberfläche (verrattert) Vibrationen Überprüfung von Werkzeugaufnahme (keine zusammengesetzten Systeme verwenden!!!) Überprüfung der Werkstückspannung und Vorrichtung. Bei labiler Aufspannung Schnittaufteilung vornehmen Schnittgeschwindigkeit reduzieren Zahnvorschub erhöhen Schnittaufteilung vornehmen 181

184 JEL Gewindefräser Probleme mögliche Ursachen Lösungen Aufbau oder Aufklebung am Gewindeprofil schlechte Kühlung Kühlsituation verbessern (z.b. zusätzliche Außenkühlung, seitliche Kühlbohrungsaustritte bei Durchgangsloch) Kühlnuten am Schaft Gewindelehrdorn Gutseite geht nicht hinein Gewinde zu klein Fräserradius reduzieren Späne im Gewinde Kühlung verbessern Gewinde wird konisch schwache Werkzeugspannung Verbesserung der Spannsituation (z.b. Schrumpfaufnahmen) Fräservorschub zu hoch Fräsvorschub reduzieren 182 Ungleichmäßiger Werkzeugverschleiß schlechter Rundlauf bessere Aufnahmen verwenden (z.b. Schrumpfaufnahmen), Material auf Gleichmäßigkeit prüfen Ausbrüche, Werkzeugbruch Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren Schwingungen Überprüfung von Werkzeugaufnahme (keine zusammengesetzten Systeme verwenden!!!), Drehzahl und Vorschub verändern Schlechte Gewindeoberfläche Werkzeug zu lang ausgespannt Überprüfung der Werkstückspannung und Vorrichtung. Bei labiler Aufspannung Schnittaufteilung vornehmen. Nicht optimales Werkzeug für die Anwendung Schnittgeschwindigkeit reduzieren, Zahnvorschub erhöhen, vorzugsweise Fräsen im Gegenlauf

185 JEL Gewindeformer Probleme mögliche Ursachen Lösungen Gewinde wird zu eng Toleranz Gewindeformer stimmt nicht mit Gewindelehre überein Gewindeformer mit richtiger Toleranz einsetzen Kern-X am Gewinde zu groß falscher Vorbohrdurchmesser (zu groß) kleineren Kernlochbohrer verwenden Kern-X zu klein bzw. Drehmoment zu hoch Vorbohrdurchmesser zu klein größeren Kernlochbohrer verwenden Formfalte 183

186 JEL Gewindebohrer Probleme mögliche Ursachen Lösungen Gewinde wird zu groß falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl nach Katalog Schneidengeometrie ist dem zu bearbeitenden Werkstoff nicht angepasst richtige Werkzeugwahl nach Katalog Kaltaufschweißungen an den Gewindebohrerflanken Kühlschmierung optimieren Gewindebohrer mit Oberflächenbehandlung einsetzen Kernlochdurchmesser zu klein, Werkzeug schneidet im Kern mit Korrekten Kernloch-x wählen Spänestau Sackloch: Drehzahl erhöhen, richtige Werkzeugwahl (Spiralnut) Durchgangsloch: richtige Werkzeugwahl (Schälanschnitt) Toleranz Gewindebohrer zu Gewindelehre stimmt nicht überein Gewindebohrer mit der richtigen Toleranz einsetzen Winkel- oder Positionsfehler der Kernlochbohrung Werkstückspannung korrigieren, Gewindeschneidfutter mit achsparalleler Pendelung verwenden Gewinde wird zu eng Toleranz Gewindebohrer zu Gewindelehre stimmt nicht überein Gewindebohrer mit der richtigen Toleranz einsetzen falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl nach Katalog Gewinde wird axial verschnitten Anschnittdruck am Gewindeschneidfutter zu groß richtigen Anschnittdruck wählen 184

187 JEL Gewindebohrer Probleme mögliche Ursachen Lösungen Steigungsverzug (Lehrdorn lässt sich nicht über die gesamte Gewindelänge des Werkstückes einschrauben) Gewindebohrer schneidet nicht steigungstreu richtige Werkzeugwahl richtigen Anschnittdruck wählen bei Längenausgleichsfutter Vorschub auf 95 % reduzieren Vorweite am Gewinde falscher Anschnittdruck Gewindeschneidfutter mit Längenausgleich auf Zug einsetzen mit Leitpatrone arbeiten richtige Werkzeugwahl Unsaubere Gewindeoberfläche falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl Spänestau siehe Gewinde wird zu groß Spänestau Kernlochdurchmesser zu klein Kerndurchmesser korrekt wählen Kaltaufschweißungen an den Gewindeflanken Werkzeuge mit Oberflächenbehandlung einsetzen Kühlschmierung optimieren Schnittgeschwindigkeit zu gering Schnittgeschwindigkeit erhöhen Anzahl Gewinde SOLL IST Standzeit zu gering falscher Werkzeugtyp richtige Werkzeugwahl Schnittgeschwindigkeit zu hoch oder zu gering Schnittgeschwindigkeit anpassen Kühlschmiermittel in Zusammensetzung und Zufuhr ungenügend für geeignete und ausreichende Kühlschmiermittelzufuhr sorgen schneller Verschleiß wegen fehlender oder nicht geeigneter Oberflächenbehandlung Einsatz beschichteter Werkzeuge, evtl. VHM-Werkzeuge 185

188 Inhalt Fräsen JEL Schaftfräser JEL Schruppfräser JEL Kugelfräser JEL Torusfräser Richtwerte Schnittgeschwindigkeit v c E E 188 E 189 E 190 Richtwerte Fräsvorschub f z E E E 195 E 195 Technische Hinweise Vollnuten-, Schrupp-, Schlichtfräsen E E E KOMET Wendeschneidplatten-Fräser Quatron hi.feed: Anwendungsbeispiele, Richtwerte E WSP-Fräser: Richtwerte, Berechnungsgrundlagen E

189 Inhalt Fräsen JEL Fasfräser JEL Radiusfräser JEL Schaftfräser AL JEL Schaftfräser HF JEL Schaftfräser AL JEL PKD Bohrnutenfräser JEL PKD Planfräser E 190 E 191 E 191 E 191 E 191 E 198 E 199 E 193 E 193 E 193 E 198 E 199 JEL Fräser zur Bearbeitung von Verbund-Materialien NCD Composite Fräser, HSC NCD Composite Mehrzahnfräser E PKD Bohrnutenfräser PKD Kompressionsfräser E

190 JEL Vollhartmetallfräser Richtwerte für das Fräsen Beschichtung x P H M K S N Schaftfräser UNI Schaftfräser HPC Schaftfräser XH Schruppfräser DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HB TiAlN TiAlN AlTiN TiAlN x 6-20 x 6-20 x 4-16 x 6-20 v c (m/min) Kf v c (m/min) Kf v c (m/min) Kf v c (m/min) Kf v c = Schnittgeschwindigkeit Kf = Korrekturfaktor für Vorschub f z (Seite ) 188

191 JEL Vollhartmetallfräser Richtwerte für das Fräsen Kugelfräser Kugelfräser XH Kugelfräser XH Schaftfräser DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA DIN 6535 HA / HB TiAlN AlTiN AlTiN TiAlN x 3-20 x 3-16 x 6-16 x 3-20 v c (m/min) Kf v c (m/min) Kf v c (m/min) Kf v c (m/min) Kf 170 p4 235 p4 225 p p4 220 p4 210 p p4 205 p4 200 p p4 205 p4 200 p p4 180 p4 175 p p3 135 p3 125 p p1 140 p1 125 p1 120 p1 95 p p p p4 305 p4 300 p p4 280 p4 275 p p4 280 p4 275 p p4 260 p4 250 p p4 220 p4 210 p p4 200 p4 190 p p4 200 p4 190 p p p p p p p p p p p p p p p p Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! R 189

192 JEL Vollhartmetallfräser Richtwerte für das Fräsen Beschichtung x P H M K S N Schaftfräser XH Schaftfräser XH Torusfräser Fasfräser DIN 6535 HA R DIN 6535 HA v c = Schnittgeschwindigkeit Kf = Korrekturfaktor für Vorschub f z (Seite ) 190 R DIN 6535 HA DIN 6535 HB AlTiN AlTiN AlTiN TiAlN x 4-10 x 6-10 x 6-12 x 6-12 v c (m/min) Kf v c (m/min) Kf v c (m/min) Kf v c (m/min) 225 p p p p p p p4 80 p4 140 p1 60 p4 60 p4 120 p p p p p p p p

193 JEL Vollhartmetallfräser Richtwerte für das Fräsen Radiusfräser Schaftfräser AL Schaftfräser HF Schaftfräser AL DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA TiAlN AlTiN TiB2 TiAlN x 6-8 x 3-20 x 6-25 x 4-8 v c (m/min) v c (m/min) Kf v c (m/min) Kf v c (m/min) Kf Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 191

194 JEL Vollhartmetallfräser Korrekturfaktor Kf für Vorschub f z Vorschub f z (mm/zahn) 0,14 0,12 0,10 0,08 0,06 0,04 Kf 1 ae = 0,2 mm ae = 0,5 mm D ae = D 0, x D (mm) 0,16 0,14 Kf 2 Vorschub f z (mm/zahn) 0,12 0,10 0,08 0,06 0,04 ae = 0,2 mm ae = 0,5 mm D ae = D 0, x D (mm)

195 JEL Vollhartmetallfräser Korrekturfaktor Kf für Vorschub f z Kf 3 0,26 0,24 0,22 0,20 Vorschub f z (mm/zahn) 0,18 0,16 0,14 0,12 0,10 ae = 0,2 mm ae = 0,5 mm D ae = D 0,08 0,06 0,04 0, x D (mm) Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 193

196 JEL Vollhartmetallfräser Korrekturfaktor Kf für Vorschub f z Kf 4 gehärteter Stahl a p max. = 0,2 mm 0,06 Vorschub f z (mm/zahn) 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 ae = 0,01 mm D ae = 0,02 mm D ae = 0,05 mm D x D (mm) 194

197 JEL Vollhartmetallfräser Korrekturfaktor Kf für Vorschub f z Kf p1-p5 0,40 p5 0,35 0,30 p4 Vorschub f z (mm/zahn) 0,25 0,20 0,15 p2 p3 0,10 p1 0, x D (mm) Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 195

198 JEL Vollhartmetallfräser Technische Hinweise Vollnutenfräsen v c Vollnut = 0,7 v c a p = 0,5 D a e = x D Schruppfräsen v c schrupp = v c a p = 0,5 D a e = 0,5 D 196

199 JEL Vollhartmetallfräser Technische Hinweise Schlichtfräsen v c schlicht = 1,5 v c a p = 1,5 D a e = 0,05 D max. 80 a p = 0,05 D x D a e = 0,05 D Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 197

200 JEL PKD Richtwerte für PKD Bohrnutenfräser Nenn-x P H M K S x 6 x 8 x 10 x 12 x v c f z v c f z v c f z v c f z v c f z m/min mm/zahn m/min mm/zahn m/min mm/zahn m/min mm/zahn m/min mm/zahn PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang. Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berührungslos messen. Beim ausgebauten oder voreingestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen. 0,04-0, ,04-0, ,04-0, ,04-0, ,06-0, N ,04-0,08 0,04-0,08 0,04-0,08 0,04-0,08 0,04-0, ,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0, ,04-0,12 0,04-0,12 0,04-0,12 0,04-0,12 0,04-0, ,04-0,15 0,04-0,15 0,04-0,15 0,04-0,15 0,04-0, ,06-0,20 0,06-0,20 0,06-0,20 0,06-0,20 0,06-0, ,02-0, ,03-0, ,03-0, v c = Schnittgeschwindigkeit (m/min) f z = Fräsvorschub (mm/zahn) 0,04-0, ,05-0,15

201 JEL PKD Richtwerte für PKD Planfräser Nenn-x P H M K S x 10 x 12 x x v c f z v c f z v c f z v c f z m/min mm/zahn m/min mm/zahn m/min mm/zahn m/min mm/zahn PKD Schneidstoffe sind aufgrund ihrer Härte für höchste Schnittgeschwindigkeiten geeignet. PKD Werkzeuge erfordern sorgfältigen Umgang. Um Ausbrüche zu vermeiden bitte nur berührungslos messen. Beim ausgebauten oder voreingestellten Werkzeug sind die Schneiden mittels Abdeckung zu schützen. 0,04-0, ,04-0, ,06-0, ,04-0, N ,04-0,12 0,04-0,12 0,04-0,12 0,04-0,12 0,04-0, ,04-0,15 0,04-0,15 0,04-0,15 0,04-0,15 0,04-0, ,06-0,20 0,06-0,20 0,06-0,20 0,06-0,20 0,06-0, ,04-0,15 0,04-0,15 0,04-0,15 0,04-0,15 0,04-0, ,03-0, ,04-0, ,05-0, Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 0,05-0,15 199

202 JEL PKD PKD Bohrnutenfräser Besäumen, Planfräsen, Tauchfräsen gerade genutet Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) Vorschub f z (mm/zahn) CFK GFK CFK/Al Verbund Honeycomb X 6 mm X 8 mm X 10 mm v c f z v c f z v c f z PKD Bohrnutenfräser 0,02-0,06 0,02-0,08 0,02-0,06 0,02-0, ,03-0,08 0,03-0,10 0,03-0,08 0,03-0, ,03-0,10 0,03-0,12 0,03-0,10 0,03-0,10 200

203 JEL PKD PKD Kompressionsfräser Besäumen, Taschen-Nutenfräsen links-rechts verzahnt Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) Vorschub f z (mm/zahn) CFK GFK CFK/Al Verbund Honeycomb X 6 mm X 8 mm X 10 mm X 12 mm v c f z v c f z v c f z v c f z PKD Kompressionsfräser 0,02-0,06 0,02-0,08 0,02-0,06 0,02-0, ,03-0,08 0,03-0,10 0,03-0,08 0,03-0, ,03-0,10 0,03-0,12 0,03-0,10 0,03-0, ,03-0,12 0,03-0,15 0,03-0,12 0,03-0,12 201

204 JEL NCD NCD Composite Fräser, HSC Fräsen und Besäumen Typ FZ (feinverzahnt) flache Stirn Fräsen und Besäumen Typ FZ (feinverzahnt) stirnverzahnt Nutfräsen und Tauchen Typ FZ (feinverzahnt) Typ GZ (grobverzahnt) runde Stirn Tauchen und Besäumen Typ FZ (feinverzahnt) Typ GZ (grobverzahnt) 2 Stirnschneiden Besäumen, Nuten, Tauchen und Eckfräsen Typ FZ (feinverzahnt) Typ GZ (grobverzahnt) 2 Stirnschneiden, 135 Bohrspitze CFK GFK 202 X 4 mm X 6 mm X 8 mm X 10 mm X 12 mm v c f v c f v c f v c f v c f ,06-0,10 0,06-0, NCD Composite Fräser 0,08-0,12 0,08-0, Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) Vorschub f (mm/u) 0,10-0,15 0,10-0, ,10-0,20 0,10-0, ,10-0,25 0,10-0,30

205 JEL NCD NCD Composite Mehrzahnfräser Besäumen, Zirkulieren, Axial-Einstechen, Taschen-Nutenfräsen gerade verzahnt stirnverzahnt, jeder zweite Zahn ausgesetzt feine Spanbrecher schräg verzahnt, ziehend stirnverzahnt, jeder zweite Zahn ausgesetzt feine Spanbrecher Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) Vorschub f (mm/u) CFK GFK CFK/Al Verbund Honeycomb NCD Composite Mehrzahnfräser X 4 mm X 6 mm X 8 mm X 10 mm v c f v c f v c f v c f ,02-0,04 0,02-0,06 0,02-0,04 0,02-0, ,02-0,06 0,02-0,08 0,02-0,06 0,02-0, ,02-0,08 0,02-0,10 0,02-0,08 0,02-0, ,02-0,10 0,02-0,12 0,02-0,10 0,02-0,10 203

206 KOMET Quatron hi.feed Anwendungsbeispiele Zirkularfräsen x d M d M = d1 max D d M = d1 min D a p x D x d1 min-max Axiales Eintauchen a p x D Fräser-x Bearbeitungs-winkel Rampen- a p a e X D min-max a max max ,8 0,67 5, ,8 0,72 5, ,5 0,88 7, ,5 0,88 7, ,3 1,1 8, ,3 1,1 8,5 204 f z Y initial min max max 0,10 0,08 0,15 < 0,7 D

207 KOMET Quatron hi.feed Anwendungsbeispiele Schräges Eintauchen a p x D Tauchfräsen a e Y Y a e Werkzeugversatz mit optimaler Überdeckung Y a e /2 Werkzeugversatz für instabile Bedingungen 205

208 KOMET Quatron hi.feed Richtwerte für das Fräsen Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) normal x 20 x 25 x 32 Vorschub f z (mm/zahn) normal normal Tauchfräsen Tauchfräsen Tauchfräsen N K M S P ,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0, ,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0, ,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0, ,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0, ,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0, ,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13 auf Anfrage 16.0 H

209 KOMET Quatron hi.feed Richtwerte für das Fräsen Vorschub f z (mm/zahn) x 35 x 42 x 52 normal normal normal Tauchfräsen Tauchfräsen Tauchfräsen 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15 auf Anfrage Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 207

210 KOMET Wendeschneidplatten-Fräser Richtwerte für das Fräsen Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N H 15.0 Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) T-Nutenfräsen = v c 50 % unbeschichtet CVD beschichtet PVD P25M K10 / K20 BK6110 BK BK64 BK74 BK

211 KOMET Wendeschneidplatten-Fräser Richtwerte für das Fräsen Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) T-Nutenfräsen = v c 50 % PVD beschichtet Cermet BK2725 BK2730 BK68 BK78 BK80 BK8425 BK8440 CK Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 209

212 KOMET Wendeschneidplatten-Fräser Richtwerte für das Fräsen Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N H 15.0 Vorschub f z (mm/zahn) Q09 Q12 Q15 Planfräsefräsefräsefräsefräser T-Nuten- Fas- Zirkular- T-Nuten- 0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,40 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,08-0,30 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,05-0,25 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,12 0,04-0,12 0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,05-0,20 0,05-0,20 0,05-0,10 0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,08-0,40 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,08-0,30 0,04-0,15 0,05-0,20 0,05-0,15 0,04-0,15 0,05-0,40 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,05-0,30 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,05-0,30 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,50 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 0,10-0,50 0,05-0,15 0,05-0,20 0,05-0,25 0,05-0,15 210

213 KOMET Wendeschneidplatten-Fräser Richtwerte für das Fräsen Vorschub f z (mm/zahn) Q36 Q80 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30 0,08-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,08-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,06-0,25 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10 0,04-0,10 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,10-0,30 0,25-0,35 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 0,10-0,45 Eckfräsefräsefräsefräser Walzenstirn- Schaft- Kopierschaft- 0,08-0,35 0,06-0,30 0,06-0,30 0,06-0,30 Planaufsteckfräser hi.aeq Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 211

214 KOMET Berechnungsgrundlagen Spezifische Schnittkraft kc (N/mm²) a e = a p = b = D = f z = n = k c = P e = v c = v f = z = = Fräsbreite in mm Schnitttiefe in mm Spanungsbreite in mm Werkzeugdurchmesser in mm Vorschub/Zahn in mm Drehzahl in min 1 spezifische Schnittkraft in N/mm² erforderliche Antriebsleistung in kw Schnittgeschwindigkeit in m/min Vorschubsgeschwindigkeit in mm/min Zähnezahl Wirkungsgrad Schnittgeschwindigkeit: vc = n p D (m/min) 1000 erforderliche Antriebsleistung: Pe = a p a e v f k c (kw) ap Vorschubgeschwindigkeit: v f = fz z n (mm/min) D b n Drehzahl: n = v c 1000 p D (min 1 ) vf ae fz 212

215 P M K Werkstückstoff Kohlenstoffstahl 0,2%C Kohlenstoffstahl 0,45%C HB 0,1 0,2 0,3 0, Kohlenstoffstahl 0,83%C legierter Stahl bis rostfreier Stahl, ferritisch rostfreier Stahl, martensitisch Härte rostfreier Stahl, austenitisch Stahlguss, Kohlenstoff bis Stahlguss, legiert Temperguss, ferritisch Temperguss, perlitisch Grauguss, niedrige Festigkeit Grauguss, hohe Festigkeit, legiert Kugelgraphitguss, ferritisch Kugelgraphitguss, perlitisch Kokillenguss KOMET Berechnungsgrundlagen Spezifische Schnittkraft kc (N/mm²) bei Vorschub f z (mm/zahn) 213

216 KOMET Berechnung Zirkularfäsen a e = Eingriffsbreite radiale Schnitttiefe in mm D a = äußerer (vergrößerter) Durchmesser in mm D i = innerer (vorhandener) Bohrungsdurchmesser in mm D wz = Fräserdurchmesser in mm n = Drehzahl in min 1 z eff = effektive Zähnezahl f z = Vorschub pro Schneide in mm/z Zirkularfräsen innen D a ² D i ² a e = 4 (D a D wz ) v f = (D a D wz ) n z eff f z D a a e > radiales Aufmaß a e radiales Aufmaß D wz D i D a 214

217 D a KOMET Berechnung Zirkularfäsen Die Festlegung der mittleren Spandicke erfolgt unter Berücksichtigung von Werkstück-/Werkzeuggeometriedaten. Die Gesamtzerspanzeit muss Einbzw. Ausfahrzeiten berücksichtigen. Axiales "Auskesseln" ist mit diesen Zirkularfräswerkzeugen ebenfalls möglich. Zirkularfräsen außen D a ² D i ² a e = 4 (D i D wz ) v f = (D i D wz ) n z eff f z D i D i D wz radiales Aufmaß a e a e < radiales Aufmaß 215

218 KOMET Anleitung zum Nutenfräsen ins Volle Einmaliges schräges Eintauchen Sollte es nicht möglich sein, die gewünschte Nuttiefe durch einmaliges Eintauchen zu erhalten, so erfolgt dies durch mehrmaliges Eintauchen. 1 a 2 x D Nutlänge L 216

219 KOMET Anleitung zum Nutenfräsen ins Volle Mehrmaliges schräges Eintauchen Dabei ist zu beachten, dass beim Erreichen der Umkehrrichtung des Fräsers 0,8 mm abzuheben ist. Bei Nichtbeachtung dieses Abhebeabstandes kommt es zur Beschädigung bzw. Zerstörung des Werkzeuges. 0, a 0,8 4 max. Eintauchwinkel Fräser-x in Abhängigkeit von d1 X D L a p a max max 9,5 91, ,0 91, ,0 14, ,0 12, ,0 33, ,0 128, ,0 128, ,0 343,0 9 1,4 40,0 (F ) 186,

220 Inhalt Reiben DIHART Reamax TS DIHART Reamax DIHART Monomax Werkzeugauswahl E 220 E 220 E 220 Montageanleitung E 222 E 224 E 225 Richtwerte Schnittgeschwindigkeit v c E 238 E 238 E 238 Richtwerte Vorschub f z E 240 E 240 E 240 Montageanleitung DIHART DAH Ausgleichshalter E Anschnittgeometrie ASG, Beschichtungen / Schneidstoffe E Verschleißformen E Problem Ursache Lösung E Messen E

221 Inhalt Reiben Sonderwerkzeuge DIHART VHM-Reibahle DIHART Fullmax DIHART Schneidring DIHART Duomax DIHART WSP-Reiben DIHART MicroSet System E 220 E 220 E 220 E 220 E 226 E 228 E 231 E 232 E 238 E 236 E 238 E 238 E 240 E 236 E 240 E

222 DIHART Werkzeugauswahl Übersicht Standard Reibahlen Werkzeug x 1,400 x 2,960 x 4,000 x 5,600 x 9,600 x 10,159 x 12,000 x 12,700 x 17,600 x 18,000 x 18,899 x 20,050 x 20,100 x 25,899 x 40,000 x 50,000 x 60,600 x 65,000 x 110,599 x 139,599 x 300,599 Reamax TS Werkzeugaufnahme Zylinderschaft DAH Reamax Monomax nachstellbar Zylinderschaft Zylinderschaft Morsekonus Zylinderschaft VHM- Reibahle Fullmax Schneidring + Duomax Zylinderschaft Zylinderschaft DAH ABS 220

223 DIHART Werkzeugauswahl Werkzeugempfehlung x 1,40 5,59 mm x 5,60 11,99 mm x 12,00 17,99 mm x mm x mm x mm IT 5 IT 6 VHM-Reibahle Monomax Monomax Reamax TS Reamax TS Schneidring + Duomax IT 7 VHM-Reibahle Monomax Reamax Reamax TS Reamax TS Schneidring + Duomax M IT 8 VHM-Reibahle VHM-Reibahle Reamax Reamax Reamax TS Schneidring + Duomax IT-Toleranzklasse siehe Seite

224 DIHART Reamax TS Montageanleitung 5 Kegelaufnahme/Plananlage sauber reinigen fettfrei. Anzugsbolzen 5 in Reibkopf einschrauben und mit Gabelschlüssel 6 festziehen M 2 3 Spannbacken 2 mit Schlüssel 3 öffnen, Reibkopf 1 einsetzten. x Bereich Anzugsmoment M 18,000 19,999 1,5 Nm 20,000 21,999 2,5 Nm 22,000 26,999 4 Nm 27,000 34,999 5 Nm 35,000 41,999 6 Nm 42,000 51, Nm 52,000 65, Nm Spannbacken 2 mit Schlüssel 3 schließen, empfohlenes Anzugsmoment beachten. Beim Einsetzen des Reibkopfes 1 wird dieser durch das Schließen der Spannbacken 2 in seine end gültige Lage gezogen. 1 2 Beim Entfernen des Reibkopfes 1 wird dieser durch die Spannbacken 2 aus seiner Lage gedrückt und kann so leicht vom Halter gelöst werden: Spannbacken 2 mit Schlüssel 3 öffnen, Reibkopf 1 entfernen Nachstellen zur Verschleißkompensation Kleinste Bohrungstoleranzen bis IT4 lassen sich durch das Nachstellen mit dem Innensechskant- Schlüssel 4 erreichen.

225 DIHART Reamax TS Bedienungsanleitung DAH Zero 1 2 Ausrichten: Messuhr mit µ-anzeige an die Lünettenstelle stellen. Durch Drehung des Werkzeugs höchste Stellung mittels der Messuhr ermitteln. Entsprechende Einstellschrauben mit Innensechskant-Schlüssel im Uhrzeigersinn verdrehen 1, bis halber Rundlauffehler korrigiert ist. Dabei ca. 5 µ überspannen. Gegenüberliegende Einstellschraube anstellen 2 und Werkzeug um den überspannten Betrag zurückdrücken. Die beiden weiteren Einstellschrauben anstellen. Alle 4 Einstellschrauben nachrichten, bis Rundlauf < 2 µ ist. Bitte beachten: Einstellschrauben max ½ bis 1 Umdrehung herausdrehen. Halter niemals ohne eingespannten Reibkopf und nur mit festgezogenen Einstellschrauben in Betrieb nehmen. Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 223

226 DIHART Reamax Montageanleitung 5 Kegelaufnahme/Plananlage sauber reinigen fettfrei. Gewinde am Zuganker 5 leicht einfetten. Zuganker 5 in Wechselschneide und Halter einführen. Bei Kegelgröße 3, 4 und 5 Markierung am Zuganker und Wechselschneide positioniert zueinander montieren. 5 M 3 Einziehen des Zugankers über Zugmutter: Vor dem Festziehen Wechselschneide und Zuganker im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Festziehen der Zugmutter möglichst mittels Drehmomentschlüssel nach den vorgegebenen Anzugsmomenten M 3 x Bereich Anzugsmoment M 12,000 15, Nm 16,000 21, Nm 22,000 25, Nm 26,000 32, Nm 32,001 40, Nm Demontage der Wechselschneide: Lösen der Zugmutter. Zuganker aus Halter und Wechselschneide herausziehen. 3 Betätigungsschlüssel 3 in Wechselschneide einführen und Wechselschneide durch Drehen lösen. 224

227 DIHART Monomax zentraler Kühlschmiermittelaustritt Konusschraube 15A xx Reibahle seitlicher Kühlschmiermittelaustritt Konusschraube 15A xx Reibahle 225

228 DIHART Schneidring Montageanleitung auf Halter für Durchgangsbohrung Pfeilmarkierungen: leicht gefettet Planflächen an Halter und Schneidring fettfrei Nocken (Messzahn) Die Position für die Mitnehmerstifte ist mit einem Nocken oder rot gekennzeichnet. Vor dem Festziehen und Einstellen den Schneidring gegen die Bearbeitungs richtung an die Mitnehmerstifte anschlagen. Markierung an Halter und Schneidring beachten. (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen) + Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes (Linksgewinde). Nocken (Messzahn) Durchmesser kann nur bei den markierten Schneiden gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung! 226 Messen des Durchmessers Wenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss der Konusring gelöst und der Schneidring neu eingestellt werden.

229 DIHART Schneidring Montageanleitung auf Halter für Grundlochbearbeitung Pfeilmarkierungen: leicht gefettet Planflächen an Halter und Schneidring fettfrei Nocken (Messzahn) M x Bereich Anzugsmoment M Nm Nm Nm + Die Position für die Mitnehmerstifte ist mit einem Nocken oder rot gekennzeichnet. Vor dem Festziehen und Einstellen den Schneidring gegen die Bearbeitungs richtung an die Mitnehmerstifte anschlagen. Nachstellmutter mit der geschliffenen Fläche gegen die Büchse auf den Halter aufschrauben. Schneidring mit Konusschraube montieren. Nach dem Festziehen der Konusschraube kontrollieren, ob Spiel zwischen Büchse und Ring vorhanden ist. Konusschraube nach Tabelle festziehen. Markierung an Büchse und Schneidring beachten (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen). Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes. Nocken (Messzahn) Durchmesser kann nur bei den markierten Schneiden gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung! Messen des Durchmessers Wenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss die Nachstellmutter gelöst und der Schneidring neu eingestellt werden. 227

230 DIHART Duomax Montageanleitung auf Halter für Durchgangsbohrung Messzahn A Messzahn A Pfeilmarkierungen: leicht gefettet Planflächen an Halter und Duomax fettfrei Positionierung der Mitnehmerstifte rechts von Buchstabe A (Der Messzahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt gekennzeichnet). Vor dem Festziehen und Einstellen den Duomax gegen die Bearbeitungs richtung an die Mitnehmerstifte anschlagen. Markierung an Halter und Duomax beachten. (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen) Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes (Linksgewinde). Durchmesser kann nur bei der markierten Schneide (Messzahn A) gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung! Wenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss der Konusring gelöst und der Duomax neu eingestellt werden. Messen des Durchmessers siehe Seite 202

231 DIHART Duomax Montageanleitung auf Halter für Grundlochbearbeitung Messzahn A M x Bereich Nm Nm + Anzugsmoment M Messzahn A Pfeilmarkierungen: leicht gefettet Planflächen an Halter und Duomax fettfrei Positionierung der Mitnehmerstifte rechts von Buchstabe A (Der Messzahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt gekennzeichnet). Vor dem Festziehen und Einstellen den Duomax gegen die Bearbeitungs richtung an die Mitnehmerstifte anschlagen. Nachstellmutter mit der geschliffenen Fläche gegen die Büchse auf den Halter aufschrauben. Büchse auf den Halter schieben. Duomax mit Konusschraube montieren. Nach dem Festziehen der Konusschraube kontrollieren, ob Spiel zwischen Büchse und Duomax vorhanden ist. Konusschraube nach Tabelle festziehen. Markierung an Büchse und Duomax beachten (Ausrichtung der Kühlschmierbohrungen). Einstellen des Durchmessers in die Mitte des Toleranzfeldes. Durchmesser kann nur bei der markierten Schneide (Messzahn A) gemessen werden, da ungleiche Winkelteilung! Wenn der Durchmesser zu groß eingestellt wurde, muss die Nachstellmutter gelöst und der Duomax neu eingestellt werden. Messen des Durchmessers siehe Seite

232 DIHART Duomax Montageanleitung Wendeschneidplatte Reinigung: Auf absolut saubere / fettfreie Plattensitze 3 und Schneidplatten achten, gegebenenfalls mit Pressluft kleinste Staubpartikel entfernen! Montage: Alle Schneidplatten und Plattensitze sind mit Buchstaben markiert 1, dies gewährleistet die richtige Zuordnung zum Plattensitz. Zahlenmarkierungen 2 stellen sicher, dass alle Schneidplatten die korrekte Lage haben. Schraube 4 (Bestell- Nr. N ) mit 2,5 Nm anziehen. Drehmomentschlüssel Bestell-Nr. L Messen des Durchmessers: Der Messzahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt 5 gekennzeichnet. Achtung! Ungleiche Winkelteilung! Es liegen jeweils 2 Schneiden 180 gegenüber = Messzahn A. Durchmesser vorne an der Schneide messen (aufgrund Konizität, siehe Abbildung). Beschädigung der Schneiden vermeiden. Beim Wenden der Schneidplatte muss erneut der Durchmesser eingestellt werden. Auslieferungszustand: Duomax mit montierten Schneiden. A 230

233 DIHART WSP-Reiben Montageanleitung Wendeschneidplatte Reinigung: Auf absolut saubere / fettfreie Plattensitze 3 und Wendeschneidplatten achten, gegebenenfalls mit Pressluft kleinste Staubpartikel entfernen! Montage: Alle Wendeschneidplatten und Plattensitze sind mit Buchstaben markiert 1, dies gewährleistet die richtige Zuordnung zum Plattensitz. Zahlenmarkierungen 2 stellen sicher, dass alle Wendeschneidplatten die korrekte Lage haben. Schraube 4 (Bestell- Nr. N ) mit 2,5 Nm anziehen. Drehmomentschlüssel Bestell-Nr. L ) Messen des Durchmessers: Der Messzahn liegt bei Buchstabe A und ist am Träger ebenfalls mit einem Punkt 6 gekennzeichnet. Bei zu großem Durchmesser die Konusschraube 5 lösen und durch Drehen nach rechts richtigen Durchmesser einstellen. Die Konusschraube 5 muss nicht komplett demontiert werden! Achtung! Ungleiche Winkelteilung! A Es liegen jeweils 2 Schneiden 180 gegenüber = Messzahn A. Durchmesser vorne an der Schneide messen (aufgrund Konizität, siehe Abbildung). Beschädigung der Schneiden vermeiden. Beim Wenden der Wendeschneidplatte auf einem nachstellbaren Träger muss erneut der Durchmesser eingestellt werden. 231

234 DIHART MicroSet System Montageanleitung Einbauteile (Bild 1) 1 Wendeschneidplatte 2 Klemmschraube Einstellung Bearbeitungs-x 3 Verstellkeil 4 Differenzialschraube Einstellung Konizität 5 Verstellkeil 6 Differenzialschraube Einbau Wendeschneidplatte: Auf Sauberkeit des Plattensitzes achten! Wendeschneidplatte 1 in Plattensitz einlegen und Klemmschraube 2 leicht anziehen. TORX Plus Drehmomentschlüssel 7 (2,25 Nm) verwenden (Bild 2). Referenz-x als Bezugsmaß 0 zur Einstellung des Bearbeitungsx und der Konizität (Bild 3), Referenz-x ist auf Werkzeug signiert

235 DIHART MicroSet System Montageanleitung Voreinstellung: Bearbeitungs-X (Bild 4) und Konizität (Bild 5): Differenzialschrauben 4 und 6 mit Innensechskant-Schlüssel 8 (SW2) betätigen, bis die Wendeschneidplatte 1 ca. 10 µm unterhalb des gewünschten Bearbeitungs-x und ca. 25 µm über dem Referenz-x eingestellt ist. 6 5 Wendeschneidplatte befestigen: Die Wendeschneidplatte 1 mit TORX Plus Drehmomentschlüssel 7 (2,25 Nm) auf das voreingestellte Anzugsmoment befestigen (Bild 2). Endeinstellung: Bearbeitungs-X (Bild 4) und Konizität (Bild 5): In angezogenem Zustand wird die Wendeschneidplatte 1 mittels der Differenzialschrauben 4 und 6 auf den Bearbeitungsdurchmesser und die vorgegebene Konizität eingestellt. Fertig eingestelltes Werkzeug (Bild 6). 233

236 DIHART DAH Ausgleichshalter Montageanleitung Planflächen sauber reinigen trocken und fettfrei. 2 Gleichmäßiges Vorspannen mittels der sechs Montageschrauben 2 (Federscheiben flachgedrückt). 4 Das Einstellen des DAH muss in der Maschine auf der Spindel, bei welcher das Werkzeug im Einsatz sein wird, geschehen! Durch Drehen die höchste Stelle ermitteln (größter Rundlauffehler). Den Gewindestift 4 an die höchste Stelle drehen. Durch Eindrehen des Gewindestifts 4 die Hälfte des gemessenen Rundlauffehlers korrigieren. Vorgang so oft wiederholen bis Rundlauffehler < 5 µ. Messtaster auf Lünettenstelle richten. 234 M 2 Montageschrauben 2 übers Kreuz festziehen. Anzugsmoment M beachten. Nach dem Festziehen Einstellring 1 durch Anlegen des Gewindestiftes 4 fixieren. DAH x d1 Anzugsmoment M Nm Nm Nm Zum Schluss erneute Kontrolle des Rundlaufes. SOLL < 5 µ

237 DIHART DAH 50 HS Einfaches Handling Verkürzte Maschinenstillstandzeiten Gegenüber bisherigen Lösungen ist bei diesem DIHART Ausgleichshalter das Hydro-Dehnspannfutter bereits integriert. Dadurch wird eine Schnittstelle eingespart. Vier Justierschrauben ermöglichen das exakte Rundrichten von Mehrschneiden-Reibahlen in kürzester Zeit. So lassen sich an der Schneide Rundlauffehler nahezu auf Null reduzieren. Beim DIHART Ausgleichshalter DAH 50 HS wird der Rundlauf eines Werkzeuges an der Lünettenstelle μ-genau eingestellt. Spindelfehler an der Maschine werden so eliminiert. Einfache, zeitsparende Bedienung durch den Einstellring mit Einstellschraube Ausrichtmodul: 1 Einstellring, 4 Einstellschrauben Werkzeugseitige Anbindung mittels Hydro-Dehnspannfutter Anzugsschraube für Werkzeug-Spannung 235

238 DIHART Fullmax Richtwerte für das Reiben speziell für DIHART Fullmax Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N H Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) Reibzugabe im x (mm) Z4 x 2,97-4,05 f z (mm/zahn) Vorschub Z4 x 4,06-6,05 f z (mm/zahn) min - max min - max min - max ,100-0,200 0,125-0, ,100-0,200 0,125-0, ,100-0,200 0,125-0, ,100-0,200 0,125-0, ,100-0,200 0,125-0, ,075-0,125 0,100-0, ,075-0,125 0,100-0, ,075-0,125 0,100-0, ,075-0,125 0,100-0,150 0,075-0,125 0,100-0, ,100-0,200 0,125-0, ,100-0,200 0,125-0, ,100-0,200 0,125-0, ,100-0,200 0,125-0, ,075-0,125 0,100-0, ,035-0,075 0,040-0,100 P S M K N 0,10-0,20 0,10-0,20 bis HRC48 0,10-0,20 0,10-0,20 H bis HRC62 0,10 0,10 Toleranzen und Passungen für 1/100 Abmessungen E 8-9

239 Z6 x 6,06-7,55 DIHART Fullmax Richtwerte für das Reiben speziell für DIHART Fullmax Z6 x 7,56-12,05 Vorschub Z6 x 12,06-16,05 Z6 x 16,06-20,05 f z f z f z f z (mm/zahn) (mm/zahn) (mm/zahn) (mm/zahn) min-max min-max min-max min-max 0,150-0,250 0,175-0,300 0,200-0,330 0,230-0,370 0,150-0,250 0,175-0,300 0,200-0,330 0,230-0,370 0,150-0,250 0,175-0,300 0,200-0,330 0,230-0,370 0,150-0,250 0,175-0,300 0,200-0,330 0,230-0,370 0,150-0,250 0,175-0,300 0,200-0,330 0,230-0,370 0,100-0,175 0,100-0,175 0,125-0,200 0,130-0,230 0,100-0,175 0,100-0,175 0,125-0,200 0,130-0,230 0,100-0,175 0,100-0,175 0,125-0,200 0,130-0,230 0,100-0,175 0,100-0,175 0,125-0,200 0,130-0,230 0,100-0,175 0,100-0,175 0,125-0,200 0,130-0,230 0,150-0,250 0,175-0,300 0,200-0,330 0,230-0,370 0,150-0,250 0,175-0,300 0,200-0,330 0,230-0,370 0,150-0,250 0,175-0,300 0,200-0,330 0,230-0,370 0,150-0,250 0,175-0,300 0,200-0,330 0,230-0,370 0,100-0,175 0,100-0,175 0,125-0,200 0,130-0,230 0,050-0,100 0,050-0,100 0,052-0,130 0,080-0,130 0,20 0,20 0,20-0,30 0,30 0,20 0,20 0,20 0,20 0,10 0,10 0,20 0,20 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 237

240 DIHART Schnittdaten Richtwerte für das Reiben allgemein Werkstückstoff-Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max H 15.0 HM DST Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) TiN Reibahlen kurz / 3 D DBG-N DBF DJC DBC PKD 238

241 DIHART Schnittdaten Richtwerte für das Reiben allgemein Schnittgeschwindigkeit v c (m/min) Reibahlen lang / 5 D HM DST TiN DBG-N DBF DJC DBC PKD min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 239

242 DIHART Schnittdaten Richtwerte für das Reiben allgemein Werkstückstoff- Gruppe Auswahl: Faltseite links P S M K N H 15.0 Vorschub f z (mm/zahn) (bei Stirnschnitt Vorschub um 30% verringern) geradeverzahnt ASG3000, ASG0106, ASG03, ASG11, ASG1101 < X 12 X X > X 50 min-max min-max min-max min-max 0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,04-0,07 0,05-0,11 0,06-0,14 0,07-0,18 0,05-0,11 0,07-0,17 0,10-0,24 0,11-0,30 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33 0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30 0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20 Reibzugabe im X (mm) 0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50

243 DIHART Schnittdaten Richtwerte für das Reiben allgemein Vorschub f z (mm/zahn) (bei Stirnschnitt Vorschub um 30% verringern) geradeverzahnt ASG4000, ASG09B, ASG1402 linksspiralisiert ASG0501 < X 12 X X > X 50 X 4,8-12,7 min-max min-max min-max min-max min-max 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14 0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14 0,06-0,11 0,08-0,17 0,09-0,19 0,10-0,24 0,06-0,11 0,06-0,12 0,06-0,12 0,06-0,12 0,08-0,20 0,08-0,18 0,08-0,20 0,08-0,20 0,08-0,18 0,08-0,18 0,08-0,18 0,07-0,18 0,07-0,18 0,07-0,18 0,07-0,18 0,07-0,18 Reibzugabe im X (mm) 0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50 0,10-0,20 Bitte beachten Sie weitere anwendungs- und sicherheitstechnische Hinweise E 86-87! 241

244 DIHART ASG Anschnittgeometrien Standardgeometrien Geometrie Schneidenstellung Spanfluss Anschnittwinkel ASG0106 gerade ASG 0106 ASG02 gerade ASG 02 ASG03 gerade ASG 03 ASG0706 gerade ASG 0706 ASG2110 gerade ASG 2110 ASG2210 linksspiralisiert ASG0501 ASG 0501 linksspiralisiert ASG 2210 ASG3000 gerade ASG 3000 ASG4000 gerade 25 ASG

245 DIHART ASG Anschnittgeometrien Spezialgeometrien Geometrie Schneidenstellung Spanfluss Bemerkung Anschnittwinkel ASG07 gerade ASG 07 wird ersetzt durch ASG3000 ASG0703 gerade Stirnschnitt ASG ,2 45 ASG0704 gerade Stirnschnitt, mit erhöhter Positionsgenauigkeit ASG ,05 45 ASG09 gerade ASG 09 wird ersetzt durch ASG ASG09B gerade Spanbruch < x 32 mm ASG 09B Spanbruch ASG1402 gerade ASG 1402 > x 32 mm 243

246 DIHART ASG Anschnittgeometrien Die Anschnittgeometrie (ASG) definiert folgende Größen: Anschnittwinkel Rundschlifffasenbreite Konizität Spanwinkel Primär- und Sekundärfreiwinkel Spanfläche Rundschlifffase Rückfreifläche Sekundärfreifläche Primärfreifläche Hauptschneide Nebenschneide 244

247 Schneidstoffe Beschichtungen HM DST TiN DBC DBF DBG-N DBG-U DJC DJF DIHART Beschichtungen / Schneidstoffe Für spezielle Anwendungen stehen weitere High-Tech-Beschichtungen zur Verfügung HM ist ein Feinstkornhartmetall, welches sich durch eine hohe Verschleißfestigkeit auszeichnet und in den gängigen Materialien gute Ergebnisse erzielt. Es eignet sich sehr gut zum Beschichten. Aus diesem Grund wird es vorwiegend auch als Grundsubstrat für beschichtete Reibahlen verwendet. DST ist ein Hochleistungsschneidstoff, der sich ganz besonders für das Hochgeschwindigkeitsreiben eignet. DST empfiehlt sich speziell für die Be arbeitung von unlegierten und niedriglegierten Stählen bis ca N/mm² Festigkeit. DST eignet sich auch für das Reiben von Sphäroguss. TiN ist eine Beschichtung, die universell eingesetzt werden kann. Sie zeichnet sich durch eine sehr glatte Oberfläche und eine sehr kleine Affinität zu einer Vielzahl von Materialien aus. Dadurch wird die Aufbauschneidenbildung verhindert, was zu sehr ho hen Oberflächengüten beim Reiben führt. Dies bei wesentlich höheren Schnittwerten wie bei der unbeschichteten Hartmetallreibahle. DBC ist eine Beschichtung mit sehr hoher Härte und einer extrem glatten Oberfläche. Sie eignet sich für die Bearbeitung von Aluminium- und Kupferlegierungen. DBF ist eine Beschichtung, die eine sehr hohe Härte und einen hohen Oxidationswiderstand aufweist. Dadurch eignet sich die Beschichtung für die Gussbearbeitung. Durch die sehr glatte Schicht können ebenfalls rostfreie Materialien erfolgreich bearbeitet werden. DBG-N ist eine Beschichtung, die eine sehr hohe Härte aufweist. Weiter weist sie einen sehr hohen Oxidationswiderstand auf. Dadurch eignet sich diese Hochleistungsschicht für sehr hohe Schnittgeschwindigkeiten sowie für den Einsatz mit MMS. DBG-U: Die hohe Wärmhärte und Wechseltemperaturbeständigkeit dieser TiAlN Beschichtung ermöglicht einen universellen Einsatz bei moderaten und hohen Schnittwerten. DJC ist eine Kombination des Hochleistungsschneidstoffes DST mit der Hochleistungsschicht DBG-N. Mit dieser Kombination lassen sich sehr hohe Standlängen bei extrem hohen Schnittwerten erzielen. DJF ist ein AlCrN-beschichtetes Cermet, das besonders für den Einsatz in Sphäroguss-Werkstücken geeignet ist. 245

248 DIHART Anwendungstechnische Hinweise Verschleißformen Freiflächenverschleiß Schnittgeschwindigkeit senken und verschleißfesteren Schneidstoff oder Beschichtung wählen. Schneidenausbruch Vorschub und Reibzugabe reduzieren. Bei unterbrochenen Bohrungen beschichtetes Hartmetall anstelle von DST einsetzen. Kolkverschleiß Schnittgeschwindigkeit senken und positive Schneidengeometrie verwenden. Ausbröckelungen Schnittgeschwindigkeit erhöhen und größeren Spanwinkel verwenden. Kerbverschleiß Schnittgeschwindigkeit senken und verschleißfesteren Schneidstoff oder Beschichtung wählen. Ermüdungsbruch Vorschub reduzieren, Stabilität der Reibahle erhöhen. Aufbauschneidenbildung Positive Schneidengeometrie verwenden Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen, Schnittgeschwindigkeit v c bei unbeschichtetem HM Schneidstoff reduzieren, bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen. Kammrisse Genügend Kühlschmiermittel und Innenkühlung verwenden, Schnittgeschwindigkeit reduzieren. 246

249 DIHART Anwendungstechnische Hinweise Verschleißformen Kerbverschleiß Kerbverschleiß Freiflächenverschleiß Freiflächenverschleiß Aufbauschneide Aufbauschneide 247

250 DIHART Probleme mögliche Ursachen Lösungen Bohrung zu groß Rundlauffehler der Reibahle in der Spindel DAH Ausgleich-System einsetzen und Rundlauf korrigieren Fluchtung ungenau, Reibahle schneidet hinten nach Fluchtung korrigieren und DPS-Pendelhalter einsetzen Aufbauschneide Schnittgeschwindigkeit v c bei unbeschichtetem HM Schneidstoff reduzieren, bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen oder Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen Reibahle zu groß Reibahle umarbeiten lassen Bohrung zu klein Abgenutzte Reibahle Reibahle nachstellen, ersetzen oder reparieren lassen Zu kleine Reibzugabe Reibzugabe vergrößern Schnittkräfte zu groß Vorschub reduzieren oder andere Anschnittgeometrie (ASG) wählen Reibahle zu klein Reibahle nachstellen, ersetzen oder reparieren lassen Konische Bohrung, Nachweite Ungenaue Fluchtung Fluchtung korrigieren und DPS- Pendelhalter einsetzen Differenz zwischen Spindelstock und Revolver Revolver korrigieren und DPS-Pendelhalter einsetzen Konische Bohrung, Vorweite Schlechte Fluchtung. Schneiden drücken anfänglich Fluchtung korrigieren und DPS-Pendelhalter einsetzen 248 Bohrung ist unrund Zu großer Rundlauffehler der Reibahle Rundlauf korrigieren mit DAH Ausgleich-System Fluchtungsfehler Fluchtungsfehler korrigieren und DPS- Pendelhalter verwenden Asymmetrisches Anschneiden durch schräge Eintrittsfläche Bohrung ansenken Verspannen der Werkstücke Korrektes Spannen der Werkstücke Schlechte Vorbearbeitung Vorbearbeitung optimieren Zu hoher Vorschub Vorschub reduzieren

251 DIHART Probleme mögliche Ursachen Lösungen Bohrung zeigt Rattermarken Schnittgeschwindigkeit v c zu hoch Schnittgeschwindigkeit reduzieren Zu großes L zu D Verhältnis Reduzieren der Eintrittsgeschwindigkeit, Bohrung anpilotieren oder andere Anschnittgeometrie (ASG) wählen Ungenügende Oberfläche Aufbauschneide Schnittgeschwindigkeit v c bei unbeschichtetem HM Schneidstoff reduzieren, bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen oder Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen Schneiden abgenutzt Schneiden reparieren lassen oder Werkzeug ersetzen Rundlauffehler der Reibahle Rundlauf korrigieren mit DAH Ausgleich-System Keine oder ungenügende Kühlung, es werden Späne eingeklemmt Innere Kühlschmiermittelzuführung einsetzen und Kühlschmiermitteldruck erhöhen Ungeeignetes Kühlschmiermittel Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen Falsche Schnittdaten Daten nach Katalog-Empfehlung verwenden Rillen in der Bohrung «Vorschubmarkierung» Schneiden defekt (Ausbrüche) Reibahle ersetzen oder reparieren lassen Aufbauschneiden Schnittgeschwindigkeit v c bei unbeschichtetem HM Schneidstoff reduzieren und bei DST und beschichtetem Schneidstoff erhöhen oder Öl-Anteil des Kühlschmiermittels erhöhen Rillen in der Bohrung «Rückzugsmarkierung» Mit den Schneiden zu weit aus der Bohrung gefahren Höchstens Anschnittlänge + 2 mm aus der Bohrung fahren Material federt zurück Rückzug nicht im Eilgang, sondern mit erhöhter (2-3 facher) Vorschubgeschwindigkeit 249

252 DIHART Messen 180 º Ungleiche Winkelteilung! Es liegen jeweils nur 2 Schneiden 180 gegenüber Messzähne Werkzeuge sind konisch geschliffen. Vorne am Anschnitt messen. PKD bestückte Werkzeuge dürfen nur berührungslos gemessen werden! 250

253 DIHART Messen Kennzeichnung der Messzähne durch Mitnehmerstift, Nocken Zahl Körner 251

254 TOOLS PLUS IDEAS das PLUS für unsere Kunden und die Umwelt Die Unternehmensziele Die KOMET GROUP verfolgt eine konsequente Investitionspolitik und erzielt durch die kontinuierliche Verbesserung von Produkten und Prozessen sowie durch ständige Qualifizierung aller Mitarbeitenden ein nachhaltiges und profitables Wachstum. Dies führt zur Steigerung des Unternehmenswertes. Durch Forschung und Entwicklung erhöht die KOMET GROUP ständig die Innovationsquote und bietet dem Markt Jahr für Jahr neue Produkte an. Die KOMET GROUP ist Anbieter von Premium-Qualität und fördert die Qualifikation der Mitarbeitenden und der Kunden in der IDEEN-FABRIK+. Die Ausbildungsquote von Berufsanfängern ist branchenübergreifend beispielhaft. Die Produkte und Dienstleistungen Produkte und Dienstleistungen der KOMET GROUP bieten dem Kunden einen unvergleichbaren Mehrwert. Die KOMET GROUP entwickelt, produziert und verkauft als Komplettanbieter das umfangreichste und modular aufgebaute Portfolio zur Bohrungsbearbeitung. Die KOMET GROUP bietet innovativste Technologien, berücksichtigt dabei höchste Wirtschaftlichkeit, beste Qualität und attraktives Design. Dabei versteht sich die KOMET GROUP nicht nur als reiner Werkzeughersteller, sondern als Anbieter innovativer Lösungen und Ideen zum Nutzen des Kunden: TOOLS PLUS IDEAS. Der Kunde Die KOMET GROUP legt Wert auf langfristige, verbindliche Kundenbeziehungen und versteht sich als Partner des Kunden. Die KOMET GROUP nimmt die Anforderungen der Kunden auf und erarbeitet die effektivsten Ideen und Werkzeuglösung für deren Zerspanungsaufgaben. Die KOMET GROUP bietet den Kunden Informationen und Zusammenarbeit durch die weltweite Präsenz in Servicecentern vor Ort. Die IDEEN-FABRIK+ unterstützt die berufsbezogene Aus- und Weiterbildung der Kunden.

255 Umwelt / Umfeld Die KOMET GROUP verpflichtet sich, jegliche Verschwendung zu vermeiden und setzt sich deshalb für eine verantwortungsvolle Verwendung von Rohstoffen und die sorgsame Verwertung von Reststoffen ein. Das KOMET GROUP-Management ist sich seiner gesellschaftlichen Verantwortung bewusst und schafft die Voraussetzungen für zeitgemäße Arbeitsplätze und Arbeitsbedingungen. Hierbei werden Vorschriften der Ergonomie und Arbeitssicherheit berücksichtigt. Dem Gründer Robert Breuning verpflichtet, stärkt die KOMET GROUP den Standort Besigheim und pflegt den direkten Kontakt zu Schulen und sozialen Einrichtungen der Region. Zertifiziertes Managementsystem Diesen Ansprüchen Rechnung tragend hat die KOMET GROUP ein modernes integriertes Managementsystem KMS (KOMET Management System) eingeführt, welches nach ISO 9001:2008, ISO 14001:2009 und der Akkreditierungs-und Zulassungsverordnung Arbeitsförderung AZAV zertifiziert ist. Zertifikate

256 Patente ABS KUB K2 KUB Quatron KUB Pentron KUB Trigon KUB Duon KUB Centron KUB V464 MicroKom BluFlex UniTurn DAH Zero Reamax Duomax MicroSet Patentanmeldungen im In- und Ausland Patente angemeldet Patentanmeldungen Patentanmeldungen EP und weitere Auslandspatente EP sowie weitere Patente und Patentanmeldungen EP und weitere Patentanmeldungen EP und weitere Auslandspatente Patentanmeldungen im In- und Ausland EP und weitere Auslandspatente und Patentanmeldungen Patentanmeldungen Patentanmeldungen im In- und Ausland Patentanmeldungen Patentanmeldungen

257 Notizen

258 KOMET GROUP Vertretungen weltweit Europa Dänemark KOMET Scandinavia AB Box 9177 SE Malmö Tel Fax Deutschland KOMET GROUP GmbH Zeppelinstraße Besigheim Tel Fax info@kometgroup.com Finnland P.Aro Oy Hallimestarinkatu 9 FI KAARINA Tel (0) Fax +358-(0) info@p-aro.com Frankreich KOMET S.à.r.l Chemin de la Bruyère Dardilly CEDEX Tel. +33(0) Fax +33(0) info.fr@kometgroup.com Großbritannien KOMET (UK) Ltd. 4 Hamel House Calico Business Park Tamworth B77 4BF Tel. +44(0) Fax +44(0) info.uk@kometgroup.com Irland KOMET (UK) Ltd. 4 Hamel House Calico Business Park Tamworth B77 4BF Tel. +44(0) Fax +44(0) info.uk@kometgroup.com Italien KOMET Utensili S.R.L. Via Massimo Gorki n S. Giuliano Mil. Tel Fax info.it@kometgroup.com Kroatien NITEH d.o.o. Izidora Krsnjavog 1 B HR-Karlovac Tel Fax niteh@ka.t-com.hr Niederlande Roco B.V. Willem Barentszweg LM Venlo Tel Fax info@roco.nl Norwegen KOMET Scandinavia AB Box 9177 SE Malmö Tel Fax scandinavia@kometgroup.com Österreich KOMET GROUP GmbH Zeppelinstraße 3 D Besigheim Tel Fax info.at@kometgroup.com Polen KOMET-URPOL Sp.z.o.o. ul. Przyjaźni 47 b PL Kędzierzyn-Koźle Tel. +48(0) Fax +48(0) info.pl@kometgroup.com Portugal KOMET IBERICA TOOLS S.L. Av. Corts Catalanes 9-11 Planta baja, local 6B Sant Cugat del Valles Tel Fax Rumänien S.C. INMAACRO S.R.L. Avram Iancu Săcele-Braşov Tel Fax info@inmaacro.com Russland KOMET GROUP GmbH ul. M.Salimganova 2V , Kazan Tel Fax info.ru@kometgroup.com Schweden KOMET Scandinavia AB Box 9177 SE Malmö Tel Fax scandinavia@kometgroup.com Schweiz KOMET GROUP GmbH Zeppelinstraße Besigheim Tel Fax info@kometgroup.com Slowakische Republik KOMET GROUP CZ s.r.o. Na Hůrce 1041/2, Praha 6 Tel. +42(0) Fax +42(0) info.cz@kometgroup.com Slowenien Schmidt HSC d.o.o. Kidriceva Celje Tel Fax peter@hsc-schmidt.si Spanien KOMET IBERICA TOOLS S.L. Av. Corts Catalanes 9-11 Planta baja, local 6B Sant Cugat del Valles Tel Fax info.es@kometgroup.com Tschechische Republik KOMET GROUP CZ s.r.o. Na Hůrce 1041/2, Praha 6 Tel Fax info.cz@kometgroup.com Türkei KOMET KESICI TAKIMLAR SAN VE TIC LTD STI Yenikoy Mahallesi Koybasi cad. Akbas Sokak no 7 Sariyer ISTANBUL Tel Tel Fax info.tr@kometgroup.com Ungarn POWER TOOLS KFT 9019 GYOR, Tavirózsa u. 3/F Tel Fax info@power-tools.hu