Die richtige Methode auswählen und erfolgreich umsetzen. 3., aktualisierte und erweiterte Auflage

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1 Kamiske HANDBUCH QM-METHODEN Die richtige Methode auswählen und erfolgreich umsetzen 3., aktualisierte und erweiterte Auflage HANSER

2 Inhalt Teil I - Methoden Kl Total Quality Management (TQM) Neue Sichtweise verinnerlichen - Qualität als oberstes Unternehmensziel begreifen Engagement der Geschäftsführung - die Rolle des Vorbilds ausfüllen Führungskräfteentwicklung- Fähigkeiten der Führungskräfte fördern Mitarbeiterorientierung - Fähigkeiten der Mitarbeiter entfalten Kundenorientierung - den Kunden in den Mittelpunkt stellen Lieferantenintegration - Fähigkeiten der Lieferanten fördern und nutzen Strategische Ausrichtung auf Basis von Grundwerten und festem Unternehmenszweck - ohne gemeinsame Werte geht es nicht Ziele setzen und verfolgen - Ziele und Maßnahmen vertikal und horizontal planen Präventive Maßnahmen der Qualitätssicherung - Fehler vermeiden Ständige Verbesserung auf allen Ebenen - Kaizen anwenden Prozessorientierung - interne Kunden- Lieferanten-Verhältnisse pflegen Schlankes Management - Lean Management anwenden Benchmarking - von anderen lernen Qualitätscontrolling - Verbesserungsmöglichkeiten erkennen und Fortschritte messen Berliner TQM-Umsetzungsmodell 45 ES Qualitätsplanung Operative Umsetzung strategischer Ziele Drei Wege zum Erfolg Strategieumsetzung mit der Balanced Scorecard Strategiebaupläne (Strategy Maps) Qualitätsplanungsinstrumente im Strategieprozess Planungsinstrumente zur strategischen Differenzierung Kunden verstehen: Das Modell von Kano Kundenforderungen bewerten Kundenforderungen umsetzen Planungsinstrumente zur Kostenführerschaft Zielkosten definieren Produktkosten planen Prozesskosten planen 76 9 Advanced Product Quality Flanning 81 9 Total Productive Management (TPM) Was ist TPM? Wie funktioniert TPM? OEE - die Gesamtanlageneffektivität Die sechs großen Verlustquellen Die fünf Säulen des TPM-Konzepts Beseitigung von Schwerpunktproblemen Autonome Instandhaltung Autonome Instandhaltung in sieben Schritten Audits zur autonomen Instandhaltung Geplantes Instandhaltungsprogramm 115 V

3 4.6 Instandhaltungsprävention Instandhaltungsprävention in sieben Phasen Methoden der Instandhaltungsprävention Schulung und Training Kontinuierlicher Verbesserungsprozess(KVP) KVP und Kaizen KVP-Prinzipien Mitarbeiter-und Kundenorientierung Ziel-und Ergebnisorientierung Transparenz-und Faktenorientierung Verbesserungs- und Nachhaltigkeitsorientierung Voraussetzung für KVP Zyklus des Verbesserungsprozesses Zyklus des Stabilisierungsprozesses Das 4-Phasen-Modell des KVP Sensibilisierungsphase Startphase Implementierungsphase Stabilisierungsphase Lean Management Leitfaden zur Implementierung von Lean Management Die Lean-Philosophie verstehen Verschwendung, Unausgeglichenheit, Überbeanspruchung Implementierung Kaizen - Verbessern Hansei - Notwendigkeit der Selbstreflexion Hoshin Kanri - Policy Deployment Genchi Genbutsu und Gemba Lean-Struktur/Ziele Individuelle Verbesserungen Workshops/Teamwork Internes Verbesserungsvorschlagswesen Visual Management - Sehen lernen Value Stream Mapping (VSM) Key Performance Indicators (KPIs) Zoning und Andon Jidoka/First Defect Stop Ziel und Status aktuell Pull-Prinzip Milk Run Supermarkt Small Train Zellen-WIP Shop Stock Kanban Heijunka Truck Preparation Area (TPA) Total Productive Maintenance Einbeziehung der Mitarbeiter Die 5S- bzw. 5A-Methode Anlageneffektivität und Anlagenerhaltung Single Minute Exchange of Die (SMED) Reduzierung der Rüstzeiten Poka Yoke - Fehlervermeidung Total Quality Management (TQM) PDCA und Hoshin Kanri Lean Development U-Zelle und Chaku-Chaku-Zelle Cardboard Workshop und Minimum Technical Solution Personal Commitment - Abschluss Kanban Überprüfung der Kanban-Fähigkeit Verbrauchsverlauf Produkteigenschaften Fertigung Qualität Informationsfluss Materialfluss Beschaffung Auswahl und Festlegung der Regelkreise Berechnung der Kanban-Größen Wiederbeschaffungszeit Sicherheitsbestand 203 VI

4 7.3.3 Maximale Bestandsmenge Kanban-Standardmenge Ermittlung der Anzahl der Kanbans Auswahl der Kanban-Hilfsmittel Kanban-Karten Kanban-Tafel Kanban-Behälter Kanban-Transportwagen Kanban-Steuerung über Stellflächen Signale Einführung von Kanban-Systemen Ablaufoptimierung Harmonisierung des Produktionsprogramms Verkürzung von Rüstzeiten Einbindung der Lieferanten Mitarbeiter Motivation Neue Aufgaben des Disponenten Aufgaben des Werkers Auswirkungen auf das betriebliche Umfeld Möglichkeiten der Erfassung von Daten Kontinuierliche Verbesserung des Systems 217 EN Design for Six Sigma (DFSS) Methoden und Werkzeuge Define Measure Analyze Design Verify Voraussetzungen für die Implementierung Prozessmanagement als Rahmen Integration in den Entwicklungsprozess DFSS-Methodik als Basis 239 EN Six Sigma Null-Fehler-Philosophie Prozessorientierung und Messbarkeit Straffes Projektmanagement Problemlösungs- und statistische Methoden Das Promotorenkonzept (Belts) Die Six Sigma Belts White Belts Green Belts Black Belts Master Black Belts Champions Die Ausbildung zum Six Sigma Belt Ausbildungsstufen und-ziele Ausbildungsinhalte für Six Sigma Black Belts Integration von Six Sigma in bestehende Organisationselemente Integration in das Lean Management Integration in andere QM-Ansätze Integration in die Balanced Scorecard Integration in das Wissensmanagement Einführungsprozesse Unternehmensweite Strategie Verbesserungsprogramm Toolbox Grundlagen des Veränderungsmanagements Six-Sigma-Umsetzungsprozess Phase 1 (Define, Measure, Analyze): Durchführung der Ist-Analyse Phase 2 (Design): Erstellung des Six-Sigma-Masterplans Phase 3 (Verify): Six-Sigma-Umsetzung Zusammenfassung und Ausblick Erfolgsfaktoren für Six Sigma Belts Typischer Verlauf von Six-Sigma- Einführungsprozessen - Aufgaben für Six Sigma Belts 290 VII

5 UÜ Wertstromdesign Wertstromanalyse Die Vorbereitungsphase Der Ablauf Exkurs: Verschwendung Wertstromdarstellung Symbole im Wertstrom Wertstromquotient Kaizen-Blitze Hilfsmittel Wertstromdesign Erfolgsfaktoren und Anwendungsfelder der Wertstrommethode mit Beispielen Erfolgsfaktoren Beispiel aus der Produktion Beispiel aus dem Bereich Lean Administration Unterstützende Methoden und Werkzeuge Fließproduktion Push und Pull Engpassmanagement Rüstzeitoptimierung Der Begriff EPEI als Kennzahl der Flexibilität TPM Tätigkeitsanalyse KVP Standardisierung Visuelles Management Sankey-Diagramm Lean Administration 338 ED Prozessmanagement Grundlagen des Prozessmanagements Prozessarbeit vorbereiten Schritt 1: Steuerkreis einberufen Schritt 2: Schlüsselprozesse festlegen Schritt 3: Prozessbesitzer ernennen Schritt 4: Prozessteams bilden Prozesse beschreiben Schritt 5: Kunden identifizieren Schritt 6: Flussdiagramme erstellen Schritt 7: Lieferanten identifizieren Prozesse strukturieren Schritt 8: Prozessergebnisse überprüfen Schritt 9: Wertschöpfung steigern Schritt 10: Nahtstellen optimieren Prozesse lenken und ständig verbessern Schritt 11: Kennzahlen festlegen Schritt 12: Verbesserungsregeln anwenden Schritt 13: Problemursachen analysieren Schritt 14: Aktionsplan erarbeiten Prozesse stabilisieren Schritt 15: Kontrollpläne anwenden Schritt 16: Prozesse auditieren Schritt 17: Prozessabsicherung einführen 387 B Projektmanagement Begriffe, Definitionen, Verfahren Projektdefinition Projektziele Projektablauf und Organisation Projektablauf Projektorganisation und Umfeld Projektinitialisierung Projektstart Projektanforderungen Projektstrukturierung Führung im Projekt Die Rolle des Projektleiters Kommunikation im Projektteam Teamentwicklung und Zusammenarbeit Konfliktmanagement Projektplanung Zeit-, Ressourcen-, Kosten- und Cashflow-Planung Risiko-und Chancenmanagement Projektrealisierung Projektcontrolling Claim Management Projektbesprechungen und Berichtswesen Projektabschluss Das Projekt abschließen 450 VIII

6 Das Projektabschlussgespräch/ Lessons Learned Abschlussbericht 453 B Change Management Einleitung und Begriff Veränderungszyklen nach Kondratieff Phasen von Veränderungsprozessen Widerstände gegen Veränderung Typische Fehler bei Veränderungen Veränderungsprozesse gestalten 461 E Balanced Scorecard Das Prinzip der Balanced Scorecard Was heißt Balanced"? Was ist eine Scorecard? Das Prinzip der Kausalität Die vier Perspektiven Wie Frau Schreiber zu ihrer ersten Scorecard kam Die Prinzipien der Balanced Scorecard Die Entwicklung einer eigenen Balanced Scorecard Wie viele und welche Balanced Scorecards werden benötigt? Welche Perspektiven sollen ausgewählt werden? Wie geht man bei der Entwicklung vor? Welche Kennzahlen können eingesetzt werden? Sind die Kennzahlen konsistent ausgewählt? Einführung einer Balanced Scorecard D3 Leitlinie zur Problemlösung Basis des Ansatzes: Six Sigma-Ablauf Die Werkzeuge von Six Sigma Einordnung von Qualitätsproblemen in systematische Kategorien Konformitätsproblem Effizienzproblem Produktdesignproblem Prozessdesignproblem Unstrukturiertes Performance- Problem Wechselwirkung zwischen den verschiedenen Kategorien der Qualitätsprobleme Systematisch zum richtigen Werkzeug Schritt 1: Was genau ist das Problem und wie lässt es sich definieren? Schritt 2: Wie wirkt sich das Problem aus? Schritt 3: Wie häufig tritt das Problem auf? Schritt 4: In welche Kategorie lässt sich das Problem einstufen (Haupt-, Nebenoder kritischer Fehler)? Schritt 5: Welche Sofortmaßnahmen sind zur Schadensbegrenzung erforderlich und möglich? Schritt 6: Lassen sich die aufgetretenen Probleme priorisieren? Wie stehen die Stakeholder zu diesem Problem? Schritt 7: Qualitätsanalyse 524 B Fallbeispiele Optimierung der Organisation durch Entwicklung und Einsatz eines Performance-Measurement-Systems (PMS) Welchen Nutzen bringt der Einsatz eines Performance-Measurement- Systems? Wie ist Performance" definiert? Was versteht man unter Performance Measurement? Welche Performance-Kriterien gibt es? Welche Anforderungen muss ein Performance-Measurement-System erfüllen? Welches Performance-Measurement- System ist für den praktischen Einsatz geeignet? Balanced Scorecard Strategy Map Entwicklung und Einführung der BSC Strategy Map 554 IX

7 16.2 Einführung eines Performance- Measurement-Systems Phase 1: Define (Konkretisierung des Projektauftrages) Phase 2: Measure (Stakeholder-Befragung) Phase 3: Analyze (Identifikation der Stakeholder-Anforderungen) Phase 4: Improve (BSC Strategy Map erstellen und implementieren) Phase 5: Control (Ergebnisse überprüfen, Nachhaltigkeit sicherstellen) Fazit Optimierung eines Beschaffungsprozesses unter Einsatz ausgewählter Six-Sigma-Methoden und -Tools - Fallbeispiel Beschreibung der betrieblichen Problemsituation Phase 1: Define (Konkretisieren der Problemstellung) Phase 2: Measure (Datenerhebung) Phase 3: Analyze (Identifikation der Problemursachen) Phase 4: Improve (Lösungen generieren und implementieren) Phase 5: Control (Ergebnisse sicherstellen) Erfolgsfaktoren/Fazit 602 Q Qualitätsaudit Planen des Audits Ausführung Auditberichterstattung Audit und Zertifizierung 632 B3 Layered Process Audit (LPA) Voraussetzungen Projektschritte für die Einführung Ablauf Unterschiedliche Auditformen Hierarchische Audits Basis-Audits Level Audits Reverse Audits Geeignete Prozesse auswählen Geeignete Layer und Frequenzen finden Geeignete Frequenz finden Prüfpunkte, Fragen, Checklisten und Visualisierung Prüfpunkte finden und Fragen formulieren Visualisierung der LPA-Ergebnisse Wirksamkeit mit dem Layered Process Review erkennen 667 El EFQM-Excellence-Modell mit Anleitung zur Selbstbewertung Der EFQM-Excellence-Ansatz Grundkonzepte der Excellence Das EFQM-Excellence-Modell Die RADAR-Bewertungsmethodik Qualitätspreise auf EFQM-Modellbasis Selbstbewertung Ad-hoc-Selbstbewertungsworkshop Fragebogen und Selbstbewertungsmatrix Variante prozessorientierte Selbstbewertung Methodenkasten Fremdbewertung Organisationsprofil 694 Teil II - Werkzeuge II 8D Schritt 1: Team bilden Schritt 2: Problem beschreiben Schritt 3: Sofortmaßnahmen treffen Schritt 4: Ursachen analysieren Schritt 5: Korrekturmaßnahmen festlegen (inklusive Wirksamkeitsprüfung) Schritt 6: Korrekturmaßnahmen organisatorisch verankern 706 x

8 1.7 Schritt 7: Vorbeugungsmaßnahmen treffen Schritt 8: Problemlösungsprozess abschließen Zusammenspiel der acht Schritte Beispiele für 8D-Anwendungen S Umsetzungsphasen Einführung Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) Schritt 1: Vorbereitung Schritt 2: FMEA-Team bilden Schritt 3: Strukturanalyse durchführen Schritt 4: Funktionsanalyse Schritt 5: Fehleranalyse durchführen Schritt 6: Risikobewertung vornehmen Schritt 7: Optimierung durchführen W-Fragen Offene und geschlossene Fragen Screening und Focussing Q7 - Sieben Qualitätswerkzeuge Fehlersammelliste QualitätsregeIkarte Histogramm Pareto-Diagramm Brainstorming Korrelationsdiagramm Ursache-Wirkungs-Diagramm (Ishikawa-Diagramm) M7 - Sieben Managementwerkzeuge Affinitätsdiagramm Relationendiagramm Portfolio Baumdiagramm Matrixdiagramm Netzplan Problementscheidungsplan Fehlerbaumanalyse (Fault Tree Analysis - FTA) Phase 1: System analysieren Phase 2: Fehlerbaum erstellen Phase 3: Fehlerbaum auswerten Poka Yoke Quality Function Deployment (QFD) Schritt 1: Festlegung der Kundenanforderungen Schritt 2: Kritischer Wettbewerbervergleich aus Kundensicht Schritt 3: Festlegung der Qualitätsmerkmale (Designanforderungen) Schritt 4: Beziehungen zwischen Kundenanforderungen und Qualitätsmerkmalen Schritt 5: Bestimmung der Optimierungsrichtung Schritt 6: Wechselbeziehungen Schritt 7: Technische Schwierigkeiten Schritt 8: Festlegung der objektiven Zielwerte Schritt 9: Kritischer Wettbewerbervergleich aus technischer Sicht Schritt 10: Bewertung der technischen Bedeutung 813 XI

9 UU Design of Experiments (DoE) 817 D Statistische Prozessregelung (Statistical Process Control - SPC) Statistik Statistische Kenngrößen der Lage Kenngrößen der Streuung Verteilungen Prozessregelung Die Rolle der Statistik Qualitätsregelkarte Typen von Qualitätsregelkarten Regelkarte mit gleitenden Werten Precontrol Zeitabhängige Verteilungsmodelle Verteilungsmodell AI Verteilungsmodell C Verteilungsmodell C Verteilungsmodell C Eingriffsgrenzen Berechnung von Eingriffsgrenzen Prozessfähigkeitskenngrößen Verschiedene Prozessfähigkeitsindizes Berechnung der Prozessfähigkeitsindizes Grundsätze und Maßnahmen für die Prozessregelung mit SPC Regeln für das Führen einer Qualitätsregelkarte Aktivitäten bei Prozessstörungen Maßnahmen zur Streuungsreduzierung 895 B ABC-Analyse Schritt 1: Problem definieren Schritt 2: Erstellen einer Wert- Mengen-Tabelle Schritt 3: Prozentuale Anteile bestimmen und kumulieren Schritt 4: Klassengrenzen festlegen Schritt 5: Grafische Darstellung Schritt 6: Konsequenzen der Klassierung ableiten 900 ES SWOT-Analyse Stakeholder-Analyse 907 ES Benchmarking Internes Benchmarking Externes Benchmarking Produkt-Benchmarking Prozess-Benchmarking Strategisches Benchmarking Performance-Benchmarking Organisationsformen des Benchmarkings Kontinuierliche Verbesserungen mittels Benchmarking Start und Vorbereitung Zielsetzungsphase Interne Analyse Vergleichsphase Maßnahmen und Umsetzung 939 EH TRIZ 943 Autoren 947 Literaturverzeichnis 949 Index 957 XII