Jochen Balla, Frank Layer Produktionsplanung mit SAP APO Bonn Boston
Auf einen Blick 1 Planung mit SAP SCM im Überblick... 17 2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick... 23 3 APO Core Interface... 49 4 Stammdaten... 107 5 Grundlegende Funktionen der Produktionsplanung... 137 6 Werkzeuge zur Auswertung und Bearbeitung der Planung... 221 7 Weiterführende Prozesse in APO-PP/DS... 275 A Transaktionen und Menüpfade... 353 B SAP-Hinweise zu APO-PP/DS... 367 C Heuristiken... 375 D Abkürzungsverzeichnis... 387 E Die Autoren... 389
Inhalt Einleitung... 13 1 Planung mit SAP SCM im Überblick... 17 1.1 SAP SCM... 17 1.2 SAP APO... 19 2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick... 23 2.1 Funktionsweise der Produktionsplanung... 23 2.1.1 Materialbedarfsplanung... 24 2.1.2 Mehrstufige Planung... 27 2.1.3 Materialplanung und Kapazitätsplanung... 29 2.2 Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS... 32 2.2.1 Uhrzeitgenaue Bedarfsplanung... 33 2.2.2 Deskriptive Merkmale... 33 2.2.3 Simultane Mengen- und Kapazitätsplanung... 34 2.2.4 Produktionsplanungslauf mit mehreren Schritten... 34 2.2.5 Pegging und Kontrolle des Materialflusses... 36 2.2.6 Bestimmung der Bezugsquelle und kostenbezogene Planung... 37 2.2.7 Erweitertes Alert-Handling... 39 2.2.8 Erweiterte Möglichkeiten der Kapazitätsplanung... 42 2.2.9 Leichte Erweiterbarkeit durch eigene Funktionen und Heuristiken... 44 2.3 Planung in APO und Ausführung in ECC... 46 2.4 Zusammenfassung... 47 3 APO Core Interface... 49 3.1 Konzept der CIF-Schnittstelle... 49 3.1.1 Plug-In... 50 3.1.2 Verbindung der Systeme über RFC... 53 3.1.3 APO-spezifische Einstellungen... 57 3.2 Prinzip der Stammdatenübertragung... 62 3.2.1 Initialübertragung von Stammdaten... 65 7
Inhalt 3.2.2 Neue APO-relevante Stammdaten übertragen... 77 3.2.3 Änderungsübertragung von Stammdaten... 79 3.3 Prinzip der Bewegungsdatenübertragung... 90 3.3.1 Bewegungsdaten in ECC und APO... 90 3.3.2 Initial- und Änderungsübertragung von Bewegungsdaten... 92 3.3.3 Übertragung von Bewegungsdaten aus APO an ECC... 95 3.4 CIF-Monitoring... 98 3.4.1 Prinzip des qrfcs... 99 3.4.2 Werkzeuge zur Analyse von Übertragungsfehlern... 102 3.4.3 Behebung von Übertragungsfehlern... 104 3.5 Zusammenfassung... 106 4 Stammdaten... 107 4.1 Abbildungsprinzip... 107 4.2 Lokationen... 108 4.2.1 Übertragung von Werken und Distributionszentren... 109 4.2.2 Lagerortdispositionsbereiche... 111 4.2.3 Kunden und Lieferanten... 112 4.2.4 Fremdbeschaffungsbeziehungen und Transportbeziehungen... 114 4.3 Produkte... 116 4.3.1 Kopfdaten... 117 4.3.2 ATP-Einstellungen... 118 4.3.3 Einstellungen zum Bedarf... 119 4.3.4 Einstellungen zur Losgröße... 121 4.3.5 Weitere Einstellungen... 122 4.4 Ressourcen... 122 4.4.1 Ressourcen in APO... 123 4.4.2 Daten der APO-Ressource... 125 4.5 Produktionsdatenstrukturen und Produktionsprozessmodelle... 125 4.5.1 PPM, LZO, PDS und APO-Releases... 125 4.5.2 Releaseabhängige Hinweise für LZO bzw. PDS... 127 4.5.3 Struktur von PPM und PDS... 128 4.5.4 Übertragung aus ECC... 130 8
Inhalt 4.6 APO-Stammdatenmassenänderung... 133 4.7 Zusammenfassung... 135 5 Grundlegende Funktionen der Produktionsplanung... 137 5.1 Grundeinstellungen... 137 5.1.1 CIF-Integration... 137 5.1.2 Globale Einstellungen... 138 5.1.3 Planungsverfahren... 140 5.2 Primärbedarfe... 144 5.2.1 Kundenaufträge... 144 5.2.2 Planprimärbedarfe in APO... 146 5.2.3 Bedarfsstrategien... 150 5.2.4 Abbau von Planprimärbedarfen... 155 5.2.5 Deskriptive Merkmale... 156 5.3 Ablauf der Planung... 159 5.3.1 Interaktive Planung... 159 5.3.2 Produktionsplanungslauf... 161 5.3.3 Capable to Match (CTM)... 165 5.4 Heuristiken... 167 5.4.1 Produktheuristiken... 169 5.4.2 Heuristiken zur Ablaufsteuerung... 174 5.4.3 Serviceheuristiken... 176 5.5 Beispiel für einen Gesamtablauf der Planung... 177 5.6 Fixierung... 180 5.6.1 Manuelle Fixierung... 180 5.6.2 Fixierung aufgrund eines Fixierungszeitraums... 181 5.7 Nettobedarfsrechnung und Losgrößen... 183 5.7.1 Nettobedarfsrechnung... 184 5.7.2 Losgrößenrechnung... 185 5.8 Ermittlung der Bezugsquelle... 187 5.8.1 Beschaffungsarten... 187 5.8.2 Automatische Bezugsquellenermittlung... 189 5.8.3 Interaktive Bezugsquellenfindung... 191 5.9 Terminierung... 193 5.9.1 Terminierung bei Fremdbeschaffung... 193 5.9.2 Terminierung bei Eigenfertigung... 194 5.9.3 Planungsstrategie... 196 5.9.4 Finitheitsgrad... 202 5.9.5 Alternative Ressourcen... 204 9
Inhalt 5.9.6 Eingeplante Planaufträge... 206 5.10 Pegging... 206 5.10.1 Dynamisches Pegging... 208 5.10.2 Fixiertes Pegging... 210 5.10.3 Sicherheitsbestände im LiveCache... 212 5.11 Rüstzeiten in der Planung... 213 5.12 Produktaustauschbarkeit... 215 5.13 Ausführung der Planung in ECC... 217 5.14 Zusammenfassung... 218 6 Werkzeuge zur Auswertung und Bearbeitung der Planung... 221 6.1 Auftragssichten... 221 6.1.1 Einstieg in die Produktsicht... 222 6.1.2 Aufbau der Produktsicht... 222 6.1.3 Anwendung der Produktsicht... 224 6.1.4 Customizing der Produktsicht... 225 6.2 Produktplantafel... 226 6.2.1 Einstieg in die Produktplantafel... 227 6.2.2 Aufbau der Produktplantafel... 228 6.2.3 Anwendung der Produktplantafel... 229 6.2.4 Customizing der Produktplantafel... 231 6.3 Produktübersicht... 233 6.3.1 Einstieg in die Produktübersicht... 233 6.3.2 Aufbau der Produktübersicht... 234 6.3.3 Anwendung der Produktübersicht... 234 6.4 Feinplanungsplantafel... 235 6.4.1 Einstieg in die Feinplanungsplantafel... 236 6.4.2 Aufbau der Feinplanungsplantafel... 237 6.4.3 Anwendung der Feinplanungsplantafel... 238 6.4.4 Einstellungen der Feinplanungsstrategien... 242 6.4.5 Unterstützung der interaktiven Planung mit Feinplanungsheuristiken... 253 6.4.6 Customizing der Feinplanungsplantafel... 254 6.5 Ressourcenplantafel... 256 6.5.1 Einstieg in die Ressourcenplantafel... 256 6.5.2 Aufbau der Ressourcenplantafel... 256 6.5.3 Anwendung der Ressourcenplantafel... 258 6.5.4 Customizing der Ressourcenplantafel... 259 6.6 PP/DS-Optimierer... 259 6.6.1 Grundlagen der PP/DS-Optimierung... 259 10
Inhalt 6.6.2 Einstieg in den Optimierer... 260 6.6.3 Aufbau der Auswertungssicht des Optimierers... 261 6.6.4 Parametrisierung des Optimierers... 262 6.7 Alert-Monitor... 268 6.7.1 Einstieg in den Alert-Monitor... 269 6.7.2 Aufbau des Alert-Monitors... 269 6.7.3 Anwendung des Alert-Monitors... 270 6.7.4 Customizing des Alert-Monitors... 272 6.8 Zusammenfassung... 273 7 Weiterführende Prozesse in APO-PP/DS... 275 7.1 Finite Planung mit dem Planungslauf... 276 7.1.1 Finite Bedarfsplanung... 276 7.1.2 Finite Planung als Mehrschrittverfahren... 277 7.2 Rüstoptimale Reihenfolgebildung mit dem PP/DS-Optimierer... 289 7.2.1 Der Optimierer als Werkzeug der interaktiven Planung... 290 7.2.2 Beispielprozess zur interaktiven Rüstoptimierung... 290 7.3 Capable to Promise (CTP)... 298 7.3.1 Voraussetzungen für das CTP-Verfahren... 299 7.3.2 CTP-Prozess... 300 7.4 Geplanter Materialfluss... 307 7.4.1 Fixierter Materialfluss unter Verwendung von Pegging-ATP... 308 7.4.2 Fixierter Materialfluss unter Verwendung der Materialbedarfsplanung... 310 7.4.3 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung der Optimierung... 310 7.4.4 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung des CTP-Verfahrens... 312 7.5 Multiressourcenplanung mit dem Wellenalgorithmus... 313 7.5.1 Voraussetzungen für die Multiressourcenplanung... 314 7.5.2 Ablauf der Multiressourcenplanung... 314 7.5.3 Alternative zur Multiressourcenplanung... 321 11
Inhalt 7.6 Integration der Variantenkonfiguration... 321 7.6.1 Überblick über die Verfahren mit SCM-APO-Integration... 323 7.6.2 Grundlegende Voraussetzungen für die VC-Konfiguration unter SCM-APO... 325 7.6.3 Szenario 1: Kundeneinzelfertigung mit VC-Konfiguration ohne Merkmalsvorplanung... 331 7.6.4 Szenario 2: Kundeneinzelfertigung mit VC-Konfiguration und Merkmalsvorplanung... 334 7.7 Bedarfsplanungsbasierte Feinplanung... 346 7.8 Zusammenfassung... 349 Anhang... 351 A Transaktionen und Menüpfade... 353 B SAP-Hinweise zu APO-PP/DS... 367 C Heuristiken... 375 D Abkürzungsverzeichnis... 387 E Die Autoren... 389 Index... 391 12
Die Produktionsplanung in SAP ECC und SAP APO erfolgt nach demselben grundsätzlichen Prinzip. In diesem Kapitel geben wir Ihnen einen Überblick über die Planung mit beiden Systemen. Anschließend werden die erweiterten Möglichkeiten mit SAP APO vorgestellt. 2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick Die Produktionsplanung in APO-PP/DS erfolgt auf der Basis derselben Prozesse, wie sie aus dem ECC-System bekannt sind: Sie basiert auf den Stammdaten Werk, Materialstamm, Stückliste und Arbeitsplan (PP) bzw. Planungsrezept (PP-PI), das Ergebnis der Planung sind Planaufträge, die zur Durchführung der Fertigung in Produktionsaufträge, d. h. Fertigungsaufträge (PP) oder Prozessaufträge (PP-PI), umgesetzt werden. Möglich ist darüber hinaus die Serienfertigung (REM), bei der die Produktion bereits anhand des Planauftrags ausgeführt wird. 2.1 Funktionsweise der Produktionsplanung Die Abkürzung PP/DS steht für Production Planning und Detailed Scheduling, was sich mit Produktions- und Feinplanung übersetzen lässt. Die Zielsetzungen dieser Planung sind natürlich nicht erst mit APO entstanden: Auch die Produktionsplanung in ECC verfolgt das Ziel einer konsistenten Planung unter Berücksichtigung der Kapazitäten. In ECC finden sich diese Funktionen unter der Bezeichnung der Materialbedarfsplanung und der Kapazitätsplanung wieder, wobei oft die englischen Abkürzungen MRP (Material Requirements Planning) und CRP (Capacity Requirements Planning) verwendet werden. PP/DS, MRP, CRP Bevor wir auf die erweiterten Möglichkeiten einer Planung in APO eingehen, werden wir im Folgenden zunächst die Grundlagen der Planung skizzieren, die beiden Systemen gemeinsam sind. 23
2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick 2.1.1 Materialbedarfsplanung Dispositionsverfahren Ziel der Materialbedarfsplanung (MRP) ist es, die Materialverfügbarkeit rechtzeitig und in ausreichender Menge sicherzustellen. Dabei lassen sich zunächst zwei unterschiedliche Vorgehensweisen unterscheiden: Plangesteuerte Disposition Materialbedarfe steuern die Beschaffungsplanung. Die Bedarfe liegen in Form von Kundenaufträgen, Planprimärbedarfen, Sekundärbedarfen usw. vor. Die Planung erfolgt in Rückwärtsterminierung vom Bedarfstermin ausgehend, sodass eine rechtzeitige Verfügbarkeit sichergestellt wird. Verbrauchsgesteuerte Disposition Der Verbrauch steuert die Disposition. Bei der Bestellpunktdisposition wird lediglich geprüft, ob ein bestimmter Meldebestand unterschritten wird; wenn dies der Fall ist, wird die Beschaffung mit Vorwärtsterminierung geplant. Beide Verfahren unterscheiden sich also grundsätzlich voneinander. Typisch ist, dass die verbrauchsgesteuerte Disposition nur für geringwertige und die Planung nicht kritischer Materialien verwendet wird (z. B. Verbrauchsmaterial), während für die präzise Planung die plangesteuerte Disposition verwendet wird. Im Zusammenhang mit der erweiterten Planung in APO-PP/DS spielt die verbrauchsgesteuerte Disposition also nur eine untergeordnete Rolle. Dispositionsmerkmal Das Dispositionsverfahren wird für ECC im Materialstamm über das Feld Dispomerkmal festgelegt. Typische Einträge sind hier»pd«für die plangesteuerte Disposition oder»vb«für die Bestellpunktdisposition. Für die Planung eines Materials in APO spielen diese Einträge jedoch keine Rolle. Wenn ein Material in APO geplant wird, darf es nicht anschließend in ECC noch einmal geplant werden. Sie sollten es daher in ECC mit dem Eintrag»X0«als Dispomerkmal von der Planung ausschließen. Im APO-Produktstamm gibt es kein Dispomerkmal. Die Planung in APO erfolgt grundsätzlich»plangesteuert«, es sei denn, über eine Heuristik wird explizit eine andere Vorgehensweise eingestellt. 24
Funktionsweise der Produktionsplanung 2.1 Ausgangspunkt der plangesteuerten Disposition ist ein in der Regel in der Zukunft liegender Bedarf für ein Material in einem Werk. Wir gehen von folgender Annahme aus: Denken Sie hier z. B. an einen Kundenauftrag. Genauso können aber auch Sekundärbedarfe, die aus der eigenen Produktion resultieren, eine Bedarfsaussage dieser Form treffen. Bei der Bedarfsplanung für das Material A in Werk D wird dann ein passendes Beschaffungselement so erzeugt, dass der Verfügbarkeitstermin dieses Elements mit dem Bedarfstermin übereinstimmt. Der Starttermin der Beschaffung liegt also um die Beschaffungszeit vor dem Verfügbarkeitstermin (Rückwärtsterminierung). Die Terminierung eines Beschaffungselements erfolgt abhängig von der Beschaffungsart: Das Material A wird in der Menge B zum Zeitpunkt C in Werk D benötigt. Rückwärtsterminierung Beschaffungsarten Eigenfertigung Für die eigene Produktion eines Materials müssen ein Arbeitsplan und eine Stückliste bzw. ein Planungsrezept vorliegen. Die Eigenfertigungszeit ergibt sich aus der Summe der Dauer der einzelnen Arbeitsvorgänge unter Berücksichtigung eventuell zusätzlicher Pufferzeiten. Fremdbeschaffung Für die Beschaffung bei einem externen Lieferanten bzw. für die Umlagerung aus einer anderen eigenen Lokation müssen Sie die Lieferzeit einplanen. Im System entsprechen diese beiden Beschaffungsarten den Einträgen»E«für Eigenfertigung bzw.»f«für Fremdbeschaffung in der Sicht Disposition 2 des Materialstamms (siehe Abbildung 2.1). Mit dem Eintrag»X«werden beide Beschaffungsarten zugelassen, wobei die Planung zunächst von Eigenfertigung ausgeht. Die Beschaffungsart kann über die Sonderbeschaffungsart (Feld Sonderbeschaffung) genauer festgelegt werden: Zum Beispiel kann die Fremdbeschaffung als Umlagerung aus einer anderen eigenen Produktionslokation eingestellt werden. Für die Fremdbeschaffung ist es möglich, die Lieferzeit lieferantenabhängig zu hinterlegen und bereits bei der Planung zu berücksichtigen. Sonderbeschaffung 25
2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick Abbildung 2.1 ECC-Transaktion»Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstammsicht»Disposition 2«mit Feldauswahl zur Beschaffungsart Eck- und Produktionstermine Für die Eigenfertigung sind unterschiedliche Termine und Zeiten zu unterscheiden: Der ECC-Produktionsauftrag enthält neben den Produktionsterminen zusätzlich sogenannte Ecktermine. Zwischen diesen Terminen liegen Pufferzeiten: Zwischen Eckstart und Produktionsstart liegt die Vorgriffszeit und zwischen Produktionsende und Eckende die Sicherheitszeit (siehe Abbildung 2.2). Bedarfstermin Arbeitsvorgänge 10 20 30 Vorgriffszeit Sicherheitszeit Wareneingangszeit Produktionsendtermin Produktionsstarttermin Eckstarttermin Eckendtermin Verfügbarkeitstermin des Auftrags Abbildung 2.2 Termine beim Plan- oder Produktionsauftrag in ECC ECC und APO Unterschiede bei der Terminierung In diesem Zusammenhang möchten wir Sie auf einen grundsätzlichen Unterschied zwischen ECC und APO hinweisen: APO-PP/DS berücksichtigt Vorgriffs- und Sicherheitszeit nicht, der APO-Auftrag enthält keine Ecktermine. Aus diesem Grund sollten Sie für Materialien, die 26
Funktionsweise der Produktionsplanung 2.1 in APO geplant werden, grundsätzlich einen Horizontschlüssel (z. B. AP1) mit Vorgriffs- und Sicherheitszeit null eintragen (siehe Abbildung 2.3). Abbildung 2.3 ECC-Transaktion»Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstammsicht»Disposition 2«mit Feldauswahl zum Horizontschlüssel 2.1.2 Mehrstufige Planung Im Zusammenhang mit der Eigenfertigung werden Sie es in der Regel mit einer mehrstufigen Planung zu tun haben, bei der das zu fertigende Material aus anderen Materialien hergestellt wird, die ihrerseits rechtzeitig für den Produktionsprozess zur Verfügung stehen müssen. Die Information über die benötigten Materialien können Sie dabei der Stückliste entnehmen. Da eine Stücklistenposition wieder selbst der Kopf einer weiteren Stückliste sein kann, kann sich die Planung über mehrere Stücklistenstufen hinweg erstrecken. Die Aufgabe der mehrstufigen Disposition besteht also darin, über sämtliche relevanten Stücklistenstufen hinweg zeitlich passende Beschaffungselemente anzulegen (siehe Abbildung 2.4). Die Termine zur Beschaffung der Baugruppen und Komponenten ergeben sich aus der Stücklistenstruktur per Rückwärtsterminierung aus dem Bedarfstermin des End- Stücklistenauflösung 27
2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick produkts. Die Bereitstellung der Materialien kann dabei vorgangsgenau erfolgen. Stücklistenauflösung Bedarfstermin A B D C Sekundärbedarf Planauftrag A Beginn der Beschaffung Planauftrag B Bestellung C Bestellung D heute Zeit Abbildung 2.4 Termine in der mehrstufigen Fertigung Gesamtwiederbeschaffungszeit und Eigenfertigungszeit Im Normalfall Rückwärtsterminierung Die mehrstufige Planung erfolgt ausgehend vom Bedarfstermin für das Endprodukt in rückwärtiger Richtung; es werden also die Starttermine für die Beschaffung der benötigten Baugruppen und Komponenten so berechnet, dass die Produktion des Endprodukts rechtzeitig erfolgen kann. Die Summe dieser Zeiten wird als Gesamtwiederbeschaffungszeit bezeichnet. Sie ist von der Eigenfertigungszeit zu unterscheiden, mit der nur die Zeitspanne zur Produktion eines einzelnen Materials gemeint ist. Problematisch wird der Beschaffungsplan dann, wenn der Bedarfstermin weniger als die Gesamtwiederbeschaffungszeit in der Zukunft liegt. Bei der Rückwärtsterminierung entspricht dies einer Situation, in der Starttermine für Baugruppen oder Komponenten (oder sogar für das Endprodukt selbst) in der Vergangenheit liegen müssten. Vorwärtsterminierung und Terminverzug Da das System keine Aufträge in der Vergangenheit anlegt, wird in dieser Situation normalerweise auf eine Vorwärtsterminierung umgeschaltet: Der Starttermin des betroffenen Auftrags liegt auf dem Heute-Zeitpunkt, der Endtermin wird um die Durchlaufzeit des Auftrags in die Zukunft terminiert. Ein solcher Auftrag ist somit verspä- 28
Funktionsweise der Produktionsplanung 2.1 tet, er kann seinen auslösenden Bedarfstermin (denken Sie etwa an einen Sekundärbedarf) nicht mehr zeitgerecht decken. In der ECC-Bedarfsplanung werden Sie auf ein solches Problem normalerweise durch Ausnahmemeldungen aufmerksam gemacht, die aussagen, dass es bei der Beschaffung eines Materials eine Verspätung gibt. Auftreten von Terminverzügen Typischerweise treten derartige Terminverzüge in untergeordneten Baugruppen auf, während das Endprodukt selbst scheinbar zeitgerecht beschafft werden kann; die Aussage der Ausnahmemeldung wird normalerweise nicht in das betroffene Endprodukt propagiert. Es ist vielmehr die Aufgabe des Disponenten, anhand der Ausnahmemeldungen problematische Beschaffungsketten zu identifizieren und das Problem zu lösen, etwa indem Beschaffungselemente manuell geändert werden oder nach Alternativen im Beschaffungsprozess gesucht wird. 2.1.3 Materialplanung und Kapazitätsplanung In der Materialplanung werden Beschaffungselemente angelegt, deren Termine der Bedarfssituation entsprechen. Grundlage dieser Planung sind die einzelnen Eigenfertigungs- bzw. Lieferzeiten der betroffenen Materialien. Bei fremdbeschafften Materialien muss man also davon ausgehen, dass der geplante Lieferant innerhalb der vorgesehenen Lieferzeit liefern kann. Dies stellen Sie im Zweifel durch eine Nachfrage beim Lieferanten sicher. Möglicherweise müssen Sie auf einen anderen Lieferanten mit anderer Lieferzeit ausweichen. Für eigengefertigte Materialien ist die Situation komplizierter: Die Materialplanung erfolgt nämlich mit dem sogenannten MRP-II-Konzept zunächst grundsätzlich auf Basis unendlicher Produktionskapazitäten, während die Kapazitätsplanung erst in einem zweiten getrennten Schritt erfolgt. Es wird also beim Anlegen eines Auftrags nicht geprüft, ob die benötigten Arbeitsplätze bzw. Ressourcen im betroffenen Zeitraum überhaupt zur Verfügung stehen oder ob sie bereits durch andere Produktionsprozesse belastet sind. Die Kapazitätsplanung erfolgt nach folgendem Schema: Über die Arbeitsplätze (bzw. Ressourcen (PP-PI)) wird zunächst das Kapazitätsangebot zur Verfügung gestellt. Es wird also z. B. die Aussage getrof- MRP II Kapazitätsangebot 29
2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick fen, dass der Arbeitsplatz A pro Woche 40 Stunden lang zur Verfügung steht. Kapazitätsbedarf Die Aufträge (Plan- oder Produktionsaufträge) haben dagegen einen bestimmten Kapazitätsbedarf, der sich aus dem Arbeitsplan (bzw. Planungsrezept (PP-PI)) ergibt. Dabei zerfällt der Arbeitsplan in Arbeitsvorgänge, und jedem Arbeitsvorgang ist ein Arbeitsplatz zugeordnet, auf dem er ausgeführt wird. Ermittlung des Kapazitätsbedarfs Ein Arbeitsvorgang 10 benötigt z. B. den Arbeitsplatz A für zehn Minuten pro Stück des produzierten Endprodukts. Für einen Auftrag mit der Auftragsmenge fünf Stück wird also der Arbeitsplatz A für 50 Minuten benötigt. In der Summe enthält ein Auftrag so neben dem geplanten Produktionsstart- und Endtermin auch die Vorgangstermine einschließlich der benötigten Produktionsressourcen und formuliert einen entsprechenden Kapazitätsbedarf. Kapazitätsplanung Einplanung Engpassressourcen Aufgabe der Kapazitätsplanung ist es, sicherzustellen, dass die Aufträge ausgeführt werden können, dass also der benötigte Arbeitsplatz im benötigten Zeitraum zur Verfügung steht. Dazu werden die Kapazitätsbedarfe den Kapazitätsangeboten gegenübergestellt. Da ein Arbeitsplatz natürlich in vielen Aufträgen zu ganz verschiedenen Endprodukten benötigt werden kann, erfolgt diese Gegenüberstellung in der Regel arbeitsplatzbezogen. Um sicherzustellen, dass ein bestimmter Auftrag zu einem bestimmten Termin an einem Arbeitsplatz ausgeführt wird, wird er eingeplant. Erst mit der Einplanung wird eine Produktionsressource durch diesen Auftrag fest belegt. Die Einplanung kann aus einer grafischen Plantafel heraus interaktiv für einzelne Aufträge erfolgen oder automatisiert in einer Hintergrundverarbeitung. Das Problem der Kapazitätsplanung kann dabei außerordentlich komplexer Natur sein: Aufträge können aus mehreren Vorgängen bestehen, die verschiedene Ressourcen betreffen. Die erfolgreiche Einplanung eines Vorgangs auf einer Ressource kann im Konflikt mit den Terminen der anderen Vorgänge stehen usw. In der Praxis wird man sich daher in der Kapazitätsplanung auf die Planung der Engpassressourcen beschränken. Man geht also davon aus, dass nur eine (oder wenige) Ressource(n) aus dem Arbeitsplan 30
Funktionsweise der Produktionsplanung 2.1 tatsächlich auf Terminkonflikte geprüft werden müssen, und vertraut darauf, dass die verbleibenden Vorgänge des Auftrags dann auch funktionieren werden. Diese Konzentration auf Engpassressourcen ist ein wichtiges Prinzip der Kapazitätsplanung, das im Übrigen auch in Zusammenhang mit APO-PP/DS nichts von seiner Bedeutung für einen praktisch durchführbaren Produktionsplanungsprozess verliert. Wird für eine Produktionsressource geprüft, ob dem Kapazitätsbedarf ein entsprechendes freies d. h. nicht durch eine anderweitige Einplanung belegtes Kapazitätsangebot zur Verfügung steht, spricht man von einer finiten Planung. Es wird also gegen ein endliches Angebot geprüft. Findet diese Prüfung nicht statt, handelt es sich um eine infinite Planung, bei der also das Kapazitätsangebot als unendlich angesehen wird. Eine finite Kapazitätsplanung wird in der Regel zu Terminverschiebungen führen, da für die Aufträge Lücken zur Einplanung der Engpassvorgänge gesucht werden müssen. Findet dabei eine Vorwärtsverschiebung statt, führt dies zu einer Verspätung des Verfügbarkeitstermins des Auftrags: Der Bedarfstermin des Endprodukts wird verletzt. Wird der Auftrag hingegen auf einen späteren Zeitpunkt verschoben (rückwärts), werden damit auch die Sekundärbedarfstermine für die zur Produktion benötigten Materialien vorgezogen, sodass die Zugangselemente zur Deckung dieser Bedarfe terminlich zu spät liegen. In der Summe hat also die Kapazitätsplanung im Allgemeinen Auswirkungen auf den Bedarfsplan (siehe Abbildung 2.5). Finite und infinite Planung Rückkopplung zur Bedarfsplanung Der in Abbildung 2.5 gezeigte Vorgang 0020 wird auf der Engpassressource ausgeführt. Der gesamte Auftrag richtet sich nach der Engpassressource aus, was zu Verschiebungen für den Verfügbarkeitstermin und die Sekundärbedarfe führt. Auf diese Verschiebungen muss mit einer erneuten Bedarfsplanung reagiert werden, durch die möglicherweise neue Aufträge mit dem Bedarf einer Einplanung erzeugt werden usw. Materialbedarfsplanung und Kapazitätsplanung stehen also in einer engen Wechselwirkung. Aufgabe der Produktionsplanung ist es, diese Rückkopplungen zu berücksichtigen und einen konsistenten Beschaffungsplan zu erstellen. 31
2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick Abbildung 2.5 Kapazitätsplanung für die Engpassressource eines Auftrags Fixierung Um die Planung zu beruhigen, wird der Produktionsplan nach erfolgter Kapazitätsplanung in einem kurzfristigen Zeitraum oftmals fixiert. Dies kann für einzelne Aufträge oder für sämtliche Aufträge in einem vorgegebenen Fixierungshorizont erfolgen. Die Wirkung der Fixierung ist dabei, dass die Aufträge durch die Bedarfsplanung nicht mehr automatisch in Termin oder Menge geändert werden; manuelle Änderungen sind dabei jederzeit möglich. Auch die Komponentenbedarfe, die für einen Auftrag verwendet werden, können fixiert werden. Sinnvoll ist das dann, wenn die erforderlichen Komponenten für einen Auftrag abweichend von der Stücklistenauflösung manuell geändert wurden und daher keine erneute Stücklistenauflösung mehr erfolgen soll. 2.2 Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS Im letzten Abschnitt haben wir Ihnen die Grundzüge der Produktionsplanung mit SAP-Systemen erläutert, wie sie für ECC-MRP und APO-PP/DS gleichermaßen zutreffen. Auch beim Einsatz von APO- PP/DS ist es zunächst notwendig, die grundlegenden Einstellungen für den Produktionsplanungsprozess in ECC vorzunehmen, um dann die Planung gezielt durch APO-Funktionen zu ergänzen. Im Folgen- 32
Die Stammdaten für die Planung in APO-PP/DS werden in der Regel aus ECC übertragen, tragen aber andere Bezeichnungen und weisen eine andere Struktur auf. Dieses Kapitel erläutert daher die einzelnen APO-Stammdaten vor dem Hintergrund der CIF-Übertragung genauer. 4 Stammdaten In einem Systemverbund, in dem APO über das Core Interface mit ECC verbunden ist, wird ECC im Allgemeinen als»stammdatenführend«angesehen. Dennoch muss APO die planungsrelevanten Stammdaten lokal für die erweiterte Planung vorhalten. Im Folgenden haben wir die zentralen Grundprinzipien bei der Stammdatenverwaltung im Hinblick auf APO-PP/DS zusammengestellt. 4.1 Abbildungsprinzip Die Stammdaten in ECC und APO entsprechen sich im Allgemeinen nicht exakt; so wird etwa der Materialstamm von ECC als Produktstamm an APO übertragen, die Fertigungsversion mit Arbeitsplan und Stückliste erscheint in APO als Produktionsprozessmodell oder Produktionsdatenstruktur usw. Bei der CIF-Übertragung werden also die in ECC liegenden Einstellungen über die CIF-Schnittstelle verarbeitet und auf entsprechende Einstellungen in APO abgebildet. APO-Stammdaten sind in der Regel einfacher aufgebaut als ECC- Stammdaten. Ihre Pflege erfolgt in APO unter dem Menüpunkt Stammdaten, und sie beschränkt sich oftmals auf nur eine Transaktion. Während es z. B. in ECC für Materialstämme ein eigenes Menü gibt, können Sie sämtliche Einstellungen und Aktionen zum Produkt in APO aus einer Transaktion heraus vornehmen. Die CIF-Übertragung von APO-Stammdaten kann dabei auch die Übertragung von ECC-Customizing einschließen: Ein Werk z. B., das Sie in gewöhnlicher Weise über ein Integrationsmodell selektieren, Übertragung von Customizing 107
4 Stammdaten wird in ECC im Customizing definiert und als Stammdatum an APO übertragen. Basis- vs. Anwendungs-Customizing ECC-Basis-Customizing kann prinzipiell über Customizing-Transportaufträge an APO übertragen werden (Fabrikkalender, Maßeinheiten usw.), da sich SAP ECC und SAP SCM in den Basiseinstellungen in weiten Teilen entsprechen. ECC-Anwendungs-Customizing hingegen kann im Allgemeinen nicht an APO übertragen werden. Explizite Ausnahmen bilden das ATP-Customizing und diverse andere ECC-Customizing-Belege, die in einem Integrationsmodell selektiert werden können. 4.2 Lokationen Werke, Distributionszentren, Kunden usw. Werke, Distributionszentren, Dispositionsbereiche, Kunden und Lieferanten aus ECC werden in APO als Lokationen abgebildet, die sich durch den Lokationstyp voneinander unterscheiden (siehe Abbildung 4.1). Sämtliche Lokationen weisen dabei zunächst dieselbe Grundstruktur auf, können sich aber, abhängig vom Lokationstyp, im Detail voneinander unterscheiden (für bestimmte Lokationstypen stehen z. B. bei der Lokationspflege zusätzliche Sichten zur Verfügung). Abbildung 4.1 APO-Transaktion»Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, mit Feldauswahl zum Lokationstyp 108
Lokationen 4.2 Im Einzelnen finden bei der CIF-Übertragung Abbildungen auf Lokationstypen gemäß Tabelle 4.1 statt. Lokationstypen ECC-Daten Werk Distributionszentrum Lagerortdispositionsbereich Kunde (mit Transportzone) Lieferant APO-Daten Lokation mit Lokationstyp 1001 Produktionswerk 1002 Distributionszentrum 1007 Lagerortdispositionsbereich 1010 Kunde 1005 Transportzone 1011 Lieferant Tabelle 4.1 Übertragung verschiedener ECC-Daten als APO-Lokationen mit entsprechendem Lokationstyp (Auswahl) 4.2.1 Übertragung von Werken und Distributionszentren Werke werden in ECC im Customizing definiert (Customizing-Schritt Werk definieren, kopieren, löschen, prüfen im Customizing der Unternehmensstruktur; siehe Abbildung 4.2). Abbildung 4.2 ECC-Customizing-Schritt»Werk definieren, kopieren, löschen, prüfen«, Detailinformationen eines Werks 109
4 Stammdaten Werk Ein Werk wird, wenn es in einem Integrationsmodell enthalten ist, als Lokation mit dem Lokationstyp 1001 (Produktionswerk) an das SCM-System übergeben. Dabei werden die grundlegenden Einstellungen des Werks wie Bezeichnung, Adressdaten, Zeitzone und regionale Zuordnung übernommen (siehe Abbildung 4.3). Abbildung 4.3 APO-Transaktion»Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, Ändern einer Lokation mit Lokationstyp 1001, Sicht»Adresse«Datenstrukturen in ECC und APO Beachten Sie, dass die Datenstrukturen in beiden Systemen nicht identisch sind. In ECC können z. B. Anredeschlüssel (Herr, Firma usw.) im Customizing definiert werden, während sie in APO fest vorgegeben sind. Eine Übertragung ist nur möglich, wenn der Anredeschlüssel in APO bekannt ist. 110
Lokationen 4.2 Die APO-Lokation enthält darüber hinaus eine Reihe von APO-spezifischen Einstellungen, die dort hinterlegt werden müssen. Auch ist zu beachten, dass die Kurzbeschreibung der Lokationen im Unterschied zu den ECC-Werken mehrsprachig gepflegt werden kann. Für Werke gibt es keine CIF-Änderungsübertragung. Sollten sich APO-relevante Daten an einem Werk ändern, müssen Sie diese in beiden Systemen separat pflegen. Bei einem Distributionszentrum (DC) handelt es sich in ECC um nichts anderes als ein Werk, das mit dem zusätzlichen Attribut Distributionszentrum versehen wird. Diese Eigenschaft ist mit dem R/3-Release 4.0 ursprünglich für die Funktionalität des Distribution Resource Plannings (DRP) entwickelt worden, sodass die entsprechende Einstellung im Customizing des DRPs hinterlegt werden muss (Customizing-Schritt Zuordnung Knotentyp Werk pflegen in den Grundeinstellungen des DRPs). Distributionszentrum Funktional ändert sich das Werk dadurch nicht (in den grafischen Anwendungen des DRPs erscheint lediglich ein anderes Symbol). ECC-Funktionalität DRP Die ECC-Funktionalität DRP fand und findet in der Praxis aufgrund ihres eingeschränkten Funktionsumfangs kaum Anwendung. Sie wurde nach dem R/3-Release 4.0 in R/3 bzw. ECC nicht weiterentwickelt. Eine leistungsfähige werksübergreifende Distributionsplanung entstand erst mit APO-SNP. 4.2.2 Lagerortdispositionsbereiche Seit R/3-Release 4.5 stehen in ECC Dispositionsbereiche zur Differenzierung der Planung zur Verfügung. Unterhalb der Werksebene können dazu im Customizing der Bedarfsplanung neben den obligatorischen Werksdispobereichen (Typ 1) auch Lagerortdispositionsbereiche (Typ 2) und Lohnbearbeiterdispositionsbereiche (Typ 3) definiert werden. Wenn Sie Werke an APO übertragen, die in ECC als Distributionszentren definiert sind, werden diese Werke auf den Lokationstyp 1002 (Distributionszentrum) übertragen. Die Übernahme der einzelnen ECC-Werkseinstellungen erfolgt dabei genau wie bei Produktionswerken. Dispositionsbereiche 111
4 Stammdaten Lagerortdispositionsbereiche Lagerortdispositionsbereiche werden bei Selektion in einem Integrationsmodell als Lokationen des Lokationstyps 1007 an APO übergeben; ihre Werkszuordnung bleibt dabei erhalten. Auch der in Lagerortdispositionsbereichen enthaltene Zugangslagerort wird als entsprechende Sublokation an APO übergeben (siehe Abbildung 4.4). Abbildung 4.4 APO-Transaktion»Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, Ändern einer Lokation mit Lokationstyp 1007, Sicht»Lagerorte«Lohnbearbeiterdispositionsbereiche Lohnbearbeiterdispositionsbereiche als solche können nicht an APO übertragen werden (Lieferanten werden vielmehr selbst als Lokationen übertragen). Dispositionsbereichssegmente Zur Planung mit Dispositionsbereichen kann ein ECC-Materialstamm unter den Werksdispositionsdaten sogenannte Dispositionsbereichssegmente enthalten (Sicht Disposition 1). Wird ein solches Material in ein aktives Integrationsmodell aufgenommen, werden auch die Dispositionsbereichsdaten übertragen: In APO wird dazu neben dem Lokationsprodukt des Werks pro relevantem Dispositionsbereich ein weiteres Lokationsprodukt angelegt. 4.2.3 Kunden und Lieferanten Kunden Kunden sind Stammdaten des Vertriebs, die zur Planung als Lokationen mit dem Lokationstyp 1010 an APO übergeben werden können. 112
Lokationen 4.2 Dies ist allerdings nur dann notwendig, wenn die Kundenlokation explizit für die Planung benötigt wird (z. B. für eine Transportplanung zum Kunden); für die normale Produktionsplanung ist dies im Allgemeinen nicht erforderlich, und insbesondere kann ein ECC-Kundenauftrag auch ohne den Kunden an APO übertragen werden. Wenn der Kunde in ECC eine Transportzone enthält, wird mit der Übertragung des Kunden automatisch eine zusätzliche entsprechende Lokation mit dem Lokationstyp 1005 übertragen. Kunden werden wie Lieferanten (und im Unterschied zu Werken) mit führenden Nullen an APO übergeben, d. h., ein ECC-Kunde mit der Bezeichnung 4711 erscheint in APO unter der Lokationsbezeichnung 0000004711. Abbildung 4.5 APO-Transaktion»Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, Ändern einer Lokation mit Lokationstyp 1011, Sicht»Adresse«113
4 Stammdaten Lieferanten Lieferanten sind Stammdaten des Einkaufs, die als Lokationen mit dem Lokationstyp 1011 an APO übergeben werden können (siehe Abbildung 4.5). Die Übertragung ist erforderlich, wenn im Rahmen der Bezugsquellenfindung eine explizite Planung von Lieferanten durchgeführt werden soll. Kunden und Lieferanten mit gleicher Bezeichnung Insbesondere bei der Übertragung von Kunden und Lieferanten ist Folgendes zu beachten: Die Bezeichnung einer Lokation in APO muss eindeutig sein. Dies betrifft auch unterschiedliche Lokationstypen: Es können in APO nicht zwei gleich benannte Lokationen unterschiedlichen Lokationstyps existieren. Sollten daher Lieferanten und Kunden im ECC-System dieselben Nummern haben (z. B. Kunde und Lieferant 1000), muss einer der beiden im APO-Eingang über den entsprechenden Customer-Exit umbenannt werden. Ein Konflikt mit Produktionswerken tritt im Normalfall nicht auf, da Werke ohne und Kunden und Lieferanten mit führenden Nullen in der Lokationsbezeichnung an APO übergeben werden. 4.2.4 Fremdbeschaffungsbeziehungen und Transportbeziehungen Fremdbeschaffungsbeziehungen in Form von Einkaufsinfosätzen, Lieferplänen und Kontrakten können als entsprechende Beschaffungsbeziehungen zur Einkaufsabwicklung an APO übertragen werden. Dabei müssen Sie zunächst darauf achten, dass in APO die Bezüge bekannt sind: Die Quelllokation (der Lieferant), das betroffene Produkt und die Ziellokation (das Werk, in dem das Produkt beschafft werden soll) müssen in APO existieren. Opportunitätskosten zur Planung Lohnbearbeitung Die Übertragung der Daten an APO beinhaltet neben den in ECC hinterlegten Planlieferzeiten auch die Einkaufspreise, gegebenenfalls einschließlich der Staffelpreise (siehe Abbildung 4.6). Diese Preise können in APO als Opportunitätskosten zur Planung verwendet werden, indem unter mehreren möglichen Bezugsquellen etwa die jeweils günstigste für eine bestimmte Losgröße ausgewählt wird. Wenn die Beschaffung über eine Lohnbearbeitungsabwicklung vorgesehen ist, können die Daten per CIF an APO übertragen werden: Dazu müssen Sie in ECC die Fertigungsversion mit der Lohnbearbeitungsstückliste der Beschaffungsquelle zuordnen und im Integra- 114
Lokationen 4.2 tionsmodell neben der Beschaffungsquelle selbst zusätzlich das Objekt Lohnbearbeitungs-PPM bzw. -PDS selektieren. Abbildung 4.6 APO-Transaktion»Beschaffungsbeziehungen«, Transaktionscode /SAPAPO/PWBSRC1, Anzeige eines Einkaufsinfosatzes Quotierungen können nicht aus ECC übertragen werden; sie müssen direkt in APO angelegt werden. Ein Orderbuch gibt es in APO nicht; allerdings ist es in APO möglich, einzelne Fremdbeschaffungsquellen zu deaktivieren, sodass sie an der automatischen Bezugsquellenfindung nicht mehr teilnehmen. Die Aussage, dass ein Produkt in APO aus einer anderen Lokation beschafft werden kann, wird über eine sogenannte Transportbeziehung getroffen. Sie kann dabei neben der Aussage, dass die Beschaffung auf diesem Weg möglich ist, weitere Informationen zu Transportdauer, Transportweg und Transportmitteln enthalten, die für PP/DS keine Rolle spielen (aber für TP/VS oder SNP-TLB von Belang sind). Bei der anderen Lokation kann es sich um eine eigene Lokation (etwa ein anderes Produktionswerk) oder eine fremde Lokation (z. B. einen externen Lieferanten) handeln. Quotierung und Orderbuch Transportbeziehungen Transportbeziehung wird automatisch angelegt Mit der CIF-Übertragung einer Fremdbeschaffungsbeziehung wird automatisch eine entsprechende Transportbeziehung angelegt, sodass eine weitere Datenpflege für die PP/DS-Prozesse im Allgemeinen nicht notwendig ist. 115
4 Stammdaten Sonderbeschaffungsart Ab APO 4.0 ist es darüber hinaus möglich, die Umlagerung zwischen unterschiedlichen Werken oder Distributionszentren, die in ECC über eine Sonderbeschaffungsart im Materialstamm hinterlegt wird, automatisch als entsprechende Transportbeziehungen per CIF an APO zu übertragen. In APO gegebenenfalls zuvor manuell angelegte Transportbeziehungen werden dabei übrigens nicht überschrieben. 4.3 Produkte ECC-Materialstämme werden als Produktstämme an APO übertragen. Sofern über einen Customer-Exit keine Umbenennung vorgenommen wird, erscheint das APO-Produkt unter derselben Nummer wie das ECC-Material. Länge der APO-Produktnummer Die Länge der APO-Produktstammnummer kann im Customizing von APO (Arbeitsschritt Ausgabedarstellung der Produktnummer festlegen) definiert werden. Standardmäßig wird wie in ECC eine 18-stellige Produktnummer verwendet. Produktbeschreibung Die Produktbeschreibung ist in APO analog zum Materialstamm in ECC mehrsprachig, und sämtliche Sprachen werden bei der Übertragung aus ECC übernommen. Der APO-Produktstamm zerfällt analog zum Materialstamm in eine Reihe von Sichten. Diese lassen sich folgendermaßen thematisch untergliedern: Die Kopfdaten (Registerkarten Eigenschaften, Mengeneinheiten, Klassifizierung) sind allgemeiner Art und in ihrer Gültigkeit nicht auf eine Lokation beschränkt. Die Planung eines Produkts (Registerkarten Bedarf, Losgröße, PP/DS usw.) wird lokationsabhängig eingestellt. Für ein Produkt in einer gegebenen Lokation verwendet man auch die Bezeichnung Lokationsprodukt. Die Pflege von Produkten erfolgt in APO über die Transaktion Produkt in den APO-Stammdaten (siehe Abbildung 4.7). Eine Vielzahl von Feldern des Produkts wird bei der Übernahme eines Materialstamms aus ECC automatisch gefüllt; andere Felder sind APO-spezifisch und werden im Normalfall (d. h. ohne entsprechende Customer-Exits) in APO gepflegt. Auch und insbesondere bei 116
Index! 86, 88, 89, 95, 96, 102 A Abbau von Planprimärbedarfen 155 Abbildungsprinzip 107 Abbruchkriterium 253, 260, 266, 267 Abgleich 277 abhängiger Vorgang 249, 252 Ablaufheuristik 309, 310 Absatzplanungsmappe 337 absolutes Optimum 260 Accessibility 256 Advanced Planning 19 Aktion bei Terminierungsfehler 249 aktive Planversion 84 aktive Strategie 197 aktive Version 336 aktives Modell 84 Aktivieren reihenfolgeabhängiger Rüstaktivitäten 254 Aktivität 237 Aktivitäten für die Massenverarbeitung festlegen 149 aktuelle Modi 246 beibehalten 246, 251 aktueller Termin 246 Alert 39, 253, 258 Alert Notification Engine 273 Alert-basierte Planung 40, 230 Alert-Management 271 Alert-Monitor 40, 229, 230, 235, 241, 268 Alert-Objekttyp 272 Alert-Profil 224, 269 Alerts 227 neu ermitteln 270 allgemeine Selektionsoptionen zu Materialien 66 alternative Beschaffungsquelle 275 alternative Produktionsdatenstruktur 313 alternative Ressource 204, 230, 240, 242, 275 alternativer Arbeitsplatz 265 alternativer Modus 241, 252, 265 analytische Lösung 260 Änderungsmodus 224 Änderungsübertragung 64, 79 Änderungsübertragung von Stammdaten 79 Änderungszeiger 81 anonyme Lagerfertigung 150 Anordnungsbeziehung 239, 243, 246, 252, 259, 289 Anpassungshorizont 177 Anteilsfaktor 337, 341 Anwendungs-Customizing 108 Anwendungsfehler 98 Anwendungslog 102 Anwendungssicht 326 Anzeigezeitraum 258 APO-Customizing 226 APO-Kennzeichen 76 APO-PP/DS 33 APO-Produktnummer 116 APO-Releases 13 APO-relevant 79 APO-Ressource 86 APO-spezifisches Datenfeld 64 APO-Stammdaten 63 APO-Stammdatenmassenänderung 133 APO-Stammdatenmassenpflege 134 APO-Zielsystem 57 Append-Struktur 83 Arbeitsgebiet 236, 237, 254, 257 Arbeitsplan 30 Arbeitsplatz 29, 85 Arbeitsvorrat 256, 266 ATP 298 Customizing 118, 299, 300 Kategorie 138 Prüfung 119, 299 Aufbrauchstrategie 215 Auftrag 237 Auftragsbearbeitung 221 Auftragsbericht 36, 208 auftragsinterne Anordnungsbeziehung 199, 249, 250, 251 391
Index Auftragsliste 240, 256 Auftrags-LiveCache 21 Auftragspapiere 261 Auftragspriorität 265, 275, 289 Auftragssicht 221, 225 Auftragsstruktur 243 auftragsübergreifende Anordnungsbeziehung 250 Ausfallzeit 258 Ausführen des Integrationsmodells 69 Ausgangsqueue 62 ausgeplant 348 Auslaufsteuerung 215 ausnahmebasierte Planung 230, 320 Ausnahmegruppe 233 Ausnahmemeldung 29, 39, 223, 230, 234, 239, 244, 258, 268 Ausplanung 239, 240 Ausplanungskosten 261 Austauschbarkeitsgruppe 215 Austauschbarkeitsgruppe pflegen 216 Austauschrichtung 215 Auswahlbedingung 328 Ausweicharbeitsplatz 265 Ausweichressource 316, 318 Auswertung 241 Auswertungswerkzeug 221 automatische Bezugsquellenermittlung 189 automatische Modusauswahl 248, 252 automatisierte Fertigungssteuerung 261 automatisierte Planung 231, 277 Available to Promise ATP B BAdI 60 Basis-Customizing 108 Baugruppenvorplanung 151, 323 Baugruppenvorplanungskennzeichen 336 Bearbeitungskennzeichen 235 Bedarfsart 144 Bedarfsdecker 252 Bedarfsklasse 144 Bedarfsplanung 244 bedarfsplanungsbasierte Feinplanung 346 Bedarfsprüfung 152 Bedarfssicht 221 Bedarfsstrategie 119, 144 festlegen 150 Bedarfstermin 235, 239, 243 Bedarfsverursacher 36 Bedarfsvorlaufzeit 185 Behebung von Übertragungsfehlern 104 Benutzereinstellungen 225, 231 Benutzerparameter einstellen 95 Beschaffungstermin 225 Bestandsführung 237 Bestellpunktverfahren 140 Bestellung 224 betriebswirtschaftlicher Systemverbund (BSV) 59 Bevorratung 335 Bewegungsdaten 92 Bewegungsdatenintegration 90 Bewertung 334 Beziehungswissen 328 Bezugsquelle 248 Blockgrenze 249 Blockplanung 244, 247, 249 beachten 248 Bottom-up-Planung 277 Branchenlösung 22 branchenspezifischer Prozess 266 BSV 59 Bucket 247, 307 bucket-finit 246, 250 Bucket-Kapazität 244 bucket-orientierte Kapazitätsprüfung 244 bucket-orientierte Planung 247, 259 bucket-orientiertes CTP 299, 306 C Capable to Match (CTM) 165 Capable to Promise (CTP) 276, 298 Capacities Requirements Planning (CRP) 18, 387 CDP-Konfiguration 322 Characteristic Dependant Planning 322 392
Index CIF 22, 49, 387 CIF-Cockpit 104 CIFCUS 81 CIFMAT 81 CIFMTMRPA 83 CIF-Schnittstelle 22, 49 CIFSRC 81 CIF-Übertragung 130 CIFVEN 81 CIF-Vergleich/Abgleich-Funktion 105 Clipboard 257 Constraint 239 Constraint Programming 267 Constraint Propagation 267 CRP 23 CTP-Bestätigung 304 CTP-Prüfung 247 CTP-Szenario 244 Customer-Exit 60 Customizing 225, 231, 237, 240, 254, 255, 259, 262, 272 Customizing übertragen 107 D Datenbank 224 Datenbank-Alert 272 Datenkanal 99 Datensicht 342 Datenstruktur (ECC und APO) 110 Demand Planning (DP) 20 Deployment 231 deskriptive Merkmale 33, 156 Diagrammbereich 237, 255 Disaggregationskennzahl 337 Dispomerkmal 66 Dispomerkmal X0 66 Disponent 227 Disposition 234 Dispositionselement 225 Dispositionsliste 233 Dispositionsmerkmal 24 Dispositionsstufe 165, 279, 289, 314, 318 Dispositionsstufenangleich 279 Dispositionsstufenverfahren 276, 277, 280 dispositiv verfügbarer Bestand 184 Distribution Resource Plannings (DRP) 111 Distributionszentren übertragen 109 DP 387, 388 Drag & Drop 239, 257, 258 Drucktastenprofil 259 DS-Sicht 198 DS-Strategie 238 DS-Strategieprofil 242 Durchlaufzeitreduzierung 250, 253 dynamische Ausnahmemeldung 224, 227, 230, 319 dynamisches Pegging 208, 251, 252 dynamisches Rüsten 264 E Ecktermin 26 Eigenfertigung 25 Eigenfertigungszeit 25, 28 Eingangsqueue 62 eingegebener Termin 246 Einplanung 30, 235, 239 Einplanung in Nichtarbeitszeit 247 Einplanung von ausgeplanten Vorgängen 253 Einplanung zum Wunschtermin 243 Einplanungs-Offset 246 Einplanungsreihenfolge 198, 239, 246, 253, 289 Einplanungsversuch 239 Einplanungszustand 240 Einsatzwahrscheinlichkeit 341 Einsatzwahrscheinlichkeiten 324 Einzel-/Sammelkennzeichen 336 Ende Horizont 261 Engpass 290 Engpassarbeitsplatz 281 Engpassressource 30, 236, 264, 291, 293, 313 Ergebnis erklären 266 Ermittlung der Bezugsquelle 187 Ersetzungskette 215 erweiterte Rückwärtsplanung 253 erweiterte Selektion 227, 231, 233 exakte Losgröße 186 exakte Problemlösung 260 Expertensicht 198 externe Kapazität 87 393
Index F Fakultät 260 farbliche Markierung 240 Fehler 230, 269 Fehler ignorieren 74 fehlertolerante Terminierung 249, 252 Feinplanungsfunktion 279 Feinplanungsheuristik 235, 240, 253, 258, 277 Feinplanungsplantafel 225, 230, 232, 235, 237, 238, 254, 292 Feinplanungsstrategie 238 Feldauswahl 254 Fenstertechnik 266 Fertigungsauftragsnetz 347 Fertigungslinie 315 Fertigungssteuerung 231 Fertigungsversion 38, 315 feste Losgröße 186 Filterobjekt 92 finit 238 finite Bedarfsplanung 197, 276, 304, 314 finite Kapazität 247 finite Planung 31, 203, 275 finite Ressource 201, 243 finite Strategie 276 finite Vorwärtsplanung 243 finiter MRP-Lauf 276 Finitheitsgrad 202, 247, 252, 266 Finitheitsgrade für Ressourcen definieren 202 fixe Kosten 265 fixierter Materialfluss 308, 310 fixiertes Pegging 210, 250, 252, 307 Fixierung 32, 180 Fixierungs-/Planungsintervalle ändern 254 Fixierungsdatum 181 Fixierungshorizont 181 Fixierungsintervall 240, 254, 258 flexible Planung 18 Folgeumplanung 252 Fragmentierung 306, 312 Freigabe Absatzplanung an SNP 148, 158, 159, 160 Freiheitsgrad 268 Fremdbeschaffung 25, 189 Fremdbeschaffungsbeziehung 114 frühester Termin 246 Funktion 163 G GATP 387 genetischer Algorithmus 267 Gesamtdurchlaufzeit 264 Gesamteinstellung 232 Gesamtplanung 278 Gesamtproduktionskosten 263 Gesamtprofil 232, 236, 242, 254, 269 Gesamtwiederbeschaffungszeit 28, 323 Gewichtungsfaktor 263, 341 Gewichtungskriterium 265 Global ATP 20, 300 globale Parameter und Vorschlagswerte 96, 138, 139 Grafikobjekt 255, 256 Gültigkeitsbereich 252 Gültigkeitszeiträume der Aufträge 248 H harte Randbedingung 268 Heuristik 143, 167, 224, 225, 231, 232, 254, 260 Heuristik zur Ablaufsteuerung 174 Heuristiken pflegen 168, 211 Heuristikpaket 173 Heuristikprofil 161, 253 heuristisch 267 Hintergrundverarbeitung 266 Horizont 261, 266 Horizontschlüssel 27 I inaktive Version 336, 342 Inbound-Ressource 194 Industrielösung 325 infinit 239 infinite Planung 31, 196, 243, 244 infinite Reihenfolgebildung 244 Information 230, 270 394
Index Initialübertragung 64 inkrementelle Datenübertragung 74 Input fixiert 181 Integrationsmodell 65, 92 aktivieren 70 ausführen 68 generieren 65 löschen 78 interaktive Absatzplanung 343 interaktive Bezugsquellenfindung 191 interaktive Feinplanung 253 interaktive Optimierung 260 interaktive Planung 159, 238, 253, 260 interaktive Rüstoptimierung 290 K Kalender 268 Kalender-Ressourcen 194 Kampagne 248 Kampagnenbedingung 245, 248 Kampagnenoptimierung 266 Kapazitätsabgleich 259, 284 Kapazitätsangebot 241, 242, 258 Kapazitätsbedarf 30, 225, 230, 239 Kapazitätslast 235 Kapazitätsplanung 29, 227, 235, 238, 242, 256 Kapazitätssituation 227, 230 Kapazitätsverfügbarkeit 268 Kategorie 90 Kategoriegruppe 150 Kennzahl 147, 263, 337 Kennzahlenaggregation 337 Kennzahlenattribut 341 Klasse 326 Klassensystem 322 Klassenverwaltung 327 Kommunikationsfehler 98 Kompaktplanung 250 Konfiguration 229 Konfigurationsmerkmal 325 Konfigurationsprofil 328 Konfigurationsschema 322 Konkretisierung von Planprimärbedarfen 177 Konkretisierungshorizont 177 Kontext zum Auftrag 206 Kontextmenü 256, 257, 258 Kontingentgruppe 325 kontinuierlicher In-/Output 170 Konvertierung 344 Kosten 265 einstufige 190 mehrstufige 190 Kunde 112 Kundenauftrag 144, 300 Kundenbedarfsart 300 Kundenbedarfsklasse 300 Kundeneinzelabschnitt 224 Kundeneinzelbedarf 155 Kundeneinzelfertigung 155 Kundenwunschtermin 253 L Lagerfertigungsstrategie 300 Lagerortdispositionsbereich 111 Lauf bei erster Lösung beenden 267 Laufzeit 267 Laufzeitobjekt (LZO) 126 releaseabhängige Hinweise 127 Layout 225, 231, 234, 237, 254 Lean Manufacturing 227, 228, 314 Lieferant 114 Lieferzeit 25 Linienbelegungsplanung 230, 314, 321 Listenbereich 258 LiveCache 20 Logical Unit of Work 101 Lohnbearbeitung 114 Lokation 108, 193 Lokationsprodukt 221 Lokationstyp 109 lokationsübergreifende Sicht 231 Löschvormerkung 83 Loser-Produkte 197 Losgröße 121, 171 Losgrößeneinstellungen aus Heuristik 186 Losgrößenverfahren 170 LTP 18, 387 Lücke suchen 200, 239, 242, 243 Lücken schließen 244 LUW 101 395