Taschenbuch Instandhaltungslogistik

Kurt Matyas Taschenbuch Instandhaltungslogistik Qualität und Produktivität steigern 3., überarbeitete Auflage

VII Inhaltsverzeichnis 1 Logistik... 1 1.1 Begriffsabgrenzung, Geschichte... 1 1.2 Logistik, heute... 2 1.3 Funktionsbereiche der Logistik... 3 1.4 Logistik und Instandhaltung... 5 1.5 Logistikkosten... 8 1.5.1 Gesamtkostendenken in der Logistik... 8 1.5.2 Zielkonflikt... 10 1.6 Supply Chain Management... 11 1.6.1 Traditionelle Supply Chain... 12 1.6.2 Integrierte Supply Chain... 12 1.6.3 Supply Chain vs. Supply Network... 15 1.6.4 Logistik-Prozessentwicklung anhand von Referenzmodellen am Beispiel des SCOR-Modells [47]... 16 1.7 Der Beitrag der Logistik zur Erreichung der Unternehmensziele... 22 2 Instandhaltung... 25 2.1 Kosten und Nutzen der Instandhaltung... 25 2.2 Instandhaltung im Wandel... 26 2.3 Ziele der Instandhaltung... 29 2.4 Begriffe der Instandhaltung... 30 2.4.1 Inspektion... 33 2.4.2 Wartung... 35 2.4.3 Instandsetzung... 37 2.4.4 Verbesserung... 39 2.5 Ausfallrate... 40 2.5.1 Badewannenkurve... 41 2.5.2 Ausfallrate bei komplexen Anlagen... 42 2.5.3 Ausfallursachen... 44 2.6 Kostenminimierung durch Instandhaltung... 47 2.6.1 Berücksichtigung der Instandhaltungskosten beim Anlagenkauf... 48 2.6.2 Berechnung und Budgetierung des Instandhaltungsaufwands.. 49 2.6.3 Produktionsausfallkosten... 51 2.6.4 Ermittlung der Eigeninstandhaltungskosten mit Hilfe der Prozesskostenrechnung... 53

VIII Inhaltsverzeichnis 2.6.5 Ermittlung und Darstellung der Instandhaltungsprozesse... 56 3 Instandhaltungsmanagement... 62 3.1 Organisation der Instandhaltung... 62 3.1.1 Aufbauorganisation der Instandhaltung... 63 3.1.2 Prozessorientiertes Instandhaltungsmanagement... 67 3.1.3 Ablauforganisation... 71 3.2 Dentrale/Dezentrale Instandhaltung... 72 3.3 Outsourcing oder Re-Insourcing?... 74 3.3.1 Outsourcing in der Instandhaltung... 74 3.3.2 Gründe für das Outsourcing von Instandhaltungstätigkeiten... 76 3.3.3 Voraussetzungen im eigenen Unternehmen... 77 3.3.4 Mögliche Risiken durch das Outsourcing... 78 3.3.5 Kriterien für die Auswahl von Dienstleistungsunternehmen... 78 3.3.6 Durchführung eines Instandhaltungs-Outsourcingprojekts... 79 3.4 Make-or-Buy? Ermittlung der Kerneigenleistungstiefe der Instandhaltung... 80 3.4.1 Konzentration auf Kernkompetenzen... 80 3.4.2 Verfahrensbeschreibung... 81 3.4.3 Zusammenfassung und Ausblick... 91 4 Kennzahlen und Controlling in der Instandhaltung... 92 4.1 Kennzahlen in der Instandhaltung... 92 4.1.1 Nutzen und Gefahren der Kennzahlenanwendung... 92 4.1.2 Von Kennzahlen zu Kennzahlensystemen... 92 4.1.3 Kategorien von Kennzahlen in der Instandhaltung... 94 4.2 Die Balanced Scorecard in der Instandhaltung... 98 4.3 Instandhaltungs-Controlling... 100 4.3.1 Instandhaltungs-Controlling-System... 100 4.3.2 Fehlerquellen... 101 4.3.3 Erstellung von Instandhaltungsbudgets... 102 4.4 Benchmarking in der Instandhaltung... 104 4.4.1 Was ist Benchmarking?... 104 4.4.2 Benchmarking-Definitionen... 105 4.4.3 Arten des Benchmarking... 106 4.4.4 Allgemeine Vorgangsweise beim Benchmarking... 107 4.4.5 Benchmarkingprojekt in der Instandhaltung... 110 5 Instandhaltungsstrategien... 115 5.1 Instandhaltung als Verteidigungssystem gegen Schäden... 115 5.2 Arten von Instandhaltungsstrategien... 115

Inhaltsverzeichnis IX 5.3 Ausfallbehebung... 117 5.4 Zeitgesteuerte periodische Instandhaltung... 118 5.5 Zustandsorientierte Instandhaltung... 120 5.5.1 Condition Monitoring (Zustandsüberwachung)... 123 5.5.2 Einführung eines Condition Monitoring-Systems... 127 5.5.3 Techniken für die Zustandsüberwachung... 130 5.5.4 Ferndiagnose von Werkzeugmaschinen... 132 5.6 Vorausschauende Instandhaltung... 134 5.7 Welche Strategie ist richtig? - Anlagenanalyse zur individuellen Strategieauswahl... 135 5.7.1 Strategieauswahl... 135 5.7.2 Analyse der Anlagern anhand von fünf Grundfragen... 136 5.7.3 Zusammenfassung Strategieauswahl... 145 5.7.4 Ausblick... 146 5.8 Die Risikobasierte Instandhaltung... 147 5.8.1 Methode der Risikobasierten Instandhaltung... 147 5.8.2 FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) zur Berücksichtigung des Risikos... 152 6 IT in der Instandhaltung... 158 6.1 Schnittstellen der Instandhaltungs-Software... 159 6.2 Aufgaben und Funktionsweise von IPS-Systemen... 161 6.3 Auswahl und Einführung eines Softwaresystems für die Instandhaltung... 166 6.4 Instandhaltungs-Standard-Softwarepakete... 171 7 Qualitäts- und Prozessmanagement... 174 7.1 Qualitätsmanagement und Instandhaltung... 174 7.2 Die prozessorientierte Sichtweise... 176 7.3 Der Begriff Qualität... 178 7.4 Qualitätsmanagement... 180 7.4.1 Der prozessorientierte Ansatz... 180 7.4.2 Das Prozessmodell der ISO 9001:2000... 180 7.4.3 Ausblick: Die ISO 9001:2007 wird validiert... 182 7.5 Bedeutung der TS 16949 für die Instandhaltung... 183 7.6 Prozessmanagement... 184 7.6.1 Prozessmanagement-System... 184 7.6.2 Prozess-Lifecycle Lebensweg eines Prozesses... 185

X Inhaltsverzeichnis 7.7 Total Quality Management TQM... 187 7.8 Excellence... 190 7.8.1 Begriffsbestimmungen... 190 7.8.2 Das EFQM-Modell für Excellence [24]... 191 7.8.3 Die Grundkonzepte von Excellence... 192 7.8.4 RADAR-Logik... 194 7.9 Der Unternehmerische Regelkreis... 195 7.10 Resümee... 197 8 Instandhaltungslogistik... 198 8.1 Verknüpfung der Logistik- und Instandhaltungsprozesse... 198 8.2 Aufgaben und Ziele der Instandhaltungslogistik... 199 8.3 Ersatzteillogistik... 201 8.3.1 Aufgaben und Ziele der Ersatzteillogistik... 201 8.3.2 Definition des Ersatzteils... 202 8.3.3 Ersatzteilauswahl... 203 8.3.4 Ersatzteil-Management... 205 8.4 Dimensionierung der Ersatzteillager... 208 8.4.1 Ersatzteilbedarfsermittlung... 208 8.4.2 Komponenten des Lagerbestandes... 208 8.4.3 Lagerkennzahlen und -begriffe... 210 8.4.4 Lagerdurchlaufdiagramm... 211 8.4.5 Gesamtkosten der Lagerhaltung... 211 8.4.6 Stochastisches Modell - Lagerhaltungsstrategien... 214 9 Total Productive Management (TPM)... 216 9.1 Lean Production als Zustand... 216 9.1.1 Grundlagen... 216 9.1.2 Vermeidung von Verschwendung... 217 9.2 Der Begriff TPM - von Total Productive Maintenance zu Total Productive Management... 217 9.2.1 Definition und Kennzeichen... 217 9.2.2 Geschichte von TPM... 218 9.2.3 Autonome Instandhaltung... 220 9.2.4 Zukünftige Aufgaben der zentralen Instandhaltung... 221 9.3 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz (OEE)... 223 9.4 Einführung und Organisation von TPM... 226 9.4.1 Die 4 Phasen der TPM-Einführung... 226 9.4.2 Das TPM-Bewusstsein auf der Managementseite... 227 9.4.3 Das 5-Säulenmodell von TPM... 231

Inhaltsverzeichnis XI 9.4.4 Die 7-Schritte-Methode zur TPM-Einführung Der Weg zur produktiven, autonomen Instandhaltung... 232 9.4.5 TPM auf der Anlagenseite... 239 9.5 Auswirkungen von TPM... 241 10 Methoden zur Erhöhung von Produktivität und Anlagenverfügbarkeit... 243 10.1 Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit durch Rüstzeit-Minimierung... 243 10.1.1 Grundsätzliche Vorgangsweise beim Rüsten... 243 10.1.2 Was ist SMED?... 243 10.1.3 Einführung von SMED... 244 10.2 Wertstromdesign zur Effektivitätsverbesserung von Produktion und Instandhaltung... 250 10.2.1 Zielsetzung und Problembeschreibung... 250 10.2.2 Wertstromdesign als Papier-und-Bleistift-Methode... 250 10.2.3 Wertstromsymbolik... 251 10.2.4 Produktfamilie im Unternehmen auswählen... 251 10.2.5 Ist-Zustand zeichnen... 252 10.2.6 Soll-Zustand konzipieren... 254 10.2.7 Auswirkungen von Wertstromdesign auf die Instandhaltung... 256 10.3 Konstruktion und Instandhaltung... 259 10.3.1 Die Bedeutung der Konstruktion für die Instandhaltung... 259 10.3.2 Instandhaltungsarme Konstruktion... 259 10.3.3 Instandhaltungsgerechte Konstruktion... 261 10.3.4 Berücksichtigung der Lebenszykluskosten... 262 10.3.5 Simultaneous Engineering... 265 11 Abnahme und Qualifikation von Fertigungseinrichtungen... 267 11.1 Einleitung... 267 11.2 Geometrische Prüfverfahren... 268 11.2.1 Geradheit... 269 11.2.2 Ebenheit... 269 11.2.3 Parallelität und Rechtwinkeligkeit von Führungen und Achsen... 269 11.2.4 Rundlauf... 269 11.2.5 Spezialprüfungen... 270 11.3 Prüfverfahren mit Musterwerkstücken... 270 11.4 Fähigkeitsuntersuchungen... 272 11.4.1 Was bedeuten Maschinenfähigkeit und Prozessfähigkeit?... 272 11.4.2 Gültigkeit und Einflussgrößen der Fähigkeitsuntersuchungen. 277

XII Inhaltsverzeichnis 11.5 Maßnahmen zur Erhöhung der Maschinenfähigkeit und der Prozessfähigkeit... 278 11.6 Zusammenfassung... 279 12 Die Zukunft der Instandhaltung... 280 12.1 Ist Instandhaltung noch zeitgemäß?... 280 12.2 Abwicklung der Instandhaltung im Zuge von Betreibermodellen... 281 12.3 Industrial Services... 281 12.4 Ausblick... 282 13 Verzeichnisse... 284 13.1 Abbildungsverzeichnis... 284 13.2 Tabellen... 287 13.3 Checklisten... 287 13.4 Leitfäden... 288 13.5 Literatur... 289 13.6 Stichwortverzeichnis... 295 13.7 Glossar... 297 13.8 Der Autor... 298

1 1 Logistik 1.1 Begriffsabgrenzung, Geschichte Im Gegensatz zur mathematischen Logistik, deren Begriff sich aus dem griechischen Wort Logistika herleitet, was soviel wie praktische Rechenkunst bedeutet, kommt der Begriff der betrieblichen Logistik vom französischen Verb loger was soviel wie hineinbringen, unterbringen, unterstützen, versorgen, bzw. bereitstellen bedeutet. Der Begriff Logistik stammt ursprünglich aus dem militärischen Bereich wo er im 19.Jh. erstmals verwendet wurde. Damals beinhaltete Logistik die systematische Versorgung der Armee. Auch für einen modernen Produktionsbetrieb ist die Versorgung mit Material von entscheidender Bedeutung für den Erfolg. Der Begriff Business Logistics wurde in den 50er Jahren in den USA geprägt und bezeichnete damals die Transport- Lager- und Umschlagstätigkeiten im Realgüterbereich. Der Begriff wird seit ca. 1970 auch im deutschsprachigen Raum verwendet und hat seither eine große Verbreitung und schnell wachsende Bedeutung gefunden. Heute umfasst die Logistik nicht nur mehr die klassischen Transport-, Umschlags- und Lageraufgaben, sondern diese beinhaltet auch eine Implementierung und eine entsprechende Ausrichtung des gesamten Unternehmens. Dies betrifft hierarchisch gesehen die oberste Führungsebene bis hin untersten Mitarbeiter. Bild 1-1: Schwerpunkte der europäischen Logistikentwicklung [48] In den Anfängen ist die Logistik unter geringer Beachtung als zwangsläufig notwendiges Mittel zum Zweck des Warenverkaufs angesehen worden. Der im Laufe der Zeit steigende Rationalisierungsdruck hat in den 80er Jahren ein hohes Optimierungspotential im Logistikbereich zum Vorschein gebracht, wobei dieses häufig relativ leicht umzusetzen gewesen ist, wie beispielsweise eine Bestandsenkung. Der steigende Wettbewerb am Markt sowie steigende Kundenanforde-

2 Logistik rungen haben die Suche nach Differenzierungsmöglichkeiten von den Konkurrenten mit sich gebracht. So ist es in den 90er Jahren unter anderem zur Entwicklung von innovativen Logistiksystemen gekommen [26] [48]. 1.2 Logistik, heute In der heutigen Zeit wird die wirtschaftliche Entwicklung zunehmend rascher und unvorhersehbarer. Das erfordert immer schnellere Reaktionen auf geänderte Marktanforderungen in immer kürzeren Zeitabständen. Weiters wird die internationale Konkurrenz und die internationale Zusammenarbeit immer intensiver. Der Markt wird von den Käufern dominiert, d.h. diese haben immer mehr Sonderwünsche, fragen in immer kürzeren Intervallen nach neuen Produkten, wollen eine rasche Belieferung und stellen immer höhere Qualitätsansprüche. Weiters verschärft sich auch die Preissituation ständig, woraus der Kostendruck auf fast alle Unternehmensbereiche ansteigt. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, erfordert das von den Unternehmen eine große Flexibilität, starke Reaktionsbereitschaft, ständige Innovationsbereitschaft sowie eine sehr gute Organisation [25][26]. Es erfolgt eine Ausrichtung des Unternehmens nach dem Flussprinzip. Das gilt einerseits für die Materialien und Waren, wobei deren Weg durch das Unternehmen so gestaltet sein muss, dass diese einen möglichst wirtschaftlichen Weg durch das Unternehmen beschreiten, wie beispielsweise ohne unnötigen Wartezeiten sowie einer optimalen Anordnung der einzelnen Stationen. Andererseits erfolgt auch beim Führungssystem ein Übergang von einem Denken in Funktionen zu einem Denken in Prozessen, um bei den Waren- und Materialflüssen einen reibungsloseren Ablauf zu gewährleisten, weil beispielsweise Abstimmungsprobleme an den Abteilungsgrenzen entfallen bzw. reduziert werden. Deswegen wird die Logistik als Querschnittsfunktion und somit prozessbegleitend in das Unternehmen eingegliedert. Dies wirkt sich auch auf verbesserte Reaktionsmöglichkeiten aus [25]. Lieferant Lager Teile- Lager Vormontage bearbeitung Lager (Puffer) (Puffer) Montage Lager Kunde Einkauf Arbeitsvorbereitung Verkauf Materialfluss Informationsfluss Bild 1-2: Wertschöpfungskette [53]

Funktionsbereiche der Logistik 3 Bild 1-2 zeigt die prinzipiellen Verläufe des Material- und Informationsflusses durch einen Produktionsbetrieb. Als Wertschöpfungsprozess oder Wertschöpfungskette wird die betriebliche Leistungserstellung mit allen Funktionen vom Einkauf über die Entwicklung, Arbeitsvorbereitung und Produktion bis zum Verkauf verstanden. In einem integrierten und kontrollierten Fluss-System sollen die Transport-, Handhabungs-, Produktions-, Montage-, Prüf-, Lagerungs- und Umschlagsvorgänge aller Materialien und Waren vom ersten Lieferanten durch den Betrieb und zwischen den Betrieben bis zum letzten Kunden gesteuert und koordiniert werden. Vom Begriff her ist damit die seinerzeitige Bezeichnung Materialfluss (VDI 3300: Verkettung aller Vorgänge beim Gewinnen, Be- und Verarbeiten sowie bei der Verteilung von stofflichen Gütern innerhalb festgelegter Bereiche. ) um seine Steuerung den so genannten Informationsfluss erweitert worden. Zusammenfassend kann der Begriff Logistik wie folgt definiert werden: LOGISTIK ist die Gestaltung des Material- und Informationsflusses aus ganzheitlicher Sicht in Richtung eines wirtschaftlichen Optimums. 1.3 Funktionsbereiche der Logistik Logistik sollte nicht nur als interne Dienstleistungs- oder Servicefunktion verstanden werden, sondern als eine Grundfunktion der Unternehmensorganisation mit Regelaufgaben: Logistik ist ein Instrumentarium zur Gewährleistung, Steuerung und Kontrolle der vom Markt geforderten Flexibilität der Unternehmensproduktivität. Logistik umfasst die optimale Planung, Steuerung und Kontrolle aller Lager- und Transportvorgänge und beinhaltet damit die optimale Gestaltung aller Wertflüsse (Material-, Information-, Energie-, Hilfsmittelflüsse) zum, im und vom Unternehmen. Die Logistik wird im Wesentlichen in die Funktions-/Aufgabenbereiche Beschaffungslogistik Produktionslogistik Distributionslogistik Entsorgungslogistik und Transportlogistik untergliedert.

4 Logistik Unterstützend sind die Lagerlogistik und die Materialwirtschaft weitere wesentliche Funktionen in der Logistik (Bild 1-3). Industrieunternehmen Informationsfluss Steuern, Organisieren, Disponieren, Kontrollieren Beschaffungsmarkt Absatzmarkt Beschaffungslogistik Produktionslogistik Distributionslogistik Transportlogistik Transportlogistik Zulieferer Materialwirtschaft Lagerlogistik Materialfluss Bearbeiten, Prüfen, Verpacken, Lagern, Fördern, Transportieren, Handhaben, Palettieren, Kommissionieren, Montieren, Umschlagen Kunde Entsorgungslogistik Bild 1-3: Funktionsbereiche der Logistik [78] Die Beschaffungslogistik umfasst die komplexe Planung, Steuerung und physische Behandlung des Material- und Kaufteilflusses von den Lieferanten bis zur Bereitstellung für die Produktion einschließlich der dazu erforderlichen Informationsflüsse mit dem Ziel der Beschleunigung der Flüsse und der Minimierung der Aufwendungen für den gesamten Beschaffungsprozess. Die Produktionslogistik umfasst die komplexe Planung und Steuerung der Produktions- 1, innerbetrieblichen Transport-, Umschlags- und Zwischenlagerungsprozesse einschließlich der dazu erforderlichen Informationsprozesse mit dem Ziel der Beschleunigung der Flüsse und der Minimierung der Aufwendungen für den Produktionsprozess. Die Distributionslogistik umfasst die komplexe Planung, Steuerung und physische Behandlung des Fertigwaren/ Erzeugnisflusses von der Warenübernahme aus der Produktion bis hin zum Abnehmer einschließlich der dazu erforderlichen Informationsflüsse mit dem Ziel der Beschleunigung der Flüsse und Minimierung der Aufwendungen für den gesamten Absatzprozess. Die Entsorgungslogistik umfasst die komplexe Planung, Steuerung und physische Behandlung des Flusses der Produktionsabfälle und Altprodukte vom Ort 1 Die Begriffe Produktion und Fertigung werden synonym verwendet.

Logistik und Instandhaltung 5 des Aufkommens bis hin zur umweltgerechten Deponie und zum Recycling einschließlich der dazu erforderlichen Informationsflüsse mit dem Ziel der Beschleunigung der Flüsse und Minimierung der Aufwendungen für den gesamten Entsorgungsprozess. Die Transportlogistik umfasst die komplexe Planung, Steuerung und Durchführung der Material-, Teile-, Erzeugnis-, Ver- und Entsorgungstransporte einschließlich der dazu erforderlichen Informationsflüsse unter Einbeziehung aller Verkehrsträger mit dem Ziel der Minimierung des Aufwandes für die Gesamtheit der Transportprozesse und der Beschleunigung der materiellen Flüsse. Die Lagerlogistik umfasst die komplexe Planung, Steuerung und das Handling von Gütern in einem Lager einschließlich der erforderlichen Informationsflüsse mit dem Ziel der optimierten Gestaltung der Gesamtheit und des Zusammenwirkens der Lager-, Kommissionier-, und der Transportsysteme. Die Materialwirtschaft umfasst die komplexe Planung und Steuerung der Ermittlung der Bedarfe und des Führens von Beständen einschließlich der erforderlichen Informationsflüsse mit dem Ziel die für die Leistungserstellung notwendigen Material in richtiger Qualität und Menge zum richtigen Zeitpunkt am rechten Ort zu geringsten Kosten bereitzustellen. 1.4 Logistik und Instandhaltung Die Logistik kann als bereichsübergreifende Strategie zur Optimierung der Produkterstellung bezeichnet werden (Bild 1-4). Um die Ziele der Logistik zu erreichen, und zwar die richtigen Produkte und Informationen in den richtigen Mengen im richtigen Zustand, zum richtigen Zeitpunkt auf möglichst wirtschaftliche Weise am richtigen Ort verfügbar zu machen, muss der Einsatz von Material, Information, Personal, Betriebsmittel und Energie geplant, gesteuert und kontrolliert werden. Die in Bild 1-4 dargestellten Lagersysteme, Kommissioniersysteme, Bereitstellungssysteme, Informationssysteme, Planungs- und Steuerungssysteme sind Logistikelemente, die einzeln betrachtet und auch optimiert werden können. Allerdings reicht die Erklärung einzelner Logistikelemente für eine ganzheitliche Betrachtungsweise nicht aus, da auch die Beziehungen zwischen den Elementen berücksichtigt werden müssen. Das heißt, sämtliche Unternehmensbereiche sind von der bereichsübergreifenden Logistikstrategie betroffen. Teilbereiche der Logistik, wie Beschaffungslogistik, Distributionslogistik, Entsorgungslogistik, Transportlogistik, Informationslogistik, Anlagenlogistik und Instandhaltungslogistik ermöglichen es, die erwähnten Ziele zu erreichen.

287 13.6 Stichwortverzeichnis A Ablauforganisation 69 Abnutzungsgrenze 30 Abnutzungsvorrat 30 Altersausfälle 40 Anlagenbeschaffung 235 Anlagenlogistik 5 Arbeitsplanung 159 Arbeitssicherheit 27 Aufbauorganisation 61 Auftragsabwicklung 159 Auftragssteuerung 159 Ausfall 30 Ausfallrate 38 Ausfallursachen 42 B Badewannenkurve 39 Balanced Scorecard 95 Benchmarking 101 Beschaffungskosten 208 Betreibermodell 273 Betriebsanlagenmanagement 234 Betriebskosten 46 Budgetplanung 159 C Condition Monitoring 119, 120 D Datenverwaltung 160 Dezentrale Instandhaltung 70 E EDV-Systemeinführung 163 Eigeninstandhaltung 73 Eigeninstandhaltungskosten 48 Ersatzteilbevorratung 197, 202 Ersatzteilbewirtschaftung 159 Ersatzteillogistik 197 F Fehler 30 Fehlerdiagnose 33 Fehlmengenkosten 208 Ferndiagnose 129 FMEA 149 Fremdinstandhaltung 73 Frühausfälle 39 G Geometrische Prüfverfahren 260 Gesamtanlageneffizienz 219 I Industrial Services 273 Inspektion 29, 32, 229 Instandhaltungsbudget 99 Instandhaltungs-Controlling 97 Instandhaltungskosten 45 Instandhaltungslogistik 194 Instandhaltungsmanagement 60 Instandhaltungs-Software 156 Instandhaltungsstrategien 112 Instandsetzung 29, 35 IPS-System 158 IT-Einführung 155 K KAIZEN 172 Kennzahlen 89 Kerneigenleistungstiefe 78 KET 78 Konsignationslager 203 Konstruktion 252 KVP 172 L Lagerhaltungsstrategien 210 Lagerkosten 208 Lebenszykluskosten 255 Leistungsindex 220 Logistikkosten 8 Logistiksystem 10

288 Verzeichnisse M Machbarkeitsstudie 222 Maschinenfähigkeit 264 O Outsourcing 72 P Produktionsausfallkosten 49 Prozessfähigkeit 264 Prozesskosten 51 Prozesskostenrechnung 51 Prozessmanagement 171 Q Qualitätsmanagement 171 Qualitätsrate 220 R RCM-Analyse 133 Reinigung 229 Reliability Centered Maintenance Siehe RCM Reparatur Siehe Instandsetzung Risikoanalyse 145 Risikobasierte Instandhaltung 144 Risikomatrix 149 Rüstzeit-Minimierung 237 S Schwachstellenanalyse 160 SCOR-Modell 16 Service-Support-System 131 Simultaneous Engineering 257 SMED 237 T Total Productive Maintenance 213 Total Productive Management 213 TPM 72, 173, 212, 213, 214 TPM-Award 216 TPM-Bewusstsein 223 TPM-Einführung 222, 228 TPM-Kennzahlensystem 220 V Verbesserung 29 Verfügbarkeit 6, 202, 213 Verfügbarkeitsrate 220 W Wartung 29, 34 Wertschöpfungskette 2 Wertstromdesign 243 Z Ziele 224 Zufallsausfälle 40 Zustandsüberwachung 120

Glossar 289 13.7 Glossar FMEA Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse IPS Instandhaltungsplanungs- und -steuerungssystem KAIZEN Kaizen kommt aus dem Japanischen und bedeutet Veränderung (Kai) zum Besseren (Zen) kann analog zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess gesehen werden KVP Kontinuierlicher Verbesserungsprozess LCC Life Cycle Costs MTBF Mean Time Between Failures Mittlere Zeit zwischen zwei Fehlern MTTR Mean Time to Repair Mittlere Instandsetzungszeit OEE Overall Equipment Efficiency Gesamtanlageneffizienz RCM Reliability Centered Maintenance (Zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung) SCM Supply Chain Management SMED Single Minute Exchange of Die (Werkzeugwechsel innerhalb eines einstelligen Minutenbetrags) TCO Total Cost of Ownership TPM Total Productive Maintenance oder Total Productive Management