EMCO EASY CYCLE M Softwarebeschreibung Softwareversion ab 1.14

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1 EMCO EASY CYCLE M Softwarebeschreibung Softwareversion ab 1.14 EASY CYCLE X Y Z F. 0 - S ESC DEL T SHIFT D CSS DRY RUN OPT. STOP SKIP Softwarebeschreibung EMCO EASY CYCLE Fräsen Ref.-Nr. DE 1838 Ausgabe C Diese Anleitung ist auch in elektronischer Form (pdf) auf Anfrage jederzeit verfügbar. Originalbetriebsanleitung EMCO Maier Ges.m.b.H. P.O. Box 131 A-5400 Hallein-Taxach/Austria Phone ++43-(0) Fax ++43-(0) Internet: service@emco.at

2 Hinweis: Der Umfang dieser Anleitung beinhaltet nicht die ganze Funktionalität der Steuerungssoftware EMCO EASY CYCLE. Vielmehr wurde Wert darauf gelegt, die wichtigen Funktionen einfach und klar darzustellen, um einen möglichst umfassenden Lernerfolg zu erreichen. Abhängig von der Maschine, die Sie mit EASY CYCLE betreiben, stehen nicht alle Funktionen zur Verfügung. 2

3 Vorwort Die Software EMCO EASY CYCLE ist ein Bestandteil des EMCO Ausbildungskonzeptes. Mit EMCO EASY CYCLE können zyklengesteuerte und CNC Drehmaschinen/Fräsmaschinen einfach bedient werden. Vorkenntnisse der ISO- Programmierung sind dabei nicht notwendig. Mit einer interaktiven Kontur-Programmierung können Werkstückkonturen mit linearen und zirkularen Konturelementen definiert werden. Die Programmierung eines Zyklus erfolgt interaktiv und mit grafischer Unterstützung. Eine große Anzahl von frei miteinander zu einem Programm kombinierbaren Bearbeitungszyklen stehen dem Kunden zur Verfügung. Einzelne Zyklen oder die erstellten Zyklenprogramme können am Bildschirm grafisch simuliert werden. Eine Simulation von DIN-Programmen ist nur eingeschränkt möglich. Der Umfang dieser Anleitung beinhaltet nicht die ganze Funktionalität der Steuerungssoftware EMCO EASY CYCLE. Vielmehr wurde Wert darauf gelegt, die wichtigen Funktionen einfach und klar darzustellen, um einen möglichst umfassenden Lernerfolg zu erreichen. Falls Sie Rückfragen oder Verbesserungsvorschläge zu dieser Betriebsanleitung haben, so wenden Sie sich bitte direkt an EMCO MAIER Gesellschaft m. b. H. Abteilung Technische Dokumentation A-5400 HALLEIN, Austria EG-Konformität Das CE-Zeichen bescheinigt zusammen mit der EG-Kon for mi täts erklä rung, dass Maschine und Anleitung den Bestimmungen der Richtlinien, unter die die Produkte fallen, entsprechen. Alle Rechte vorbehalten, Vervielfältigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER EMCO MAIER Gesellschaft m.b.h., Hallein 3 EASY CYCLE

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5 Inhaltsverzeichnis A: Grundlagen...A1 Bezugspunkte der EMCO-Fräsmaschinen... A1 M = Maschinennullpunkt... A1 R = Referenzpunkt... A1 N = Werkzeugaufnahme-Bezugspunkt... A1 W = Werkstücknullpunkt... A1 Absolute Werkstück-Positionen... A2 Nullpunktverschiebung... A3 Bezugspunkt setzen... A3 Fräsverfahren... A4 Gleichlauffräsen... A4 Gegenlauffräsen... A4 Werkzeugradiuskompensation... A5 Ohne Werkzeugradiuskompensation... A5 Werkzeugradiuskompensation rechts... A5 Werkzeugradiuskompensation links... A5 B: Tastenbeschreibung...B1 EASY CYCLE Steuerungstastatur... B1 Bildschirmaufteilung... B2 PC-Tastatur... B3 Übersicht Tastenbelegung Steuerungstastatur... B4 Übersicht Tastenbelegung Bedienelemente für Maschine... B6 Tastenbeschreibung... B8 Konstante Schnittgeschwindigkeit (CSS) / Konstante Spindeldrehzahl... B8 Einzelsatz... B8 Resettaste (Rücksetzen)... B8 Dryrun (Probelauf-Vorschub)... B8 Wahlweiser Halt... B9 Skip (Ausblendsatz)... B9 NC-Stop... B9 NC-Start... B9 Richtungstasten... B9 Eilgang... B10 Vorschub Halt... B10 Vorschub Start... B10 Spindel Halt... B10 Spindel Start... B10 Spindeldrehzahlkorrektur... B10 Kühlmittel... B10 Spannmittel... B10 Werkzeugwender... B11 Auxiliary OFF... B11 Auxiliary ON... B11 NOT AUS... B11 Schlüsselschalter Sonderbetrieb... B11 Betriebsarten... B12 Overrideschalter (Vorschubbeeinflussung)... B13 USB-Anschluss (USB 2.0)... B13 C: Bedienung...C1 Vorschub F [mm/min]...c1 Spindeldrehzahl S [U/min]...C2 Koordinatenachsen verfahren...c3 Bezugspunkt setzen / zurücksetzen...c3 Werkzeug wechseln...c3 Werkzeugwechselpunkt definieren...c4 Programmverwaltung...C5 Programm erstellen...c6 Programm löschen...c6 Programm kopieren...c7 Programm umbenennen...c7 Programm anwählen / abwählen an der Maschine...C7 Programm ändern...c8 Zyklus verschieben...c8 Zyklus ändern...c8 Zyklus löschen...c9 Neuen Zyklus anfügen...c9 Zyklus kopieren...c9 NC Import / Export...C10 Exportieren...C10 Importieren...C11 Grafiksimulation...C12 Zyklus simulieren...c12 Programm simulieren...c13 Allgemeines 2D/3D-Simulation...C13 Bearbeitungszeit...C13 Vollbildmodus...C14 Simulation starten...c14 Simulation anhalten...c14 Bildschirm löschen...c15 Einzelsatz...C15 Zoom...C15 3D-Simulation mit EMCO Win 3D-View...C16 Eingabe der Grundeinstellungen...C16 Rohteildefinition...C18 Beispiele für Rohteildefinition...C19 Simulation...C20 Werkzeugmodellierung mit 3D-ToolGenerator...C21 Neues Werkzeug erstellen...c22 Werkzeug kopieren...c22 Bestehendes Werkzeug ändern...c23 Werkzeugfarbe wählen...c23 Werkzeug visualisieren...c24 Sortierfunktion...C25 Konturverwaltung...C27 Bildschirmaufteilung...C28 Kontur definieren / erstellen...c29 Element Startpunkt erzeugen...c29 Element bearbeiten...c30 TeachIn...C30 Element löschen...c31 Element Gerade erzeugen...c31 Element Kreis erzeugen...c32 Kontur eindeutig definieren...c33 Kontur kopieren, löschen, umbenennen, ändern und Import / Export...C33 5 EASY CYCLE

6 Bohrmusterverwaltung...C34 Bohrmuster definieren / erstellen...c35 Bohrmuster kopieren, löschen, ändern, umbenennen und Import / Export...C35 Punkt...C36 Linie...C37 Kreis-Startpunkt...C38 Kreis-Mittelpunkt...C39 Gitter...C40 Rechteck...C41 System...C42 Diagnosefunktion PLC...C42 Diagnosefunktion USB-SPS...C42 Parameter...C42 Sicherheit...C42 Netzwerk...C42 Einrichten einer FTP-Verbindung zur EACY CYCLE Steuerng. C43 TCP/IP Einstellungen...C43 FTP Verbindung...C44 Alarme...C45 Meldungen...C45 Datum ein/aus...c45 Versionsnummern...C45 EASY CYCLE Beenden...C45 Referenz...C45 X/Y/Z-Achse referenzieren...c45 Alle referenzieren...c45 Referenzposition / Restweg...C46 Satzvorlauf...C46 Zyklen im Satzvorlauf überspringen...c46 D: Programmierung...D1 Zyklen...D1 Zyklenübersicht...D1 Zyklus definieren...d3 Eingabe der Geometriedaten...D4 Eingabe der Technologiedaten...D5 Positionieren...D7 Bohren 1...D8 Bohren 2...D10 Bohren 3...D12 Zentrieren...D14 Reiben...D16 Gewindebohren...D18 Rechteckzapfen...D20 Kreiszapfen...D24 Planfräsen...D28 Nutfräsen...D32 Einfache Tasche...D36 Rechtecktaschenfräsen...D40 Kreistasche...D44 Gewindefräsen...D48 Ausräumen...D52 Konturfräsen...D56 Iso Edit...D60 Übersicht M-Befehle...D60 Übersicht G-Befehle...D61 Sonstige Befehle...D61 Koordinatentransformation...D62 NPV Absolut...D62 NPV Inkrementell...D62 NPV Aufheben...D63 Spiegeln X...D64 Spiegeln Y...D65 Spiegeln XY...D66 Spiegeln Aufheben...D66 Rotieren...D67 Rotieren Aufheben...D67 Unterprogramm Aufrufen...D68 E: Werkzeugvermessung... E1 Werkzeugdaten definieren... E1 Werkzeugdaten bearbeiten... E2 Speichern der Werkzeugdaten... E3 Werkzeugvermessung mit Ankratzmethode... E4 Werkzeugvermessung von Hand... E5 F: Programmablauf... F1 Vorbedingungen... F1 Nullpunkte setzen... F1 Werkzeuge... F1 Referenzpunkt... F1 Maschine... F1 Alarme... F1 NC-Start... F2 NC-Reset... F2 NC-Stop... F2 Programmstart, Programmhalt... F2 Repositionieren... F2 H: Alarme und Meldungen...H1 Maschinenalarme H1 PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / H1 Concept MILL 55 / 105 / H1 PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / H6 Concept TURN 55 / 60 / 105 / 155 / H6 Concept MILL H6 EMCOMAT E160...H6 EMCOMAT E200...H6 EMCOMILL C40...H6 EMCOMAT FB-450 / FB H6 Eingabegerätealarme H16 Achscontrolleralarme...H17 Achscontrollermeldungen...H24 Steuerungsalarme H25 Fagor 8055 TC/MC...H25 Heidenhain TNC H25 CAMConcept...H25 EASY CYCLE...H25 Sinumerik for OPERATE...H25 X: EMConfig... X1 Allgemeines... X1 EMConfig starten... X2 Zubehöre aktivieren... X3 High Speed Cutting... X3 Easy2control On Screen Bedienung... X4 Einstellungen... X5 Änderungen speichern... X6 Maschinendaten-Diskette oder Maschinendaten-USB-Stick erstellen... X6 Z: Softwareinstallation Windows... Z1 Systemvoraussetzungen... Z1 Softwareinstallation... Z1 Varianten von WinNC... Z1 Netzwerkkarte (ACC)... Z2 Starten von WinNC... Z3 Beenden von WinNC... Z3 Lizenzeingabe... Z4 Lizenzmanager... Z4 EASY CYCLE 6

7 Grundlagen A: Grundlagen Bezugspunkte der EMCO-Fräsmaschinen M = Maschinennullpunkt Ein vom Maschinenhersteller festgelegter, unverän der barer Bezugspunkt. Von diesem Punkt ausgehend wird die gesamte Ma schine vermessen. Gleichzeitig ist "M" der Ursprung des Koordinatensystems. R = Referenzpunkt M W N R Eine durch Endschalter exakt bestimmte Position im Arbeitsraum der Maschine. Durch Anfahren der Schlitten an den "R" werden der Steuerung die Schlittenpositionen mitgeteilt. Erforderlich nach jeder Stromunterbrechung. N = Werkzeugaufnahme-Bezugspunkt Ausgangspunkt für die Vermessung der Werkzeuge. "N" liegt an geeigneter Stelle des Werkzeugträgersystems und wird vom Maschinenhersteller festgelegt. Punkte an der Maschine W = Werkstücknullpunkt Ausgangspunkt für die Maßangaben im Teile programm. Vom Programmierer frei festlegbar und beliebig oft verschiebbar innerhalb eines Teileprogramms. Koordinatensystem A1 EASY CYCLE

8 Grundlagen Absolute Werkstück-Positionen Wenn sich Koordinaten einer Position auf den Werkstück-Nullpunkt beziehen, werden sie als absolute Koordinaten bezeichnet. Jede Position eines Werkstücks ist durch absolute Koordinaten eindeutig festgelegt (Bild links oben). Der Ursprung des Koordinatensystems liegt im Maschinennullpunkt "M" bzw. nach einer programmierten Nullpunktverschiebung im Werkstücknullpunkt "W". Alle Zielpunkte werden vom Ursprung des Koordinaten systems ausgehend, durch Angabe der jeweiligen X- und Z-Abstände beschrieben. Beispiel: Bohrungen mit absoluten Koordinaten Bohrung 1 Bohrung 2 Bohrung 3 X = 10 mm X = 30 mm X = 50 mm Y = 10 mm Y = 20 mm Y = 30 mm EASY CYCLE A2

9 Grundlagen M W Nullpunktverschiebung vom Maschinennullpunkt M zum Werkstücknullpunkt W X Y Z Nullpunktverschiebung Der Maschinennullpunkt "M" liegt bei den EMCO- Fräsmaschinen an der linken Vorderkante des Maschinentisches. Als Ausgangspunkt für die Programmierung ist diese Lage ungeeignet. Mit der sogenannten Nullpunktverschiebung kann das Koordinatensystem an einem geeigneten Punkt im Arbeitsraum der Maschine verschoben werden. Die Steuerung kennt 2 Methoden einen Nullpunkt zu setzen: 1.) Bezugspunkt setzen (siehe unten). 2.) Zyklengruppe Koordinatentransformation. Hier sind absolute oder inkrementale Nullpunktverschiebungen verwendbar (siehe Kapitel D). Bezugspunkt setzen Das Bezugspunkt setzen erfolgt Achse für Achse und dient zum Definieren des Werkstücknullpunktes. Die Taste der gewünschten Achse drücken. ESC Den Wert eingeben, mit dem man die Achse voreinstellen will. Zur Übernahme der Eingabe "ENTER", zum Abbrechen "ESC" drücken. EASY CYCLE öffnet ein Dialogfeld: (siehe Bild links Mitte). Zum Bestätigen "ENTER", zum Abbrechen "ESC" drücken. Definition des Achsenwertes in Z-Richtung Z Beispiel: Der Werkstücknullpunkt soll auf der Oberseite eines Frästeils definiert werden. Ausführung: Kratzen Sie mit einem Werkzeug auf der Oberseite eines plangefrästen Werkstückes an. Drücken Sie "Z". 0 Geben Sie den Wert "0" ein und bestätigen mit "ENTER". Drücken Sie nochmals "ENTER". Der Werkstücknullpunkt W ist nun in Z-Achsrichtung mit dem Wert "0" voreingestellt. A3 EASY CYCLE

10 Grundlagen Fräsverfahren Gleichlauffräsen Beim Gleichlauffräsen sind die Vorschubrichtung und die Schnittrichtung des Fräsers ident. Die Schneide dringt jetzt an der Oberfläche des Rohteils zuerst in den Werkstoff ein. Vorteilhaft ist, dass ein großer Anschnittwinkel das sofortige Eindringen der Schneide in den Werkstoff möglich macht. Es wird nicht wie beim Gegenlauffräsen ein gewisser Schnittweg gleitend unter Druck und Reibung zurückgelegt. Beim Gleichlauffräsen unterstützt die Vorschubkraft den Vorschubantrieb gleichsinnig. Bei Maschinen mit Spiel im Vorschubantrieb entstehen dann ruckhafte Bewegungen, die zur Zerstörung der Schneiden führen. Gleichlauffräsen ist generell zu bevorzugen, wenn es die Maschine zulässt (spielfreier Tischantrieb bei EMCO CNC-Maschinen). Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen Beim Gegenlauffräsen ist die Vorschubrichtung und die Schnittrichtung des Fräsers entgegengesetzt. Die Schneiden des Werkzeugs treffen in einem sehr spitzen Winkel (j = 0) auf den Werkstoff. Bevor die Schneiden in den Werkstoff eindringen, gleiten sie mit zunehmender Anpresskraft ein kurzes Stück auf der Oberfläche. Nach dem Eindringen nimmt der Spanungsquerschnitt langsam zu und fällt zum Schluss schnell ab. Gegenlauffräsen ist zu bevorzugen bei instabilen Maschinenverhältnissen (Maschinen in konventioneller Bauweise) und Werkstoffen höherer Festigkeit. Gegenlauffräsen EASY CYCLE A4

11 Grundlagen Y Werkzeugradiuskompensation Ohne Werkzeugradiuskompensation Bei ausgeschalteter Werkzeugradiuskorrektur fährt das Werkzeug auf der Mittelpunktbahn die Kontur ab. W X Ohne Werkzeugradiuskompensation Y Werkzeugradiuskompensation rechts Bei Werkzeugradiuskompensation rechts errechnet die Steuerung automatisch für unterschiedliche Werkzeuge die jeweils äquidistanten Werkzeugwege rechts von der Kontur. W X Werkzeugradiuskompensation rechts Y Werkzeugradiuskompensation links Bei Werkzeugradiuskompensation links errechnet die Steuerung automatisch für unterschiedliche Werkzeuge die jeweils äquidistanten Werkzeugwege links von der Kontur. W X Werkzeugradiuskompensation links A5 EASY CYCLE

12 Grundlagen EASY CYCLE A6

13 Tastenbeschreibung B: Tastenbeschreibung EASY CYCLE Steuerungstastatur EASY CYCLE X Y Z F. 0 - S ESC DEL T SHIFT D CSS DRY RUN OPT. STOP SKIP Hinweis: Abhängig von der Maschine, die Sie mit EASY CYCLE betreiben, stehen nicht alle Funktionen und Maschinentasten zur Verfügung. B1 EASY CYCLE

14 Tastenbeschreibung Bildschirmaufteilung Programmname und Nummer 2 NC-Positionsanzeigen; Technologiedaten; Mit Softkey kann zwischen der Referenzpositionsanzeige und der Restweganzeige gewechselt werden. 3 Anzeige des aktuellen Wertes von Vorschub oder Drehzahl 4 Anzeige des programmierten Wertes von Vorschub oder Drehzahl 7 Zyklenliste Es werden die definierten Zyklen eines Programmes angezeigt. Der gerade bearbeitete Zyklus wird hinterlegt angezeigt. 8 Statusanzeige; Anzeige der Betriebsarten; Bearbeitungszeit; 9 Softkeys 10 Alarm- und Meldezeile 5 Werkzeugnummer; Werkzeugkorrektur 6 Werkzeugwechselposition Hinweis: Durch Drücken der Taste "ESC" gelangen Sie in das jeweilige übergeordnete Menü zurück. EASY CYCLE B2

15 ] Tastenbeschreibung PC-Tastatur ESC JOG F1 F2 F3 INC 1 F5 INC 10 F6 INC 100 F7 INC 1000 F8 INC F9 F4 F10 F11 F12 Druck S-Abf Rollen Pause Untbr Num Fest Rollen ^ 1! > < 2 " $ 3 4 % 5 & 6 / 7 W E R T Z U I O P Ü * + ~ A S D F G H J K L Ö Ä ' # Y X ; : C V B N AUX M AUX,. - Strg Alt Alt Gr Strg Alt Gr ( 8 ) 9 ] = 0? ß ` Enter Einfg Pos 1 Entf Ende Bild Bild Num -4 +Z +Y 5 -X +X -Y -Z +4 RESET DRY RUN SKIP OPT STOP SBL <% / NC- STOP >% NC- START _ $ 4 = 4 $ INC 100 = $ Alt = INC 100 Alt X = Strg F = 4 F7 Um gemusterte Tastenfunktionen zu aktivieren, muss gleichzeitig die Strg- bzw. Alt-Taste gedrückt werden. Hinweis: Die PC-Tastatur ist nur für EMCO Concept Maschinen verfügbar. Die Maschinenfunktionen im numerischen Tastaturblock sind nur aktiv, wenn NUM-Lock nicht aktiv ist. B3 EASY CYCLE

16 Tastenbeschreibung PC Taste Steuerungstaste Funktion Übersicht Tastenbelegung Steuerungstastatur X Y Z X Y Z Koordinatenachsen wählen F S T D F S T D Vorschub programmieren Spindeldrehzahl programmieren Werkzeugnummer programmieren Korrekturwert programmieren ESC ESC Dialog abbrechen oder Menü verlassen Entf DEL Eingabe löschen Enter Eingabe abschließen und Dialog fortsetzen Strg F Wähltaste Markierung verschieben SHIFT Groß-/Kleinschreibung von Buchstaben X Y Z SHIFT X Werkzeugwechselpunkt in X (*) SHIFT Y Werkzeugwechselpunkt in Y (*) SHIFT Z Werkzeugwechselpunkt in Z (*) (*)...Diese Funktionen können nur vom Hauptmenü aus definiert werden. (Das Hauptmenü ist die erste Bildschirmaufteilung, welche nach dem Starten von EASY CYCLE erscheint.) EASY CYCLE B4

17 Tastenbeschreibung PC Taste Steuerungstaste Funktion Strg C CSS ohne Funktion x Einzelsatz 0 Resettaste (Rücksetzen) Strg.. DRY RUN Strg x OPT. STOP Dryrun (Probelauf-Vorschub) Wahlweiser Halt.. SKIP Skip (Ausblendsatz) B5 EASY CYCLE

18 Tastenbeschreibung Übersicht Tastenbelegung Bedienelemente für Maschine PC Taste Bedienelemente Funktion Alt I Teilapparat schwenken Alt O Kühlmittel / Ausblasen ein / aus Alt Alt Alt Alt Alt Alt Alt Alt Alt Alt P H J K X C V B N M Tür auf / zu Spannmittel zu Spannmittel auf Werkzeughalter schwenken Vorschub Halt Vorschub Start Spindel Halt Spindel Start Hilfsantriebe Einschalten AUX OFF Hilfsantriebe Ausschalten AUX ON Enter NC-Start, NC-Stop Hinweis: Anwahl der Maschinentasten über die PC- Tastatur: 1.) Taste "Alt" gedrückt halten. 2.) Maschinentaste drücken und wieder lösen. 3.) Taste "Alt" loslassen. EASY CYCLE B6

19 Tastenbeschreibung PC Taste Bedienelemente Funktion Strg - Strg + Spindeldrehzahlkorrektur - + Override (Vorschubbeeinflussung) B7 EASY CYCLE

20 Tastenbeschreibung Tastenbeschreibung CSS Konstante Schnittgeschwindigkeit (CSS) / Konstante Spindeldrehzahl ohne Funktion (CSS kann nur für Drehmaschinen aktiviert werden). Einzelsatz Diese Funktion bietet Ihnen die Möglichkeit, ein Programm Satz für Satz abzuarbeiten. Die Funktion Einzelsatz kann in der Betriebsart Automatikmodus (ein Programm wird automatisch abgearbeitet) aktiviert werden. Bei aktiver Einzelsatzbearbeitung wird: auf dem Bildschirm "SBL" (=SingleBlock) angezeigt. der aktuelle Satz des Teileprogrammes erst dann abgearbeitet, wenn Sie die Taste NC-Start drücken. die Bearbeitung nach Abarbeitung eines Satzes gestoppt. der folgende Satz durch erneute Betätigung der Taste NC-Start abgearbeitet. Abwählen können Sie die Funktion durch erneutes Betätigen der Taste Einzelsatz. Resettaste (Rücksetzen) Die Bearbeitung des aktuellen Programmes wird abgebrochen. Alarmmeldungen werden gelöscht. Die Steuerung ist in Grundstellung und bereit für einen neuen Programmablauf. Ein laufendes Programm oder eine Verfahrbewegung wird abgebrochen. DRY RUN Dryrun (Probelauf-Vorschub) Im Dryrun-Betrieb werden Verfahrbewegungen mit dem Probelauf- Vorschub ausgeführt. Der Probelauf-Vorschub wirkt anstelle der pro gram mierten Bewegungsbefehle. Beim Starten des NC-Programmes wird die Hauptspindel nicht eingeschaltet und die Schlitten werden mit Dryrun-Vorschubgeschwindigkeit bewegt. Führen Sie den Testlauf nur ohne Werkstück aus. Ist der Testlauf eingeschaltet erscheint im Simulationsfenster der Text "DRY". EASY CYCLE B8

21 Tastenbeschreibung OPT. STOP SKIP Wahlweiser Halt Bei aktiver Funktion wird die Programmbearbeitung jeweils bei den Sätzen angehalten, in denen die Zusatzfunktion M01 programmiert ist. Sie starten die Bearbeitung wieder mit der Taste NC-Start. Ist die Funktion nicht aktiviert, so wird die Zusatzfunktion M01 nicht beachtet. Skip (Ausblendsatz) Im Skip-Betrieb werden Programmsätze beim Programmlauf übersprungen. NC-Stop Nach Betätigen der NC-Stop-Taste wird die Bearbeitung des laufenden Programmes unterbrochen. Anschließend können Sie die Bearbeitung durch Drücken der NC- Start-Taste fortsetzen. NC-Start Nach Betätigen der NC-Start-Taste wird das angewählte Programm mit dem aktuellen Satz gestartet Richtungstasten Mit diesen Tasten können in der Betriebsart JOG die NC-Achsen verfahren werden B9 EASY CYCLE

22 Tastenbeschreibung Eilgang Wird diese Funktion zusätzlich zu einer der Rich tungs tasten gedrückt, so verfährt die betreffende Achse im Eilgang. Vorschub Halt Diese Funktion unterbricht in der Betriebsart "AUTOMATIK" eine Schlittenbewegung. Vorschub Start Diese Funktion setzt eine programmierte, unterbrochene Schlittenbewegung wieder fort. Wurde auch der Hauptspindellauf unterbrochen, so muss zuerst dieser eingeschaltet werden. Spindel Halt Diese Funktion unterbricht den Lauf der Frässpindel. Geschieht dies während einer Vorschubbewegung, so muss zuerst diese gestoppt werden. Spindel Start Diese Funktion setzt den programmierten Spindellauf wieder fort. Spindeldrehzahlkorrektur Der eingestellte Spindeldrehzahlwert S wird als absoluter Wert und in Prozent auf dem Bildschirm angezeigt (siehe Kapitel C Bedienung "Spindeldrehzahlkorrektur"). Kühlmittel Diese Funktion schaltet die Kühlmitteleinrichtung ein- bzw. aus. Spannmittel Diese Funktionen betätigen das Spannmittel. EASY CYCLE B10

23 Tastenbeschreibung Werkzeugwender Diese Funktion schwenkt in der Betriebsart JOG den Werkzeugwender um eine Werkzeugposition weiter. Auxiliary OFF Diese Funktion schaltet die Hilfsaggregate der Maschine ab. Nur wirksam bei Spindel- und Programmstillstand. Auxiliary ON Mit dieser Funktion werden die Hilfsaggregate der Maschine betriebsbereit gemacht (Hydraulik, Vorschubantriebe, Spindelantriebe, Schmierung Späneförderer, Kühlmittel). Die Taste muss ungefähr 1 Sekunde lang gedrückt werden. Kurzes Drücken der AUX ON Taste ist eine Quittierfunktion und bewirkt einen Schmierimpuls der Zentralschmierung. NOT AUS Den roten Taster betätigen Sie nur in Notsituationen. Auswirkungen: Im Regelfall werden durch NOT-AUS alle Antriebe mit größtmöglichem Bremsmoment geführt stillgesetzt. Entriegeln: Taster verdrehen Zum Weiterarbeiten drücken Sie folgende Tasten: RESET, AUX ON, Türen AUF und ZU. Schlüsselschalter Sonderbetrieb Der Schlüsselschalter kann in die Stellung "AUTOMATIK" oder "EINRICHTEN" (Hand) geschaltet werden. Durch diesen Schlüsselschalter ist es möglich bei offener Schiebetüre gewisse gefährliche Bewegungen im Tippbetrieb auszuführen. Gefahr: Aktiver Sonderbetrieb erhöht die Unfallgefahr. Der Schlüssel dieses Schalters gehört daher nur in die Hände jener Personen, die das notwendige Wissen um die Gefahren haben und entsprechende Vorsicht walten lassen. Halten Sie die Späneschutztür auch im Einrichtebetrieb geschlossen. Verwendung des Schlüssels nur für autorisierte Personen. Schlüssel nach erfolgtem Arbeiten im Sonderbetrieb stets abziehen (Unfallgefahr). Beachten Sie die landesspezifischen Sicherheitshinweise (z.b.: SUVA, BG, UVV...). B11 EASY CYCLE

24 Tastenbeschreibung Betriebsarten REF - Referenzmodus Anfahren des Referenzpunktes (Ref) in der Betriebsart JOG. AUTO JOG AUTO - Automatikmodus Steuern der Maschine durch automatisches Abarbeiten von Programmen. JOG - Jogging Konventionelles Verfahren der Maschine durch kontinuierliche Bewegung der Achsen über die Rich tungs tasten oder durch in kre - mentelle Bewegung der Achsen über die Richtungstasten oder das Handrad. Inc 1 - Incremental Feed Schrittmaß fahren mit fest vorgegebener Schrittmaßweite von 1Inkrement. Metrisches Maßsystem: Inc 1 entspricht 1µm Zölliges Maßsystem: Inc 1 entspricht 0,0001 inch Inc 10 - Incremental Feed Schrittmaß fahren mit fest vorgegebener Schrittmaßweite von 10 Inkrementen. Metrisches Maßsystem: Inc 10 entspricht 10µm Zölliges Maßsystem: Inc 10 entspricht 0,001 inch Inc Incremental Feed Schrittmaß fahren mit fest vorgegebener Schrittmaßweite von 100 Inkrementen. Metrisches Maßsystem: Inc 100 entspricht 100µm Zölliges Maßsystem: Inc 100 entspricht 0,01 inch Inc Incremental Feed Schrittmaß fahren mit fest vorgegebener Schrittmaßweite von 1000 Inkrementen. Metrisches Maßsystem: Inc 1000 entspricht 1000µm Zölliges Maßsystem: Inc 1000 entspricht 0,1 inch Inc Incremental Feed Schrittmaß fahren mit fest vorgegebener Schrittmaßweite von Inkrementen. Metrisches Maßsystem: Inc entspricht 10000µm Zölliges Maßsystem: Inc entspricht 1 inch Hinweis: Die Umstellung zwischen dem metrischen Maßsystem und dem zölligen Maßsystem erfolgt mit der Hilfssoftware EmConfig (siehe Kapitel X EmConfig). EASY CYCLE B12

25 Tastenbeschreibung Overrideschalter (Vorschubbeeinflussung) Der Drehschalter ermöglicht Ihnen den programmierten Vorschubwert F (entspricht 100 %) zu verändern. Der eingestellte Vorschubwert F in % wird auf dem Bildschirm angezeigt (siehe Kapitel C Bedienung "Vorschubbeeinflussung"). USB-Anschluss (USB 2.0) Über diesen Anschluss erfolgt der Datenaustausch mit dem integrierten PC (Daten kopieren, Softwareinstallation). B13 EASY CYCLE

26 Tastenbeschreibung EASY CYCLE B14

27 Bedienung C: Bedienung Vorschub F [mm/min] Der Vorschub F ist die Geschwindigkeit in mm/min (feet/min), mit der sich der Werkzeugmittelpunkt auf seiner Bahn bewegt. Der maximale Vorschub kann für jede Maschinenachse unterschiedlich sein und ist durch Maschinen-Parameter festgelegt. F Eingabe Eingabefeld für den Vorschub mit der Taste anwählen. Den gewünschten Vorschubwert eingeben. Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte Wert wird in die Anzeige für den programmierten Wert automatisch eingetragen. Eilgang Für den Eilgang geben Sie F99999 ein. ; Vorschubbeeinflussung Der von Ihnen programmierte Vorschubwert F entspricht 100%. Mit diesen Tasten oder mit dem Vorschub Override kann der eingestellte Vorschubwert F in % verändert werden. Einstellbereich: 0% bis 120% des programmierten Vorschubs. Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der daraus resultierende Effektivwert angezeigt. Im Eilgang werden 100% nicht überschritten. C1 EASY CYCLE

28 Bedienung Spindeldrehzahl S [U/min] Die Spindeldrehzahl S geben Sie in Umdrehungen pro Minute (1/min) an. S Eingabe Eingabefeld für die Spindeldrehzahl mit der Taste anwählen. Die gewünschte Drehzahl eingeben. Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte Wert wird in die Anzeige für den programmierten Wert automatisch eingetragen. ; Spindeldrehzahlkorrektur Die von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl S entspricht 100%. Mit diesen Tastenkombinationen oder mit dem Spindeldrehzahl Override kann der eingestellte Spindeldrehzahlwert S in % verändert werden. Einstellbereich: 0% bis 120% der programmierten Spindeldrehzahl. Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der daraus resultierende Effektivwert angezeigt. EASY CYCLE C2

29 Bedienung X 20 Position anfahren Koordinatenachsen verfahren Beispiel: X-Achse auf Position 20 verfahren Eingabefeld für die zu verfahrende Achse mit der Taste anwählen. Den gewünschten Koordinatenwert eingeben. Drücken Sie den Softkey damit die Achse mit dem eingestellten Vorschub verfahren wird. X Y Z Bezugspunkt setzen / zurücksetzen Bezugspunkt setzen Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der Taste anwählen. Den gewünschten Bezugswert eingeben. Drücken Sie die Eingabetaste. EASY CYCLE öffnet ein Dialogfeld. Bestätigen Sie die Abfrage mit der Eingabetaste. X Y Z Zurücksetzen T Bezugspunkt zurücksetzen Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der Taste anwählen. Drücken Sie den Softkey damit ein zuvor gesetzter Bezugspunkt auf den Maschinennullpunkt zurückgesetzt wird. Werkzeug wechseln Beispiel: Werkzeug 3 mit Schneide 2 anwählen Eingabefeld für die Werkzeugnummer mit der Taste anwählen. 3 Die Nummer des gewünschten Werkzeuges eingeben (3). Drücken Sie "Enter" damit das Werkzeug eingewechselt wird. D Eingabefeld für die Schneidennummer mit der Taste anwählen. Hinweis: Bei Schneidennummer 0 wird keine Werkzeugverschiebung berücksichtigt. 2 Die Nummer der gewünschten Schneide eingeben (2). Drücken Sie "Enter" damit EASY CYCLE die gewählte Schneide 2 berücksichtigt. C3 EASY CYCLE

30 Bedienung Werkzeugwechselpunkt definieren Sie können den Werkzeugwechselpunkt mit den Koordinaten X, Y und Z festlegen. Die Koordinaten des Werkzeugwechselpunktes sind bezogen auf den Maschinennullpunkt. Vor dem Werkzeugwechsel wird diese Position mit dem Maschinennullpunkt angefahren. Der Werkzeugwechselpunkt ist so zu wählen, dass es beim Werkzeugwechsel zu keinen Kollisionen kommen kann. Der Werkzeugwechselpunkt wird vom Hauptmenü aus mit folgender Tastenkombination definiert: (Das Hauptmenü ist die erste Bildschirmaufteilung, welche nach dem Starten von Easy Cycle erscheint.) SHIFT SHIFT SHIFT X Y Z X...Werkzeugwechselpunkt in X Y...Werkzeugwechselpunkt in Y Z...Werkzeugwechselpunkt in Z EASY CYCLE C4

31 Bedienung Programme Programmverwaltung Ein Programm besteht aus der Abfolge von Zyklen. Drücken Sie den Softkey, um in die Programm- Verwaltung zu gelangen. Links, in der Programmliste, sehen Sie die in der EASY CYCLE gespeicherten Werkstück-Programme. Rechts, in der Zyklenliste, befinden sich die jeweils darin enthaltenen Zyklen. Rechts oben sehen Sie das an der Maschine angewählte Programm (hier "P3 - Stufenwelle") Gehe zu Gibt es mehr Programme als die im Fenster angezeigten, benutzen Sie die Cursortasten, um sich durch die Liste zu bewegen oder drücken Sie den Softkey. Mit diesen Cursortasten können sie zwischen den Listen wechseln. Die jeweils Aktive ist hellgrau hinterlegt. Von der Programmverwaltung aus haben Sie folgende Möglichkeiten: Programm erstellen Bei markierten Einträgen (dunkelgrau hinterlegt): Programm löschen Programm kopieren Programm ändern Programm an der Maschine an- / abwählen Hinweis: Es wird eine regelmäßige Sicherung der Daten empfolen, um im Falle eines Defektes den daraus folgenden Datenverlust zu verhindern bzw. vorzubeugen. C5 EASY CYCLE

32 Bedienung Neu Programm erstellen Softkey drücken. Neu Übernehmen Übernehmen Programmnummer und Programmname eingeben und mit Softkey bestätigen. Wechseln Sie mit den Cursortasten in die Zyklenliste und definieren Sie alle Werte eines Zyklus (siehe Kapitel D Programmierung). Softkey drücken um den Zyklus ins Werkstückprogramm zu übernehmen. Weitere Zyklen eingeben. Abwählen Löschen Programm löschen Es können nur abgewählte Programme gelöscht werden. Deshalb ist der Softkey "Löschen" nicht aktiv, wenn das markierte Programm an der Maschine angewählt ist. Softkey drücken. Übernehmen Auswahl mit Softkey bestätigen. EASY CYCLE C6

33 Bedienung Programm kopieren Markierung auf das gewünschte Programm bewegen. Kopieren Softkey drücken. Programmnummer und Name vergeben. Übernehmen Programmnummer und Programmname eingeben und mit Softkey bestätigen. Programm umbenennen Markierung auf das gewünschte Programm bewegen. Softkey drücken. Nur aktiv, wenn Programm nicht angewählt ist. Programmnummer und Name vergeben. Softkey drücken um neue Werte zu übernehmen. Umbenennen Übernehmen Anwählen Abwählen Programm anwählen / abwählen an der Maschine Markierung auf das gewünschte Programm bewegen. Softkey drücken. Ein markiertes Programm wird durch das Wechseln in die Zyklenliste automatisch angewählt. Hinweis: Bei Programm erstellen, Programm kopieren und Programm umbenennen erscheint in der Alarmund Meldezeile "Datei <Nummer> existiert (Ersetzen / Ändern)", wenn die von Ihnen vergebene Programmnummer bereits existiert. Programmnamen können mehrfach vergeben werden. C7 EASY CYCLE

34 Bedienung Programm ändern Markierung auf das gewünschte Programm bewegen. Wechseln in die Zyklenliste. Zyklus verschieben Softkey drücken. Markierung auf jenen Platz bewegen, vor dem der Zyklus eingefügt werden soll. Softkey drücken. Zyklus ändern Taste "ENTER" drücken. Änderungen im Zyklus durchführen. Markierung auf den gewünschten Zyklus bewegen. Ausschneid. Einfügen Übernehmen Softkey drücken. EASY CYCLE C8

35 Bedienung Zyklus löschen Löschen Softkey drücken. Übernehmen Auswahl mit Softkey bestätigen. Neuen Zyklus anfügen Neu Softkey drücken. Planfräsen Zapfenfräsen Bohren Taschenfräsen Reiben Gewindefräsen Alle geforderten Parameter des Zyklus eingeben. Gewindebohren Positionieren Zyklus zum Anfügen mit Softkey öffnen. Ausräumen Konturfräsen Iso Edit Koord. Trans. Unterprg aufrufen Übernehmen Auswahl mit Softkey bestätigen. Zyklus kopieren Kopieren Softkey drücken. Markierung auf jenen Platz bewegen, vor dem der Zyklus eingefügt werden soll. Einfügen Softkey drücken. C9 EASY CYCLE

36 Bedienung NC Import / Export Es können Programme, Konturen, Bohrmuster und die Werkzeugtabelle mit einem USB-Stick importiert, oder exportiert werden. Import/ Export Softkey drücken. Sie gelangen von der Programm-, Kontur- oder Bohrmusterverwaltung zum Import/Exportfenster. Mit den Cursortasten auswählen ob exportiert, oder importiert werden soll. Das Symbol zeigt die Dateitransferrichtung an. Alle anwählen Einzeln anwählen Gehe zu Alle- oder einzelne Dateien zum Exportieren, Importieren oder Löschen anwählen. Wenn Sie auf der Programmlistenseite den Softkey "Löschen" drücken, werden alle Programme gelöscht, ausgenommen der an der Maschine angewählten Datei. Softkey drücken, um die gewünschte Datei zum Importieren, Exportieren, Löschen oder Umbenennen anzuwählen. Exportieren Exportieren Softkey drücken. Die in der Programm-, Kontur- oder Bohrmusterliste angewählte Datei erscheint in der USB Programm-, USB Konturbzw. USB Bohrmusterliste. EASY CYCLE C10

37 Bedienung Importieren Importieren Softkey drücken. Die in der USB Programm-, USB Kontur- oder USB Bohrmusterliste angewählte Datei erscheint in der Programm-, Kontur- bzw. Bohrmusterliste. Hinweis: Wenn die Nummer einer Datei im Transferziel bereits vergeben ist, wird man aufgefordert eine neue Nummer für das Ziel einzugeben (links). Wählen Sie eine bereits existierende Nummer, erscheint in der Alarm- und Meldezeile "Datei <Nummer> existiert (Ersetzen / Ändern)". Sie können die im Ziel gespeicherte Datei überschreiben oder die Nummer ändern (unten). Dateinummern sind eindeutige Parameter. Dateinamen können mehrfach vergeben werden. Datei 2 existiert (Ersetzen / Ändern) C11 EASY CYCLE

38 Bedienung Hinweis: Die Software EMCO Win 3D-View ist ein Zubehör zu EASY CYCLE und ermöglicht die dreidimensionale Simulation von CNC- Programmen am Bildschirm. EMCO Win 3D-View ist nur bei Programmierplätzen verfügbar. Grafiksimulation Mit der Grafiksimulation werden geometrische Fehler erkannt, wie z.b. falsche Positionen, Konturverletzungen, falsches Werkzeug usw.. Nicht erkannt werden technologische Fehler wie z.b. falsche Drehzahl oder Vorschübe. Es gibt zwei Möglichkeiten einen Zyklus im 2D- Modus oder 3D-Modus (nur mit Zubehörsoftware EMCO Win 3D-View) zu simulieren: im Zyklenmenü: Nach der Definition kann der Zyklus sofort simuliert werden. in der Programmverwaltung: Die in einem Programm abgespeicherten Zyklen werden simuliert. Zyklus simulieren Zyklus im Zyklenmenü (siehe Kapitel D Programmierung "Zyklen") aufrufen und alle geforderten Parameter (Geometriedaten und Technologiedaten) des Zyklus eingeben. Simulation direkt im Zyklenmenü Übernehmen Sim Schließen Sie die Eingabe mit diesem Softkey ab. Softkey drücken. Zurück Mit diesem Softkey können nachträglich Optimierungen am Zyklus durchgeführt werden. EASY CYCLE C12

39 Bedienung Programm simulieren In der Programmverwaltung (siehe Kapitel C Bedienung "Programmverwaltung") Markierung auf das gewünschte Programm bewegen. Anwählen Softkey drücken. ESC Taste "ESC" drücken. Sim Softkey drücken. 2D 3D Allgemeines 2D/3D-Simulation Sie können jederzeit die programmierten Zyklen in einer 2D- oder 3D-Simulation (nur mit Zubehörsoftware EMCO Win 3D-View) überprüfen. EASY CYCLE zeichnet alle Verfahrbewegungen der Werkzeuge im Simulationsfenster. Zusätzlich zum Simulationsfenster werden die aktuellen Vorschübe, Spindeldrehzahlen, Namen und Positionswerte des Werkzeugs angezeigt. Fehlermeldungen erscheinen ebenfalls hier. z.b.: Kollisionswarnung. Bearbeitungszeit Die Bearbeitungszeit ist die ungefähre Zeit, die die EASY CYCLE für die Dauer der Werkzeug-Bewegungen, die mit Vorschub ausgeführt werden, errechnet. Die Bearbeitungszeit wird in (hh:mm:ss) angezeigt. Die von der EASY CYCLE errechnete Zeit eignet sich nur bedingt zur Kalkulation der Fertigungszeit, da die EASY CYCLE keine maschinenabhängigen Zeiten (z.b. für Werkzeug-Wechsel) berücksichtigt. Die berechnete Bearbeitungszeit ist nur für 100% programmierten Vorschubwert F (Feed Override) und 100% programmierte Spindeldrehzahl S (Speed Override) gültig. Von 100% abweichende Einstellungen können nicht berücksichtigt werden. C13 EASY CYCLE

40 Bedienung Vollbild Vollbildmodus Zur besseren Betrachtung kann in den Vollbildmodus umgeschalten werden. Start Stopp Simulation starten Mit diesem Softkey wird die Simulation gestartet. Damit die Simulation gestartet werden kann, muss ein EASY CYCLE-Programm angewählt sein. Programmname und Programmnummer des derzeit angewählten EASY CYCLE-Programmes sind rechts oben im Simulationsfensters abgebildet. Simulation anhalten Mit diesem Softkey wird die Simulation und das CNC-Programm angehalten. Die Simulation kann mit "Start" fortgesetzt werden. 2D Simulation EASY CYCLE C14

41 Bedienung Reset Bildschirm löschen Mit diesem Softkey wird die Simulation und das Programm abgebrochen und in den Ausgangszustand zurückgesetzt. Einzelsatz S B L Einzelsatz Mit diesem Softkey wird die Simulation nach jedem Satz angehalten. Die Simulation kann jeweils mit "Start" fortgesetzt werden. Aktiver Einzelsatzbetrieb wird im Simulationsfenster angezeigt. Zoom Zoom Die Zoombefehle ermöglichen das Vergrößern, und Verkleinern des Simulationsbildes. Mit den Cursor-Tasten kann es verschoben werden. Zoom + Größer Nach Drücken des Softkeys wird die Ansicht um eine Stufe vergrößert. Zoom - Kleiner Nach Drücken des Softkeys wird die Ansicht um eine Stufe verkleinert. Autozoom AUTOZOOM Automatisch Vergrößert oder verkleinert den Darstellungsbereich automatisch auf die Fenstergröße. Aktiver Autozoom wird im Simulationsfenster angezeigt. C15 EASY CYCLE

42 Bedienung 3D 3D-Simulation mit EMCO Win 3D-View Softkey drücken um in den 3D-Modus zu wechseln. Hinweis: Die Software EMCO Win 3D-View ist ein Zubehör zu EASY CYCLE und ermöglicht die dreidimensionale Simulation von CNC-Programmen am Bildschirm. Konfig Eingabe der Grundeinstellungen Softkey drücken. Parameter Softkey drücken. Sie können folgende Einstellungen vornehmen: Darstellungsart Normaldarstellung Drahtmodell Drahtmodell komplett transparentes Rohteil EASY CYCLE C16

43 Bedienung Auflösung Je höher die Auflösung ist, desto genauer wird der Aufbau des 3D-Bildes. Geschwindigkeit Mit der Geschwindigkeitseinstellung kann die Simulation verlangsamt oder beschleunigt werden. Schnitt Die Schnittdarstellung erlaubt das Beobachten von normalerweise verdeckten Abläufen. Schnitt X Schnittposition in X-Richtung bezogen auf den Werkstücknullpunkt (M). Schnitt Y Schnittposition in Y-Richtung bezogen auf den Werkstücknullpunkt (M). Spannmittel sichtbar/unsichtbar Schnitt Spannmittellage Gewünschte Spannmittellage in X-Richtung oder Y-Richtung. Werkzeuge sichtbar/unsichtbar Kollisionsprüfung Bei der Kollisionsprüfung werden folgende Situationen überwacht: Berührungen von Werkzeug und Spannmittel. Bei ausgeschaltener Spannmitteldarstellung werden Spannmittelkollisionen nicht überwacht. Berührungen von nicht-schneidenden Werkzeugteilen mit dem Werkstück oder dem Spannmittel. Im Falle einer Kollision wird die Kollisionsart angezeigt und die Simulation abgebrochen. C17 EASY CYCLE

44 Bedienung Konfig Rohteildefinition Softkey drücken. Rohteil Softkey drücken. Sie können folgende Werte eingeben: X1, Y1, Z1 X2, Y2, Z2 Werkstückabmessungen. sy Maß von der vorderen Stirnseite der Spannzangen zur vorderen Planseite des Werkstückes. sz Maß von der Oberseite der Spannzangen zur Oberseite des Werkstückes. Hinweis: Alle Werte beziehen sich auf den Werkstücknullpunkt (W). Hinweis: Aktive Nullpunktverschiebungen (siehe Kapitel D Programmierung "Koordinatentransformation") in einem Programm werden in der Simulation nicht berücksichtigt. Bei aktiver Nullpunktverschiebung müssen daher die Werte für die Rohteildefinition angepasst werden. EASY CYCLE C18

45 Bedienung Beispiele für Rohteildefinition Eingabe am Bildschirm Tatsächliche Spannsituation und Darstellung X1 Y1 Z1 X2 Y2 Z W (0,0,0) sy sz Die Rohteilmaße vom Werkstücknullpunkt W nach links und nach vorne sind Null. Z Y M X Der Werkstücknullpunkt W liegt in der linken vorderen Ecke. X1 Y1 Z1 X2 Y2 Z W (0,0,0) sy sz Die Rohteilmaße vom Werkstücknullpunkt W nach rechts und nach hinten sind Null. Z Y M X Der Werkstücknullpunkt W liegt in der rechten hinteren Ecke. X1 Y1 Z1 X2 Y2 Z W (0,0,0) sy sz Die Rohteilmaße vom Werkstücknullpunkt W nach links und nach vorne sind Null. Die Verschiebung von der Spannmitteloberkante zur Werkstückoberkante ist negativ. Z Y M X Der Werkstücknullpunkt liegt in der linken vorderen Ecke. Das Werkstück liegt tiefer als das Spannmittel. C19 EASY CYCLE

46 Bedienung Simulation Zusätzlich zu den im 2D-Modus beschriebenen Funktionen sind noch folgende im 3D-Modus möglich: Bild drehen Shift Strg Zoomen Verschieben EASY CYCLE C20

47 Bedienung Werkzeugmodellierung mit 3D- ToolGenerator Mit Hilfe des 3D-ToolGenerator können Sie bestehende Werkzeuge verändern und neue Werkzeuge erstellen Registerkarten für "Geometrie", "Allgemein" und "Maschinen" bei Bohrer und Fräser und "Platte", "Halter", "Allgemein" und "Maschinen" bei Dreher 2 Werkzeugtypenauswahl 3 Dieses Fenster ermöglicht die Eingabe von Werkzeugmaßen 4 Grafische Unterstützung für die Werk zeugbemaßung 5 Auswahl für Werkzeuge aus dem an gewählten Werkzeugtyp 6 Auswahl für Werkzeugtypen (hier: nur Bohrer) "Dreher", "Fräser" und "Bohrer" schränken die Auswahl für Werkzeuge auf den jeweiligen Typ ein (hier: nur Bohrwerkzeuge werden aufgelistet). "Alle" schränkt die Auswahl für Werkzeuge nicht ein. 7 Schaltflächen für das rasche Durchblättern der Werkzeuge gehe zum ersten Werkzeug in der Gruppe gehe zum letzten Werkzeug in der Gruppe gehe um ein Werkzeug in der Liste vorwärts gehe um ein Werkzeug in der Liste rückwärts 8 Schaltfläche zum Löschen von Werkzeugen 9 Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeuge 10 Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeugen 11 Schaltfläche zum Speichern von Änderungen 12 Schaltfläche zur 3D Visualisierung 13 Schaltfläche zum Sortieren 14 Schaltfläche zum Beenden von 3DView Werkzeug Generator B C21 EASY CYCLE

48 Bedienung Neues Werkzeug erstellen Neu Auswahl für Werkzeugtypen auf "Auswahl Alle" einstellen. Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeuge drücken. Werkzeugname, Werkzeugtyp und Maßsystem wählen. OK Eingaben mit "OK" bestätigen. Definieren Sie alle Werkzeugmaße. Definieren Sie alle Werkzeug farben (siehe "Werkzeug farbe wählen"). Speichern Kopieren Eingaben mit "Speichern" bestätigen. Werkzeug kopieren Das zu kopierende Werkzeug aufrufen. Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeugen drücken. Neuen Werkzeugnamen eingeben. Eingaben mit "Speichern" bestätigen. EASY CYCLE C22

49 Bedienung Speichern Bestehendes Werkzeug ändern Das zu ändernde Werkzeug aufrufen. Werte ändern. Eingaben mit "Speichern" bestätigen. Werkzeugfarbe wählen Mit dem Mauszeiger im farbigen Feld der Werkzeugfarbe doppelklicken. Es erscheint das Fenster "Werkzeug farbe wählen". Gewünschte Farbe auswählen. OK Eingaben mit "OK" bestätigen. C23 EASY CYCLE

50 Bedienung 3D an Werkzeug visualisieren Schaltfläche zur 3D Visualisierung drücken Bild drehen Shift EASY CYCLE C24

51 Bedienung Strg Zoomen Verschieben Sortierfunktion Die Sortierreihenfolge ermöglicht die Anzeige der Werkzeuge gereiht nach den Werkzeugtypen. Nach jedem Ändern der Sortierreihenfolge wird die Auswahl für Werkzeuge aktualisiert. Sort Schaltfläche zum Sortieren drücken. Neue Sortierreihenfolge einstellen. OK Eingaben mit "OK" bestätigen. C25 EASY CYCLE

52 Bedienung EASY CYCLE C26

53 Bedienung Konturverwaltung Bei der Programmierung von bestimmten Zyklen wird die Angabe einer zu bearbeitenden Kontur erwartet. Eine Kontur muss zuvor definiert werden. Die Konturdefinition dient zum Erstellen von beliebigen Konturen mit einer beliebigen Anzahl von Punkten. Definierte Konturen werden in der Konturliste abgespeichert. Programme Kontur/ Muster Softkey drücken, um in die Programmverwaltung zu gelangen. Softkey drücken, um in die Konturverwaltung zu wechseln. Links, in der Konturliste, sehen Sie die in der EASY CYCLE gespeicherten Kontur-Programme. Rechts ist das Vorschaufenster mit einer schematischen Darstellung der markierten Kontur. Rechts oben sehen Sie das an der Maschine angewählte Programm (hier "P1 - ShopMill2") Gehe zu Gibt es mehr Konturen als die im Fenster angezeigten, benutzen Sie die Cursortasten, um sich durch die Liste zu bewegen oder drücken Sie den Softkey. C27 EASY CYCLE

54 Bedienung Bildschirmaufteilung Grafikdarstellung des Profils, das gerade erstellt wird 2 Alarm- und Meldezeile; 3 Fenster zum Erstellen oder Verändern des gewählten Profilabschnittes. 4 Softkeyleiste ESC Kontur wird verlassen. Hat sich etwas geändert, wird "Speichern Ja / Nein?" gefragt. EASY CYCLE C28

55 Bedienung Neu Kontur definieren / erstellen Softkey drücken. Konturnummer und Konturname eingeben und mit Softkey bestätigen. Element Startpunkt erzeugen Sie gelangen automatisch nach dem Drücken von "Übernehmen" zur Kontureingabe. Zu Beginn einer Konturdefinition ist es notwendig die Koordinaten für den Startpunkt einzugeben. Beispiel: X1 = 0 Y1 = 0 X1 Y Übernehmen Übernehmen Startpunktdefinition mit Softkey bestätigen. C29 EASY CYCLE

56 Bedienung Element bearbeiten Dient zum nachträglichen Verändern von Werteingaben einer Elementdefinition. Markierung auf die gewünschte Kontur bewegen. Taste "ENTER" drücken. voriges Element nächstes Element Element in der Kontur anwählen. Diese Softkeys dienen zur elementweisen Bewegung in der Kontur nach vor oder zurück. Die momentane Position in der Kontur wird mit grüner Farbe gezeichnet. Element bearb. Element bearbeiten. Änderungen in der Kontur durchführen. Übernehmen Änderungen mit Softkey bestätigen. Zoom siehe Kapitel C Bedienung "Graphische Darstellung". TeachIn TeachIn Mit TeachIn kann die momentane Werkzeugposition direkt in die Konturdefinition übernommen werden. Setze X Setze Y Setze Punkt Diese Softkeys dienen zur direkten Übernahme der jeweiligen Achspositionen. EASY CYCLE C30

57 Bedienung voriges Element nächstes Element Element löschen Element löschen Durch Drücken der Softkeys die Auswahl auf das zu löschende Element bewegen. Das Element wird in grüner Farbe dargestellt. Softkey drücken. Übernehmen Änderungen mit Softkey bestätigen. voriges Element nächstes Element Gerade neu Element Gerade erzeugen Durch Drücken der Softkeys die Auswahl zum Element bewegen, wo die neue Gerade eingefügt wird. Das Element wird in grüner Farbe dargestellt. Softkey drücken Koordinatenwerte des Startpunktes der Gerade. Diese sind nicht veränderbar, da sie dem letzten Punkt des vorhergehenden Elementes entsprechen. 2 Koordinatenwerte des Endpunktes der Geraden. 3 Winkel zwischen der Gerade und der Abszisse. 4 Länge der Gerade. 5 Gibt an, ob die zu zeichnende Gerade tangential zum vorhergehenden Abschnitt verläuft. Auswahl mit der Wähltaste. 6 Rundung Fase 6 Radius für Rundung oder Fase eingeben. Umschaltbar mit Softkey. Änderungen mit Softkey bestätigen. ESC Übernehmen Abbrechen Durchgeführte Änderungen werden verworfen. C31 EASY CYCLE

58 Bedienung voriges Element nächstes Element Kreis neu Element Kreis erzeugen Durch Drücken der Softkeys die Auswahl zum Element bewegen, wo der neue Kreis eingefügt wird. Das Element wird in grüner Farbe dargestellt. Softkey drücken Koordinatenwerte des Startpunkts des Kreiselementes. Diese sind nicht veränderbar, da sie dem letzten Punkt des vorhergehenden Elements entsprechen. 2 Koordinatenwerte des Endpunktes des Kreiselementes. 3 Koordinatenwerte des Mittelpunktes des Kreiselementes. 4 Radius des Kreisbogens. 5 Gibt an, ob der zu zeichnende Kreisbogen tangential zum vorhergehenden Abschnitt verläuft. 6 Rundung Fase 6 Radius für Rundung oder Fase eingeben. Umschaltbar mit Softkey. Richtung umkehren 7 Kreisbogen im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn. Umschaltbar mit Softkey. Änderungen mit Softkey bestätigen. ESC Übernehmen Abbrechen Durchgeführte Änderungen werden verworfen. EASY CYCLE C32

59 Bedienung nächste Lösung Kontur eindeutig definieren Kann eine Kontur nicht eindeutig festgelegt werden, ist mit dem Softkey die gewünschte Auswahl zu treffen. EASY CYCLE stellt Profile mit verschiedenen Farben dar: schwarz Das Element ist eindeutig bestimmt. grün Markiert das aktuelle Element. blau Aus mehreren Lösungen wurde noch kein Element festgelegt. rot Das Element wurde noch nicht vollständig oder offensichtlich widersprüchlich definiert. Kopieren Umbenennen Ändern Import/ Export Löschen Kontur kopieren, löschen, umbenennen, ändern und Import / Export Sie können auch eine Kontur kopieren, löschen, umbenennen, ändern, importieren oder exportieren. Die Funktionsweise dieser Softkeys ist analog zu jener in der Programmverwaltung. C33 EASY CYCLE

60 Bedienung Bohrmusterverwaltung Bei der Programmierung von bestimmten Zyklen wird die Angabe eines Bohrmusters erwartet. Ein Bohrmuster kann in der Bohrmusterverwaltung oder erst später im Zyklus erstellt werden. Mit Bohrmustern können mehrere Bohr- oder Gewindebearbeitungen mit gleichem Durchmesser in einem Zyklus zusammengefasst abgearbeitet werden. Definierte Bohrmuster werden in der Bohrmusterliste abgespeichert. Programme Muster/ Programm Softkey drücken, um in die Programmverwaltung zu gelangen. Softkey drücken, um in die Bohrmusterverwaltung zu wechseln. Links, in der Bohrmusterliste, sehen Sie die in der EASY CYCLE gespeicherten Bohrmuster-Programme. Rechts ist der jeweilige Bohrmustertyp angegeben. Rechts oben sehen Sie das an der Maschine angewählte Programm (hier "P1 - ShopMill2") Gehe zu Gibt es mehr Bohrmuster als die im Fenster angezeigten, benutzen Sie die Cursortasten, um sich durch die Liste zu bewegen oder drücken Sie den Softkey. EASY CYCLE C34

61 Bedienung Bohrmuster definieren / erstellen Neu Softkey drücken. Übernehmen Bohrmusternummer und Bohrmustername eingeben und mit Softkey bestätigen. Punkt Linie Kreisbogen Gitter Bohrmustertyp aus Softkeyleiste auswählen und alle geforderten Parameter eingeben. Rechteck Übernehmen Schließen Sie die Eingabe mit diesem Softkey ab. Löschen Sie können auch ein Bohrmuster kopieren, löschen, umbenennen, ändern, importieren oder exportieren. Die Funktionsweise dieser Softkeys ist analog zu jener in der Programmverwaltung. Umbenennen Kopieren Import/ Export Ändern Bohrmuster kopieren, löschen, ändern, umbenennen und Import / Export C35 EASY CYCLE

62 Bedienung Punkt Mit dem Bohrmustertyp Punktfolge können Sie Mehrfachpositionierungen von Punkten definieren. Es können maximal 12 Punkte definiert werden. Koordinaten (X, Y) Koordinaten der Punkte Position holen Softkey für das Kopieren der momentanen IST- Werte (X, Y) in das markierte Eingabefeld. EASY CYCLE C36

63 Bedienung Linie Mit dem Bohrmustertyp Linie können Sie Mehrfachpositionierungen von mehreren Punkten entlang einer Linie definieren. Koordinaten (X1, Y1) Koordinaten des Startpunktes Art der Punktdefinition: Anzahl der Positionierungen (N) Koordinaten (Xn, Yn) Koordinaten des Endpunktes Koordinaten (Xn, Yn) Koordinaten des Endpunktes Abstand zwischen Positionierungen (I) Anzahl der Positionierungen (N) Winkelabstand des Anfangspunktes bezüglich der X-Achse (a) Länge der Linie (L) Winkelabstand des Anfangspunktes bezüglich der X-Achse (a) Länge der Linie (L) Abstand zwischen Positionierungen (I) Anzahl der Positionierungen (N) Winkelabstand des Anfangspunktes bezüglich der X-Achse (a) Abstand zwischen Positionierungen (I) Position holen Softkey für das Kopieren der momentanen IST- Werte (X, Y) in das markierte Eingabefeld. C37 EASY CYCLE

64 Bedienung Kreis-Startpunkt Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Bohrmustertyps aus der Bohrmustergruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Mit dem Bohrmustertyp Kreis- Startpunkt können Sie Mehrfachpositionierungen von mehreren Punkten entlang eines Kreisbogens definieren. Der Kreismittelpunkt ist unbekannt. Koordinaten (X1, Y1) Koordinaten des Startpunktes Art der Punktdefinition: Anzahl der Positionierungen (N) Koordinaten (Xc, Yc) Koordinaten des Kreismittelpunktes Winkelabstand des Endpunktes bezüglich der X-Achse (g) Anzahl der Positionierungen (N) Koordinaten (Xc, Yc) Koordinaten des Kreismittelpunktes Winkel zwischen Positionierungen (b) Anzahl der Positionierungen (N) Bogenradius (R) Winkelabstand des Anfangspunktes bezüglich der X-Achse (a) Winkelabstand des Endpunktes bezüglich der X-Achse (g) Position holen Anzahl der Positionierungen (N) Bogenradius (R) Winkelabstand des Anfangspunktes bezüglich der X-Achse (a) Winkel zwischen Positionierungen (b) Koordinaten (Xc, Yc) Koordinaten des Kreismittelpunktes Winkelabstand des Endpunktes bezüglich der X-Achse (g) Winkel zwischen Positionierungen (b) Bogenradius (R) Winkelabstand des Anfangspunktes bezüglich der X-Achse (a) Winkel zwischen Positionierungen (b) Winkelabstand des Endpunktes bezüglich der X-Achse (g) Softkey für das Kopieren der momentanen IST- Werte (X, Y) in das markierte Eingabefeld. EASY CYCLE C38

65 Bedienung Kreis-Mittelpunkt Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Bohrmustertyps aus der Bohrmustergruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Mit dem Bohrmustertyp Kreis- Mittelpunkt können Sie Mehrfachpositionierungen von mehreren Punkten entlang eines Kreisbogens definieren. Der Kreismittelpunkt ist bekannt. Koordinaten (Xc, Yc) Koordinaten des Kreismittelpunktes Bogenradius (R) Winkelabstand des Anfangspunktes bezüglich der X-Achse (a) Art der Punktdefinition: Anzahl der Positionierungen (N) Winkel zwischen Positionierungen (b) Anzahl der Positionierungen (N) Winkelabstand des Endpunktes bezüglich der X-Achse (g) Winkel zwischen Positionierungen (b) Winkelabstand des Endpunktes bezüglich der X-Achse (g) Position holen Softkey für das Kopieren der momentanen IST- Werte (X, Y) in das markierte Eingabefeld. C39 EASY CYCLE

66 Bedienung Gitter Mit dem Bohrmustertyp Gitter können Sie Mehrfachpositionierungen von mehreren Punkten entlang eines Gitters definieren. Koordinaten (X1, Y1) Koordinaten des Startpunktes Winkel bezüglich der X-Achse (a) Winkel zwischen den Seiten der Positionierung (b) Art der Punktdefinition: Anzahl der Positionierungen in X (Nx) Anzahl der Positionierungen in Y (Ny) Länge in X (Lx) Länge in Y (Ly) Länge in X (Lx) Länge in Y (Ly) Abstand zwischen Positionierungen in X (Ix) Abstand zwischen Positionierungen in Y (Iy) Anzahl der Positionierungen in X (Nx) Anzahl der Positionierungen in Y (Ny) Abstand zwischen Positionierungen in X (Ix) Abstand zwischen Positionierungen in Y (Iy) Position holen Softkey für das Kopieren der momentanen IST- Werte (X, Y) in das markierte Eingabefeld. EASY CYCLE C40

67 Bedienung Rechteck Mit dem Bohrmustertyp Rechteck können Sie Mehrfachpositionierungen von mehreren Punkten entlang eines Rechteckes definieren. Koordinaten (X1, Y1) Koordinaten des Startpunktes Winkel bezüglich der X-Achse (a) Winkel zwischen den Seiten der Positionierung (b) Art der Punktdefinition: Anzahl der Positionierungen in X (Nx) Anzahl der Positionierungen in Y (Ny) Länge in X (Lx) Länge in Y (Ly) Länge in X (Lx) Länge in Y (Ly) Abstand zwischen Positionierungen in X (Ix) Abstand zwischen Positionierungen in Y (Iy) Anzahl der Positionierungen in X (Nx) Anzahl der Positionierungen in Y (Ny) Abstand zwischen Positionierungen in X (Ix) Abstand zwischen Positionierungen in Y (Iy) Position holen Softkey für das Kopieren der momentanen IST- Werte (X, Y) in das markierte Eingabefeld. C41 EASY CYCLE

68 Bedienung System System Im System können Sie wichtige Systemdaten auslesen. PLC- Diagnose Diagnosefunktion PLC Mit diesem Softkey werden die Ein- und Ausgänge der PLC angezeigt. USBSPS- Diagnose Diagnosefunktion USB-SPS Mit diesem Softkey kann über die USB-Schnittstelle eine SPS-Diagnose durchgeführt werden. Parameter Parameter Mit diesem Softkey werden die Parameter wie Sprache, Maßsystem (metrisch / angloamerikanisch), Referenzpunkt, Dauerlauf und Umkehrspiel angezeigt. Sie können auch verändert werden. Wird EASY CYCLE in Verbindung mit EMCO Concept Maschinen betrieben, besteht die Möglichkeit weitere Parameter mit der Hilfssoftware EmConfig (siehe Kapitel X EmConfig) zu verändern. Export. MSD Import. MSD Die Parameter können mit diesen Softkeys auf einen USB-Stick exportiert oder von diesem in die EASY CYCLE importiert werden. Änderungen durch einen Import werden erst nach einem Neustart der EASY CYCLE übernommen. Sicherheit Netzwerk Sicherheit Mit diesem Softkey können Teile der Steuerungsoberfläche (Programme, Zyklen, Werkzeugtabellen und NC Start) mit einem Passwort geschützt werden. Netzwerk mit diesem Softkey können die Netzwerkeinstellungen für die Maschine konfiguriert werden. EASY CYCLE C42

69 Bedienung Einrichten einer FTP-Verbindung zur EACY CYCLE Steuerng 1 Schalten Sie die Maschine aus und öffnen Sie den Schaltschrank. 2 Verbinden Sie das Patch-Kabel mit der Ethernet-Buchse des ACCs (oberhalb der USB-Buchsen). 3. Schließen Sie den Schaltschrank und schalten Sie die Maschine wieder ein. TCP/IP Einstellungen System Parameter Netzwerk 1 In der Steuerung EASY CYCLE wählen Sie die Softkeys "System, dann "Parameter und "Netzwerk. 2 Wenn in Ihrem Netzwerk ein DHCP-Server läuft, sollte der Steuerung bereits eine IP- Adresse zugewiesen worden sein. Die aktuell zugewiesene IP-Adresse wird unter Netzwerk- Status angezeigt. C43 EASY CYCLE

70 Bedienung 3 Für die Verwendung einer fixen IP-Adresse müssen DHCP abgeschaltet und die entsprechenden Werte für IP Adresse, Subnetzmaske, Gateway und DNS-Server eingetragen werden. Übernehmen 4 Die Änderungen werden durch Drücken des Softkeys sofort aktiv. FTP Verbindung 1 Die Verbindung zu EASY CYCLE kann mit allen gängigen FTP-Clients (z.b. FileZilla) hergestellt werden: Benutzername: ecuser Passwort:emco 2 Nach dem Herstellen der Verbindung befinden Sie sich im Verzeichnis /linctrl/easycycle.m (Fräsmaschine) bzw. /linctrl/easycycle.t (Drehmaschine). 3 Im Unterverzeichnis data finden Sie die beiden Dateien mit den Werkzeugdaten: toolmill. tab und toolmill.tech (Fräsmaschine) bzw. toolturn.tab und toolturn.tech (Drehmaschine). Hinweis: Beim Übertragen von Daten über FTP stellen Sie sicher, dass an der Maschine die Seite "Positionsanzeige (Hauptseite) angezeigt und kein NC-Programm abgearbeitet wird, da nur auf diese Weise garantiert werden kann, dass ausschließlich aktuelle Daten Verwendung finden. 4 Im Unterverzeichnis prog finden Sie alle Programme, Konturen und Bohrmuster. Um von der Steuerung erkannt zu werden, müssen alle Dateien einen Namen mit genau sechs Ziffern und den Dateityp pim (Fräsmaschine) bzw. pit (Drehmaschine) besitzen. Die Programmnummern teilen sich dabei in folgende Bereiche: : NC-Programm : Bohrmuster : Konturen Fräsmaschine : Konturen Drehmaschine EASY CYCLE C44

71 Bedienung Alarme Alarme Mit diesem Softkey werden aktive Alarme der EASY CYCLE angezeigt. Meldungen Meldungen Mit diesem Softkey werden aktive Meldungen der EASY CYCLE angezeigt. Datum Ein/Aus Datum ein/aus Mit diesem Softkey kann das Datum ein- und ausgeschaltet werden. Versionsnummern Version Mit diesem Softkey werden die Versionsnummern der installierten Softwareprodukte angezeigt. EASY CYCLE Beenden Beenden Mit diesem Softkey wird EASY CYCLE gezielt heruntergefahren. Neustart EASY CYCLE Neustart Mit diesem Softkey wird EASY CYCLE gezielt neu gestartet werden. Referenz Referenz Hier können Sie einen Referenzpunkt setzen. X-Achse ref. Y-Achse ref. Z-Achse ref. X/Y/Z-Achse referenzieren Mit diesem Softkey wird die X/Y/Z-Achse referenziert. Alle ref. Alle referenzieren Mit diesem Softkey werden die X-, Y- und die Z-Achse referenziert. C45 EASY CYCLE

72 Bedienung Ref-Pos Restweg Referenzposition / Restweg Mit diesem Softkey können Sie sich wahlweise die Referenzposition ohne Verschiebung (Werkzeug, NPV,...) oder den Restweg von der aktuellen Werkzeugposition zur Zielposition anzeigen lassen. Satzvorlauf Den Softkey Programme drücken um in die Programmverwaltung zu gelangen und um ein Programm zu wählen. Im Satzvorlauf können Zyklen beim Programmlauf übersprungen werden. Markierung auf das gewünschte Programm bewegen. Anwählen Softkey drücken. ESC Taste "ESC" drücken. Zyklen im Satzvorlauf überspringen Programme Satz- Vorlauf Softkey drücken. Mit den Cursortasten jenen Zyklus auswählen, ab dem das NC-Programm weiterlaufen soll. Satzvor. Start Softkey drücken. Warten Sie so lange, bis EASY CYCLE das verbleibende Programm berechnet hat. Drücken Sie "NC-Start" erst, nachdem EASY CYCLE dazu in der Statusanzeige auffordert. Die übersprungenen Zyklen werden nicht ausgeführt. EASY CYCLE C46

73 Programmierung D: Programmierung Zyklen Zyklenübersicht Hier sind die Zyklengruppen mit den darin definierten Zyklen der EASY CYCLE aufgelistet. Positionieren Positionieren Bohren Bohren Bohren 1 Bohren 2 Bohren 3 Zentrieren Reiben Reiben Reiben Gewindebohren Gewindebohren Zapfenfräsen Rechteckzapfen Kreiszapfen Planfräsen Planfräsen Nutfräsen Positionieren Gewindebohren Zapfenfräsen Planfräsen Taschenfräsen Taschenfräsen Einfache Tasche Rechtecktaschenfräsen Kreistasche D1 EASY CYCLE

74 Programmierung Gewindefräsen Gewindefräsen Ausräumen Ausräumen Gewindefräsen Ausräumen Konturfräsen Konturfräsen Konturfräsen ISO Edit ISO Edit Eingabe von DIN/ISO-Code Koord. Trans. Koordinaten Transformation Absolute NPV Inkrementelle NPV Aufheben NPV Spiegeln X Spiegeln Y Spiegeln XY Spiegeln Aufheben Rotieren Rotieren Aufheben Unterprg Aufrufen Unterprogramm Aufrufen Unterprogramm auswählen EASY CYCLE D2

75 Programmierung Zyklus definieren Die Softkeyleiste zeigt die verschiedenen Zyklusgruppen. Zyklusgruppe wählen Zyklus wählen Geben Sie alle geforderten Parameter ein Es gibt zwei Möglichkeiten einen Zyklus zu definieren: in der Programmverwaltung: Nach der Definition kann der Zyklus abgespeichert werden. im Zyklenmenü: Nach der Definition kann der Zyklus sofort an der Maschine abgefahren werden. Übernehmen Schließen Sie die Eingabe mit diesem Softkey ab. Hinweis: Die Zyklen "Koordinatentransformation" und "Unterprogrammaufruf" können nur in der Programmverwaltung in der Zyklenliste definiert werden (siehe Kapitel C Bedienung "Programm erstellen"). D3 EASY CYCLE

76 Programmierung Geometrie Eingabe der Geometriedaten Istwerte Eingabefeld für Geometriedaten: Anwahl der Felder über das Bedienfeld an der EASY CYCLE oder mit der PC- Tastatur. Auswahlfelder: können mit den Cursortasten angewählt werden und durch Drücken der Wähltaste oder mit der Tastenkombination "Strg + F" um geschalten werden. Geometriedateneingabe Softkey für die Eingabe der Technologiedaten. Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an. Softkey für das Kopieren der momentanen IST- Werte (X, Y, Z) in das markierte Eingabefeld. Vorige Variante Nächste Variante Hinweis: Mit diesen Softkeys können weitere Zyklen in der aktuellen Zyklusgruppe angewählt werden. Z W Zs Z X Sicherheitsebene Um bei Zyklen Kollisionen mit dem Werkstück zu verhindern, kann eine Anfahrhöhe ("Sicherheits- Achsposition Zs") festgelegt werden, die vor dem Zyklusstartpunkt angefahren wird. Die Sicherheitsebene Zs wird als absolute Position eingegeben. Die Maßangabe bezieht sich auf den aktuellen Werkstücknullpunkt. EASY CYCLE D4

77 Programmierung Technologie Eingabe der Technologiedaten Drehzahl [U/min] Die Drehzahl wird unter dem Parameter S eingegeben. Sie können unterschiedliche Drehzahlen für den Schrupp- und Schlichtdurchgang programmieren. Drehrichtung der Spindel rechtsdrehend / linksdrehend Vorschub [mm/min] Der Arbeitsvorschub wird unter dem Parameter F eingegeben. Sie können unterschiedliche Vorschübe für den Schrupp- und Schlichtdurchgang programmieren. Werkzeug Geben Sie unter T und D (pro Werkzeug sind mehrere Korrekturwerte möglich) das jeweilige Werkzeug und die Werkzeugkorrektur ein. Bei Abarbeitungszyklen (z.b. Planfräsen) können Sie für den Schrupp- und Schlichtdurchgang verschiedene Werkzeuge programmieren (siehe Kapitel E Werkzeugvermessung). Sie gelangen mit dem Softkey "Wkz.-Tabelle" zu den Werkzeugdaten, um diese nachlesen - oder bearbeiten zu können. Ein Werkzeug kann automatisch in den Zyklus übernommen werden. Beim Ändern des Werkzeugs werden der Vorschub und die Drehzahl aus der Werkzeugtabelle in die entsprechenden Felder übernommen. Momentane Istwerte Eingabefeld für Technologiedaten: Anwahl der Felder über das Bedienfeld an der EASY CYCLE oder mit der PC- Tastatur. Auswahlfelder: können mit den Cursortasten angewählt werden und durch Drücken der Wähltaste oder mit der Tastenkombination "Strg + F" um geschalten werden. Kühlmittel ein / aus Shortcut zu den Werkzeugdaten. Softkey für die Eingabe der Geometriedaten. Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an. Komplettbearbeitung Geben Sie für Schruppen und Schlichten ein Werkzeug an. Beide Vorgänge werden nacheinander mit den jeweiligen Einstellungen und Werkzeugen ausgeführt. Für Schruppen und Schlichten können jeweils verschiedene Vorschübe, Drehzahlen und Werkzeuge gewählt werden. Für bereits definierte Werkzeuge werden nach Anwahl die zugehörigen Drehzahlen und Vorschübe bereits als veränderbarer Vorschlag eingetragen. Werden für Schruppen und Schlichten verschiedene Werkzeuge angegeben fährt der Werkzeughalter automatisch einen Werkzeugwechselpunkt an. Schruppen Wählen Sie als Schruppwerkzeug das Werkzeug T0 an. Der Schruppzyklus wird dann nicht ausgeführt. Ein definiertes Schlichtaufmaß wird beim Schruppen berücksichtigt. Schlichten Wählen Sie als Schlichtwerkzeug das Werkzeug T0 an. Der Schlichtzyklus wird dann nicht ausgeführt. Kühlmittel einschalten / ausschalten D5 EASY CYCLE

78 Programmierung EASY CYCLE D6

79 Programmierung Positionieren Sie können das Werkzeug geradlinig verfahren oder positionieren. Verwendung: zum Positionieren des Werkzeuges vor der eigentlichen Bearbeitung zum Verfahren des Werkzeuges zwischen zwei Zyklen Technologie Geometrie Bewegung Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position geradlinig auf die Zielposition. Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position zuerst in Z und dann in XY auf die Zielposition. Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position zuerst in XY und dann in Z auf die Zielposition. Das Werkzeug verfährt im Eilgang. Das Werkzeug verfährt mit dem programmierten Vorschub F. Koordinaten Mit X, Y und Z wird die Zielposition angegeben. Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). D7 EASY CYCLE

80 Programmierung Bohren 1 Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Geometrie Muster anlegen Bohrmuster Ein zuvor definiertes Bohrmuster in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey ein neues Bohrmuster anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Bohrmusterverwaltung"). Bohren automatisch durchführen Bohren manuell durchführen REPOS REPOS X REPOS Y REPOS Z Bohren manuell durchführen: Das Werkzeug wird von der Steuerung in X und Y sowie auf die Sicherheitsebene (Zs) positioniert. Manuell bohren. Alle Achsen mit Softkey "REPOS" auf die Ausgangsposition repositionieren (siehe Kapitel F Programmablauf "Repositionieren"). Programm mit "NC-Start" fortführen. Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Bohrmittelpunktes Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe (P) Bohrschritte (I) Zustelltiefe, die in einem Schritt gebohrt wird. EASY CYCLE D8

81 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Verweilzeit am Grund in Sekunden (t) Zyklusbeschreibung 1 Die Steuerung positioniert das Werkzeug in der Spindelachse im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) über der Werkstückoberfläche. 2 Das Werkzeug bohrt mit dem programmierten Vorschub (F) bis zur Zustelltiefe (erste Zustelltiefe=Z-I; zweite Zustelltiefe=Z- 2*I). 3 Die Steuerung fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene zurück und fährt auf die Position=Zustelltiefe+Zs-Z. 4 Anschließend bohrt das Werkzeug mit eingegebenem Vorschub (F) um eine weitere Zustelltiefe. 5 Die Steuerung wiederholt diesen Ablauf (2 bis 4), bis die eingegebene Bohrtiefe erreicht ist und verweilt dort - falls eingegeben. 6 Vom Bohrungsgrund fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs). D9 EASY CYCLE

82 Programmierung Bohren 2 Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Geometrie Muster anlegen Bohrmuster Ein zuvor definiertes Bohrmuster in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey ein neues Bohrmuster anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Bohrmusterverwaltung"). Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Bohrmittelpunktes Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe (P) Bohrschritte (I) Zustelltiefe, die in einem Schritt gebohrt wird. Rückzugsdistanz (B) Abstand, um den das Werkzeug zum Spanbrechen zurückgefahren wird. Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Verweilzeit am Grund in Sekunden (t) EASY CYCLE D10

83 Programmierung Zyklusbeschreibung 1 Die Steuerung positioniert das Werkzeug in der Spindelachse im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) über der Werkstückoberfläche. 2 Das Werkzeug bohrt mit dem programmierten Vorschub (F) bis zur ersten Zustelltiefe (erste Zustelltiefe=Z-I). 3 Die Steuerung fährt das Werkzeug im Eilgang um die Rückzugsdistanz (B) zurück. 4 Anschließend bohrt das Werkzeug mit eingegebenem Vorschub (F) um eine weitere Zustelltiefe. 5 Die Steuerung wiederholt diesen Ablauf (2 bis 4), bis die eingegebene Bohrtiefe erreicht ist und verweilt dort - falls eingegeben. 6 Vom Bohrungsgrund fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs). D11 EASY CYCLE

84 Programmierung Bohren 3 Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Geometrie Muster anlegen Bohrmuster Ein zuvor definiertes Bohrmuster in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey ein neues Bohrmuster anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Bohrmusterverwaltung"). Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Bohrmittelpunktes Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Koordinatenwert des Rückzugs (Zr) Tiefe (P) Bohrschritte (I) Zustelltiefe, die in einem Schritt gebohrt wird. Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Verweilzeit am Grund in Sekunden (t) EASY CYCLE D12

85 Programmierung Zyklusbeschreibung 1 Die Steuerung positioniert das Werkzeug in der Spindelachse im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) über der Werkstückoberfläche. 2 Das Werkzeug bohrt mit dem programmierten Vorschub (F) bis zur Zustelltiefe (erste Zustelltiefe=Z-I; zweite Zustelltiefe=Z- 2*I). 3 Die Steuerung fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Rückzugsebene (Zr) zurück und fährt auf die Position=Zustelltiefe+Zs-Z. 4 Anschließend bohrt das Werkzeug mit eingegebenem Vorschub (F) um eine weitere Zustelltiefe. 5 Die Steuerung wiederholt diesen Ablauf (2 bis 4), bis die eingegebene Bohrtiefe erreicht ist und verweilt dort - falls eingegeben. 6 Vom Bohrungsgrund fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs). D13 EASY CYCLE

86 Programmierung Zentrieren Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Geometrie Muster anlegen Bohrmuster Ein zuvor definiertes Bohrmuster in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey ein neues Bohrmuster anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Bohrmusterverwaltung"). Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Bohrmittelpunktes Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Art des Körnens: Definition durch Bearbeitungstiefe (P) Definition durch Körnerwinkel (α) und Körnerdurchmesser (ø) Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Verweilzeit am Grund in Sekunden (t) EASY CYCLE D14

87 Programmierung Zyklusbeschreibung 1 Die Steuerung positioniert das Werkzeug in der Spindelachse im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) über der Werkstückoberfläche. 2 Das Werkzeug zentriert mit dem programmierten Vorschub (F) bis die Tiefe (P) oder der Körnerdurchmesser (ø) erreicht wird und verweilt dort - falls eingegeben. 3 Vom Zentriergrund fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs). D15 EASY CYCLE

88 Programmierung Reiben Geometrie Muster anlegen Bohrmuster Ein zuvor definiertes Bohrmuster in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey ein neues Bohrmuster anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Bohrmusterverwaltung"). Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Bohrmittelpunktes Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Starthöhe Z (Z) Tiefe (P) Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Verweilzeit am Grund in Sekunden (t) EASY CYCLE D16

89 Programmierung Zyklusbeschreibung 1 Die Steuerung positioniert das Werkzeug in der Spindelachse im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) über der Werkstückoberfläche. 2 Das Werkzeug reibt mit dem programmierten Vorschub (F) bis zur Tiefe (P) und verweilt dort - falls eingegeben. 3 Vom Reibgrund fährt das Werkzeug mit dem programmierten Vorschub (F) auf die Sicherheitsebene (Zs). D17 EASY CYCLE

90 Programmierung Gewindebohren Bohrmuster Ein zuvor definiertes Bohrmuster in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey ein neues Bohrmuster anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Bohrmusterverwaltung"). Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Bohrmittelpunktes Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Starthöhe Z (Z) Tiefe (P) Gewindetyp Es sind folgende normierte Gewindetypen auswählbar: Geometrie Muster anlegen Freigängiges Gewinde Hinweis: Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung p frei gewählt werden. Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers ø die Gewindesteigung p mit genormten Werten automatisch voreingestellt. Wird ein nicht genormter Gewindedurchmesser eingegeben, so stellt EASY CYCLE automatisch den nächst größeren genormten Durchmesser ein. M (S.I.) Metrisches normalgängiges Gewinde M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Gewinde B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges Gewinde B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängiges Gewinde U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges Gewinde Gewindedurchmesser (ø) Gewindesteigung (p) EASY CYCLE D18

91 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Spindeldrehzahl). Vorschub ermitteln: F = S x p F: Vorschub mm/min) S: Spindel-Drehzahl (U/min) p: Gewindesteigung (mm) Zyklusbeschreibung 1 Die Steuerung positioniert das Werkzeug in der Spindelachse im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) über der Werkstückoberfläche. 2 Das Werkzeug fährt in einem Arbeitsgang auf die Gewindetiefe (P). Die Steuerung berechnet den Vorschub (F) in Abhängigkeit von der Drehzahl (S). Wenn Sie während des Gewindebohrens den Drehknopf für den Drehzahl-Override betätigen, wird der Vorschub automatisch angepasst. 3 Danach wird die Spindeldrehrichtung umgekehrt und das Werkzeug auf die Startposition zurückgezogen. 4 Auf der Sicherheitsebene (Zs) wird die Spindeldrehrichtung erneut umgekehrt. D19 EASY CYCLE

92 Programmierung Rechteckzapfen Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Geometrie Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Startpunktes Winkel der Nabe bezüglich der X-Achse (α) Materialaufmaß (Q) Länge der Nabe in X (L) Länge der Nabe in Y (H) Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe (P) Zustellung in Z (I) Eckenverrundung: Scharfkantig Verrundet Angefast 45 EASY CYCLE D20

93 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Schruppzustellung ( ) Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird. Anzahl der Schlichtdurchgänge in Z (N) Schlichtzustellung (δ) Seitlicher Abstand, der beim Schruppen stehen bleiben soll. Schlichtzustellung in Z (δz) Höhe, die beim Schruppen stehen bleiben soll. Bearbeitungsrichtung Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen Vorschub in Z (Fz) D21 EASY CYCLE

94 Programmierung Y L Q Zyklusbeschreibung Schruppen 1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (X+L+Q-R) und (Y+H/2) (siehe Bild). H/2 R 2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf. W Q-R X 3 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung ( ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Abstand (δ +R) erreicht ist. Startposition des Fräsers vor dem Schruppen R...Werkzeugradius 4 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu. 5 Dieser Vorgang (3 bis 4) wiederholt sich, bis die programmierte Schrupp-Tiefe (P-δz) erreicht ist. Schlichten Tiefe 6 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (X+L+Q-R) und (Y+H/2). 7 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die programmierte Tiefe (P) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf. 8 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung ( ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Abstand (δ +R) erreicht ist. 9 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg. Schlichten Seite 10 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (X+L+2*R) und (Y+H/2). 11 Anschließend fährt das Werkzeug an die Rohteilkontur und auf die Tiefe (P) und schlichtet im Gleichlauf/Gegenlauf den Zapfen. 12 Am Ende des Zyklus fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) und anschließend in die Mitte des Zapfens. EASY CYCLE D22

95 Programmierung D23 EASY CYCLE

96 Programmierung Kreiszapfen Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Geometrie Koordinaten (Xc, Yc) Koordinaten des Mittelpunktes Radius (R) Materialaufmaß (Q) Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe (P) Zustellung in Z (I) EASY CYCLE D24

97 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Schruppzustellung ( ) Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird. Anzahl der Schlichtdurchgänge in Z (N) Schlichtzustellung (δ) Seitlicher Abstand, der beim Schruppen stehen bleiben soll. Schlichtzustellung in Z (δz) Höhe, die beim Schruppen stehen bleiben soll. Bearbeitungsrichtung Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen Vorschub in Z (Fz) D25 EASY CYCLE

98 Programmierung Zyklusbeschreibung Y W Xc,Yc R Q Q-R Startposition des Fräsers vor dem Schruppen R...Kreiszapfenradius R...Werkzeugradius R X Schruppen 1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+R+Q-R ) und (Yc) (siehe Bild). 2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf. 3 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung ( ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Abstand (δ +R ) erreicht ist. 4 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu. 5 Dieser Vorgang (3 bis 4) wiederholt sich, bis die programmierte Schrupp-Tiefe (P-δz) erreicht ist. Schlichten Tiefe 6 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+R+Q-R ) und (Yc). 7 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die programmierte Tiefe (P) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf einen Umlauf. 8 Vor dem nächsten Umlauf wird um die Schruppzustellung ( ) zugestellt. Die Umläufe wiederholen sich so lange bis der Zapfen-Abstand (δ +R ) erreicht ist. 9 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg. Schlichten Seite 10 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+R+2*R ) und (Yc). 11 Anschließend fährt das Werkzeug an die Rohteilkontur und auf die Tiefe (P) und schlichtet im Gleichlauf/Gegenlauf den Zapfen. 12 Am Ende des Zyklus fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) und anschließend in die Mitte des Zapfens. EASY CYCLE D26

99 Programmierung D27 EASY CYCLE

100 Programmierung Planfräsen Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Geometrie Bewegungsrichtung: Vertikal Horizontal Horizontal Zacken Vertikal Zacken Startposition: Eckpunkt an dem der Fräser zu arbeiten beginnt. links unten links oben rechts oben rechts unten Hinweis: Die Überschreitung E muss mindestens gleich groß wie der Werkzeugradius R sein. Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Startpunktes Länge des Planfräsbereichs in X (L) Länge des Planfräsbereichs in Y (H) Überschreitung (E) Winkel bezüglich der X-Achse (α) Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe (P) Zustellung in Z (I) EASY CYCLE D28

101 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Schruppzustellung ( ) Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird. Schlichtzustellung ( ) Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schlichten versetzt wird. Schlichtzustellung in Z (δz) Höhe, die beim Schruppen stehen bleiben soll. Vorschub in Z (Fz) D29 EASY CYCLE

102 Programmierung Y L Zyklusbeschreibung (Beschreibung für Bewegungsrichtung "Horizontal") E H Schruppen 1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Startpunkt 1. Startpunkt 1 = (X-E, Y). Das Werkzeug wird dabei um den Werkzeug-Radius nach links und nach oben versetzt. 1 X-E Bewegungsrichtung "Horizontal" 2 X 2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst mit dem programmierten Vorschub Schruppen auf den Endpunkt 2 in der Ebene. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung ( ) quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile. Der Endpunkt wird aus dem programmierten Startpunkt, der programmierten Länge und der Überschreitung (E) berechnet. 3 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu. 4 Dieser Vorgang (2 bis 3) wiederholt sich, bis die programmierte Schrupp-Tiefe (P-δz) erreicht ist. Schlichten 5 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Startpunkt 1. Startpunkt 1 = (X-E, Y). Das Werkzeug wird dabei um den Werkzeug-Radius nach links und nach oben versetzt. 6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub Schlichten auf den Endpunkt 2. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schlichtzustellung ( ) senkrecht auf den Startpunkt der nächsten Zeile. Der Endpunkt wird aus dem programmierten Startpunkt, der programmierten Länge und der Überschreitung (E) berechnet. 7 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) zurückgezogen. EASY CYCLE D30

103 Programmierung D31 EASY CYCLE

104 Programmierung Nutfräsen Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Geometrie Nutrichtung: unten oben rechts links unten rechts links oben oben rechts links unten Hinweis: Die Überschreitung E muss mindestens gleich groß wie der Werkzeugradius R sein. Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Startpunkts Nutlänge (L) Nutbreite (H) Überschreitung (E) Winkel bezüglich der X-Achse (α) Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe (P) Zustellung in Z (I) EASY CYCLE D32

105 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Schruppzustellung ( ) Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird. Schlichtzustellung (δ) Seitlicher Abstand, der beim Schruppen stehen bleiben soll. Schlichtzustellung in Z (δz) Höhe, die beim Schruppen stehen bleiben soll. Bearbeitungsrichtung Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen Vorschub in Z (Fz) D33 EASY CYCLE

106 Programmierung Y W Werkzeugbewegung bei Nutrichtung "unten oben" X Zyklusbeschreibung (Beschreibung für Nutrichtung "unten oben") Schruppen 1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Mitte der Nut. Das Werkzeug wird dabei um die Überschreitung (E) versetzt positioniert. 2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und fräst im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub Schruppen in der Ebene. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung ( ) quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile bis die Schlichtzustellung (δ) auf beiden Seiten der Nut stehen bleibt. 3 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu. 4 Dieser Vorgang (2 bis 3) wiederholt sich, bis die programmierte Schrupp-Tiefe (P-δz) erreicht ist. Schlichten 5 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf den Sicherheitsebene (Zs) und auf die Mitte der Nut. Das Werkzeug wird dabei um die Überschreitung (E) versetzt positioniert. 6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub Schlichten die Nut. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schlichtzustellung (δ) quer auf den Startpunkt der nächsten Zeile. 7 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) zurückgezogen. EASY CYCLE D34

107 Programmierung D35 EASY CYCLE

108 Programmierung Einfache Tasche Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Geometrie Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Startpunktes Taschenlänge in X (L) Taschenlänge in Y (H) Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe der Tasche (P) Zustellung in Z (I) EASY CYCLE D36

109 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Schruppzustellung ( ) Für Schruppbearbeitung wird unter die seitliche Schruppzustellung angegeben. Bearbeitungsrichtung Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen Schlichtzustellung (δ) Für Schlichtbearbeitung wird unter δ die seitliche Schlichtzustellung angegeben, die beim Schruppen stehen bleiben soll. Vorschub in Z (Fz) D37 EASY CYCLE

110 Programmierung I P Zs L H Zyklusbeschreibung Schruppen 1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Taschenmitte. 2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und zunächst in die positive Richtung der längeren Seite bei quadratischen Taschen in die positive Y-Richtung und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung ( ) bis die Schlichtzustellung (δ) an den Taschenwänden stehen bleibt. Hinweis: Schruppen und Schlichten wird bei diesem Zyklus mit dem selben Werkzeug durchgeführt. 3 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu. 4 Dieser Vorgang (2 bis 3) wiederholt sich, bis die Tiefe (P) erreicht ist. Schlichten 5 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Taschenmitte. 6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub die Tasche. 7 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) zurückgezogen. EASY CYCLE D38

111 Programmierung D39 EASY CYCLE

112 Programmierung Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Rechtecktaschenfräsen Geometrie Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Startpunktes Taschenlänge in X (L) Taschenlänge in Y (H) Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe (P) Zustellung in Z (I) Winkel der Tasche bezüglich der X-Achse (α) Eckenverrundung: Scharfkantig Verrundet Angefast 45 EASY CYCLE D40

113 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). b Eintauchwinkel beim Schruppen (b) Q Eintauchwinkel beim Schlichten (Q) Eintauchwinkel (b) Eintauchwinkel, mit dem das Schrupp-Werkzeug beim Eintauchen auf die Zustellung (I) zustellt. Schruppzustellung ( ) Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird. Eintauchwinkel (Q) Eintauchwinkel, mit dem das Schlicht-Werkzeug beim Eintauchen auf die Tiefe (P) zustellt. Anzahl der Schlichtdurchgänge in Z (N) Schlichtzustellung (δ) Seitlicher Abstand, der beim Schruppen stehen bleiben soll. Schlichtzustellung in Z (δz) Höhe, die beim Schruppen stehen bleiben soll. Bearbeitungsrichtung Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen Vorschub in Z (Fz) Hinweis: Die Eintauchwinkel β und Θ ermöglichen es, mit Fräs werk zeugen welche nicht über die Mitte schneiden eine Tasche auszufräsen. Vorbohren ist daher nicht erforderlich. Ohne Definition der Winkel β und Θ besteht die Möglichkeit, dass das Werkzeug beschädigt wird. D41 EASY CYCLE

114 Programmierung β (Θ) I (P) Z X Zyklusbeschreibung Schruppen 1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Startposition der innersten Bahn. 2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und zunächst in die positive Richtung der längeren Seite bei quadratischen Taschen in die positive Y-Richtung und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung ( ) bis die Schlichtzustellung (δ) an den Taschenwänden stehen bleibt. Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer geneigten Bahn entsprechend dem Eintauchwinkel Schruppen (β). 3 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu. 4 Dieser Vorgang (2 bis 3) wiederholt sich, bis die programmierte Schrupp-Tiefe (P-δz) erreicht ist. Schlichten Tiefe 5 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Startposition der innersten Bahn. 6 Anschließend fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Position (P-2*δz). Das Werkzeug verfährt pendelnd unter Berücksichtigung des Eintauchwinkel Schlichten (Θ) auf die Tiefe (P). Das Werkzeug verfährt zunächst in die positive Y-Richtung und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung ( ) bis die Schlichtzustellung (δ) an den Taschenwänden stehen bleibt. 7 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs). Schlichten Seite 8 Das Werkzeug fährt auf die Taschenmitte. 9 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub die Tasche. 10 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) zurückgezogen. EASY CYCLE D42

115 Programmierung D43 EASY CYCLE

116 Programmierung Kreistasche Vorige Variante Nächste Variante Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante". Geometrie Koordinaten (Xc, Yc) Koordinaten des Mittelpunktes Äußerer Radius (Re) Innerer Radius (Ri) Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe (P) Zustellung in Z (I) EASY CYCLE D44

117 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). b/q Eintauchwinkel Schruppen (b) / Eintauchwinkel Schlichten (Q) Eintauchwinkel (b) Eintauchwinkel, mit dem das Schrupp-Werkzeug beim Eintauchen auf die Zustellung (I) zustellt. Schruppzustellung ( ) Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird. Eintauchwinkel (Q) Eintauchwinkel, mit dem das Schlicht-Werkzeug beim Eintauchen auf die Tiefe (P) zustellt. Anzahl der Schlichtdurchgänge in Z (N) Schlichtzustellung (δ) Seitlicher Abstand, der beim Schruppen stehen bleiben soll. Schlichtzustellung in Z (δz) Höhe, die beim Schruppen stehen bleiben soll. Bearbeitungsrichtung Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen Vorschub in Z (Fz) Hinweis: Die Eintauchwinkel β und Θ ermöglichen es, mit Fräs werk zeugen welche nicht über die Mitte schneiden eine Tasche auszufräsen. Vorbohren ist daher nicht erforderlich. Ohne Definition der Winkel β und Θ besteht die Möglichkeit, dass das Werkzeug beschädigt wird. D45 EASY CYCLE

118 Programmierung β (Θ) I (P) Z X Zyklusbeschreibung Schruppen 1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+Ri+R+ δ) und (Yc). 2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und räumt im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub eine spiralförmige Bahn um die Insel. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung ( ) bis die Schlichtzustellung (δ) an der Taschen- und Inselwand stehen bleibt. Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer Helixbahn entsprechend dem Eintauchwinkel Schruppen (β). 3 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu. 4 Dieser Vorgang (2 bis 3) wiederholt sich, bis die programmierte Schrupp-Tiefe (P-δz) erreicht ist. Schlichten Tiefe 5 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+Ri+R+ δ) und (Yc). 6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und räumt im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub eine spiralförmige Bahn um die Insel. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung ( ) bis die Schlichtzustellung (δ) an der Taschen- und Inselwand stehen bleibt. Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer Helixbahn entsprechend dem Eintauchwinkel Schlichten (Θ). 7 Das Werkzeug fährt auf die Ausgangsposition von Schlichten Tiefe. Schlichten Seite 8 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Position (Xc+(Ri+R)/2) und (Yc). 9 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub zuerst die Taschenwand und danach die Inselwand. 10 Das Werkzeug fährt auf die Ausgangsposition von Schlichten Seite und im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs). EASY CYCLE D46

119 Programmierung D47 EASY CYCLE

120 Programmierung Gewindefräsen Bohrmuster Ein zuvor definiertes Bohrmuster in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey ein neues Bohrmuster anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Bohrmusterverwaltung"). Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Startpunktes Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Starthöhe Z (Z) Sicherheits-Achsposition in Z (Kollisionsgeschützt) (Z2) Tiefe (P) Gewindetyp Es sind folgende normierte Gewindetypen auswählbar: Geometrie Muster anlegen Freigängiges Gewinde Hinweis: Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung p frei gewählt werden. Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers ø die Gewindesteigung p mit genormten Werten automatisch voreingestellt. Wird ein nicht genormter Gewindedurchmesser eingegeben, so stellt EASY CYCLE automatisch den nächst größeren genormten Durchmesser ein. EASY CYCLE D48 M (S.I.) Metrisches normalgängiges Gewinde M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Gewinde B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges Gewinde B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängiges Gewinde U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges Gewinde Gewindedurchmesser (ø) Gewindesteigung (p)

121 Programmierung Fräsertyp: eine 360 Schraubenlinie auf die Gewindetiefe kontinuierliche Schraubenlinie auf der gesamten Gewindelänge mehrere Helixbahnen mit An- und Wegfahren Anzahl der Gewindegänge um die das Werkzeug versetzt wird (N) Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Verfahrgeschwindigkeit im Werkstück (Vorschub Vorpositionieren) (f) D49 EASY CYCLE

122 Programmierung Zyklusbeschreibung 1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Bohrmitte. 2 Das Werkzeug wird mit dem Vorschub Vorpositionieren (f) auf die Startebene vorpositioniert. Die Startebene ergibt sich aus der Gewindesteigung (p), dem Fräsertyp und der Anzahl der Gewindegänge (N). Das Werkzeug fährt tangential in einer Helix-Bewegung an den Gewinde-Nenn-Durchmesser. 3 Anschließend fährt das Werkzeug tangential an die Fertigteilkontur und fräst im Gleichlauf einen Umlauf. 4 Abhängig vom Fräsertyp fräst das Werkzeug das Gewinde in einer, in mehreren versetzten oder in einer kontinuierlichen Schraubenlinienbewegung. 5 Danach fährt das Werkzeug tangential von der Kontur zurück zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene. 6 Am Ende des Zyklus fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) oder falls eingegeben auf den kollisionsgeschützten 2. Sicherheits-Abstand (Z2). EASY CYCLE D50

123 Programmierung D51 EASY CYCLE

124 Programmierung Ausräumen angewählte Außenkontur angewählte Inselkonturen Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe (P) Zustellung in Z (I) Außenkontur Eine zuvor definierte Kontur in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey eine neue Kontur anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Konturverwaltung"). Inselkontur 3 Möglichkeiten: Keine Inselkontur anwählen Eine Inselkontur anwählen Mehrere Inselkonturen anwählen Angewählte Inselkonturen werden durch einen grünen Balken hinterlegt angezeigt. Geometrie Kontur anlegen EASY CYCLE D52

125 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Inselkontur 1 Inselkontur 2 Außenkontur Beispiel Außenkontur / Inselkonturen ausgeräumte Fläche Eintauchwinkel (b) Eintauchwinkel, mit dem das Schrupp-Werkzeug beim Eintauchen auf die Zustellung (I) zustellt. Schruppzustellung ( ) Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird. Eintauchwinkel (Q) Eintauchwinkel, mit dem das Schlicht-Werkzeug beim Eintauchen auf die Tiefe (P) zustellt. Anzahl der Schlichtdurchgänge in Z (N) Schlichtzustellung (δ) Seitlicher Abstand, der beim Schruppen stehen bleiben soll. Schlichtzustellung in Z (δz) Höhe, die beim Schruppen stehen bleiben soll. Vorschub in Z (Fz) D53 EASY CYCLE

126 Programmierung Zyklusbeschreibung Schruppen 1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Startposition. 2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die erste Zustelltiefe (I) und räumt dann die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung ( ) bis die Schlichtzustellung (δ) an der Außen- und Innenkontur stehen bleibt. Die Zustellung (I) erfolgt pendelnd entlang einer geneigten Bahn entsprechend dem Eintauchwinkel Schruppen (β). 3 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu. 4 Dieser Vorgang (2 bis 3) wiederholt sich, bis die programmierte Schrupp-Tiefe (P-δz) erreicht ist. Schlichten Tiefe 5 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf die Taschenmitte. 6 Anschließend fährt das Werkzeug im Eilgang auf die Position (P-2*δz). Das Werkzeug verfährt pendelnd unter Berücksichtigung des Eintauchwinkel Schlichten (Θ) auf die Tiefe (P). Das Werkzeug räumt die Tasche von innen nach außen im Gleichlauf/Gegenlauf mit dem programmierten Vorschub in der Ebene aus. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung ( ) bis die Schlichtzustellung (δ) an der Taschen- und an den Inselwänden stehen bleibt. 7 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs). Schlichten Seite 8 Das Werkzeug fährt auf die Taschenmitte. 9 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) auf die Tiefe (P) und schlichtet mit dem programmierten Vorschub zuerst die Inselkontur und danach die Außenkontur. 10 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) zurückgezogen. EASY CYCLE D54

127 Programmierung D55 EASY CYCLE

128 Programmierung Konturfräsen angewählte Kontur Geometrie Hinweis: Wählen Sie einen Startpunkt außerhalb der Kontur (vor dem ersten Konturpunkt). Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Startpunktes Sicherheits-Achsposition in Z (Zs) Koordinatenwert des Werkstücks in Z (Z) Tiefe (P) Zustellung in Z (I) Kontur Das Werkzeug verfährt vom Startpunkt zuerst in Z und dann in XY auf den ersten Konturpunkt. Das Werkzeug verfährt vom Startpunkt zuerst in XY und dann in Z auf den ersten Konturpunkt. Kontur anlegen Eine zuvor definierte Kontur in der Auswahlliste anwählen oder mit Softkey eine neue Kontur anlegen (siehe Kapitel C Bedienung "Konturverwaltung"). EASY CYCLE D56

129 Programmierung Technologie Weiters alle erforderlichen technologischen Daten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl). Schlichtzustellung (δ) Seitlicher Abstand, der beim Schruppen stehen bleiben soll. Vorschub in Z (Fz) Werkzeugradiuskompensation: ohne rechts links D57 EASY CYCLE

130 Programmierung Zyklusbeschreibung Schruppen 1 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Startpunkt (X, Z). 2 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) zuerst in Z und dann in XY auf den ersten Konturpunkt, oder - falls ausgewählt - zuerst in XY und dann in Z auf den ersten Konturpunkt. Gleichzeitig wird auf die erste Zustelltiefe (I) zugestellt, die Schlichtzustellung (δ) berücksichtigt und die Kontur abgefräst. Falls ausgewählt, wird die Werkzeugradiuskompensation berücksichtigt. 3 Danach fährt das Werkzeug von der Kontur weg zurück zum Startpunkt in der Bearbeitungsebene und stellt um die Zustelltiefe (I) zu. 4 Dieser Vorgang (2 bis 3) wiederholt sich, bis die programmierte Tiefe (P) erreicht ist. Schlichten 5 Das Werkzeug fährt in der Spindelachse auf die Sicherheitsebene (Zs) und auf den Startpunkt (X, Z). 6 Anschließend fährt das Werkzeug mit Vorschub (Fz) zuerst in Z und dann in XY auf den ersten Konturpunkt, oder - falls ausgewählt - zuerst in XY und dann in Z auf den ersten Konturpunkt. Gleichzeitig wird auf die Tiefe (P) zugestellt. Falls ausgewählt, wird die Werkzeugradiuskompensation berücksichtigt. 7 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf die Sicherheitsebene (Zs) zurückgezogen. EASY CYCLE D58

131 Programmierung D59 EASY CYCLE

132 Programmierung Iso Edit Dieser Zyklus dient zur eingeschränkten DIN/ISO-Code- Programmierung. Übersicht M-Befehle BEFEHL M0 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M25 M26 M27 M30 M71 M72 BEDEUTUNG Programmierter Halt Wahlweiser Halt Programmende Fräser ein im Uhrzeigersinn Fräser ein im Gegenuhrzeigersinn Fräser Halt Werkzeugwechsel durchführen Minimalschmierung EIN Kühlmittel EIN Kühlmittel AUS / Minimalschmierung AUS Teilapparat Klemmung EIN Teilapparat Klemmung lösen Spannmittel ÖFFNEN Spannmittel SCHLIESSEN Teilapparat schwenken Hauptprogrammende Ausblasen EIN Ausblasen AUS EASY CYCLE D60

133 Programmierung Übersicht G-Befehle BEFEHL BEDEUTUNG FORMAT G0 Eilgang G0 X... Y... Z... G1 Geradeninterpolation G1 X... Y... Z... G2 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn G2 X... Y... Z... I... J... K... G2 X... Y... Z... R... G3 Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn G3 X... Y... Z... I... J... K... G3 X... Y... Z... R... G4 Verweilzeit (in Sekunden) G4 F... G33 Gewindeschneiden G33 X... Y... Z... L-Steigung G40 Abwahl Werkzeugradiuskorrektur G40 G41 Werkzeugradiuskorrektur links G41 G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts G42 G94 minütlicher Vorschub G94 G95 Umdrehungsvorschub G95 G96 konstante Schnittgeschwindigkeit G96 G97 konstante Drehzahl G97 I, J, K Kreismittelpunkt in kartesischen Koordinaten, bezogen auf den Startpunkt. R=+ Winkel kleiner oder gleich 180. R=- Winkel größer 180. Sonstige Befehle BEFEHL BEDEUTUNG FORMAT T Werkzeugauswahl T... D Schneidenwahl D... S Spindeldrehzahl bzw. konstante Schnittgeschwindigkeit S... F Vorschub F... D61 EASY CYCLE

134 Programmierung Koord. Trans. Koordinatentransformation Die Zyklengruppe "Koordinatentransformation" dient zur Nullpunktverschiebung (NPV) des Werkstücknullpunktes (W), Spiegeln und Rotieren. Es gibt folgende Möglichkeiten: NPV Absolut Koordinaten (X, Y, Z) Absolute Verschiebung des Werkstücknullpunktes (W): X...absolute NPV auf der X-Achse Y...absolute NPV auf der Y-Achse Z...absolute NPV auf der Z-Achse NPV Inkrementell Koordinaten (Δx, Δy, Δz) Inkrementelle Verschiebung des Werkstücknullpunktes (W): Δx...inkrementelle NPV auf der X-Achse Δy...inkrementelle NPV auf der Y-Achse Δz...inkrementelle NPV auf der Z-Achse EASY CYCLE D62

135 Programmierung NPV Aufheben Die Verschiebung des Werkstücknullpunktes (W) wird aufgehoben. D63 EASY CYCLE

136 Programmierung Spiegeln X Koordinate (X) X-Koordinate der vertikalen Achse. Alle X-Koordinaten werden um die Achse gespiegelt. Hinweis: Beim Spiegeln um nur eine Achse ändert sich der Umlaufsinn des Werkzeuges. Y Y X=10 X= Spiegeln um eine vertikale Achse X Beispiel Das Ergebnis der Spiegelung hängt von der Lage der Achse ab: Kontur 2 ist das Ergebnis einer Spiegelung von Kontur 1 um die vertikale Achse mit der Koordinate X=0. Kontur 3 ist das Ergebnis einer Spiegelung von Kontur 1 um die vertikale Achse mit der Koordinate X=10. EASY CYCLE D64

137 Programmierung Spiegeln Y Koordinate (Y) Y-Koordinate der horizontalen Achse. Alle Y-Koordinaten werden um die Achse gespiegelt. Hinweis: Beim Spiegeln um nur eine Achse ändert sich der Umlaufsinn des Werkzeuges. D65 EASY CYCLE

138 Programmierung Spiegeln XY Koordinaten (X, Y) XY Koordinaten des Punktes um welche alle Koordinaten gespiegelt werden. Hinweis: Beim (punktsymmetrischen) Spiegeln um einen Punkt bleibt der Umlaufsinn des Werkzeuges erhalten. Spiegeln Aufheben Die Spiegelung wird aufgehoben. EASY CYCLE D66

139 Programmierung Rotieren Innerhalb eines Programms kann das Koordinatensystem in der Bearbeitungsebene um einen beliebigen Punkt rotiert werden. Koordinaten (X, Y) Koordinaten des Rotationspunktes um welchen um den Rotationswinkel α rotiert werden soll. Rotationswinkel (α) Der Rotationswinkel kann positiv oder negativ eingegeben werden. Rotieren Aufheben Die Drehung wird aufgehoben. D67 EASY CYCLE

140 Programmierung Unterprg Aufrufen Unterprogramm Aufrufen Im Zyklus "Unterprogramm aufrufen" können Sie aus der Programmliste ein Programm anwählen, das in weiterer Folge als Unterprogramm verwendet wird. angewähltes Programm Anzahl der Wiederholungen (N) Programme Ein zuvor definiertes Programm in der Auswahlliste anwählen. EASY CYCLE D68

141 Werkzeugvermessung E: Werkzeugvermessung Wkz.- Tabelle Mit der Werkzeugvermessung können Sie das Werkzeugsystem der NC Maschine bearbeiten: Ein bestehendes Werkzeug löschen. Ein bestehendes Werkzeug umbenennen. Ein bestehendes Werkzeug an die letzte Stelle der Werkzeugtabelle kopieren. Ein Werkzeug an der Maschine vermessen. Ein Werkzeug oder eine neue Schneide in die Werkzeugtabelle eintragen. Geometrie Werkzeugdaten definieren Befestigen Sie ein Werkstück mit bekannter Höhe im Werkstückhalter. Softkey drücken. Definieren Sie folgende Parameter: Werkstückhöhe Z. R...Werkzeugradius L...Werkzeuglänge I...Verschleiß Werkzeugradius K...Verschleiß Werkzeuglänge E1 EASY CYCLE

142 Werkzeugvermessung Schneide einfügen Werkzeugdaten bearbeiten Hier können Schneiden für die Werkzeuge angelegt werden. Werkzeug reset Hier können die Werkzeugdaten für das Werkzeug gelöscht werden. Werkzeug löschen Hier können Werkzeuge gelöscht werden. Namen ändern Hier kann der Name für das Werkzeug geändert werden. Werkzeug Datenb. Hier können die Werkzeuge für die 3D View geladen werden Hinweis: Die Werkzeug Datenbank ist nur aktiv, wenn EMCO Win 3D-View im selben Verzeichnis wie WinNC EASY CYCLE installiert ist. EASY CYCLE E2

143 Werkzeugvermessung Technologie Die von der Maschine vorgegebenen Standardwerte für den Vorschub und für die Drehzahl können mit dem Softkey weiter begrenzt werden. In den Zyklen werden nach Anwahl des Werkzeuges die zugehörigen Drehzahlen und Vorschübe bereits als veränderbarer Vorschlag eingetragen. Technologiedaten für Werkzeuge N Speichern der Werkzeugdaten M Z W N1 Referenzteil N2 N Messebene X Zum Vermessen der Werkzeuge wird ein beliebiges Werkstück (Referenzteil) verwendet. Die Oberfläche des Werkstückes wird als Messebene definiert. Auf der Messebene kratzen die zu vermessenden Werkzeuge hintereinander an. Der Z- Wert zum Zeitpunkt des Ankratzens (bezogen auf das Werkzeug) wird mit dem Wert Z=0 definiert. Zweck: Wenn ein bereits vermessenes Werkzeug (Werkzeug mit Werkzeughalter) nach neuerlichem Einspannen auf Z=0 fährt, befindet sich das Werkzeug genau auf der vom Benutzer festgelegten Messebene. E3 EASY CYCLE

144 Werkzeugvermessung Werkzeug einfügen Werkzeugvermessung mit Ankratzmethode Softkey drücken. Name ändern Werkzeugname eingeben. Z-Wert des Referenzteils mit "0" definieren (Z- Koordinate bezogen auf die X-Y-Ebene (Messebene). Geometrie Werkzeugradius (R) eingeben. Ankratzen des Referenzteiles (Werkstück) in der Z-Achse. N Z øx M W Referenzteil N1 X Ankratzen in Z L übernehmen Hinweis: Die Daten L und R geben die Abmessungen des Werkzeugs an. Die Daten I, K geben den Korrekturfaktor an, den die Steuerung berücksichtigen muss, um den Werkzeugverschleiß auszugleichen. Die Steuerung summiert den Wert des Korrekturfaktors (K) zur Länge (L) und den Korrekturfaktor (I) zum Radius (R) um so die tatsächliche Werkzeuglänge (L+K) und Werkzeugradius (R+I) zu erhalten, die sie verwenden muss. Softkey drücken. Die Steuerung errechnet automatisch die Werkzeuglänge (L). Das Werkzeug 1 ist nun in Längsrichtung vermessen. Die Steuerung setzt die Werte für I und K auf 0. Die Werte sind in der Werkzeugtabelle unter der jeweiligen Werkzeugnummer abgespeichert. Definieren Sie gegebenenfalls zu den jeweiligen Werkzeugtypen die Werkzeugtechnologiedaten. EASY CYCLE E4

145 Werkzeugvermessung Varianten der Werkzeugvermessung mit Ankratzen: Die Messebene (Z=0) kann auch an einer beliebig anderen Position im Arbeitsraum definiert werden. Beispiel 1: Das Referenzteil (Werkstück) hat eine genau definierte Höhe (z.b.: 20mm). Wird beim Werkzeugvermessen mit Ankratzen der Z-Wert des Referenzteiles mit "20" anstatt mit "0" definiert, so liegt die Position Z=0 am Maschinentisch. M 20mm Referenzteil Z=0 Z=0 2mm Beispiel 2: Das Referenzteil (Werkstück) ist ein noch unbearbeitetes Werkstück mit 2mm Aufmaß. Wird beim Werkzeugvermessen mit Ankratzen der Z-Wert des Referenzteils mit "2" abgespeichert, so liegt die Position Z=0 an der Oberfläche des fertig bearbeiteten Werkstückes. M Werkzeugvermessung von Hand Die Werkzeugabmessungen können auch mit einer Messmaschine vermessen werden. Die erhaltenen Werte können dann in die Werkzeugtabelle von Hand eingegeben werden. E5 EASY CYCLE

146 E6

147 Programmablauf F: Programmablauf Vorbedingungen Nullpunkte setzen Die verwendeten Nullpunkte müssen vermessen und eingetragen sein. Hinweis: Während des Programmablaufes dürfen die Werkzeugdaten der verwendeten Werkzeuge nicht verändert werden. Werkzeuge Die verwendeten Werkzeuge müssen vermessen und eingetragen sein. Die Werkzeuge müssen sich an den entsprechenden Positionen (T) im Werkzeugwechsler befinden. Referenzpunkt Der Referenzpunkt muss in allen Achsen angefahren sein. Maschine Die Maschine muss betriebsbereit sein. Das Werkstück muss sicher gespannt sein. Lose Teile (Spannschlüssel usw.) müssen aus dem Arbeitsraum entfernt sein, um Kollisionen zu vermeiden. Die Maschinentüre muss zum Programmstart geschlossen sein. Alarme Es dürfen keine Alarme anstehen. F1 EASY CYCLE

148 Programmablauf NC-Start Mit dieser Taste wird von "JOG" Betrieb in die Betriebsart "AUTO" gewechselt und der NC- Programm lauf gestartet. Damit der NC-Programmlauf gestartet werden kann, muss ein EASY CYCLE Programm geöffnet sein. Der Dateiname des derzeit geöffneten EASY CYCLE Programmes ist rechts oben im Simulationsfensters abgebildet. NC-Reset Mit dieser Taste wird von "AUTO" Betrieb in die Betriebsart "JOG" gewechselt und der NC-Programmlauf abgebrochen und in den Ausgangszustand zurückgesetzt. NC-Stop Mit dieser Taste wird der NC-Programmlauf angehalten. Die Simulation kann mit dieser Taste"NC- Start" fortgesetzt werden. Programme Programmstart, Programmhalt Wählen Sie ein Programm zur Abarbeitung an. Drücken Sie die Taste "NC-Start". Programm anhalten mit "NC-Stop", fortsetzen mit "NC-Start". Programm abbrechen mit "NC-Reset". REPOS X REPOS Y REPOS Z REPOS REPOS alle Repositionieren Diese Funktion benötigen Sie, wenn Sie ein laufendes Programm mit "NC-Stop" anhalten und die Achsen mit dem Handrad oder per Jog verfahren. Um ein Weiterarbeiten mit "NC-Start" zu ermöglichen, muss der Startpunkt des aktuellen Elements mit den Softkeys "REPOS X", "REPOS Y", "REPOS Z" oder "REPOS alle"wieder angefahren werden. EASY CYCLE F2

149 Alarme und Meldungen H: Alarme und Meldungen Maschinenalarme Diese Alarme werden von der Maschine ausgelöst. Die Alarme sind unterschiedlich für die verschiedenen Maschinen. Die Alarme müssen normalerweise mit RESET quittiert werden. Die Alarme sind Meldungen, die meistens wieder verschwinden, wenn die auslösende Situation behoben wurde. PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155 Concept MILL 55 / 105 / : NOT AUS Die Not-Aus-Taste wurde gedrückt. Gefahrensituation bereinigen und Not-Aus-Taste entriegeln. Der Referenzpunkt muss neu angefahren werden. 6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBER SCHREITUNG Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6002: SPS-kein programm geladen Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6003: SPS-Kein datenbaustein Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6004: sps-ram speicherfehler Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6005: Übertemperatur Bremsmodul Hauptantrieb wurde zu oft abgebremst, große Drehzahländerungen innerhalb kurzer Zeit. E4.2 aktiv 6006: Bremswiderstand überlastet siehe : Sicherheitsschaltung Defekt Achs- oder Hauptantriebsschütz bei ausgeschalteter Maschine nicht deaktiviert. Schütz ist hängen geblieben oder Kontaktfehler. E4.7 war beim Einschalten nicht aktiv. 6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER Sicherungen prüfen bzw. EMCO Kundendienst. 6009: SICHERHEITS SCHALTUNG defekt Fehler Schrittmotorsystem. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Referenzpunkt geht verloren. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6010: antrieb x-achse nicht bereit Die die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Referenzpunkt geht verloren. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6011: antrieb Y-achse nicht bereit siehe : antrieb Z-achse nicht bereit siehe : Hauptantrieb nicht bereit Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6014: Keine HAUPTSPINDEL DREHZAHL Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindeldrehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. I H1

150 Alarme und Meldungen 6019: Schraubstock Zeitüberschreitung Der elektrische Schraubstock hat innerhalb von 30 Sekunden eine Endlage nicht erreicht. Ansteuerung oder Spannmittelplatine defekt, Schraubstock klemmt, Endschalterberos einstellen. 6020: Schraubstock ausgefallen Bei geschlossenem elektrischen Schraubstock ist das Signal "Spannmittel gespannt" der Spannmittelplatine ausgefallen. Ansteuerung, Spannmittelplatine, Verkabelung defekt. 6022: Spannmittelplatine defekt Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird obwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben wird. Platine tauschen. 6024: Maschinentür offen Die Türe wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. 6027: Türendschalter defekt Der Türendschalter der automatischen Maschinentür ist verschoben, defekt oder falsch verkabelt. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6028: Tür Zeitüberschreitung Die automatische Türe klemmt, unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt. Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen. 6030: Kein Teil gespannt Kein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegenlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt. Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständigen. 6040: WZW stat. verriegelungsüberw. Nach WZW Vorgang Trommel durch Z-Achse runtergedrückt. Spindelposition falsch oder mechanischer Defekt. E4.3=0 im unteren Zustand 6041: WZW-SCHWENKZEITüberschreitung Werkzeugtrommel klemmt (Kollision?), Hauptantrieb nicht bereit, Sicherung defekt, Hardware defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst : WZW-Trommel Positionsüberwachung Positionierfehler Hauptantrieb, Fehler Positionsüberwachung (induktiver Näherungsschalter defekt oder verschoben, Trommelspiel), Sicherung defekt, Hardware defekt. Die Z-Achse könnte bei ausgeschalteter Maschine aus der Verzahnung gerutscht sein. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6047: WZW-Trommel nicht verriegelt Werkzeugtrommel aus Verriegelungsposition verdreht, Induktiver Näherungsschalter defekt oder verschoben, Sicherung defekt, Hardware defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. Wenn die Werkzeugwendertrommel verdreht ist (kein Defekt), gehen Sie folgendermaßen vor: Trommel händisch in Verriegelungsstellung bringen Wechseln Sie in die Betriebsart MANUAL (JOG). Legen Sie den Schlüsselschalter um. Verfahren Sie den Z-Schlitten aufwärts, bis der Alarm nicht mehr angezeigt wird. 6048: Teilungszeit überschritten Teilapparat klemmt (Kollision), unzureichende Druckluftversorgung, Hardware defekt. Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen. 6049: Verriegelungszeit überschritten siehe : M25 bei laufender Hauptspindel Ursache: Programmierfehler im NC-Programm. Laufendes Programm wird abgebrochen. Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Abhilfe: NC-Programm korrigieren. H2

151 Alarme und Meldungen 6064: Türautomatik nicht bereit Ursache: Druckausfall Türautomatik. Türautomatik steck mechanisch. Endschalter für offene Endlage defekt. Sicherheitsplatinen defekt. Verkabelung defekt. Sicherungen defekt. Laufendes Programm wird abgebrochen. Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Abhilfe: Service Türautomatik. 6069: Klemmung TANI nicht offen Beim Öffnen der Klemmung fällt Druckschalter innerhalb 400ms nicht ab. Druckschalter defekt oder mechanisches Problem. E : Druckschalter klemmung tani fehlt Beim Schließen der Klemmung spricht Druckschalter nicht an. Keine Druckluft oder mechanisches Problem. E : Rundachse nicht bereit Servo Ready Signal vom Frequenzumrichter fehlt. Übertemperatur Antrieb TANI oder Frequenzumrichter nicht betriebsbereit. 6072: schraubstock nicht bereit Es wurde versucht, bei offenem Schraubstock oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten. Schraubstock blockiert mechanisch, Druckluftversorgung unzureichend, Druckluftschalter defekt, Sicherung defekt, Hardware defekt. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6073: Teilapparat nicht bereit Ursache: Verriegelt-Bero defekt. Verkabelung defekt. Sicherung defekt. Spindelstart bei nicht verriegeltem Teilapparat. Laufendes Programm wird abgebrochen. Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat. Teilapparat verriegeln. 6074: Teilapparat-Zeitüberschreitung Ursache: Teilapparat klemmt mechanisch. Verriegelt-Bero defekt. Verkabelung defekt. Sicherung defekt. unzureichende Druckluftversorgung. Laufendes Programm wird abgebrochen. Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Abhilfe: Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen. 6075: M27 bei laufender Hauptspindel Ursache: Programmierfehler im NC-Programm. Laufendes Programm wird abgebrochen. Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Abhilfe: NC-Programm korrigieren. 7000: Falsches T-Wort programmiert Programmierte Werkzeugposition größer als 10. Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten. Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen 7001: Kein M6 programmiert Für einen automatischen Werkzeugwechsel muss nach dem T-Wort auch ein M6 progammiert werden. 7007: Vorschub Stop! Die Achsen wurden vom Robotik-interface gestoppt (Robotikeingang FEEDHOLD). 7016: Hilfsantriebe einschalten Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten. 7017: Referenzpunkt anfahren Fahren Sie den Referenzpunkt (Z vor X vor Y) an. Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen nur mit Schlüsselschalterposition "Handbetrieb" möglich. 7018: Schlüsselschalter umschalten Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüsselschalter auf Position "Handbetrieb". NC-Start kann nicht aktiviert werden. Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten. H3

152 Alarme und Meldungen 7020: Sonderbetrieb aktiv Sonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalter ist in der Position "Handbetrieb" und die Zustimmtaste ist gedrückt. Die Linearachsen können bei offener Türe manuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür nicht geschwenkt werden. Ein CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen. Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden. 7021: Werkzeugwender freifahren Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen. Verfahrbewegungen sind nicht möglich. Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im JOG- Betrieb. Meldung tritt nach Alarm 6040 auf. 7022: Werkzeugwender initialisieren siehe : Wartezeit Hauptantrieb! Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens 20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekunden) erscheint diese Meldung. 7038: Schmiermittel defekt Der Druckschalter ist defekt oder verstopft. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm kann nur durch aus- und einschalten der Maschine zurückgesetzt werden. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 7039: Schmiermittel defekt Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 7040: Maschinentür offen Der Hauptantrieb kann nicht eingeschalten werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb). Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten. 7042: Maschinentür initialisieren Jede Bewegung bzw. NC-Start ist gesperrt. Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicherheitskreise zu aktivieren. 7043: Sollstückzahl erreicht Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchläufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren. 7050: Kein Teil gespannt! Der Schraubstock ist nach dem Einschalten oder nach einem Alarm weder in der vorderen noch in der hinteren Endlage. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Verfahren Sie den Schraubstock manuell auf eine gültige Endlage. 7051: Teilapparat nicht verriegelt! Entweder ist der Teilapparat nach dem Einschalten der Maschine in einer undefinierten Lage oder das Verriegelungssignal nach einem Teilungsvorgang fehlt. Teilungsvorgang auslösen, Verriegelungsbero kontrollieren bzw. einstellen. 7054: Schraubstock offen! Ursache: Schraubstock nicht gespannt. Bei Einschalten der Hauptspindel mit M3/M4 kommt Alarm 6072 (Schraubstock nicht bereit). Abhilfe: Schraubstock spannen. 7055: Werkzeugspannsystem Öffnen Wenn ein Wekzeug in der Hauptspindel eingespannt ist und die Steuerung nicht die dazugehörende T-Nummer kennt. Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten "Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen. 7056: Settingdaten fehlerhaft Eine ungültige Werkzeugnummer ist in den Settingdaten gespeichert. Settingdaten im Maschinenverzeichnis xxxxx.pls löschen 7057: Werkzeughalter belegt Das eingespannte Werkzeug kann nicht im Werkzeugwender abgelegt werden da die Position belegt ist. Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten "Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen. H4

153 Alarme und Meldungen 7058: Achsen freifahren Die Position des Werkzeugwenderarmes beim Werkzeugwechsel kann nicht eindeutig definiert werden. Maschinentüre öffnen, Werkzeugwendermagazin bis auf Anschlag zurückschieben. Im JOG-Mode den Fräskopf bis auf den Z-Ref.Schalter nach oben fahren und dann den Referenzpunkt anfahren. 7087: Motorschutz Hydraulik Spannsystem ausgelöst! Hydraulikmotor defekt, schwergängig, Schutzschalter falsch eingestellt. Motor tauschen oder Schutzschalter überprüfen und gegebenenfalls tauschen 7090: Schaltschrank Schlüsselschalter aktiv Nur bei eingeschaltetem Schlüsselschalter kann die Schaltschranktür geöffnet werden ohne einen Alarm auszulösen. Schlüsselschalter ausschalten. 7270: Offsetabgleich aktiv Nur bei PC-MILL 105 Offsetabgleich wird durch folgende Bediensequenz ausgelöst. - Referenzpunkt nicht aktiv - Maschine im Referenzmodus - Schlüsselschalter auf Handbetrieb - Tasten STRG (oder CTRL) und gleichzeitig 4 drücken Dies muss durchgeführt werden, wenn vor dem Werkzeugwechselvorgang die Spindelpositionierung nicht fertig ausgeführt wird (Toleranzfenster zu groß) 7271: Abgleich beendet, Daten GEsichert siehe 7270 H5

154 Alarme und Meldungen PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155 Concept TURN 55 / 60 / 105 / 155 / 250 Concept MILL 250 EMCOMAT E160 EMCOMAT E200 EMCOMILL C40 EMCOMAT FB-450 / FB : NOT AUS Die Not-Aus-Taste wurde gedrückt. Der Referenzpunkt geht verloren, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Bereinigen Sie die Gefahrensituation und entriegeln Sie die Not-Aus-Taste. 6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBER SCHREITUNG Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6002: SPS-kein programm geladen Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6003: SPS-Kein datenbaustein Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6004: sps-ram speicherfehler Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6005: K2 oder K3 nicht abgefallen Maschine ein-ausschalten,sicherheitsplatine defekt NOT AUS Relais K1 nicht abgefallen Maschine ein-ausschalten,sicherheitsplatine defekt 6007 Versorgungsschütze nicht abgefallen 6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER Die SPS-CAN-Busplatine wird von der Steuerung nicht erkannt. Überprüfen des Schnittstellenkabels, Spannungsversorgung der CAN-Platine. 6009: Ausgabemodul nicht durchgeschaltet 6010: antrieb x-achse nicht bereit Die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder Unterspannung. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Referenzpunkt geht verloren. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6011: Antrieb C-Achse nicht bereit siehe : antrieb Z-achse nicht bereit siehe : Hauptantrieb nicht bereit Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder Unterspannung. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6014: Keine HAUPTSPINDEL DREHZAHL Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindeldrehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten. 6015: Keine AWZ-Spindeldrehzahl siehe : AWZ-Signal eingekuppelt fehlt 6017: AWZ-Signal ausgekuppelt fehlt Beim kuppelbaren Werkzeugwender wird die Stellung des Ein-Auskuppelmagneten mit zwei Beros überwacht. Damit der Werkzeugwender weiterschwenken kann muss sichergestellt sein, dass die Kupplung in hinterer Endlage ist. Ebenso muss bei Betrieb mit angetriebenen Werkzeugen die Kupplung sicher in vorderer Endlage sein. Verkabelung, Magnet, Endlagenberos überprüfen und einstellen. H6

155 Alarme und Meldungen 6018: AS Signale, K4 oder K5 nicht abgefallen Maschine ein-ausschalten,sicherheitsplatine defekt. 6019: Netzeinspeise-Modul nicht betriebsbereit Maschine ein-ausschalten,netzeinspeisemodul, Achssteller defekt 6020 AWZ-Antrieb Störung Maschine ein-ausschalten,achssteller defekt. 6021: Zange ZeitÜberwachung Wenn beim Schliessen des Spannmittels der Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht. 6022: Spannmittelplatine defekt Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird, obwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben wird. Platine tauschen. 6023: Zange DruckÜberwachung Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als 500ms). 6024: Maschinentür offen Die Türe wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. 6025: Räderdeckel offen Der Räderdeckel wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Schließen Sie den Deckel, um fortzusetzen. 6026: Motorschutz Kühlmittelpumpe ausgelöst 6027: Türendschalter defekt Der Türendschalter der automatischen Maschinentür ist verschoben, defekt oder falsch verkabelt. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6028: Tür Zeitüberschreitung Die automatische Türe klemmt, unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt. Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen. 6029: Pinole ZeitÜberschreitung Wenn die Pinole nicht innerhalb von 10 Sekunden eine Endlage erreicht. Ansteuerung, Endschalterberos einstellen, oder Pinole klemmt. 6030: Kein Teil gespannt Kein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegenlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt. Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständigen. 6031: Pinole ausgefallen 6032: WZW-Schwenkzeitüberschreitung VW siehe : WZW-sync-impuls fehlerhaft Hardware defekt. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6037: futter zeitüberschreitung Wenn beim Schliessen des Spannmittels der Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht. 6039: futter drucküberwachung Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als 500ms). 6040: WZW-statische verriegelungsüberwachung Der Werkzeugwender ist in keiner verriegelten Position, Werkzeugwender-Geberplatine defekt, Verkabelung defekt, Sicherung defekt. Schwenken Sie den Werkzeugwender mit der Werkzeugwendertaste, überprüfen Sie die Sicherungen oder EMCO Kundendienst verständigen. 6041: WZW-SCHWENKZEITüberschreitung VW Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6042: Thermische Störung WZW Werkzeugwendermotor zu heiß. Mit dem Werkzeugwender dürfen max. 14 Schwenkvorgänge pro Minute durchgeführt werden. H7

156 Alarme und Meldungen 6043: WZW-SCHWENKZEITüberschreitung rw Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6044: Bremswiderstand - HaupTantrieb überlastet Anzahl der Drehzahländerungen im Programm reduzieren. 6045: WZW-sync-impuls fehlt Hardware defekt. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6046: WZW-encoder defekt Sicherung defekt, Hardware defekt. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6048: FUTTER NICHT bereit Es wurde versucht, bei offenem Futter oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten. Futter blockiert mechanisch, Druckluftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, Hardware defekt. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6049: zange nicht bereit siehe : M25 bei laufender Hauptspindel Bei M25 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit programmieren). 6055: Kein Teil gespannt Dieser Alarm tritt auf, wenn bei bereits drehender Hauptspindel das Spannmittel oder die Pinole eine Endlage erreichen. Das Werkstück wurde aus dem Spannmittel geschleudert oder von der Pinole in das Spannmittel gedrückt. Spannmitteleinstellungen, Spannkräfte kontrollieren, Schnittwerte ändern. 6056: Pinole NICHT bereit Es wurde versucht, bei undefinierter Pinolenposition die Spindel zu starten, eine Achse zu bewegen oder den Werkzeugwender zu bewegen. Pinole blockiert mechanisch (Kollision?), Druckluftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, Magnetschalter defekt. Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6057: M20/M21 bei laufender Hauptspindel Bei M20/M21 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit programmieren). 6058: M25/M26 bei ausgefahrener Pinole Um das Spannmittel in einem NC-Programm mit M25 oder M26 zu betätigen, muss sich die Pinole inder hinteren Endlage befinden. 6059: C-Achse Schwenkzeitüberschreitung C-Achse schwenkt innerhalb von 4 Sekunden nicht ein. Grund: zu wenig Luftdruck, bzw. Mechanik verklemmt. 6060: C-Achse Verriegelungsüberwachung Beim Einschwenken der C-Achse spricht der Endschalter nicht an. Pneumatik, Mechanik und Endschalter überprüfen. 6064: Türautomatik nicht bereit Die Türe steckt mechanisch (Kollision?), unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt, Sicherung defekt. Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6065: Störung Lademagazin Lader nicht bereit. Überprüfen Sie, ob der Lader eingeschaltet, richtig angeschlossen und betriebsbereit ist, bzw. Lader deaktivieren (WinConfig). 6066: Störung Spannmittel Keine Druckluft am Spannmittel Pneumatik und Lage der Spannmittelberos überprüfen. H8

157 Alarme und Meldungen 6067: Keine Druckluft Druckluft einschalten, Druckschaltereinstellung kontrollieren. 6068: Hauptmotor Übertemperatur 6070: Endschalter Pinole angefahren Ursache: Die Achse ist auf die Pinole aufgefahren. Abhilfe: Schlitten wieder von der Pinole wegfahren. 6071: Endschalter X-Achse angefahren Ursache: Die Achse ist an den Endschalter angefahren. Abhilfe: Die Achse wieder vom Endschalter wegfahren. 6072: Endschalter Z-Achse angefahren siehe : Futterschutz offen Ursache: Der Futterschutz ist geöffnet. Abhilfe: Schließen Sie den Futterschutz. 6074: Keine Rückmeldung von USB-SPS Maschine ein-ausschalten, Verkabelung kontrollieren, USB Platine defekt. 6075: Achsendschalter ausgelöst siehe Schraubstock nicht bereit Ursache: Druckverlust im Spannsystem. Abhilfe: Druckluft und Luftleitungen kontrollieren Schutzschalter Werkzeugmagazin ausgelöst Ursache: Schwenkintervalle zu kurz. Abhilfe: Schwenkintervalle erhöhen Schutzschalter Werkzeugwechsler ausgelöst siehe Druckschalter Klemmung TANI fehlt Ursache: Beim Schließen der Klemmung spricht Druckschalter nicht an. Keine Druckluft oder mechanisches Problem. Abhilfe: Druckluft überprüfen Störung AS/Signal Ursache: Active Safety-Signal X/Y-Steller fehlerhaft. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Störung AS/Signal Ursache: Active Safety-Signal Hauptspindel/Z- Steller fehlerhaft. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Störung AS/Signal UE-Modul Ursache: Active Safety-Signal Ungeregelte Einspeisung-Modul fehlerhaft. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO n=0 Relais nicht abgefallen Ursache: Drehzahl-Null-Relais nicht abgefallen. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO (Relais tauschen) Unterschiedliche Tür-Signale von PIC und SPS Ursache: ACC-PLC und USBSPS bekommen einen unterschiedlichen Status der Türe gemeldet. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Antrieb A-Achse nicht bereit siehe Schutzschalter Türsteuergerät ausgelöst Ursache: Überlast Türantrieb. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO (Motor, Antrieb tauschen) Antrieb B-Achse nicht bereit siehe Klemmung TANI nicht offen siehe 6080 H9

158 Alarme und Meldungen 6090 Spänefördererschütz nicht abgefallen Ursache: Spänefördererschütz nicht abgefallen. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO (Schütz tauschen) Türautomatikschütz nicht abgefallen Ursache: Türautomatikschütz nicht abgefallen. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO (Schütz tauschen) NOT AUS extern 6093 Störung AS-Signal A-Achse Ursache: Active Safety-Signal A-Steller fehlerhaft. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen bzw. Maschine ein-/ausschalten. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Übertemperatur Schaltschrank Ursache: Temperaturüberwachung angesprochen. Abhilfe: Schaltschrankfilter und -Lüfter überprüfen, Auslösetemperatur erhöhen, Maschine aus- und einschalten Schaltschranktür offen Ursache: Schaltschranktür ohne Schlüsselschalterfreigabe geöffnet. Abhilfe: Schaltschranktür schließen, Maschine aus- und einschalten USBSPS nicht verfügbar Ursache: USB-Kommunikation mit der Sicherheitsplatine konnte nicht hergestellt werden. Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Not-Aus-Relais Ursache: USBSPS NOT-AUS Relais Defekt. Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Stillstandsüberwachung X Ursache: Unerlaubte Bewegung der X-Achse im aktuellen Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Stillstandsüberwachung Z Ursache: Unerlaubte Bewegung der Z-Achse im aktuellen Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Alive-Schaltung SPS Ursache: Fehler in Verbindung (Watchdog) von Sicherheitsplatine mit SPS. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Überdrehzahl Spindel Ursache: Die Hauptspindeldrehzahl überschreitet den maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Impulsfreigabe ER-Modul Ursache: ACC-SPS hat das Einspeise-Rückspeise- Modul nicht abgeschaltet. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Stillstandsüberwachung Hauptspindel Ursache: Unerwartetes Anlaufen der Hauptspindel im Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Reglerfreigabe ohne Spindel Start Ursache: Die Reglerfreigabe der Hauptspindel wurde von der ACC-SPS ohne gedrückter Spindel-Start-Taste gegeben. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt. H10

159 Alarme und Meldungen 6910 Fehler Stillstandsüberwachung Y Ursache: Unerlaubte Bewegung der Y-Achse im aktuellen Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Stillstandsüberwachung Achsen Ursache: Unerlaubte Bewegung der Achse im aktuellen Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Achsen Geschwindigkeit zu hoch Ursache: Der Vorschub der Achsen überschreitet den maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler X Geschwindigkeit zu hoch Ursache: Vorschub der X-Achse überschreitet den maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Y Geschwindigkeit zu hoch Ursache: Vorschub der Y-Achse überschreitet den maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Z Geschwindigkeit zu hoch Ursache: Vorschub der Z-Achse überschreitet den maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler X-Bero defekt Ursache: Bero der X-Achse liefert kein Signal. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Fehler Y-Bero defekt Ursache: Bero der Y-Achse liefert kein Signal. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Fehler Z-Bero defekt Ursache: Bero der Z-Achse liefert kein Signal. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Spindel-Bero defekt Ursache: Bero der Hauptspindel liefert kein Signal. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligen Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO X-Richtungsumkehr zu lange "1" Ursache: Die Richtungsumkehr der X-Achse wurde für mehr als drei Sekunden an die USBSPS gesendet. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Vermeiden Sie längeres Hin- und Herfahren mit dem Handrad. Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Y-Richtungsumkehr zu lange "1" Ursache: Die Richtungsumkehr der Y-Achse wurde für mehr als drei Sekunden an die USBSPS gesendet. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Vermeiden Sie längeres Hin- und Herfahren mit dem Handrad. Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Z-Richtungsumkehr zu lange "1" Ursache: Die Richtungsumkehr der Z-Achse wurde für mehr als drei Sekunden an die USBSPS gesendet. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Vermeiden Sie längeres Hin- und Herfahren mit dem Handrad. Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO. H11

160 Alarme und Meldungen 6923 Unterschiedliche Tür-Signale von PIC und SPS Ursache: ACC-PLC und USBSPS bekommen einen unterschiedlichen Status der Türe gemeldet. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Fehler Impulsfreigabe Hauptspindel Ursache: Die Impulsfreigabe am Hauptspindelsteller wurde durch die USBSPS unterbrochen, da die PLC diese nicht rechtzeitig abschaltete. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Fehler Netzschütz! Ursache: Netzschütz fällt im aktuellen Betriebszustand nicht ab, oder zieht nicht an. Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und Maschine neu initialisieren. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Motorschütz! Ursache: Motorschütz fällt im aktuellen Betriebszustand nicht ab. Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und Maschine neu initialisieren. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler NOT-AUS aktiv! Ursache: Not-Aus-Taste wurde gedrückt. Abhilfe: Maschine neu initialisieren Fehler Stillstandsüberwachung Werkzeugwender Ursache: Unerlaubte Bewegung des Werkzeugwenders im aktuellen Betriebszustand. Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und Maschine neu initialisieren. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Zuhaltung/Verriegelung Maschinentüre Ursache: Zustand der Türverriegelung nicht plausibel oder Türzuhaltung nicht funktionsfähig. Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und Maschine neu initialisieren. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Plausibilität Hauptspindel Beros Ursache: Signal der Hauptspindelberos unterschiedlich. Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und Maschine neu initialisieren. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt Fehler Plausibilität Quick- Stopp-Funktion Hauptantrieb Ursache: Hauptantriebssteller bestätigt im aktuellen Betriebszustand die Schnellhalt-Funktion nicht. Abhilfe: Alarm mit Not-Aus-Taste löschen und Maschine neu initialisieren. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt USB-Erweiterung für Robotik nicht verfügbar Ursache: Die USB-Erweiterung für Robotik kann vom ACC nicht angesprochen werden. Abhilfe: Kontaktieren Sie EMCO. 7000: Falsches T-Wort programmiert Programmierte Werkzeugposition größer als 8. Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten. Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen 7007: Vorschub stop Im Robotik-Betrieb liegt ein HIGH Signal am Eingang E3.7. Vorschub Stop ist aktiv, bis ein LOW Signal am Eingang E3.7 anliegt. 7016: Hilfsantriebe einschalten Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten (ein Schmierimpuls wird ausgelöst) 7017: Referenzpunkt anfahren Fahren Sie den Referenzpunkt an. Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen der Vorschubachsen nur mit Schlüsselschalterposition "Handbetrieb" möglich. 7018: Schlüsselschalter umschalten Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüsselschalter auf Position "Handbetrieb". NC-Start kann nicht aktiviert werden. Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten. H12

161 Alarme und Meldungen 7019: Störung Pneumatiköler Pneumatiköl nachfüllen 7020: Sonderbetrieb aktiv Sonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalter ist in der Position "Handbetrieb" und die Zustimmtaste ist gedrückt. Die Linearachsen können bei offener Türe manuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür geschwenkt werden. Ein CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen. Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden. 7021: Werkzeugwender freifahren Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen. Spindelstart und NC Start sind nicht möglich. Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im RE- SET-Zustand der Steuerung. 7022: Auffangschalenüberwachung Zeitüberschreitung der Schwenkbewegung. Kontrollieren Sie die Pneumatik, bzw. ob die Mechanik verklemmt ist (evtl. Werkstück eingeklemmt). 7023: Druckschalter einstellen! Während dem Öffnen und Schließen des Spannmittels muss der Druckschalter einmal aus/einschalten. Druckschalter einstellen, ab PLC-Version 3.10 gibt es diesen Alarm nicht mehr. 7024: Spannmittelbero einstellen! Bei offenem Spannmittel und aktiver Endlagenüber wachung muss der jeweilige Bero die Geöffnet-Stellung rückmelden. Spannmittelbero überprüfen und einstellen, Verkabelung überpüfen Wartezeit Hauptantrieb! Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens 20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekunden) erscheint diese Meldung Motorschutz Hauptmotorlüfter ausgelöst! 7038: Schmiermittel defekt Der Druckschalter ist defekt oder verstopft. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm kann nur durch aus- und einschalten der Maschine zurückgesetzt werden. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 7039: Schmiermittel defekt Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 7040: Maschinentür offen Der Hauptantrieb kann nicht eingeschaltet werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb). Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten. 7041: RÄderdeckel offen Die Hauptspindel kann nicht eingeschaltet werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden. Schließen Sie den Räderdeckel, um ein CNC- Programm zu starten. 7042: Maschinentür initialisieren Jede Bewegung im Arbeitsraum ist gesperrt. Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicherheitskreise zu aktivieren. 7043: Sollstückzahl erreicht Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchläufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren. 7048: Futter offen Diese Meldung zeigt an, dass das Futter nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird. 7049: Futter - kein Teil gespannt Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt. 7050: Zange offen Diese Meldung zeigt an, dass die Zange nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird. H13

162 Alarme und Meldungen 7051: Zange - kein Teil gespannt Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt. 7052: Pinole in Zwischenstellung Die Pinole ist in keiner definierten Position. Alle Achsbewegungen, die Spindel und der Werkzeugwender sind gesperrt. Verfahren Sie die Pinole in die hintere Endlage oder spannen Sie ein Werkstück mit der Pinole. 7053: Pinole - kein Teil gespannt Die Pinole ist bis auf die vordere Endlage verfahren. Um weiterzuarbeiten müssen Sie die Pinole zuerst ganz zurück in die hintere Endlage verfahren. 7054: Spannmittel - Kein Teil gespannt Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt. 7055: Spannmittel offen Diese Meldung zeigt an, dass das Spannmittel nicht im Spannzustand ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird. 7060: Endschalter Pinole freifahren! Die Achse ist auf die Pinole aufgefahren. Den Schlitten wieder von der Pinole wegfahren. 7061: Endschalter X-Achse freifahren! Die Achse ist an den Endschalter angefahren. Die Achse wieder vom Endschalter wegfahren. 7062: Endschalter Z-Achse freifahren! siehe : Ölstand Zentralschmierung! Zu geringer Ölstand in der Zentralschmierung. Öl laut Wartungsanleitung der Maschine nachfüllen. 7064: Futterschutz offen! Der Futterschutz ist geöffnet. Schließen Sie den Futterschutz. 7065: Motorschutz Kühlmittelpumpe ausgelöst! Die Kühlmittelpumpe ist überhitzt. Kontrollieren Sie die Kühlmittelpumpe auf Leichtgängigkeit, Verschmutzung. Stellen Sie sicher, dass ausreichend Kühlflüssigkeit in der Kühlmitteleinrichtung befindet. 7066: Werkzeug bestätigen! Drücken Sie nach einem Werkzeugwechsel die Taste T zum Bestätigen des Werkzeugwechsels. 7067: Handbetrieb Der Schlüsselschalter Sonderbetrieb befindet sich in der Stellung Einrichten (Hand). 7068: X-Handrad in Eingriff Das Sicherheitshandrad ist für eine manuelle Verfahrbewegung eingerastet. Das Einrasten des Sicherheitshandrades wird durch berührungslose Schalter überwacht. Bei eingerastetem Handrad kann der Achsenvorschub nicht eingeschaltet werden. Zum automatischen Abarbeiten eines Programmes muss der Eingriff des Handrades wieder gelöst werden. 7069: Y-Handrad in Eingriff siehe : Z-Handrad in Eingriff siehe : Werkzeugwechsel vertikal! Die Abdeckung für das manuelle Spannen des Werkzeughalters wird durch einen Schalter überwacht. Der Schalter meldet einen nicht abgenommenen Aufsteckschlüssel oder eine offen gelassene Abdeckung. Entfernen Sie nach dem Werkzeugspannen den Aufsteckschlüssel undschließen Sie die Abdeckung. 7072: Werkzeugwechsel horizontal! Der Drehknopf für das manuelle Spannen des Werkzeuges auf die Horizontalspindel wird durch einen Schalter überwacht. Der Schalter meldet einen festgezogenen Drehknopf. Die Spindel wird gesperrt. Lösen Sie nach dem Werkzeugspannen den Drehknopf. 7073: Endschalter Y-Achse freifahren! siehe : Werkzeug wechseln! Programmiertes Werkzeug einspannen. 7076: Fräskopf Schwenkeinrichtung verriegeln! Der Fräskopf ist nicht ganz ausgeschwenkt. Den Fräskopf mechanisch fixieren (Endschalter muss betätigt werden). H14

163 Alarme und Meldungen 7077: Werkzeugwender einstellen! Keine gültigen Maschinendaten für Werkzeugwechsel vorhanden. Kontaktieren Sie EMCO. 7078: Werkzeugköcher nicht zurückgeschwenkt! Abbruch während des Werkzeugwechsel. Werkzeugköcher im Einrichtbetrieb zurückschwenken. 7079: Werkzeugwechselarm nicht in Grundstellung! siehe NOT-AUS initialisieren! Ursache: Die Not-Aus-Taste muss initialisiert werden. Abhilfe: Not-Aus-Taste drücken und wieder herausziehen Maschinentüre initialisieren! Ursache: Die Maschinentüre muss initialisiert werden. Abhilfe: Maschinentüre öffnen und wieder schließen. 7080: Werkzeug nicht richtig eingespannt! Der Kegel des Werkzeugs befindet sich außerhalb der Toleranz. Das Werkzeug ist um 180 verdreht eingespannt. Der Bero Werkzeugspannung ist verstellt. Werkzeug kontrollieren und neu einspannen. Tritt das Problem bei mehreren Werkzeugen auf, kontaktieren Sie EMCO. 7082: Schutzschalter Späneförderer ausgelöst! Der Späneförderer ist überlastet. Das Förderband auf Leichtgängigkeit kontrollieren und eingeklemmte Späne entfernen. 7083: Magazinieren aktiv! Ein Werkzeug wurde bei der nicht chaotischen Werkzeugverwaltung aus der Hauptspindel entnommen. Die Werkzeugtrommel aufmagazinieren. 7084: Schraubstock offen! Der Schraubstock ist nicht gespannt. Den Schraubstock spannen Rundachse A auf 0 fahren! Ursache: Herunterfahren des machine operating controllers (MOC) geht erst wenn die A- Rundachse auf 0 steht. Muss vor jedem Ausschalten der Maschine bei vorhandener 4.5. Rundachse gemacht werden. Abhilfe: Rundachse A auf 0 fahren Übertemperatur Schaltschrank Ursache: Temperaturüberwachung angesprochen. Abhilfe: Schaltschrankfilter und -Lüfter überprüfen, Auslösetemperatur erhöhen Schaltschranktür offen Ursache: Schaltschranktür offen. Abhilfe: Schaltschranktür schließen. H15

164 Alarme und Meldungen Eingabegerätealarme Diese Alarme und Meldungen werden von der Steuerungstastatur ausgelöst Fehler in RS232 Ursache: Einstellungen der seriellen Schnittstelle sind ungültig oder die Verbindung mit der seriellen Tastatur wurde unterbrochen. Abhilfe: Einstellungen der seriellen Schnittstelle überprüfen bzw. Tastatur aus-/einschalten und Kabelverbindung kontrollieren Ext. Keyboard nicht verfügbar Ursache: Verbindung mit der externen Tastatur kann nicht hergestellt werden. Abhilfe: Einstellungen der externen Tastatur überprüfen bzw. Kabelverbindung kontrollieren Ext. Keyboard: Checksummenfehler Ursache: Fehler bei der Übertragung Abhilfe: Die Verbindung zur Tastatur wird automatisch wiederhergestellt. Sollte dies fehlschlagen, Keyboard aus-/einschalten Ext. Keyboard: Allg. Fehler Ursache: Die angeschlossene Tastatur meldete einen Fehler. Abhilfe: Tastatur aus- und wieder anstecken. Bei wiederholtem Auftreten den EMCO- Service kontaktieren Fehlerhafte Initialisierung der Easy- 2control! Ursache: Konfigurationsdatei onscreen.ini für Easy- 2control fehlt. Abhilfe: Software neu installieren bzw. EMCO- Service kontaktieren 1712 USB-Dongle für Easy2control nicht gefunden! Ursache: USB-Dongle für Easy2control ist nicht angeschlossen. Easy2control wird zwar angezeigt, lässt sich aber nicht bedienen. Abhilfe: USB-Dongle für Easy2control anschließen 1801 Tastaturzuordnungstab. fehlt Ursache: Die Datei mit der Tastenzuordnung konnte nicht gefunden werden. Abhilfe: Software neu installieren bzw. EMCO- Service kontaktieren 1802 Verbindung zum Keyboard verloren Ursache: Verbindung zur seriellen Tastatur wurde unterbrochen. Abhilfe: Keyboard aus-/einschalten und Kabelverbindung kontrollieren Allgemeiner USB-Fehler Ursache: Fehler in der USB-Kommunikation Abhilfe: Tastatur aus- und wieder anstecken. Bei wiederholtem Auftreten den EMCO- Service kontaktieren Ext. Keyboard: keine LEDs Ursache: Fehlerhaftes LED-Kommando wurde an die Tastatur gesandt. Abhilfe: EMCO-Service kontaktieren Ext. Keyboard: unbek. Kommando Ursache: Unbekanntes Kommando wurde an die Tastatur gesandt. Abhilfe: EMCO-Service kontaktieren Easy2control wurde nicht korrekt installiert! Ursache: Fehlerhafte Installation von Easy2control Abhilfe: Software neu installieren bzw. EMCO- Service kontaktieren H16

165 Alarme und Meldungen Achscontrolleralarme 8000 Fataler Fehler AC 8100 Fataler Initialisierungsfehler AC Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden Fataler Initialisierungsfehler AC siehe Fataler Initialisierungsfehler AC siehe Fataler Initialisierungsfehler AC siehe Fataler AC Systemfehler siehe Fataler Initialisierungsfehler AC siehe Keine PC-COM Karte wurde gefunden Ursache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert werden (ev. nicht eingebaut). Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jumper einstellen 8107 PC-COM Karte reagiert nicht siehe Fataler Fehler auf PC-COM Karte siehe Fataler Fehler auf PC-COM Karte siehe PC-COM Initmessage fehlt Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden PC-COM Konfigurationsfehler siehe Ungültige Daten (pccom.hex) siehe Programmierfehler auf PC-COM siehe PC-COM Programmpaketquittung fehlt siehe PC-COM Hochlauffehler siehe Fataler Initdatenfehler(pccom.hex) siehe Fataler Initfehler AC siehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher 8119 PC Interrupt Nummer nicht möglich Ursache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht verwendet werden. Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit Programm System freie Interrupt-Nummer ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und 5) und diese Nummer in WinConfig eintragen PC Interrupt nicht freigebbar siehe Ungültiges Kommando an PC-COM Ursache: Interner Fehler oder Kabel defekt Abhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden Interne AC Mailbox voll Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden RECORD Datei nicht erstellbar Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden RECORD Datei nicht beschreibbar Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden Zuwenig Speicher für Recordpuffer Ursache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungszeit zu groß. Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen, Aufzeichnungszeit verringern AC Interpolator läuft zu lange Ursache: Ev. ungenügende Rechnerleistung. Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstellen. Dadurch kann jedoch eine schlechtere Bahngenauigkeit entstehen Zuwenig Speicher im AC Ursache: Zuwenig RAM-Speicher Abhilfe: Andere laufende Programme beenden, Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen Unbekannte Meldung im AC empfangen Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden Fehlerhafte MSD, Achszuordnung siehe H17

166 Alarme und Meldungen 8000 Fataler Fehler AC 8100 Fataler Initialisierungsfehler AC Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden Fataler Initialisierungsfehler AC siehe Fataler Initialisierungsfehler AC siehe Fataler Initialisierungsfehler AC siehe Fataler AC Systemfehler siehe Fataler Initialisierungsfehler AC siehe Keine PC-COM Karte wurde gefunden Ursache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert werden (ev. nicht eingebaut). Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jumper einstellen 8107 PC-COM Karte reagiert nicht siehe Fataler Fehler auf PC-COM Karte siehe Fataler Fehler auf PC-COM Karte siehe PC-COM Initmessage fehlt Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden PC-COM Konfigurationsfehler siehe Ungültige Daten (pccom.hex) siehe Programmierfehler auf PC-COM siehe PC-COM Programmpaketquittung fehlt siehe PC-COM Hochlauffehler siehe Fataler Initdatenfehler(pccom.hex) siehe Fataler Initfehler AC siehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher 8119 PC Interrupt Nummer nicht möglich Ursache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht verwendet werden. Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit Programm System freie Interrupt-Nummer ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und 5) und diese Nummer in WinConfig eintragen PC Interrupt nicht freigebbar siehe Ungültiges Kommando an PC-COM Ursache: Interner Fehler oder Kabel defekt Abhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden Interne AC Mailbox voll Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden RECORD Datei nicht erstellbar Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden RECORD Datei nicht beschreibbar Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden Zuwenig Speicher für Recordpuffer Ursache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungszeit zu groß. Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen, Aufzeichnungszeit verringern AC Interpolator läuft zu lange Ursache: Ev. ungenügende Rechnerleistung. Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstellen. Dadurch kann jedoch eine schlechtere Bahngenauigkeit entstehen Zuwenig Speicher im AC Ursache: Zuwenig RAM-Speicher Abhilfe: Andere laufende Programme beenden, Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen Unbekannte Meldung im AC empfangen Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden Fehlerhafte MSD, Achszuordnung siehe Interner Init-Fehler AC siehe Interner Init-Fehler AC siehe Achse von mehreren Kanälen belegt siehe Zuwenig NC Satzspeicher AC (IPO) siehe Zuviele Mittelpunkte für Kreis siehe H18

167 Alarme und Meldungen 8135 Zuwenig Mittelpunkte für Kreis siehe Kreisradius zu klein siehe Ungültige Helixachse Ursache: Falsche Achse für Helix. Die Achskombination von Kreisachsen und Linearachse stimmt nicht. Abhilfe: Programm korrigieren Maschine (ACIF) meldet sich nicht Ursache: Maschine nicht eingeschaltet oder angeschlossen. Abhilfe: Maschine einschalten bzw. anschließen Interner PC-COM Fehler Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden Programmierfehler ACIF Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden ACIF Programmpaketquittung fehlt siehe ACIF Hochlauffehler siehe Fataler Initdatenfehler(acif.hex) siehe Achse mehrfach angefordert siehe Ungültiger PC-COM Zustand (DPRAM) siehe Ungültiges PC-COM Kommando (KNr) siehe Ungültiges PC-COM Kommando (Len) siehe Fataler ACIF Fehler siehe AC Init Fehler (RPF Datei fehlt) siehe AC Init Fehler (RPF Datei Format) siehe FPGA Programmiertimeout am ACIF siehe Ungültiges Kommando an PC-COM siehe Ungültige FPGA Prog.-Paketquittung siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler auf ACIF-Platine (EMCO Service verständigen) Syncsuche mehr als 1.5 Umdrehungen siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO Service verständigen) Datenaufzeichnung fertig siehe Berobreite (Referenzieren) zu groß siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO Service verständigen) Funktion nicht implementiert Bedeutung: Diese Funktion kann im Normalbetrieb nicht ausgeführt werden Drehüberwachung Achse 3..7 Ursache: Achse dreht durch bzw. Schlitten blockiert, die Achssynchronisation wurde verloren Abhilfe: Referenzpunkt anfahren DAU Begrenzung X, Achse außer Tritt Schrittverlust des Schrittmotors. Ursachen: - Achse mechanisch blockiert - Achsriemen defekt - Beroabstand zu groß (>0,3mm) oder Bero defekt - Schrittmotor defekt 8162 DAU Begrenzung Y, Achse außer Tritt siehe DAU Begrenzung Z, Achse außer Tritt siehe Softwaerendschalter Max Achse 3..7 Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs Abhilfe: Achse zurückfahren 8168 Softwaerendschalter Min Achse 3..7 Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs Abhilfe: Achse zurückfahren 8172 Kommunikationsfehler zur Maschine Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. Verbindung PC-Maschine prüfen, ev. Störquellen beseitigen INC Befehl bei laufendem Programm Abhilfe: Programm mit NC-Stop oder Reset anhalten. Achse verfahren 8174 INC Befehl nicht erlaubt Ursache: Achse ist zur Zeit in Bewegung Abhilfe: Warten bis Achse steht und danach Achse verfahren Öffnen der MSD Datei nicht möglich Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. H19

168 Alarme und Meldungen 8176 Öffnen der PLS Datei nicht möglich siehe Lesen von PLS Datei nicht möglich siehe Schreiben auf PLS Datei nicht möglich siehe Öffnen der ACS Datei nicht möglich siehe Lesen von ACS Datei nicht möglich siehe Schreiben auf ACS Datei nicht möglich siehe Getriebestufe zu groß Ursache: Gewählte Getriebestufe an Maschine nicht erlaubt 8184 Ungültiges Interpolationskommando 8185 Verbotene MSD Datenänderung siehe Öffnen der MSD Datei nicht mögl. siehe PLC Programm fehlerhaft siehe Fehlerhaftes Getriebestufenkomm. siehe Fehlerhafte OB-AC Kanalzuordnung siehe Ungültiger Kanal in Kommando siehe Falsche Jog Vorschubseinheit Ursache: Maschine unterstützt Umdrehungsvorschub im JOG Betrieb nicht Abhilfe: Softwareupdate bei EMCO anfordern 8192 Ungültige Achse verwendet siehe Fataler SPS Fehler siehe Gewinde ohne Start-Zieldifferenz Ursache: Programmierte. Zielkoordinaten sind mit Startkoordinaten identisch Abhilfe: Zielkoordinaten korrigieren 8195 Keine Gewindesteig. in führ. Achse Abhilfe: Gewindesteigung programmieren 8196 Zu viele Achsen für Gewinde Abhilfe: max. 2 Achsen für Gewinde programmieren Gewindeweg zu kurz Ursache: Gewindelänge zu kurz. Beim Übergang von einem Gewinde auf ein anderes muss die Länge des zweiten Gewindes ausreichen, um ein korrektes Gewinde zu drehen. Abhilfe: Zweites Gewindes verlängern oder durch Geradenstück (G1) ersetzen Interner Fehler (zu viele Gewinde) siehe Interner Fehler (Gewindezustand) Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden Gewinde ohne laufende Spindel Abhilfe: Spindel einschalten 8201 Interner Gewindefehler(IPO) siehe Interner Gewindefehler(IPO) siehe Fataler AC Fehler (0-Ptr IPO) siehe Fataler Init Fehler: PLC/IPO läuft siehe PLC Laufzeitüberschreitung Ursache: Zu geringe Rechnerleistung 8206 SPS M-Gruppeninitialisierung falsch siehe Ungültige SPS-Maschinendaten siehe Ungült. Anwendungskommando an AC siehe Rundachse ist nicht erlaubt siehe Kreis mit Rundachse kann nicht interpoliert werden 8214 Gewinde mit Rundachsinterpolation nicht erlaubt 8215 Ungültiger Zustand siehe Achstyp nicht Rundachse bei Rundachsumschaltung siehe Achstyp nicht erlaubt! Ursache: Umschalten im Rundachsbetrieb bei eingeschalteter Spindel Abhilfe: Spindel anhalten und Rundachsumschaltung durchführen Rundachsreferenzieren ohne angewählte Rundachse im Kanal siehe Gewinde Ohne Drehgeber nicht erlaubt! Ursache: Gewindeschneiden bzw. bohren nur bei Spindeln mit Drehgebern möglich 8220 Pufferlänge für PC Sende-Message zu groß siehe Spindelfreigabe obwohl Achstyp nicht Spindel ist! siehe H20

169 Alarme und Meldungen 8222 Die neue Masterspindel ist nicht gültig! Ursache: Angegebene Masterspindel bei Masterspindelumschaltung nicht gültig. Abhilfe: Spindelnummer korrigieren Ungültiger Genauhaltmodus! siehe Falsche Parameter in BC_MOVE_TO_ IO! Ursache: Maschine ist für Messtaster nicht konfiguriert. Verfahrbewegung mit Rundachse bei Messtasterbetrieb nicht erlaubt. Abhilfe: Rundachsbewegung aus Verfahrbewegung entfernen Rundachsumschaltung nicht erlaubt (MSD Einstellung)! Ursache: Angegebene Spindel besitzt keine Rundachse 8228 Rundachsumschaltung bei bewegten Achsen nicht erlaubt! Ursache: Rundachse bewegte sich bei Umschaltung in den Spindelbetrieb. Abhilfe: Rundachse vor Umschaltung anhalten Spindeleinschalten bei aktiver Rundachse nicht erlaubt! 8230 Programmstart nicht erlaubt da Rundachse nicht auf Spindel geschaltet ist! 8231 Achskonfiguration (MSD) für TRANSMIT nicht gültig! Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich Achskonfiguration (MSD) für TRACYL nicht gültig! Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich Achse während TRANSMIT/TRACYL nicht verfügbar! Ursache: Programmierung der Rundachse während Transmit/Tracyl nicht erlaubt Reglerfreigabe durch SPS während Achsinterpolation weggenommen! Ursache: interner Fehler Abhilfe: Fehler mit Reset löschen und an EMCO melden Interpolation ohne Reglerfreigabe durch SPS! siehe TRANSMIT/TRACYL Aktivierung bei bewegter Achse/Spindel nicht erlaubt! siehe Poldurchfahrt bei TRANSMIT! Ursache: Durchfahren der Koordinaten X0 Y0 bei Transmit nicht erlaubt. Abhilfe: Verfahrbewegung verändern Vorschubsgrenze TRANSMIT überschritten! Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die Koordinaten X0 Y0. Um den programmierten Vorschub einzuhalten, müsste die maximale Geschwindigkeit der Rundachse überschritten werden. Abhilfe: Vorschub reduzieren. In WinConfig in die MSD-Einstellungen bei Allgemeine MSD Daten / C-Achse Vorschubsbegrenzung den Wert auf 0.2 stellen. Der Vorschub wird dann automatisch in der Nähe der Koordinaten X0 Y0 reduziert. Der Abstand zur Mitte wird über folgende Formel berechnet: für CT155/CT325/CT450: F[mm/min] * 0,0016=Abstand [mm] für CT250: F[mm/min] * 0,00016=Abstand [mm] Für Eilgang im Transmit gilt: CT155/250/325: 4200 mm/min CT450: 3500 mm/min 8239 DAU auf 10V Limit aufgelaufen! Ursache: interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren, Fehler an EMCO melden Funktion nicht erlaubt bei aktiver Transformation (TRANSMIT/TRACYL)! Ursache: Jog und INC-Betrieb während Transmit in X/C und bei Tracyl in der Rundachse nicht möglich TRANSMIT ist nicht freigegeben (MSD)! Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich TRACYL ist nicht freigegeben (MSD)! Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich Rundachse nicht erlaubt bei aktiver Transformation! Ursache: Programmierung der Rundachse während Transmit/Tracyl nicht erlaubt TRACYL Radius = 0! Ursache: Bei der Anwahl von Tracyl wurde ein Radius von 0 verwendet. Abhilfe: Radius korrigieren 8246 Offsetabgleich in diesem Zustand nicht erlaubt! siehe Offsetabgleich: MSD Datei kann nicht geschrieben werden! 8248 Zyklischer Überwachungsalarm! Ursache: Kommunikation mit der Maschinentastatur ist abgebrochen Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren, Fehler an EMCO melden. H21

170 Alarme und Meldungen 8249 Achsstillstandsüberwachungs - Alarm! siehe Spindelachse ist nicht im Rundachsbetrieb! siehe Steigung bei G331/G332 fehlt! Ursache: Gewindesteigung fehlt oder Start- und Zielkoordinaten sind identisch Abhilfe: Gewindesteigung programmieren. Zielkoordinaten korrigieren Mehrere oder keine Linearachse bei G331/G332 programmiert! Abhilfe: Genau eine Linearachse programmieren Drehzahlwert bei G331/G332 und G96 fehlt! Ursache: Keine Schnittgeschwindigkeit programmiert. Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit programmieren Wert für den Gewinde-Startpunktversatz ungültig! Ursache: Startpunktversatz nicht im Bereich 0 bis 360. Abhilfe: Startpunktversatz korrigieren Referenzpunkt liegt außerhalb des gültigen Bereichs (SW Endschalter)! Ursache: Referenzpunkt wurde außerhalb der Softwarendschalter definiert. Abhilfe: Referenzpunkte in WinConfig korrigieren Zu geringe Drehzahl für G331! Ursache: Während des Gewindebohrens ist die Spindeldrehzahl gesunken. Eventuell wurde falsche Steigung verwendet oder die Kernbohrung ist nicht korrekt. Abhilfe: Gewindesteigung korrigieren. Durchmesser der Kernbohrung anpassen Echtzeitmodul nicht aktiv oder PCI-Karte nicht gefunden! Ursache: ACC konnte nicht korrekt gestartet werden oder die PCI Karte im ACC wurde nicht erkannt. Abhilfe: Fehler an EMCO melden Fehler beim Allokieren der Linuxdaten! siehe Fehlerhaftes Folgegewinde! Ursache: Bei einer Gewindekette wurde ein Satz ohne Gewinde G33 programmiert. Abhilfe: Programm korrigieren Kein gültiges Folgegewinde innerhalb der Gewindekette! Ursache: Folgegewinde wurde bei einer Gewindekette nicht programmiert, Anzahl muss mit der zuvor definierten in SETTHREADCOUNT() übereinstimmen. Abhilfe: Anzahl der Gewinde in der Gewindekette korrigieren Gewinde hinzufügen 8262 Referenzmarken liegen zu weit auseinander! Ursache: Einstellungen des Linearmaßstabes wurden verändert oder der Linearmaßstab ist defekt. Abhilfe: Einstellungen korrigieren. EMCO kontaktieren Referenzmarken liegen zu weit zusammen! siehe Keine oder ungültige Achse bei Achsumschaltung! Ursache: Interner Fehler. Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst Ungültiges Werkzeug angewählt Ursache: Das programmierte Werkzeug ist nicht im Magazin bestückt. Abhilfe: Die Werkzeugnummer korrigieren bzw. das Werkzeug in das Magazin laden Geschwindigkeistabweichung zu groß Ursache: Die Soll- und Istgeschwindigkeit der Achse weichen zu stark voneinander ab. Abhilfe: Das Programm mit einem reduzierten Vorschub erneut abfahren. Sollte dies das Problem nicht beheben, kontaktieren Sie EMCO Drehzahl von USBSPS stimmt nicht mit ACC überein Ursache: USBSPS und ACC haben unterschiedliche Drehzahlen gespeichert. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Referenzschalter defekt Ursache: Der Referenzschalter schaltete nicht innerhalb des vorgegebenen Bereiches. Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Bei mehrmaligem Auftreten des Fehlers, kontaktieren Sie EMCO Beladen in Sperrplatz nicht erlaubt Ursache: Es wurde versucht ein Werkzeug in einen Sperrplatz des Magazins einzuschwenken. Abhilfe: Wählen Sie einen freien, nicht gesperrten Magazinplatz aus und schwenken Sie dann das Werkzeug ins Magazin ein. H22

171 Alarme und Meldungen 8272 PLC Version passt nicht zu AC (chaot. WZW), Update notwendig Ursache: Die PLC-Version ist zu alt um die chaotische Werkzeugverwaltung vollständig zu unterstützen. Abhilfe: Führen Sie ein Update der PLC durch Spindel-Überlast Ursache: Die Spindel wurde überlastet und die Drehzahl ist während der Bearbeitung eingebrochen (auf die Hälfte der Solldrehzahl für mehr als 500ms). Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung) Vor Beladen Werkzeug anlegen Ursache: Um ein Werkzeug in die Spindel übernehmen zu können, muss zuvor das Werkzeug in der Werkzeugliste definiert werden. Abhilfe: Werkzeug in Werkzeugliste anlegen, danach beladen Vorschuboverride fehlt, REPOS wird nicht ausgeführt Ursache: Das REPOS-Kommando wird nicht ausgeführt, da der Feed-Override auf 0% steht. Abhilfe: Ändern Sie den Feed-Override und starten Sie REPOS erneut Werkzeugsortierung aktiv Ursache: Die Werkzeuge werde bei chaotischer Werkzeugverwaltung umsortiert um den nicht chaotischen Betrieb zu ermöglichen (Werkzeug 1 auf Platz 1, Werkzeug 2 auf Platz 2, usw.). Abhilfe: Warten Sie bis das Sortieren abgeschlossen wurde. Die Meldung wird von der Steuerung selbstständig gelöscht Neue Steuerung - Werkzeugtabelle überprüfen Ursache: Die Steuerung wurde bei aktiver chaotischer Werkzeugverwaltung gewechselt. Abhilfe: Überprüfen Sie die Werkzeug- bzw. Platztabelle um den Alarm zu löschen Beenden mit eingeschalteten Hilfsantrieben nicht möglich Ursache: Es wurde versucht die Steuerung zu beenden obwohl die Hilfsantriebe noch Abhilfe: eingeschaltet sind. Schalten Sie die Hilfsantriebe ab und beenden Sie dann die Steuerung Getriebestufenwechsel nicht erl. Ursache: Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter Spindel. Abhilfe: Spindel anhalten und Getriebestufenwechsel durchführen Vorschub zu groß (Gewinde) Ursache: Gewindesteigung zu groß / fehlt, Vor schub bei Gewinde erreicht 80% Eilgang Abhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung oder kleinere Drehzahl bei Gewinde H23

172 Alarme und Meldungen Achscontrollermeldungen 8700 Vor Programmstart REPOS ausführen Ursache: Die Achsen wurden nach dem Anhalten des Programms mit dem Handrad bzw. mit den Jog-Tasten verfahren und es wurde versucht das Programm weiterlaufen zu lassen. Abhilfe: Vor dem erneuten Programmstart mit "REPOS" ein Wiederanfahren der Achsen an die Kontur ausführen Kein NC Stop während Offset-Abgleich Ursache: Die Maschine führt gerade einen automatischen Offset-Abgleich durch. Während dieser Zeit ist NC-Stop nicht möglich. Abhilfe: Warten Sie bis der Offsetabgleich beendet wurde und halten Sie danach das Programm mit NC-Stop an Kein NC Stop während Anfahrgerade nach Satzvorlauf Ursache: Die Maschine beendet derzeit den Satzvorlauf und fährt dabei die zuletzt programmierte Position an. Währenddessen ist kein NC-Stop möglich. Abhilfe: Warten Sie bis die Position angefahren wurde und halten Sie danach das Programm mit NC-Stop an Neue Steuerung - Werkzeugtabelle überprüfen Ursache: Die Steuerung wurde bei aktiver chaotischer Werkzeugverwaltung gewechselt. Abhilfe: Überprüfen Sie die Werkzeug- bzw. Platztabelle um den Alarm zu löschen Beenden mit eingeschalteten Hilfsantrieben nicht möglich Ursache: Es wurde versucht die Steuerung zu beenden obwohl die Hilfsantriebe noch eingeschaltet sind. Abhilfe: Schalten Sie die Hilfsantriebe ab und beenden Sie dann die Steuerung Zum Beladen Werkzeug in Spindel einspannen Ursache: Beim Beladen muss ein Werkzeug physikalisch in der Spindel vorhanden sein. Abhilfe: Werkzeug in die Spindel einspannen. Die Meldung erlischt Datenaufzeichnung fertig Ursache: Die Datenaufzeichnung wurde fertiggestellt und die Datei record.acp wurde ins Installationsverzeichnis kopiert Vorschuboverride fehlt, REPOS wird nicht ausgeführt Ursache: Das REPOS-Kommando wird nicht ausgeführt, da der Feed-Override auf 0% steht. Abhilfe: Ändern Sie den Feed-Override und starten Sie REPOS erneut Werkzeugsortierung aktiv Ursache: Die Werkzeuge werden bei chaotischer Werkzeugverwaltung umsortiert um den nicht chaotischen Betrieb zu ermöglichen (Werkzeug 1 auf Platz 1, Werkzeug 2 auf Platz 2, usw.). Abhilfe: Warten Sie bis das Sortieren abgeschlossen wurde. Die Meldung wird von der Steuerung selbstständig gelöscht. H24

173 Alarme und Meldungen Steuerungsalarme Diese Alarme werden von der Software ausgelöst. Fagor 8055 TC/MC Heidenhain TNC 426 CAMConcept EASY CYCLE Sinumerik for OPERATE 2200 Syntax Fehler in Zeile %s, Spalte %s Ursache: Syntaxfehler im Programmcode Kreisendpunktfehler Ursache: Abstände Startpunkt-Mittelpunkt und Endpunkt-Mittelpunkt unterscheiden sich um mehr als 3 µm. Abhilfe: Punkte des Kreisbogens korrigieren Tracyl ohne zugehöriger Rundachse nicht möglich Ursache: Maschine hat vermutlich keine Rundachse Zustellachse manuell auf Position %s verfahren Abhilfe: Achse manuell auf geforderte Position zustellen Werkzeug T.. einwechseln! Ursache: Im NC-Programm wurde ein neues Werkzeug programmiert. Abhilfe: Das angeforderte Werkzeug an der Maschine einspannen Nutbreite zu gering Ursache: Der Werkzeugradius ist zu groß für die zu fräsende Nut Nutlänge zu gering Ursache: Die Nutlänge ist zu gering für die zu fräsende Nut Länge ist null Ursache: Taschenlänge, Taschenbreite, Zapfenlängen, Zapfenbreite ist gleich null Nut ist zu breit Ursache: Die programmierte Nutbreite ist größer als die Nutlänge Tiefe ist null Ursache: Es findet keine Bearbeitung statt, da keine wirksame Zustellung definiert wurde Eckenradius zu groß Ursache: Der Eckenradius ist für die Größe der Tasche zu groß Solldurchmesser zu groß Ursache: Restmaterial (Solldurchmesser - Durchmesser der Vorbohrung)/2 ist größer als der Werkzeugdurchmesser Solldurchmesser zu klein Ursache: Der Werkzeugdurchmesser für die beabsichtigte Bohrung ist zu groß. Abhilfe: Soll-Durchmesser vergrößern, kleineren Fräser verwenden Länge zu gering Ursache: Breite und Länge muss größer als der doppelte Werkzeugradius sein Durchmesser kleiner gleich null Ursache: Taschendurchmesser, Zapfendurchmesser, usw. darf nicht null sein Rohteil-Durchmesser zu groß Ursache: Der Durchmesser der fertig bearbeiteten Tasche muss größer sein als der Durchmesser der vorbearbeiteten Tasche. H25

174 Alarme und Meldungen 4012 Rohteil-Durchmesser zu klein Ursache: Der Durchmesser des fertig bearbeiteten Zapfens muss kleiner sein als der Durchmesser des vorbearbeiteten Zapfens Startwinkel gleich Endwinkel Ursache: Startwinkel und Endwinkel für Bohrmuster sind identisch Werkzeug-Radius 0 nicht erlaubt Ursache: Werkzeug mit Radius null ist nicht erlaubt. Abhilfe: Gültiges Werkzeug wählen keine Außenkontur definiert Ursache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei wurde nicht gefunden Werkzeug-Radius zu groß Ursache: Für die programmierte Bearbeitung wurde ein zu großes Werkzeug gewählt. Die Bearbeitung ist daher nicht möglich Schlichtaufmaß darf nicht 0 sein Ursache: Es wurden Schlichtbeabeitungen ohne Schlichtaufmaß programmiert zu viele Iterationen Ursache: Die Konturdefinitionen sind zu komplex für den Ausräumzyklus. Abhilfe: Konturen vereinfachen ungültige Radiuskorrektur Ursache: Bei der Programmierung der Radiuskorrektur ist ein Fehler passiert. Abhilfe: Zyklenparameter überprüfen keine Parallelkontur berechenbar Ursache: Die Schneidenradiuskompensation konnte von der Steuerung nicht berechnet werden. Abhilfe: Programmierte Kontur auf Plausibilität überprüfen. Eventuell EMCO kontaktieren ungültige Konturdefinition Ursache: Die programmierte Kontur ist für die gewählte Bearbeitung nicht geeignet. Abhilfe: Programmierte Kontur überprüfen Konturdefintion fehlt Ursache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei wurde nicht gefunden interner Berechnungsfehler Ursache: Bei der Berechnung der Zyklusbewegungen ist ein unerwarteter Fehler aufgetreten. Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst Schlichtaufmaß zu groß Ursache: Das Teilschlichtaufmaß (für mehrere Schlichtdurchgänge) ist größer als das Gesamtschlichtaufmaß. Abhilfe: Schlichtaufmaße korrigieren Steigung 0 nicht erlaubt Ursache: Das Gewinde wurde mit Steigung null programmiert ungültiger Bearbeitungsmodus Ursache: Interner Fehler (ungültiger Bearbeitungstyp für Gewinde) Funktion noch nicht unterstützt Ursache: Vorräumen mit Inseln ist noch nicht implementiert. Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst Wert nicht erlaubt Ursache: Es wurde eine ungültige Freifahrrichtung beim Innenausdrehen programmiert Zustellung muss definiert sein Ursache: Für den programmierten Zyklus wurde keine Zustellung definiert Radius/Fase zu groß Ursache: Radius bzw. Fase können in die programmierte Kontur nicht eingefügt werden. Abhilfe: Radius bzw. Fase verkleinern Durchmesser zu groß Ursache: Der programmierte Startpunkt und der Bearbeitungsdurchmesser wiedersprechen sich Durchmesser zu klein Ursache: Der programmierte Startpunkt und der Bearbeitungsdurchmesser wiedersprechen sich ungültige Bearbeitungsrichtung Ursache: interner Fehler. Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst. H26

175 Alarme und Meldungen 4037 ungültige Bearbeitungstyp Ursache: interner Fehler. Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst ungültige Unterzyklus Ursache: interner Fehler. Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst Rundung nicht möglich Ursache: Programmierter Radius widerspricht den übrigen Zyklusparametern ungültige Werkzeugbreite Ursache: Die Werkzeugbreite für den Trennzyklus muss definiert sein Einstichbreite zu gering Ursache: interner Fehler. Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst Abstand nicht definiert Ursache: Abstand für Mehrfacheinstich darf nicht null sein ungültiger Aufmaßtyp Ursache: interner Fehler. Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst ungültige Drehzahl Ursache: Drehzahl muss ungleich null sein ungültige Endpunkt Ursache: Der programmierte Endpunkt widerspricht der übrigen Zyklusdefinition Werkzeugschneide zu schmal Ursache: Die Werkzeugschneide ist zu schmal für die programmierte Zustellung ungültiger Abstand Ursache: Die Bohrmuster stimmen nicht mit dem gewählten Abstand überein Bearbeitungsmuster nicht möglich Ursache: Fehler in der Definition des Bohrmusters. Anzahl der Bohrungen widersprüchlich ungültiger Startpunkt Ursache: interner Fehler. Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst ungültige Bearbeitungsrichtung Ursache: Bearbeitungsrichtung widerspricht der übrigen Zyklusdefinition Eintauchwinkel kleiner gleich 0 Ursache: Der Eintauchwinkel muss zwischen 0 und 90 Grad liegen Fase zu groß Ursache: Die programmierte Fase ist für den Taschenzyklus ist zu groß Radius/Fase zu klein Ursache: Radius bzw. Fase kann mit dem aktuellen Werkzeugradius nicht bearbeitet werden ungültiger Fräsversatz Ursache: Die Schrittweite muss größer null sein ungültiger Winkelwert Ursache: Winkel mit null Grad nicht erlaubt Zustellung zu klein Ursache: Für den Zyklus wurde eine Zustellung gewählt, die zu überlanger Bearbeitungsdauer führt ungültiger Freiwinkel Ursache: Der für das Werkzeug angegebene Freiwinkel kann nicht verarbeitet werden. Abhilfe: Freiwinkel für Werkzeug korrigieren Konturdatei nicht gefunden Ursache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei wurde nicht gefunden. Abhilfe: Bitte Konturdatei für Zyklus wählen Werkzeug zu breit Ursache: Das Werkzeug ist für den programmierten Einstich zu breit Pendelnd zustellen nicht möglich Ursache: Die erste Bewegung der Kontur ist kürzer als der zweifache Werkzeugradius und kann daher nicht für die pendelnde Zustellung verwendet werden. Abhilfe: Die erste Bewegung der Kontur verlängern. H27

176 Alarme und Meldungen 4077 Falscher Werkzeugtyp im Stechkzyklus angegeben Ursache: Der falsche Werkzeugtyp wurde im Stechzyklus verwendet. Abhilfe: Verwenden Sie in Steckzyklen ausschließlich Ein- bzw. Abstechwerkzeuge Radius der Helix zu klein Ursache: Der Steigung der Helix ist kleiner oder gleich 0. Abhilfe: Den Radius größer als 0 programmieren Steigung der Helix zu klein Ursache: Der Radius der Helix ist kleiner oder gleich 0. Abhilfe: Die Steigung größer als 0 programmieren Radius der Helix bzw. des Werkzeugs zu groß Ursache: Die helikale Anfahrt kann mit den gewählten Daten für die helix und dem aktuellen Werkzeugradius nicht ohne Konturverletzung ausgeführt werden. Abhilfe: Ein Werkezug mit einem geringeren Radius verwenden oder den Radius der Helix verringern Abfahrtsbewegung fehlt Ursache: Keine Bewegung nach Ausschalten der Schneidenradiuskompensation in der aktuellen Ebene. Abhilfe: Die Abfahrtsbewegung in der aktuellen Ebene nach dem Ausschalten der Schneidenradiuskompensation einfügen Abwahl SRK fehlt Ursache: Die Schneidenradiuskompensation wurde nicht abgeschaltet. Abhilfe: Die Schneidenradiuskompensation abschalten SRK benötigt zumindest drei Bewegungen Ursache: Die Schneidenradiuskompensation benötigt min. 3 Bewegungen in der aktuellen Ebene um die Schneidenradiuskompensation zu berechnen Anfahrtsbewegung nicht möglich Ursache: Es konnte keine Anfahrtsbewegung berechnet werden Abfahrtsbewegung nicht möglich Ursache: Es konnte keine Abfahrtsbewegung berechnet werden SRK-Kurve konnte nicht berechnet werden Ursache: Die Schneidenradiuskompensation konnte für die programmierte Kontur nicht berechnet werden Wechsel der Ebene während eingeschalteter SRK nicht erlaubt Ursache: Die programmierte Ebene darf während der Schneidenradiuskompensation nicht geändert werden. Abhilfe: Ebenenwechesel während der Schneidenradiuskompensation entfernen Radiuskorrektur bereits aktiviert Ursache: G41 ist aktiv und G42 wurde programmiert bzw. G42 ist aktiv und G41 wurde programmiert. Abhilfe: Schalten Sie die Werkzeugradiuskorrektur mit G40 aus bevor Sie die Radiuskorrektur erneut programmieren Flaschenhals erkannt Ursache: Bei der Radiuskorrekturberechnung sind einige Teile der Kontur weggefallen, da ein zu großer Fräser verwendet wurde. Abhilfe: Verwenden Sie einen kleineren Fräser um die Kontur komplett abzuarbeiten Zustellung während Anfahrsbewegung mehrfach programmiert Ursache: Nach der Anfahrtsbewegung wurde eine zweite Zustellung programmiert, ohne vorher in der Arbeitsebene zu verfahren. Abhilfe: Programmieren Sie zuerst eine Verfahrbewegung in der Arbeitsebene bevor Sie eine zweite Zustellung programmieren Bohrung jetzt manuell ausführen 5001 Kontur entsprechend Freiwinkel korrigiert Ursache: Die programmierte Kontur wurde an den programmierten Freiwinkel angepasst. Eventuell bleibt Restmaterial übrig, das mit diesem Werkzeug nicht bearbeitet werden kann. H28

177 Alarme und Meldungen D Simulation: Interner Fehler Ursache: Interner Fehler innerhalb der 3D-Simulation. Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf Fehler an EMCO Kundendienst melden D Simulation: Werkzeugplatz ungültig Ursache: Werkzeugplatz auf der verwendeten Maschine nicht vorhanden. Abhilfe: Werkzeugaufruf korrigieren D Simulation: Spannmittel aufgrund von Rohteildefinition ungültig Ursache: Abstand Stirnfläche des Rohteils zu den Spannbacken ist größer als die Rohteillänge. Abhilfe: Abstand anpassen D Simulation: Rohteildefinition ungültig Ursache: Unplausibilität in der Rohteilgeometrie (z.b. Ausdehnung in einer Achse kleiner gleich 0, Innendurchmesser größer als Außendurchmesser, Rohteilkontur nicht geschlossen,...). Abhilfe: Rohteilgeometrie korrigieren D Simulation: STL-Datei des Spannmittels hat Selbstüberschneidungen Ursache: Fehler in der Spannmittelbeschreibung. Abhilfe: Datei korrigieren D Simulation: Poldurchfahrt bei TRANSMIT! Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die Koordinaten X0 Y0. Abhilfe: Verfahrbewegung verändern. H29

178 H30

179 EMConfig X: EMConfig Allgemeines Hinweis: Die Einstellungsmöglichkeiten, die in der EMConfig zur Verfügung stehen, sind abhängig von der verwendeten Maschine und der Steuerung. EMConfig ist eine Hilfssoftware zu WinNC. Mit EMConfig können Sie die Einstellungen von WinNC ändern. Die wichtigsten Einstellmöglichkeiten sind: Steuerungssprache Maßsystem mm - Zoll Zubehöre aktivieren Schnittstellenauswahl für Steuerungstastatur Mit EMConfig können Sie auch Diagnosefunktionen für den Servicefall aktivieren - dadurch kann Ihnen schnell geholfen werden. Sicherheitstechnisch relevante Parameter sind durch ein Passwort geschützt und können nur durch Erstinbetriebnahme- oder Kundendiensttechniker aktiviert werden. X1

180 EMConfig EMConfig starten Öffnen Sie EMConfig. Icon für EMConfig Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert haben, erscheint am Bildschirm ein Auswahlfenster. Klicken Sie auf die gewünschte Steuerungstype und auf OK. Alle folgenden Einstellungen gelten nur für die hier ausgewählte Steuerung. Am Bildschirm erscheint das Fenster für EMConfig. Auswahlfenster für Steuerungstype Hier können Sie die EMConfig- Sprache ändern. Um Einstellungen zu aktivieren, muss das Programm neu gestartet werden. EMConfig Sprache ändern Hinweis: Wählen Sie den gewünschten Menüpunkt aus. Im Textfenster wird die jeweilige Funktion erklärt. X2

181 EMConfig Zubehöre aktivieren Wenn Sie Zubehöre auf Ihrer Maschine aufbauen, müssen diese hier aktiviert werden. Zubehör aktivieren ##X:High Speed Cutting## High Speed Cutting Wenn Sie diese Checkbox aktivieren, wird bei der Programmbearbeitung das High Speed Cutting eingeschaltet. Mit der Verwendung von High Speed Cutting wird die Einstellung des Achsreglers angepasst. Diese Verstärkung ist nur bis zum programmierten Vorschub von 2500 mm/min wirksam und erlaubt konturtreues Abfahren der Werkzeugbahn und das Erzeugen von scharfen Kanten. Ist der Vorschub höher eingestellt, wird automatisch auf die normale Betriebsart zurückgestellt und die Kanten verschliffen bzw. verrundet. High Speed Cutting aktivieren X3

182 EMConfig Easy2control On Screen Bedienung Installation und Aktivierung am Beispiel WinNC für Sinumerik Operate. Easy2control aktivieren Im Zuge der Installation der Software WinNC für Sinumerik Operate werden Sie zur Aktivierung von Easy2control aufgefordert. Um die Software uneingeschränkt verwenden zu können, muss der mitgelieferte Lizenzdongle an einem freien USB Port angeschlossen sein. X4

183 EMConfig Einstellungen Hier können Sie Easy2control aktivieren bzw. deaktivieren und Einstellungen vornehmen. Easy2control Einstellungen Drehregler Feed-Override und Drehregler Speed-Override: Aktiv: Drehregler immer über Maus/Touchscreen bedienbar (auch unter Verwendung einer Tastatur mit mechanischer Reglerausführung). Inaktiv: Drehregler nicht über Maus/Touchscreen bedienbar. Standard: Drehregler über Maus/Touchscreen nur bedienbar, wenn keine Hardwarevariante aktiv ist. Hinweis: Wird Easy2control ohne Dongle verwendet, sind die Bedienelemente deaktiviert und ein entsprechender Alarm durch die Steuerung wird ausgegeben. Die virtuelle Tastatur wird jedoch zur Gänze angezeigt. X5

184 EMConfig Änderungen speichern Nach den Einstellungen müssen die Änderungen gespeichert werden. Wählen Sie dazu "Speichern" oder klicken Sie auf das Symbol. Hinweis: Rot hinterlegte Eingabefelder signalisieren unzulässige Werte. Unzulässige Werteingaben werden von EMConfig nicht gespeichert. Nach dem Speichern die Maschinendaten(MSD)- Diskette oder den Maschinendaten-USB-Stick erstellen. Maschinendaten-Diskette oder Maschinendaten-USB-Stick erstellen Wenn Sie die Maschinendaten geändert haben, muss sich die Maschinendaten-Diskette oder der Maschinendaten-USB-Stick im jeweiligen Laufwerk befinden. Ansonsten ist ein Speichern nicht möglich und Ihre Änderungen gehen verloren. X6

185 Softwareinstallation Z: Softwareinstallation Windows Systemvoraussetzungen Maschinen mit integriertem Steuerungs-PC: Alle Concept Maschinen Maschinen, die auf ACC umgerüstet wurden MOC mit Windows XP SP3 oder höher (32 / 64 Bit) Maschinen mit beigestelltem Steuerungs-PC und Programmierplätze: PC 1000 Mhz Windows XP SP3 oder höher (32 / 64 Bit) Arbeitsspeicher min. 256 MB RAM freier Festplattenspeicher 400 MB Programmierplatz: 1*USB, Maschinenversion: 2*USB TCP/IP-fähige Netzwerkkarte bei Maschinenversion) Softwareinstallation Starten Sie Windows XP SP3 oder höher Installationsprogramm vom USB Stick oder vom Downloadfile starten Folgen Sie den Anweisungen des Installations Assistenten Weitere Informationen zur Installation bzw. zum updaten der WinNC Software entnehmen Sie dem Dokument Kurzanleitung für WinNC-Update- Installation Hinweis: PC TURN und PC MILL müssen mit dem Umrüstsatz für ACC ausgestattet sein, damit EMCO WinNC betrieben werden kann Varianten von WinNC EMCO WinNC können Sie für folgende CNC- Steuerungstypen installieren: WinNC for SINUMERIK Operate T und M SINUMERIK 810D/840D T und M HEIDENHAIN TNC 426 FANUC Series 0-TC und 0-MC FANUC Series 21 TB und MB FAGOR 8055 TC und MC CAMConcept T und M EMCO EASY CYCLE T und M (ausgenommen Maschinenlizenz) Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert haben, erscheint beim Start von EMLaunch ein Menü, aus dem Sie den gewünschten Typ auswählen können. Von jeder WinNC-Variante können Sie folgende Versionen installieren: Demolizenz: Eine Demolizenz ist 30 Tage ab der ersten Verwendung gültig. 5 Tage vor Ablauf der Demolizenz kann nochmals ein gültiger Lizenzschlüssel eingegeben werden. (Siehe Lizenzmanager) Programmierplatz: Auf einem PC wird die Programmierung und Bedienung des jeweiligen CNC-Steuerungs typs durch WinNC simuliert. Einzellizenzversion: Dient zur externen Programmerstellung für CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen auf einem PC-Arbeitsplatz (Maschinenunabhängig). Mehrfachlizenzversion: Dient zur externen Programmerstellung für CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen. Die Mehrfachlizenz darf innerhalb des vom Lizenzgeber eingetragenen Institutes in einer unbeschränkten Anzahl auf PC-Arbeitsplätzen bzw. in einem Netzwerk installiert werden (Maschinenunabhängig). Schullizenzversion: Ist eine zeitlich limitierte Mehrfachlizenz speziell für Schulen und Bildungsinstitute. Maschinenlizenz: Diese Lizenz ermöglicht das direkte Ansteuern einer PC-gesteuerte Maschine (PC TURN, Concept TURN, PC MILL, Concept MILL) von WinNC wie mit einer herkömmlichen CNC-Steuerung. Z1

186 Softwareinstallation Netzwerkkarte (ACC) Gefahr: Der Aus- bzw. Einbau der Netzwerkkarte darf nur von Fachpersonal durchgeführt werden. Der Computer muss vom Stromnetz getrennt sein (Netzstecker ziehen). Hinweis: Bei einer Maschineninstallation muss eine Netzwerkkarte ausschließlich für die Ansteuerung der Maschine reserviert sein. Für: Concept Turn 55 Concept Mill 55 Concept Turn 105 Concept Mill 105 Concept Turn 60 Nur für Maschinen mit ACC Umrüstsatz: PC Turn 50 PC Mill 50 PC Turn 100 PC Mill 120 Netzwerkkartentyp: TCP/IP fähige Netzwerkkarte Einstellung der Netzwerkkarte für die lokale Verbindung zur Maschine: IP- Adresse: Subnetmask Bei Problemen beachten Sie die Anleitung Ihres Betriebssystems (Windows Hilfe). Anschluss der Maschine an den PC Hinweis: Wenn die Netzwerkverbindung zur Maschine beim Start nicht hergestellt werden konnte, sind die obenstehenden Einstellungen zu tätigen. Z2

187 Softwareinstallation Starten von WinNC Wenn Sie bei der Maschinenversion im Installationsprogramm den Eintrag in die Gruppe AUTO- START mit JA gewählt haben, startet WinNC nach dem Einschalten des PC's automatisch. Auswahlmenü EMLaunch Andernfalls gehen Sie folgendermaßen vor: 1 Schalten Sie die Maschine ein Sekunden warten, um sicherzustellen, dass das Maschinenbetriebssystem läuft, bevor die Netzwerkverbindung zum PC hergestellt wird. Andernfalls besteht die Möglichkeit, dass keine Verbindung hergestellt werden kann. 3 Schalten Sie den PC ein und starten Sie Windows. 4 Klicken Sie auf das Startsymbol in der Fußzeile. 5 Wählen Sie Programme und starten Sie WinNC Launch. 6 Am Bildschirm wird das Startbild angezeigt. Im Startbild ist der Lizenznehmer eingetragen. 7 Wenn Sie nur eine CNC-Steuerungstype installiert haben, startet diese sofort. 8 Wenn Sie mehrere CNC-Steuerungstypen installiert haben, erscheint das Auswahlmenü. 9 Wählen Sie den gewünschten CNC- Steuerungs typ (Cursortasten oder Maus) und drücken Sie ENTER, um diese zu starten. 10 Wenn Sie die Steuerungstastatur verwenden, können Sie den gewünschten CNC- Steuerungs typ mit den Cursortasten oder Maus auswählen und mit der Taste NC-Start starten. Hinweis: EMLaunch zeigt alle WinNC und CAMConcept Steuerungen an, die im selben Basisverzeichnis installiert wurden. Beenden von WinNC 1 Hilfsantriebe mit AUX OFF abschalten. Gilt für Maschinenplätze, nicht für Programmierplätze. 2 Durch gleichzeitiges Drücken dieser Tasten wird die WinNC Steuerung beendet. Die Steuerung kann auch durch Drücken der Softkeys (unterschiedlich für die jeweiligen Steuerungen) gezielt beendet werden. Z3

188 Softwareinstallation Eingabefenster Lizenzschlüsselabfrage Lizenzeingabe Nach erfolgter Installation eines EMCO Software- Produktes erscheint beim ersten Starten ein Eingabefenster mit der Aufforderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel anzugeben. Das Eingabefenster erscheint für jedes installierte Produkt. Ist eine Demolizenz (siehe Seite Z1) erwünscht, wählen Sie "DEMO". Das Eingabefenster erscheint danach erst 5 Tage vor Ablauf der Demolizenz wieder. Eine nachträgliche Lizenzschlüssel-Eingabe ist auch über den Lizenzmanager möglich (siehe Lizenzmanager unten). Lizenzmanager Die Abfrage im Dialog der Benutzerkontensteuerung, ob der Lizenzmanager ausgeführt werden soll, muss mit Ja bestätigt werden, damit der Lizenzmanager gestartet werden kann. EMCO Lizenzmanager als Administrator ausführen EMCO Lizenzmanager Für die Freischaltung zusätzlicher Funktionsgruppen bestehender EMCO Software-Produkte ist es nötig, den neu erhaltenen Lizenzschlüssel einzugeben (Ausnahme: Demolizenz). Der EMCO Lizenzmanager (siehe Bild links unten) ermöglicht die Eingabe weiterer neuer Lizenzschlüssel. Wählen Sie dazu das neue Produkt im Auswahlfenster an und bestätigen die Eingabe. Beim nächsten Start Ihrer Steuerungssoftware erscheint nun ein Eingabefenster mit der Aufforderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel anzugeben (siehe Bild ganz oben links). Achten Sie darauf, dass für jedes Softwareprodukt der Lizenzschlüssel einzeln abgefragt wird. Im Bild links ist zum Beispiel der Lizenzschlüssel für das Softwareprodukt "Heidenhain TNC 426" anzugeben. Zur Lizenzeingabe: Starten der WinNC mit der Option als Administrator ausführen nach dem Installieren oder der Lizenzmanagerausführung. Z4