Schweißen mit Stabelektroden

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1 Seite 1 Schweißen mit Stabelektroden Lehrmaterial für die praktische Ausbildung

2 Seite 2 Einteilung der Schweißverfahren Schweißen von Metallen Schmelz-Verbindungsschweißen Lichtbogenschmelzschweißen Metalllichtbogenschweißen > Schwerkraftlichtbogenschweißen > Federkraftlichtbogenschweißen Lichtbogenhandschweißen > Metalllichtbogenschweißen > Unterschieneschweißen

3 Seite 3 Schweißanlage für das Lichtbogenhandschweißen Beim Lichtbogenhandschweißen wird als Wärmequelle ein elektrischer Lichtbogen, der zwischen einer Stabelektrode und dem Werkstück brennt, genutzt. Durch die hohe Lichtbogentemperatur wird der Werkstoff an der Schweißstelle aufgeschmolzen. Die Stabelektrode dient als Zusatzwerkstoff. Sie schmilzt während des Schweißvorganges ab und bildet eine Schweißraupe. Die zum Schweißen benötigte Schweißstromstärke (ca Ampere) und die benötigte Schweißspannung (ca Volt) kann nicht direkt aus dem Stromnetz entnommen werden. Der aus dem Stromnetz entnommene Wechselstrom von 230 oder 380 Volt muss durch die eingesetzte Schweißstromquelle umgespannt oder umgeformt werden. Als Schweißstromquellen (hier grün dargestellt) kommen Schweißtransformator, Schweißumformer und Schweißgleichrichter zum Einsatz. > Der Schweißtransformator liefert Schweißwechselstrom. Er ist sehr preisgünstig und verfügt über eine einfache und robuste Bauweise. Allerdings kann man nicht jede Elektrodenart verschweißen. Außerdem sind schlechtere Zündeigenschaften des Lichtbogens ein Nachteil gegenüber den anderen Schweißstromquellen. Der Wechselstromlichtbogen brennt deutlich unruhiger als der Gleichstromlichtbogen > Der Schweißgleichrichter liefert Schweißgleichstrom. Der Anschaffungspreis gegenüber dem Schweißtransformator ist höher. Man kann jede Elektrodenart verschweißen. > Schweißumformer haben gute Schweißeigenschaften. Sie sind sehr teuer im Anschaffungspreis und in der Instandhaltung. Heute gebräuchlich sind Inverterschweißgeräte, die einen Gleichstrom erzeugen und durch die elektronische Regelung sehr gute Schweißeigenschaften besitzen.

4 Seite 4 Schweißleitungen Schweißleitungen Die Verbindung von der Schweißstromquelle zum Arbeitsplatz erfolgt mit zwei Schweißleitungen (hier rot dargestellt). Eine Leitung führt zum Elektrodenhalter, die andere wird an der Pol- bzw. Werkstückklemme befestigt. Die Schweißleitungen sind hochflexible isolierte Kupferkabel mit den zur Schweißstromquelle passenden Anschlüssen. Strombelastbarkeit von Schweißleitungen Buchsen und Stecker, die die Verbindung zum Schweißgerät darstellen, sollen immer mindestens so hoch belastet werden können, wie die jeweils anschließbaren Schweißleitungen. Bei der Auswahl der Schweißleitungen sollte unbedingt beachtet werden, dass immer ein genügend großer Leitungsquerschnitt verwendet wird. Bei zu geringen Leitungsquerschnitten wird besonders bei längeren Kabeln ein großer Teil der Leistung schon durch den hohen Leitungswiderstand verbraucht.

5 Elektrodenhalter Seite 5 Der Elektrodenhalter dient zum Spannen der Stabelektroden (hier blau dargestellt). Das Griffstück ist elektrisch isoliert. Am vorderen Ende befindet sich ein Maulstück, dass mit Rillen in verschiedenen Winkeln ausgestattet ist. Dies ermöglicht die Einspannung der Stabelektroden in verschiedenen Lagen. Zubehör und Werkzeuge Um Schweißarbeiten durchführen zu können benötigt man noch weitere Arbeitsmittel. Diese sollten unbedingt vor dem Beginn der Arbeit bereitgelegt werden. Drahtbürste Die zu schweißenden Werkstücke müssen vor dem Schweißen mit einer Drahtbürste gründlich von Rost, Schmutz und Farbresten gereinigt werden. Nach dem Schweißen dient die Drahtbürste zum Entfernen von Schlackeresten und Schweißspritzern.

6 Seite 6 Schlackenhammer Mit dem Schlackenhammer wird nach dem Schweißen die Schlackeschicht über der Schweißnaht abgeschlagen und Schweißspritzer entfernt. Schweißzangen Werkstücke werden beim Schweißen stark erhitzt. Das Halten und Bewegen warmer Werkstücke sollte nur mit passenden Zangen erfolgen. Es besteht sonst die Gefahr von Verbrennungen an den Händen. Schweißnahtlehren Bei Schweißarbeiten ist es oft nötig, bestimmte Werte einzuhalten. Mit Schweißnahtlehren können die Winkel in den Nahtfugen, die Dicke einer Schweißnaht und die Nahtüberhöhung gemessen werden.

7 Seite 7 Arbeitsschutzkleidung Beim Schweißen können folgende Gefahren eintreten: Brand- und Explosionsgefahr durch Lichtbogen, Funken, Metallspritzer, heiße Teile. Verletzungen für Augen und Haut durch UV- und Wärme - Strahlen, heiße Teile und Schweißspritzer. Gesundheitsgefährdung durch schädliche Rauche, Dämpfe und Gase. Erhöhte Gefährdung durch elektrischen Strom (besonders in engen und feuchten Räumen). Gesundheitsgefahr beim Schweißen von verzinkten, verbleiten oder mit bleihaltigen Anstrichstoffen versehenden Gegenständen. Persönliche Schutzausrüstung des Schweißers Enganliegende, schwerentflammbare geeignete Arbeitskleidung, Lederschürze, Schweißerhandschuhe Gamaschen, Sicherheitsschuhe, Schweißschild bzw. Schutzhaube, Schutzbrille für Schleifarbeiten. Das Tragen von Kleidungs- und Wäschestücken aus leicht entflammbarer oder leicht schmelzender Kunstfaser kann beim Schweißen zu empfindlichen Hautverletzungen führen und ist daher verboten. Mit brennbaren Stoffen verunreinigte Kleidung z. B. Öl, Fett, Petroleum und Kleidung aus Kunstfasern, darf nicht getragen werden. Schutzschild Die verwendeten Schutzgläser (hier blau dargestellt) müssen einer bestimmten Schutzstufe entsprechen und gekennzeichnet sein. Die verwendeten Schutzstufen sind beim Lichtbogenhandschweißen 9 bis 14. Arbeitsplatz Schweißplätze werden durch Stellwände oder Vorhänge abschirmt. Für gute Be- und Entlüftung im Arbeitsbereich sorgen, insbesondere bei oberflächenbeschichteten Werkstoffen. Die beim Schweißen entstehenden Rauche und Gase müssen abgesaugt werden.

8 Seite 8 Schweißpositionen Vergleich der Schweißpositionen SO 6947 DIN 1912 Position PA w Wannenposition PB h Horizontalposition PF s Steigposition Roter Pfeil PG f Fallposition Roter Pfeil PC q Querposition PE ü Überkopf Position PD hü Horizontal-Überkopfposition

9 Schweißnahtarten Seite 9

10 Seite 10 Der elektrische Lichtbogen Der zwischen Stabelektrode und Werkstück brennende Lichtbogen kann nur entstehen, wenn die dazwischen liegende Luftstrecke elektrisch leitend ist. Durch die Berührung von Stabelektrode und Werkstück entsteht ein Kurzschluss, der die Spitze der Stabelektrode so stark erwärmt, dass ein Austreten von Elektronen möglich wird. Nach dem Anheben der negativ gepolten Stabelektrode vom positiv gepolten Werkstück werden die Elektronen (hier rot dargestellt) stark beschleunigt und treffen auf dem Weg zum Werkstück auf neutrale Gas- und Luftatome, aus denen ebenfalls Elektronen gelöst werden. Die nun positiv geladenen Gas- und Luftatome (Ionen) bewegen sich in Richtung Stabelektrode. Es entsteht eine hocherhitzte Gassäule (ein Lichtbogenplasma), in der die Lichtbogenstrecke elektrisch leitend gemacht wird. Beim Aufprall der Gasatome und Elektronen wird deren Bewegungsenergie in Wärme umgewandelt. Am Minuspol (Stabelektrode) entsteht eine Temperatur von 3600 C. Der Pluspol (Werkstück) erreicht eine Temperatur von 4200 C. Eigenschaften des Lichtbogens: Der Lichtbogen ist gasförmig, gut wärmeleitfähig und von einem magnetischen Feld umgeben. Wird dieses Magnetfeld einseitig abgelenkt, kommt es zu einer so genannten Blaswirkung".

11 Seite 11 Blaswirkung Um jeden stromdurchflossenen Leiter bildet sich ein elektro-magnetisches Feld (hier rot und blau dargestellt). Beim Lichtbogenhandschweißen bilden sich um die Stabelektrode, um den Lichtbogen und im Werkstück magnetische Felder aus. Steht die Elektrode senkrecht auf dem Werkstück, treffen die Magnetfelder der Stabelektrode und des Werkstücks aufeinander und werden abgelenkt. Diese Ablenkung wird als Blaswirkung bezeichnet. Die Blaswirkung ist unerwünscht, da ein gleichmäßiges Schweißen gestört wird. Das trifft besonders beim Schweißen mit Gleichstrom ein. Beim Schweißen mit Wechselstrom macht sich die Blaswirkung nur sehr gering bemerkbar, da ein ständiger Auf- und Abbau der Magnetfelder erfolgt. Die Ablenkung des Lichtbogens beim Schweißen erfolgt: > vom Anschluss der Werkstückklemme weg, > in Richtung der größeren Masse und (hier grün dargestellt) > von der Werkstückkanten weg nach innen. Die Blaswirkung lässt sich durch Ändern des Anstellwinkels der Stabelektrodelänge verringern. Ebenso kann das Verlegen der Polklemme oder das Anbringen mehrerer Polklemmen die Blaswirkung bereits erheblich beeinflussen.

12 Seite 12 Zünden des Lichtbogens Die Stabelektrode wird mit dem nicht umhüllten Einspannende im Elektrodenhalter eingespannt. Zum Zünden des Lichtbogens wird die Stabelektrode an das Werkstück herangeführt. Durch kurzes Tupfen oder Streichen der Stabelektrode (vergleichbar mit dem Anzünden eines Streichholzes) auf dem Werkstück wird der Lichtbogen gezündet (Siehe Der elektrische Lichtbogen"). Dabei wird der Schweißstromkreis beabsichtigt kurzgeschlossen. Elektrodenspitze, Berührungsstelle und die umgebende Luft werden erwärmt. Die Stabelektrode muss abgehoben werden, bevor sie am festhaftet. Der Strom fließt nun durch die elektrisch leitende Luft und der Lichtbogen entsteht. Der Abstand zwischen Stabelektrode und Werkstück soll etwa dem Kerndrahtdurchmesser der Elektrode entsprechen. Aufrechterhalten des Lichtbogens Das Aufrechterhalten des Lichtbogens verlangt vom Anfänger etwas Übung. Ein gleichmäßiger Lichtbogen entsteht, wenn der Abstand zwischen der abschmelzenden Stabelektrode und dem Werkstück kurz und durch entsprechendes Führen gleichmäßig gehalten wird. Lichtbogenlänge Die Länge des Lichtbogens soll in etwa dem Kerndrahtdurchmesser der Stabelektrode entsprechen. Bei zu geringer Lichtbogenlänge kann die Stabelektrode am Werkstück ankleben und der Lichtbogen erlischt. Ist der Abstand von der Stabelektrode zu groß brennt der Lichtbogen ungleichmäßig, er flackert und reißt ab. Durch Wegziehen der Stabelektrode vom Werkstück erlischt der Lichtbogen und der Schweißvorgang ist beendet.

13 Seite 13 Zündstelle des Lichtbogens Falsche Zündstelle Richtige Zündstelle Die Wärmeableitung erfolgt in einer Zündstelle sehr schnell. Hier kann es zur Aufhärtung und Rissbildung kommen. Das Zünden des Lichtbogens muss immer in der Schweißfuge erfolgen. So kann die Zündstelle überschweißt werden. Der Werkstoff außerhalb der Schweißnaht wird nicht beeinflusst.

14 Seite 14 Abschmelzen umhüllter Stabelektroden Feste Schlacke Festes Schweißgut Flüssige Schlacke Kernstab Umhüllung Zusatzwerkstoff Schutzgasglocke Flüssiges Schweißgut Werkstück Stabelektrodenumhüllung Beim Lichtbogenhandschweißen stellt die Stabelektrode, bestehend aus dem Kernstab und der Umhüllung, den Zusatzwerkstoff zur Verfügung. Beim Schweißen schmelzen Kernstab und Umhüllung gleichzeitig. Die schmelzende Umhüllung bildet Schutzgase, mit denen der tropfenförmige Werkstoffübergang und das Schmelzbad vor einer unerwünschten Oxydation mit der Luft geschützt werden. Sauerstoff (O2) und Stickstoff (N2) werden von der Schweißstelle ferngehalten. Die heiße Gashülle sorgt für einen gleichmäßigen Lichtbogen. Aufgaben der Stabelektrodenumhüllung > Schmelzbad vor Umgebungsluft schützen > Lichtbogen stabilisieren > Schlacke bilden, um das Schweißgut abzudecken > Abbrand der Legierungselemente ausgleichen > Verschiedene Schweißpositionen ermöglichen > Werkstoffübergang von der Elektrode zum Werkstück begünstigen Aufgaben des Kernstabes > Zusatzwerkstoff zum Auftragsschweißen oder zum Füllen von Schweißfugen liefern

15 Umhüllungsarten und Eigenschaften Seite 15 Nach neuer Norm gibt es folgende Mischtypen RA, RB, RC, RR Nach alter Norm gibt es die Mischtypen AR, RR(B), B(R), R(C), RR(C), RR Schweißstromstärke Die einzustellende Schweißstromstärke kann man von der Elektrodenpackung ablesen. Im Allgemeinen kann zur Berechnung der Stromstärke eine Faustformel verwendet werden Faustformel: Kernstabdurchmesser (in mm) mal 45. Dies ergibt bei einem Kernstabdurchmesser von 2,0 mm 90 Ampere einzustellenden Schweißstrom. Für ungeübte Schweißer empfehlen wir die rutilumhüllten Elektroden von Rothenberger. Diese sind einfach in der Handhabung, in jeder Position einsetzbar und recht preiswert!

16 Elektrodenbezeichnung nach DIN EN 499 Seite 16 Kennziffer für die Festigkeits- und Dehnungseigenschaften des Schweißgutes Kennziffer Mindeststreckgrenze in N/mm 2 Zugfestigkeit in N/mm 2 Mindestbruchdehnung % bis bis bis bis bis H10 H

17 Elektrodenbezeichnung nach DIN 1913 Seite 17 Stabelektroden gibt es in den Durchmessern 1,6 mm - 2,0 mm - 2,5 mm - 3,2 mm - 4,0 mm 5,0 mm - 6,0 mm - 8,0 mm und in Längen von 200 mm mm und 450 mm. Kurzzeichen für das Lichtbogenhandschweißen Kurzzeichen für Zugfestigkeit und Streckgrenze Es gibt nur die beiden Kennzahlen 43 und 51. Kennziffer für Dehnung und Kerbschlagarbeit Es gibt sechs Kennziffern von 0 bis 5. Kennziffer für erhöhte Kerbschlagarbeit Es gibt sechs Kennziffern von 0 bis 5. Typ-Kurzzeichen für die Umhüllung Aus vier Grundtypen (A, R, B, C) werden zehn verschiedene Typ-Kurzzeichen gebildet. Kennziffer für die Klasseneinteilung Es gibt zwölf Kennziffern von 1 bis 12. DIN-Norm der Stabelektroden In dieser DIN-Norm sind alle wichtigen Daten zusammengefasst. Für den Schweißer besonders wichtig sind die Angaben unter der 5. und 6. Kennziffer (z. B. RR 6), weil hier die Kennwerte für den Schweißer zu finden sind.

18 Schmelzbad und Schlackenfluss Seite 18 vorlaufende Schlacke guter Schlackefluss nachlaufende Schlacke Die Schlacke wird durch die Stabelektrodenumhüllung gebildet und schützt die geschweißte Raupe vor einem zu schnellen Abkühlen. Außerdem bindet die Schlacke hochsteigende feste und gasförmige Verunreinigungen aus dem Schmelzbad. Während des Schweißens darf das Schmelzbad nicht mit Schlacke bedeckt sein. Um eine fehlerfreie Schweißverbindung herzustellen, muss der Schweißer die Schlacke vom Schmelzbad gut unterscheiden können. Das Schmelzbad ist dünnflüssig und hellglänzend. Die Schlacke ist etwas dunkler als das Schmelzbad. Sie soll der Stabelektrodenspitze halbmondförmig mit einem Abstand von etwa 3 bis 5 mm folgen. Um Bindefehler zu vermeiden, darf die Schlacke nicht ins Schmelzbad vorlaufen. Ebenso ist ein Nachlaufen der Schlacke zu vermeiden. Nachlaufende Schlacke verhindert eine ausreichende Abdeckung des noch glühenden Schmelzbades. Es kommt zu einer Porenbildung auf der Schweißraupe. Der Schlackefluss lässt sich mit dem Anstellwinkel der Elektrode beeinflussen. Je geringer der Anstellwinkel längs ist, desto mehr wird die Schlacke zurückgedrängt.

19 Seite 19 Übungsbeispiel Auftragsschweißen Beim Auftragschweißen können durch Verschleiß abgetragene Flächen, Kanten oder Profile wieder ergänzt werden. Ebenso ist es möglich durch Auftragsschweißen eine hochwertige Oberfläche auf einem billigem Grundmaterial herzustellen. Das Sinnbild und alle nötigen Angaben werden an einer Bezugslinie eingetragen. Am Ende dieser Bezugslinie befindet sich eine Gabel, in der die weiteren Hinweise zu finden sind. In diesem Beispiel die Zahl 111 (Kennzahl für das Lichtbogenhandschweißen) und PA (Schweißposition waagerecht). Arbeitsablauf: > Zeichnung lesen > Blech zuschneiden, entgraten, richten und ggf. säubern > Abstände der Schweißraupen auf dem Werkstück kennzeichnen > Elektrode (z. B. E 46 3 RR 42 H5) auswählen und einspannen > Schweißgerät einschalten > Schweißstromstärke einstellen z. B. 140 Ampere bei 3,2 mm Elektrode > Lichtbogen zünden > Schweißraupen in Position PA auftragen > Elektrodenhalter in Vorrichtung einhängen > Schweißgerät ausschalten > Schweißraupen säubern

20 Seite 20 Schweißvorgang Die Stabelektrode wird etwa 20 mm vom eigentlichen Raupenanfang gezündet. Durch kurzes Tupfen oder Streichen der Stabelektrode auf dem Werkstück wird der Lichtbogen gezündet. Brennt der Lichtbogen wird die Stabelektrode zum Raupenanfang geführt. Im nun folgenden Schweißvorgang wird die Zündstelle wieder überschweißt. In Schweißrichtung wird die Stabelektrode in einem Anstellwinkel von ca. 70 geneigt. In Querrichtung wird die Elektrode senkrecht im Winkel von 90 zur Naht gehalten. Für eine gut geschweißte Naht sind eine gleich bleibende Lichtbogenlänge und eine konstante Schweißgeschwindigkeit erforderlich. Die Länge des Lichtbogens soll in etwa dem Kerndrahtdurchmesser der Stabelektrode entsprechen. Zu geringer Lichtbogenlänge führt zum ankleben der Stabelektrode am Werkstück, ein zu langer Lichtbogen brennt ungleichmäßig und flackernd. Da die Elektrode beim Schweißen abschmilzt, muss die Elektrode gleichmäßig in Richtung Werkstück nachgeführt werden. Nachführen der Stabelektrode Der aufgeschmolzene Grundwerkstoff und der abgeschmolzenem Zusatzwerkstoff bilden die Schweißraupe.

21 Seite 21 Übungsbeispiel Kehlnaht am T-Stoß Das Sinnbild für eine Kehlnaht ist ein rechtwinkliges Dreieck. Das Kurzzeichen PB bedeutet, dass in der Horizontalposition geschweißt werden muss. In dieser Schweißposition steht ein senkrechtes Blech rechtwinklig auf einem waagerechten Blech. Arbeitsablauf: > Zeichnung lesen > Bleche zuschneiden, entgraten, richten und ggf. säubern > Elektrode auswählen und einspannen > Schweißgerät einschalten > Schweißstromstärke einstellen z. B. 140 Ampere bei 3,2 mm Elektrode > Lichtbogen zünden > Bleche an vier Stellen heften (Stirnseiten + 2 Heftstellen) und evtl. richten > Schweißraupen in Position PB auftragen > Elektrodenhalter in Vorrichtung einhängen > Schweißgerät ausschalten > Schweißraupen säubern

22 Seite 22 Heftstelle Schweißen des Werkstücks Bei dieser Kehlnaht stoßen zwei Bleche rechtwinklig aufeinander (T-Stoß). Bei der Vorbereitung für diese Schweißnaht ist darauf zu achten, dass die Stirnfläche des senkrechten Bleches spaltfrei über die gesamte Länge aufsitzt. Um den korrekten Sitz zu überprüfen, kann man die Bleche in der zukünftigen Scheißposition fest aufeinander pressen und gegen das Licht halten. Findet man so noch größere Lichtspalte, müssen die Bleche nachgearbeitet werden. So wird verhindert, dass Schweißgut vom Lichtbogen durch den Spalt gedrückt wird. Bindefehler werden so vermieden. Werden die Heftstellen (hier rot dargestellt) auf der Rückseite der zu schweißenden Kehlnaht angebracht, kann ein Überschweißen der Heftsteilen vermieden werden. Muss der T-Stoß beidseitig geschweißt werden, so können die Heftsteilen nach dem Schweißen der ersten Seite abgearbeitet werden, um so die mögliche Gefahr von Bindefehlern beim Überschweißen auszuschließen. Achten Sie beim Heften auf einen evtl. Verzug. Beim Schweißen der Kehlnaht in der Horizontalposition wird die Stabelektrode quer zur Schweißrichtung geneigt. Der Anstellwinkel quer beträgt etwa 45. Beim senkrechten Blech wird nur die untere Kante aufgeschmolzen. Beim unteren Blech muss eine größere Fläche erwärmt werden. Der größere Wärmebedarf des unteren Bleches wird dadurch gedeckt, dass der Lichtbogen nicht direkt in die Kehle gerichtet wird, sondern die Elektrode wird so geführt, dass das untere Blech mehr erwärmt wird. Im Idealfall soll die Kehlnaht ein gleichschenkliges Dreieck (Flachnaht) bilden. Unter Umständen kann aber eine Wölbnaht oder eine Hohlnaht verlangt werden. Dies erkennt man im Sinnbild an einem konvexen oder konkaven Bogen über dem Dreieck.

23 Seite 23 Übungsbeispiel Kehlnaht am Eckstoß Arbeitsablauf: > Zeichnung lesen > Bleche zuschneiden, entgraten, richten und ggf. säubern > Elektrode auswählen und einspannen (z. B. 3,2 mm E43 22 R(C) DIN 1913) > Schweißgerät einschalten > Schweißstromstärke einstellen z. B. 140 Ampere bei 3,2 mm Elektrode > Lichtbogen zünden > Bleche an vier Stellen heften (Stirnseiten + 2 Heftstellen) und evtl. richten > Schweißraupen in Position PA auftragen > Elektrodenhalter in Vorrichtung einhängen > Schweißgerät ausschalten > Schweißraupen säubern Reicht eine einzelne Schweißnaht nicht aus um die Schweißfuge zu füllen, müssen mehrere Lagen aufgebracht werden. Die Wurzellage wird einer grobtropfig abschmelzen Stabelektrode z. B. mit E43 22 R(C)3 0 3,2 mm geschweißt. Sie ergibt eine bessere Spaltüberbrückbarkeit. Für weitere Lagen kann anschließend eine dickere Elektrode mit feintropfigen Werkstoffübergang gewählt werden z. B. E51 22 RR6 DIN ,0 mm.

24 Seite 24 Schweißen des Werkstücks Beiden Bleche sollen mit einer Kehlnaht verbunden und einen Eckstoß bilden. Nach dem Schweißen sollen die Bleche in einem Winkel von 90 stehen. Für eine ausreichende Wurzelschweißung lässt man einen Stegabstand von 3 mm offen. Der Lichtbogen wird wie bei allen anderen Schweißnähten etwa 15 mm vom Nahtanfang entfernt gezündet und dann zum Nahtanfang zurückgeführt. Um ein gleichmäßiges Aussehen der Wurzel zu erreichen und ein Durchsacken des Schweißgutes zu verhindern, wird die Wurzellage mit Pendelbewegungen geschweißt. Dabei wird über dem Spalt etwas zügiger geschweißt. Seitlich wird die Pendelbewegung verzögert, damit keine Einbrand- und Randkerben entstehen. Eine gleich bleibend kurze Lichtbogenlänge ist beim Pendeln besonders wichtig. Sind weitere Lagen nötig, muss die Wurzellage sorgfältig gereinigt werden. Beim Wechsel der Stabelektrode ist darauf zu achten, dass die evtl. vorhandenen Ansätze beim Neuansetzen überschweißt werden.

25 Seite 25 Übungsbeispiel I-Naht am Stumpf stoß Arbeitsablauf: > Zeichnung lesen > Bleche zuschneiden, entgraten, richten und ggf. säubern > Elektrode auswählen und einspannen [z. B. 0 3,2 mm E43 51 RR6 DIN > Schweißgerät einschalten > Schweißstromstärke einstellen z. B. 140 Ampere bei 3,2 mm Elektrode > Lichtbogen zünden > Bleche an 2 Stellen heften und evtl. richten > Schweißraupen in Position PA auftragen > Elektrodenhalter in Vorrichtung einhängen > Schweißgerät ausschalten > Schweißraupen säubern 913)

26 Seite 26 Schweißen des Werkstücks Werden die Stirnflächen parallel aneinandergelegt, so bezeichnet man diesen Stoß als Stumpfstoß. Die Schweißnaht entsteht durch das Aufschmelzen der Stirnflächen und der Zugabe von geschmolzenem Schweißzusatzwerkstoff. Um eine gute Wurzelschweißung zu erreichen, ist bei dieser I-Naht ein Stegabstand vorzusehen. Dieser sollte bei Blechen bis 3 mm in etwa der Blechdicke entsprechen. Bis etwa 3 mm Blechdicke wird der Stumpfstoß mit einer I-Naht geschweißt. Ab etwa 4 mm Blechdicke wird eine V-Naht und über 10 mm eine Doppel V-Naht geschweißt. Die Bleche in einem Winkel von 60 abgeschrägt. Geheftet wird an der Wurzelseite an mindestens zwei Stellen. Die beiden Anstellwinkel der Elektrode sollen ca. 90 betragen. Der Stumpfstoß ist zügig in einem Arbeitsgang durchzuschweißen, da sich sonst die Bleche durch die ungleichmäßig erwärmen und sich verziehen können. Die Heftstellen müssen gut aufgeschmolzen werden um Bindefehler und Wurzelfehler zu vermeiden. Auf der Rückseite muss nach dem Schweißen eine gleichmäßige Naht erkennbar sein. Sind weitere Lagen nötig, muss die Wurzellage sorgfältig gereinigt werden. Beim Wechsel der Stabelektrode ist darauf zu achten, dass die evtl. vorhandenen Ansätze beim Neuansetzen überschweißt werden. Um ein gutes Aussehen der Schweißnaht zu erreichen, wird die Decklage wird mit einer gleichmäßigen Pendelbewegung geschweißt.

27 Seite 27 Übungsbeispiel Kehlnaht am T-Stoß (steigend] Das Sinnbild für eine Kehlnaht ist ein rechtwinkliges Dreieck. Der gewölbte (konvexe)bogen über dem Dreieck zeigt an, dass hier eine Wölbnaht verlangt wird. Das Kurzzeichen PF bedeutet, dass in der Steigposition geschweißt werden muss. Arbeitsablauf: > Zeichnung lesen > Bleche zuschneiden, entgraten, richten und ggf. säubern > Elektrode auswählen und einspannen (z. B. 0 3,2 mm E43 51 RR6 DIN 1913) > Schweißgerät einschalten > Schweißstromstärke einstellen z. B. 140 Ampere bei 3,2 mm Elektrode > Lichtbogen zünden > Bleche an 2 Stellen heften und evtl. ausrichten > Wurzellage in Position PF (steigend) auftragen > Wurzellage säubern > Decklage in Position PF (steigend) auftragen > Elektrodenhalter in Vorrichtung einhängen > Schweißgerät ausschalten > Schweißraupen säubern

28 Seite 28 Schweißen des Werkstücks Für diese Schweißnaht kommen unterschiedliche Pendelfiguren (hier rot dargestellt) zur Anwendung. Diese sollen dafür sorgen, dass ein Herablaufen des Schweißgutes verhindert wird. Die Wurzellage wird in einer Pendelfigur geschweißt, die einem geschlossenen Dreieck entspricht. Durch diese Figur wird die Wurzel gut erfasst. Nachdem die Wurzellage geschweißt ist, muss die Schlacke entfernt werden. Die Pendelfigur der Decklage ähnelt einer U-Form. Die Stabelektrode wird seitlich etwas hochgezogen. Außerdem muss beim Schweißen an den Seiten der Schweißnaht etwas verharrt werden. Dies führt dazu, dass das Schweißgut in der Nahtmitte etwas auskühlen kann. Ein Herunterlaufen des Schweißgutes wird so vermieden. In der Steigposition sind eine gleich bleibende Lichtbogenlänge und ein gleichmäßiger Bewegungsablauf besonders wichtig. Nur so erhält die Schweißnaht eine gleichmäßige Schuppung und ein regelmäßiges Aussehen.

29 Seite 29 Übungsbeispiel Stumpfstoß als V - Naht in Steigposition Arbeitsablauf: > Zeichnung lesen > Bleche zuschneiden, entgraten, ggf. säubern und Öffnungswinkel anschleifen > Elektrode auswählen und einspannen (z. B. 0 3,2 mm E43 22 R(C)3 DIN 1913) > Schweißgerät einschalten > Schweißstromstärke einstellen z. B. 140 Ampere bei 3,2 mm Elektrode > Lichtbogen zünden > Bleche an 2 Stellen heften und evtl. ausrichten > Wurzellage in Position PF (steigend) auftragen und säubern > Decklage in Position PF (steigend) auftragen > Elektrodenhalter in Vorrichtung einhängen > Schweißgerät ausschalten Schweißraupen säubern

30 Seite 30 Vorbereitung der Bleche. Bei dieser Blechstärke ist ein Öffnungswinkel von 60 und ein Stegabstand von 3 mm erforderlich Durch die Wärmeeinbringung schrumpft der Winkel beim Abkühlen. Deshalb sollen die Bleche mit einer Winkelvorgabe von 3 geheftet werden. Schweißen des Werkstücks Für diese Schweißnaht kommen wieder unterschiedliche Pendelfiguren (hier rot dargestellt) zur Anwendung. Die Wurzellage wird in einer Querpendelbewegung geschweißt. Es entsteht eine Schweißöse, die eine gute Beobachtung der entstehenden Wurzel möglich macht. Nachdem die Wurzellage geschweißt ist, muss die Schlacke entfernt werden. Die Decklage wird wieder mit einer Pendelbewegung geschweißt, die einer U-Form entspricht.

31 Seite 31 Kehlnaht am T-Stoß in Fallposition Schweißen des Werkstücks Bei der Vorbereitung für diese Schweißnaht ist darauf zu achten, dass die Stirnfläche des senkrechten Bleches spaltfrei über die gesamte Länge aufsitzt. Geheftet werden zunächst die Stirnseiten (hier rot dargestellt), dann eine Heftstelle auf der Rückseite. Die Wurzellage in der Fallposition wird als Strichraupe ausgeführt und von oben nach unten geschweißt. Das Schmelzbad darf nicht zu groß werden, da sonst das Schweißgut und die Schlacke vorlaufen können. Sind Decklagen notwendig, werden diese mit einer Querpendelfigur geschweißt. Als Zusatzwerkstoff sind Stabelektroden vom Typ RC vorteilhaft. Diese haben eine geringe Schlackebildung. Die Zeiluioseumhüllung enthält organische Stoffe, die beim Schweißen verbrennen.

32 Seite 32 Stumpfstoß als V - Naht in Steigposition Schweißen des Werkstücks In der Querposition werden die Schweißnähte mit Strichraupen aufgebaut (hier farbig dargestellt). Ein wichtiger Aspekt ist beim Nahtaufbau die Reihenfolge der einzelnen Raupen. Ebenso wichtig ist der Anstellwinkel der Stabelektrode. Er wird so gewählt, dass ein Abfließen des Schweißgutes nach unten vermieden wird. Aus diesem Grund ist er für jede einzelne Raupe unterschiedlich. Nahtaufbau Wurzellage Mittellagen

33 Seite 33 Kehlnaht am T-Stoß in Überkopfposition Schweißen des Werkstücks In der Horizontal-Überkopfposition werden die Schweißnähte mit Strichraupen aufgebaut. Wegen der herunterfallenden Schweißspritzer ist erhöhte Vorsicht angebracht. Beim Schweißen ist der Lichtbogen so kurz wie möglich zu halten. Werden mehrere Lagen geschweißt ist auf die Reihenfolge der einzelnen Raupen zu achten. Ebenso wichtig ist der Anstellwinkel der Stabelektrode. Er wird so gewählt, dass ein Abfließen des Schweißgutes nach unten vermieden wird. Aus diesem Grund ist er für jede einzelne Raupe unterschiedlich. Anstellwinkel der Stabelektroden

34 Seite 34 Kehlnaht am Rohranschluss Schweißen des Werkstücks Das Rohr wird mit 3-4 Heftstellen (hier grün dargestellt) befestigt. Dabei sollte man auf die gleichmäßige Verteilung rund um das Rohr achten. Da die Naht nicht geradlinig sondern kreisförmig verläuft, muss der Anstellwinkel der Elektrode beim Schweißen ständig angepasst werden. Eine gleich bleibende Lichtbogenlänge und ein gleichmäßiger Bewegungsablauf sorgen für eine gleichmäßige Schuppung und ein regelmäßiges Aussehen. Grundplatte

35 Seite 35 Einteilung der Stähle Einteilung nach Phosphor - und Schwefelgehalt: Massenstahl ( Grundstahl) Phosphorgehalt kleiner als 0,08 %, Schwefelgehalt kleiner als 0,07 % Phosphor- und Schwefelgehalt zusammen maximal 0,1 % Qualitätsstähle Phosphorgehalt kleiner als 0,04 %, Schwefelgehalt kleiner als 0,04 % Edelstähle Phosphorgehalt kleiner als 0,02 %, Schwefelgehalt kleiner als 0,02 % Einteilung nach Legierung : unlegierter Stahl bis 1,65 % Mangan und 0,5 % Silizium niedriglegierter Stahl - Summe der Legierungselemente kleiner als 5 % hochlegierter Stahl - Summe der Legierungselemente größer als 5 % Schweißeignung von VA-Stahl Stähle sind gut schweißgeeignet bis zu einem Kohlenstoffgehalt von 0,24 % C Phosphorgehalt von 0,065 % P Schwefelgehalt von 0,065 % S Stickstoffgehalt von 0,014 % N Mangangehalt von 1,65 % Mn Siliziumgehalt von 0,5 % Si Bei hochlegierten Stählen wird die Schweißeignung durch Titan und Niob im Zusatzwerkstoff verbessert. Diese Elemente binden beim Schweißen den Kohlenstoff ab, so dass eine Bildung von Chromkarbiden und somit die Chromverarmung im Grundwerkstoff verhindert wird. Eine andere Möglichkeit gegen Chromverarmung ist das Glühen der geschweißten Bauteile bei 1050 C und anschließendes rasches Abschrecken, die Schweißeignung nach dem so genannten Kohlenstoffäquivalent CEV berechnet: St 33 St 37-2 St 37-3 St 44-2 St 44-3 St 52-3 St 50-2 St 60-2 St 70-2 C 0,17-0,20 0,17 0,21-0,22 0,20 0,20-0,22 0,30 0,40 0,50 P 0,05 0,04 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 S 0,05 0,04 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 N 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 Schweißbarkeit bedingt gut sehr gut gut sehr gut gut nicht geeignet nicht geeignet nicht geeignet

36 Seite 36 Gefüge in Schweißverbindungen Zum Schmelzschweißen werden Temperaturen benötigt, die mindestens der Schmelztemperatur des Werkstückes entsprechen. Die Höhe der Temperaturen hängt im Wesentlichen von der Wärmezufuhr durch das Schweißverfahren, von der Wärmeableitung der Wärme im Bauteil und von der Wärmeabgabe an die Luft ab. Dieses Erwärmen und Abkühlen verändert das Gefüge einer Schweißverbindung bis in den Grundwerkstoff hinein. Die Wärmeeinflusszone schließt sich beiderseits an die Schweißnaht an. Sie reicht bis an den Grundwerkstoff, der nicht durch die beim Schweißen eingebrachte Wärme beeinflusst wurde. Schmelzlinie Grenze zwischen Geschmolzenem und festgebliebenen Werkstoff (grau)

37 Äußerliche Schweißnahtfehler Seite 37

38 Innere Schweißnahtfehler Seite 38

39 Seite 39 Schrumpfung an Stumpfnähten Schrumpfungsarten: Rote Pfeile -> Q = Querschrumpfung Blaue Pfeile -> D = Dickenschrumpfung Grüne Pfeile -> L = Längsschrumpfung Entscheidend für die Größe der entstehenden Schrumpfungen und Spannungen im Bauteil ist die eingebrachte Wärmemenge. Die Wärmedehnungen und Schrumpfungen werden durch die Schweißwärme hervorgerufen und wirken im Werkstoff räumlich, also nach allen Richtungen. Spannungen und Schrumpfungen stehen in einem bestimmten Zusammenhang. Spannungen entstehen immer dann, wenn Schrumpfung behindert ist. > Ist die Schrumpfung frei möglich, kommt es zu großen Formänderung, aber zu geringen Spannungen > Ist die Schrumpfung behindert, ist die Formänderung gering, aber zu großen Spannungen

40 Seite 40 Winkelverzug an Schweißnähten Schrumpfung und Verzug Beim der Erwärmung dehnt sich jeder Werkstoff aus und beim Abkühlen zieht er sich wieder zusammen. Die trifft natürlich auch auf Schweißnähte zu. Die sehr warme Schweißnaht schrumpft beim Abkühlen zusammen. Dadurch verzieht sich das Werkstück. Die Größe des Verzuges ist abhängig von der Form der Nahtfuge und vom Aufbau der Schweißnaht. Je mehr Raupen übereinander geschweißt werden, desto größer ist der Winkelverzug. Gegenmaßnahmen zum Verzug Gegenmaßnahmen zum Verzug sind z. B. die Wahl von großflächigen zusammenhängenden Einzelteilen, die Anwendung und Einhaltung einer bestimmten Schweißfolge, symmetrische Anordnung der Schweißnähte und möglichst geringe Nahtquerschnitte. Bei Stumpfstößen werden die Bleche z. B. so geheftet, dass sie einen kleinen Winkel miteinander bilden, der den Winkelverzug bereits berücksichtigt.

41 Seite 41 Betriebsanweisung für Elektro-Schweißarbeiten Elektro- Schweißarbeiten dürfen nur Mitarbeiter ausführen, die vom betrieblichen Vorgesetzten beauftragt und mit der Arbeit vertraut sind. Mitarbeiter unter 18 Jahren dürfen diese Arbeiten nicht ausführen, außer zu Ausbildungszwecken und unter Aufsicht. Schweißgeräte dürfen nur nach ausführlicher Unterweisung und mit der ausdrücklichen Genehmigung eines Vorgesetzten benutzt werden. Zuwiderhandlungen haben arbeitsrechtliche Schritte zur Folge! Gefahrenquellen Brand- und Explosionsgefahr durch Lichtbogen, Funken, Metallspritzer, heiße Teile. Verletzungen für Augen und Haut durch UV- und Wärme - Strahlen, heiße Teile, Schweißspritzer. Gesundheitsgefährdung durch schädliche Rauche, Dämpfe, Gase. Erhöhte Gefährdung durch elektrischen Strom (besonders in engen und feuchten Räumen). Gesundheitsgefahr beim Schweißen von verzinkten, verbleiten oder mit bleihaltigen Anstrichstoffen versehenden Gegenständen. Verletzungsgefahr durch Drahtvorschub. Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln Vor Arbeitsbeginn Anlagen und Geräte auf betriebssicheren Zustand überprüfen. Schutzeinrichtungen dürfen nicht umgangen, entfernt oder unwirksam gemacht werden. An der Anlage auf Ordnung und Sauberkeit achten. Reinigung nur bei abgeschalteter Anlage. Elektrodenhalter nicht unter den Arm klemmen und nur auf gut isolierter Unterlage ablegen. Bei erhöhter Gefährdung in engen und/oder feuchten Räumen, besondere Schutzmaßnahmen gegen elektrische Durchströmung treffen. Beim Einsatz von Gefahrstoffen entsprechende Betriebsanweisung beachten. Instandsetzungsarbeiten nur durch beauftragte und sachkundige Person. Bei längerer Arbeitsunterbrechung Netzspannung abschalten. Beschädigte Isolierstücke am Elektrodenhalter sofort austauschen. Nur bei geschlossener Kleidung schweißen (Gefahr von Hautverbrennungen)! Schweißplätze durch Stellwände oder Vorhänge abschirmen. Für gute Be- und Entlüftung im Arbeitsbereich sorgen, insbesondere bei oberflächenbeschichteten Werkstoffen. Mit brennbaren Stoffen verunreinigte Kleidung z. B. Öl, Fett, Petroleum und Kleidung aus Kunstfasern, darf nicht getragen werden. Persönliche Schutzausrüstung: Lederschürze, Schweißerhandschuhe und Schweißschild gegen Strahlungen und Verbrennungen tragen! Schutzbrille zum Schutz gegen Materialsplitter tragen! Sicherheitsschuhe zum Schutz gegen herunterfallende Werkstücke tragen! Enganliegende, schwerentflammbare geeignete Arbeitskleidung tragen! Keine Ringe, Ketten oder sonstige Schmuckstücke tragen! Verhalten im Notfall: Schweißgerät abschalten! Im Brandfall Feuerwehr informieren. Mitarbeiter warnen, Löschmaßnahmen durchführen, Gefahr durch elektrischen Strom beachten.

42 Seite 42!!! Achtung!!! Schweißraum Arbeitssicherheit und Unfallverhütung: In Schweißräumen treten erhöhte Gefährdungen und Unfallgefahren auf: Gefahren durch elektrischen Strom Die Folgen elektrischer Unfälle sind abhängig von der Stromstärke, die den menschlichen Körper durchfließt, und der Stromflussdauer. Die Gefahren für den Menschen sind: ElektrischerSchlag, Strommarken, Tod durch Herzkammerflimmern und Herzstillstand. Gefahren durch Strahlung Vom Lichtbogen gehen verschiedene gesundheitsschädliche Strahlungen aus: > Ultraviolettstrahlen können bewirken: Augenschmerzen, üdschwellungen, Tränenfluss, Hautverbrennungen und im schlimmsten Fall Hornhautablösungen. > Infrarotstrahlen können bewirken: Schädigung der Augenlinse, Trübung bzw. grauen Star > Blendstrahlen können bewirken: Herabsetzung der Sehfähigkeit. Schutzmaßnahmen: Schweißstellen sind vor Personen abzuschirmen!!! Gefahren durch Gase, Dämpfe, Rauche und Stäube Aufgrund der hohen Temperaturen des Lichtbogens verbrennen Bestandteile der Schweißzusatzwerkstoffe und Schweißhilfsstoffe. Es besteht eine Gesundheitsgefährdung durch die Aufnahme der Schadstoffe in den menschlichen Körper. Besonders betroffen sind: Nasenraum, Luftröhre, Speiseröhre und Lunge. Schutzmaßnahmen: Für ausreichende natürliche oder technische Be- und Entlüftung sorgen! Gefahren durch technische Gase Die in der Schweiß- und Schneidtechnik verwendeten Gase bergen besondere Gefahren: Explosionsgefahr bei Acetylen und Propangas; Erstickungsgefahr durch Verdrängen der Atemluft Bei Mischgas, Kohlendioxid, Argon und Formiergas. Verbrennungsgefahr Durch hohe Schweißtemperaturen bzw. bei einer Wärmebehandlung werden Werkstücke an Schweiß- bzw. Anwärmstellen erhitzt. Es besteht eine erhöhte Verbrennungsgefahr. Schutzmaßnahmen: Werkstücke erkalten lassen bzw. mit Zangen aufheben und transportieren! Arbeitsschutzhandschuhe verwenden!

43 Kenntnisvermittlung theoretischer Unterricht Seite 43 Warum gewinnt das Schweißen immer mehr an Bedeutung? Schweißkonstruktionen besitzen bei verhältnismäßig geringem Gewicht eine hohe Festigkeit. Man erzielt eine Werkstoff- und Zeiteinsparung. Schweißkonstruktionen haben gegenüber gegossenen oder genieteten Ausführungen vielfache konstruktive Möglichkeiten und Formen. Was ist eine Schmelzschweißung? Eine Schweißverbindung, bei der die Werkstoffe an der Schweißstelle flüssig gemacht werden, wobei sie sich verbinden wird Schmelzschweißung genannt. Meist wird meist ein Zusatzwerkstoff bei dieser Schweißart (Schweißdraht) verwendet. Die Schweißhitze kann durch eine Gas- und Sauerstoffflamme, einen elektrischen Lichtbogen, einen Plasmastrahl, einen Elektronenstrahl oder Laserstrahl erreicht werden. Nennen Sie die wichtigsten Schweißstoß- und Schweißnahtformen! Man unterscheidet beim Stumpfstoß die Bördelnaht, die I-Naht, die V-Naht, die X-Naht und die U-Naht, beim T-Stoß die Kehlnaht, beim Eckstoß die Ecknaht, und beim Überlappstoß die Überlappnaht. Welche Schweißstromquellen kommen beim Elektroschweißen zum Einsatz? Schweißtransformator, Schweißumformer, Schweißgleichrichter und Schweißumspanner. Sie werden an das öffentliche Stromnetz angeschlossen. Welche Nahtformen kommen bei verschiedenen Materialstärken bei Stahlblech in Frage? Bördelnaht für Bleche bis maximal 2,5 mm Dicke, I -Naht für Bleche von 2 bis 5 mm Dicke, V-Naht für Bleche von 6 bis 50 mm Dicke, X-Naht für Bleche über 10 mm Dicke. Welche zwei Hauptgruppen unterscheidet man beim elektrischen Schweißverfahren? Man unterscheidet das elektrische Lichtbogenschweißen und das elektrisches Widerstandsschweißen. Das Lichtbogenschweißen ist ein Schmelzschweißverfahren, das Widerstandsschweißen eine Pressschweißverfahren. Wie hoch sind Spannungen und Stromstärken beim Elektroschweißen? Beim Lichtbogenschweißen: Spannungen von 15 bis 50 Volt und Stromstärken von 60 bis 1000 Ampere. Beim Widerstandsschweißen: Spannungen von 4 bis 6 Volt und Stromstärken von 300 bis Ampere. Diese Spannungen bzw. Stromstärken stehen im Stromnetz nicht unmittelbar zur Verfügung und müssen erst durch besondere Einrichtungen erreicht werden. Welche Stromarten werden bei den elektrischen Schweißverfahren verwendet? Gleich- und Wechselstrom beim Lichtbogenschweißen, nur Wechselstrom beim Widerstandsschweißen. Ausschließlich bei Gleichstrom können alle Elektrodenarten, auch nackte Elektroden, verwendet werden. Wie werden Elektrodenarten nach ihrem Werkstoff und ihrer Umhüllung unterscheiden? Unterscheidung nach dem Werkstoff: Stahl-, Guß-, Nichteisen- und Kohleelektroden. Unterscheidung nach der Umhüllung: nackte, ein- und mehrfach getauchte, mitteldickund dickumhüllte und Seelenelektroden. Stabelektroden sollen in ihrer Zusammensetzung und in ihren Eigenschaften möglichst dem zu schweißenden Grundwerkstoff entsprechen.

44 Seite 44 Inhaltsverzeichnis Thema Seite Thema Seite Einteilung der Schutzgasschweißverfahren 2 Elektrodenbezeichnung nach DIN Schweißanlage für das Lichtbogenhand- Schmelzbad und Schlackenfluss 18 schweißen Schweißleitungen 4 Übungsbeispiel Auftragsschweißen 19 Strombelastbarkeit von Schweißleitungen 4 Übungsbeispiel Kehlnaht am T-Stoß 21 Elektrodenhalter 5 Übungsbeispiel Kehlnaht am Eckstoß 23 Zubehör und Werkzeuge 5 Übungsbeispiel I-Naht am Stumpfstoß 25 Schweißnahtlehren 6 Übungsbeispiel Kehlnaht am T-Stoß (stei- 2? gena) Arbeitsschutzkleidung 7 Übungsbeispiel Stumpfstoß als V - Naht 2<? a in Steigposition Schweißarbeitsplatz 7 Kehlnaht am T-Stoß in Fallposition 31 Schweißpositionen 8 Stumpfstoß als V - Naht in Steigposition 32 vergleich der Schweißpositionen alte 8 Kehlnaht am T-Stoß in Überkopfposition 33 UND NEUE NORM Schweißnahtarten 9 Kehlnaht am Rohranschluss 34 Der elektrische Lichtbogen 10 Einteilung der Stähle 35 Blaswirkung 11 Schweißeignung von VA-Stahl 35 Zünden des Lichtbogens 12 Schweißeignung von Baustählen 35 Aufrechterhalten des Lichtbogens 12 Gefüge in Schweißverbindungen 36 Lichtbogenlänge 12 Wärmeeinflusszone 36 Zündstelle des Lichtbogens 13 Äußerliche Schweißnahtfehler 37 Abschmelzen umhüllter Stabelektroden 14 Innere Schweißnahtfehler 38 Stabelektrodenumhüllung 14 Schrumpfung an Stumpfnähten 39 Umhüllungsarten und Eigenschaften 15 Winkelverzug an Schweißnähten 40 Schweißstromstärke 15 Gegenmaßnahmen zum Verzug 40 Elektrodenbezeichnung nach DIN EN Betriebsanweisung für Elektro- Schweißarbeiten