Schutzgasschweißen und Formieren von hochlegierten Werkstoffen. Thomas Ammann Linde Gas, Unterschleißheim

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1 Schutzgasschweißen und Formieren von hochlegierten Werkstoffen Thomas Linde Gas, Unterschleißheim

2 Inhalt 1 Definition, Einteilung und Normung der Werkstoffe 2 Eigenschaften und Wirkungen der Schutzgaskomponenten 3 Schutzgaseinfluß beim MAG - Schweißen von CrNi-Stahl 4 Schutzgaseinfluß beim WIG - Schweißen von CrNi-Stahl 5 Anlauffarben und Formieren 2

3 Nichtrostende Stähle - Definition Gemeinsames Merkmal: Cr-Gehalt > 12% Passivschichtbildung bei O 2 -Angebot Einteilung nach Gefügeart Ferritische Cr-Stähle Martensitische und ferritisch-martensitische Cr-Stähle Ferritisch-austenitische Cr-Ni-Stähle ( Duplex ) Stabile austenitische CrNi-Stähle ( Vollaustenite ) Metastabile austenitische CrNi-Stähle (mit Restferrit) 3

4 Definition der Werkstoffnummern nach DIN EN Wst.-Nr. Definition 1.40xx ohne Mo, Nb, Ti Ni < 2,5% 1.41xx mit Mo, ohne Nb, Ti Ni < 2,5% 1.43xx ohne Mo, Nb, Ti 1.44xx mit Mo, ohne Nb, Ti Ni 2,5% 1.45xx mit Sonderzusätzen 1.47xx hitzebeständig Ni < 2,5% 1.48xx hitzebeständig Ni 2,5% 1.49xx hochwarmfest / SDS 4

5 Definition der Werkstoffnummern nach DIN EN xx +Mo 1.44xx +Ti, Nb etc. +Ti, Nb etc. 1.45xx +Mo 1.45xx / SDS 5

6 Legierungsentwicklung und Bezeichnungsbeispiele X6 CrNiTi X6 CrNiMoTi Ti, Nb etc. +Ti, Nb etc X5 CrNi Mo X5 CrNiMo C -C X2 CrNi Mo X2 CrNiMo Mo +Ni X2 CrNiMo N +N X2 CrNiN Mo X2 CrNiMoN Mo X2 CrNiMoN / SDS 6

7 Vergleichstabelle EN / AISI (Auszug) DIN EN AISI Beschreibung CrNi L CrNi 18-10, LC-Qualität (Low Carbon) CrNiMo L CrNiMo , LC-Qualität Duplexstahl Superduplexstahl CrNi-Stahl, Titan-stabilisiert (316Ti) CrNiMo-Stahl, Titan-stabilisiert / SDS 7

8 Was heißt Schutzgasschweißen? Schutzgasschweißen Abdecken einer Schmelze gegen den Zutritt von Luft durch ein Schweißschutzgas / SDS 8

9 ...aber Schweißschutzgase können mehr! ( Schutz der Schmelze vor Luft ) physikalische Beeinflussung des Lichtbogens: elektrisch, strömungstechnisch, thermisch, etc. Bestimmen Viskosität und Oberflächenspannung, sowohl während des Werkstoffübergangs als auch in dem Schweißbad Regeln das Benetzungsverhalten Reagieren metallurgisch mit Zusatz und Schmelze Steuern Einbrand, Nahtgeometrie und -Oberfläche Beeinflussen die Strahlung, -Wellenlänge und -Verluste Werkstoffübergang und Energieverteilung im Lichtbogen Beeinflussen Schadstoffemission, etc. EM / SDS 9

10 Einteilung der Schutzgase nach EN 439 (Auszug) Kurzbezeichnung 1) Gruppe R I M1 M2 M3 C F reaktionsträge Kennzahl Komponenten in Volumen - Prozent oxidierend inert reduzierend CO 2 O 2 Ar He H 2 N 2 > 0 bis 5 > 0 bis 5 > 0 bis 5 > 5 bis 25 > 0 bis 5 > 5 bis 25 > 25 bis 50 > 0 bis 3 > 0 bis 3 > 3 bis 10 > 3 bis 10 > 0 bis 8 > 10 bis 15 > 8 bis 15 > 5 bis Rest > 0 bis 30 Rest 2) Rest 2) > 0 bis 15 > 15 bis Rest Rest 2) 100 > 0 bis 95 > 0 bis > 0 bis Rest Übliche Anwendung WIG, WP Wurzelschutz Plasmaschneiden MIG WIG, WP Wurzelschutz MAG Plasmaschneiden Wurzelschutz Bemerkung reduzierend inert schwach oxidierend stark oxidierend reaktionsträge reduzierend 1) Wenn Komponenten zugemischt werden, die nicht in dieser Tabelle aufgeführt sind, so wird das Gasgemisch als Spezialgas und mit dem Buchstaben S bezeichnet. Einzelheiten zur Bezeichnung S enthält Abschnitt 4. 2) Argon kann bis zu 95 % durch Helium ersetzt werden. Der Helium-Anteil wird mit einer zusätzlichen Kennzahl nach Tabelle 3 angegeben, siehe Abschnitt 4. / SDS 10

11 Eigenschaften der Schutzgaskomponenten - Inerte Gase Ar He N 2 inertes Gas schwerer als Luft leicht zu ionisieren inertes Gas leichter als Luft schwer zu ionisieren breiter Lichtbogen hohe Wärmeleitfähigkeit reaktionsträges Gas Austenitbildner => keine Reaktion mit dem Werkstoff => effizienter Schutz der Schmelze vor Lufteinfluß => erleichtert das Zünden des Lichtbogens => keine Reaktion mit dem Werkstoff => höherer Volumenstrom erforderlich => steigender He-Anteil erschwert Lichtbogenzündung => höhere Schweißspannung als bei Ar erforderlich => verringert die Gefahr von Flankenbindefehlern => besserer Wärmetransfer vom Lichtbogen zum Bauteil => verbessert Benetzung und Einbrand, flachere Naht, => teilweise höhere Schweißgeschwindigkeit möglich => reagiert bei hohen Temperaturen mit dem Metall => inertes Verhalten bei niedrigen Temperaturen => unterdrückt teilweise die Ferritphase z. B. bei Vollaustenitischen - und Duplex - Stählen / SDS 11

12 Größenverhältnisse in Atomen Argon He 12

13 Eigenschaften der Schutzgaskomponenten - Aktive Gase CO 2 O 2 H 2 aktives Gas Lichtbogenstabilisierung hohes Ionisationspotential Dissoziation im Lichtbogen (endotherm) Rekombination (exotherm) aktives Gas Lichtbogenstabilisierung niedriges Ionisationspotential verringert Oberflächenspannung aktives Gas hohes Ionisationspotential höchste Wärmeleitfähigkeit Einschnüren des Lichtbogens Gefahr der Porenbildung => reagiert mit dem Werkstoff, oxidiert => durch Metalloxidbildung => höhere Schweißspannung, hoher Wärmetransport => z.b. CO 2 CO + ½ O 2, erfordert Energie => Volumenanstieg, gute Abdeckung der Schmelze => CO + ½O 2 CO 2 an der Schmelzenoberfläche => Wärmefreisetzung, sicherer Einbrand => stark oxidierende Wirkung, Schlackebildung => durch Metalloxide => niedrige Schweißspannung, geringer Wärmeeintrag => leichte Tropfenablösung, feinschuppige Nähte => in Zwangslagen Gefahr von Bindefehlern durch vorlaufende Schmelze => reduzierende Wirkung => höhere Schweißspannung, hoher Wärmetransport => gute Benetzung, verbesserter Wärmeeintrag => hohe Schweißgeschwindigkeit möglich => hohe Energiedichte, Zwangslageneignung, => Werkstoffbezogen, mit steigendem H 2 -Anteil / SDS 13

14 Einfluss der Schutzgaskomponenten auf das Benetzungsverhalten schlechte gute Benetzung Reduktion der Oberflächenspannung und Viskosität O 2 und CO 2 : durch Oxidation He : durch höhere Temperatur Vorwärmeffekt Dissoziation Rekombination CO 2 <=> CO + ½ O 2 endotherm exotherm Wärmeleitfähigkeit? He? Ar Wärmeübergangszahl a He a Ar

15 Wärmelei t[w/mk] tfähigkei Wärmeleitfähigkeit von Schutzgaskomponenten Wärmeleitfähigkeit [W/mK] Wasserstoff Kohlendioxid Helium 4 Sauerstoff Argon Temperatur [ C] / SDS 15

16 Dichte und Ionisierungsenergie [kg/m 2 ] 0,0 0,2 0,4 Wasserstoff Helium Helium 24,5 0,6 0,8 1,0 Stickstoff Luft Argon 15,7 Stickstoff 14,5 1,2 1,4 1,6 Sauerstoff Argon Kohlendioxid 14,4 Wasserstoff 13,6 1,8 2,0 Kohlendioxid Sauerstoff 12,5 Ionisierungsenergie [ev] Dichte 1 bar 15 C Ionisierungsenergie 16

17 3. MAG-Schweißen von CrNi-Stahl

18 Schutzgase zum MAG-Schweißen von CrNi-Stählen Name EN 439 Zusammensetzung in Vol.-% Ar He O 2 CO 2 CRONIGON 2 M 12 Rest 2,5 CRONIGON He20 M 12 (1) Rest 20 2 CRONIGON He50 M 12 (2) Rest 50 2 CRONIGON S1 M 13 Rest 1 CRONIGON S3 M 13 Rest 3 / SDS 18

19 Einfluß der Schutzgase CRONIGON 2 Kurzlichtbogen v Z = 5,7 m/min v S = 50 cm/min Sprühlichtbogen v Z = 9,4 m/min v S = 60 cm/min (Ar + 2,5% CO 2 ) CRONIGON He 20 5 mm 7 mm 10 mm 10 mm 10 mm (Ar + 2% CO % He) VARIGON H 2 7 mm 10 mm 10 mm 10 mm Hier nur zum Vergleich! (Ar + 2% H 2 ) 7 mm 10 mm 10 mm 10 mm 19

20 Oxidationsgrad der Schutzgase /1 Argon CRONIGON 2 (Ar + 2,5% CO 2 ) CORGON 18 (Ar + 18% CO 2 ) GW , Kehlnaht Pos. PB, MAGp vollmechanisch, v D =9m/min, t=10mm / SDS 20

21 Oxidationsgrad der Schutzgase /2 CRONIGON 2 (Ar + 2,5% CO 2 ) CRONIGON S 1 (Ar + 1% O 2 ) CRONIGON S 3 (Ar + 3% O 2 ) GW , Kehlnaht Pos. PB, MAGp vollmechanisch, v D =9m/min, t=10mm / SDS 21

22 Oxidationsgrad der Schutzgase /3 CRONIGON 2 (Ar + 2,5% CO 2 ) CRONIGON He20 (Ar + 2% CO % He) CRONIGON He50 (Ar + 2% CO % He) GW , Kehlnaht Pos. PB, MAGp vollmechanisch, v D =9m/min, t=10mm / SDS 22

23 Oxidationsgrad der Schutzgase /4 CORGON S8 Ar + 8% O 2 CRONIGON 2 Ar + 2,5% CO 2 23

24 Einfluß der Brennerstellung auf die Nahtoxidation GW: ZW: Ø 1,2mm Schutzgas Cronigon 2 Ar + 2,5% CO 2 Pos.: schleppend stechend V W cm/min 60 V Z m/min 9 24

25 Temperatur[ C] IK-Schaubild eines Stahles mit 18% Cr und 8% Ni 1000 Temperatur ,08 0,062 0,058 0,056 0,052 0,042 0, , min 10 min 1 h 10 h 100 h 1000 h h h Grenztemperatur: IK-Beständigkeit für mind h Einsatzdauer Zeit Quelle: Sandvik 25

26 Kohlenstoffzubrand durch Schutzgase? [%C] 0,07 Massivdraht Ø 1,2 mm (X2 CrNi 19-9) 0,065 0,06 0,05 0,04 0,039 0,049 0,03 Drahtelektrode 0,02 0,016 0,01 ELC - Grenze -0,002 0,0 0,014 0,016 0,022 0,006 0,026 0,01 0,023 EN439 - Gruppe M22 M13 M12 M23 M21 C1 CO2 [%] Gehalt - / - - / - 2, O2 [%] - Gehalt / / - - / - 26

27 4. WIG-Schweißen von CrNi-Stahl

28 Schutzgase zum WIG-Schweißen VARIGON H VARIGON He Argon Lichtbogentemperatur Wärmetransfer Schweißleistung 28

29 Schutzgase zum WIG-Schweißen Name EN 439 Zusammensetzung in Vol.-% Ar He N 2 H 2 Argon I VARIGON He 30/50/70 I 3 Rest 30 / 50 / 70 VARIGON H R 1 Rest 2 15 VARIGON N 2/3 S I1 + 2N 2 S I1 + 3N 2 Rest 2 / 3 VARIGON N H S R1 + 2N 2 Rest 2 1 VARIGON N He S I3 + 2N 2 Rest

30 Einfluß des Schutzgases auf den Einbrand /1 Gas Ar Ar + 25% He Ar + 50% He Ar + 75% He 100% He U [V] 11,5 12,0 12,5 13,5 16,0 I [A] 100 v W [cm/min] 30,0 Gasmenge 10l/min, eingestellt mit Ar-Rotameter Werkstoff , s = 8 mm, Elektrode WT20, Ø 3,2 mm 30

31 Einfluß des Schutzgases auf den Einbrand /2 Gas Ar Ar + 2% H 2 Ar + 6.5% H 2 Ar + 10% H 2 Ar + 15% H 2 U [V] I [A] 100 v W [cm/min] 30.0 Gasmenge 10l/min, eingestellt mit Ar-Rotameter Werkstoff , s = 8mm, Elektrode WT20, Ø 3,2 mm 31

32 Einfluß des Schutzgases auf den Einbrand /3 Argon, 12,6 cm/min VARIGON H 2, 15 cm/min VARIGON H 6, 18 cm/min VARIGON He 30, 13 cm/min MISON, 11,4 cm/min Kehlnähte, GW , Blechdicke 4,0mm, SZW Ø 2mm, Handschweißung 32

33 Einfluß des Schutzgases auf das Nahtaussehen Argon, 12,6 cm/min VARIGON H 2, 15 cm/min VARIGON H 6, 18 cm/min VARIGON He 30, 13 cm/min MISON, 13 cm/min Kehlnähte, GW , Blechdicke 4,0mm, SZW Ø 2mm, Handschweißung 33

34 Einfluß von Wasserstoff und Helium VARIGON H6 (Ar + 6%H 2 ) Prozeß: WIG-Kaltdraht Werkstoff: (X5 CrNi 18-10) VARIGON He70 (Ar + 70%He) VARIGON He30 (Ar + 30%He) VARIGON He50 (Ar + 50%He) Schweißzusatz: Blechdicke: 4,0 mm Nahtart: I-Stoß, ohne Luftspalt Schweißgeschwindigkeit: 55 cm/min VARIGON He90 (Ar + 90%He) 34

35 Anwendungsbeispiel VARIGON N - Schutzgase /1 Werkstoff: (X2 CrNiMoN ) Werkstückabmessungen: Rohr Ø54 x 2 mm Schweißverfahren: WIG-Orbital, gepulst, I-Stoß, ohne Schweißzusatz Schweißgeschwindigkeit. 4,5 cm/min Pulsfrequenz: 2,2 Hz Grundstrom / Pulsstrom: 30A / 60A Schweißschutzgas Argon VARIGON CRONIWIG N 3 CRONIWIG VARIGON NHe Wurzelschutzgas Argon Stickstoff Stickstoff mittl. Ferritgehalt 1) 58,4% 42,8% 48,3% 1) ermittelt mit einem magnetinduktiven Meßfahren 35

36 Anwendungsbeispiel VARIGON N - Schutzgase Einfluss von stickstoffhaltigen Schutzgasen beim WIG-Schweißen von Duplexstahl 90 Blechdicke: 2,0 mm Ferritgehalt im Schweissgut [%] ,5 mm Werkstoff: % 30 % Zulässiger Ferritgehalt 20 Grundwerkstoff Argon VARIGON N2 N3 N5 N10 36

37 5. Anlauffarben und Formieren

38 Nichtrostende Stähle - woher kommt ihre Beständigkeit? Gemeinsames Merkmal aller nichtrostenden Stähle: Cr-Gehalt > 12% Passivschichtbildung bei O 2 -Angebot Die Passivschicht schützt den Stahl vor Korrosion Die Dicke der Passivschicht beträgt unter normalen Umständen nur wenige Nanometer (einige Atomlagen!) Ausreichendes O 2 -Angebot vorausgesetzt, ist die Schicht "selbstheilend", d.h. sie bildet sich bei Beschädigung neu aus 38

39 Korrosionsarten Abtragender Oberflächenangriff Lokalkorrosion, Lochfrass, Pitting Kontaktkorrosion Spaltkorrosion Durch Anlauffarben besonders begünstigt! Spannungsrisskorrosion Interkristalline Korrosion 39

40 Oberflächenbehandlung zur Vermeidung von Korrosion Verfahren Bemerkung Bürsten Schleifen Kaum Abtrag Geringe Korrosionsbeständigkeit Körnung > 100, gleichmäßiger Abtrag schwierig Strahlen Bei Glasperlenstrahlen kaum Abtrag Beizen Formieren (Abdecken mit Schutzgas) Abtrag und Passivierung Starke Oberflächenoxidation und Schlacke muß vor dem Beizen abgearbeitet werden Keine bzw. geringste Oxidbildung Kriterien sind Freiformteile und nicht ausreichend dichte Formiervorrichtungen Empfohlene Kombinationen: Strahlen/Beizen bzw. Formieren/Beizen 40

41 Prinzip des Formierens Schweißnaht ohne Wurzelschutz Schweißnaht mit Wurzelschutz 41

42 Ausbildung einer Wurzel ohne und mit Schutzgas Rohr 60,3 x 2,9 mm Werkst X6 CrNiMoTi Oberfläche Standardqualität Step-Programm Schutzgas Luft Argon Pulszeit tp [s] 1,0 Grundzeit tg [s] 1,0 Pulsstrom IP [A] 105 Grundstrom IG [A] 40 Schweißgeschw. vs Brennerbewegung nur während tg mit 11 cm/min 42

43 Entstehung von Anlauffarben 1200 ºC 700 ºC 250 ºC Bildungstemperatur Verdickung der normalen Passivschicht (< 5nm) auf 30 nm (gelb) bis 300nm (grau) Anlauffarben bilden sich bei gleichzeitigem Vorhandensein von: Temperaturen > 200ºC UND Sauerstoff, CO 2 oder Feuchtigkeit Der Farbeindruck entsteht durch Lichtinterferenzen 43

44 Einfluß von O 2 -Gehalt und Streckenenergie /1 O 2 [vpm]: 120 3,0 E [kj/cm] 6,0 2 mm Wandstärke 3 mm X 6 CrNiMoTi Werkstoff X 2 CrNi Verfahren: WIG/Ar; Rohr-Ø 60,3 mm 44

45 Einfluß von O 2 -Gehalt und Streckenenergie /2 O 2 [vpm]: 60 O 2 [vpm]: 30 3,0 E [kj/cm] 6,0 2 mm Wandstärke 3 mm X 6 CrNiMoTi Werkstoff X 2 CrNi Verfahren: WIG/Ar; Rohr-Ø 60,3 mm 45

46 Einfluß von O 2 -Gehalt und Streckenenergie /3 O 2 [vpm]: 15 O 2 [vpm]: 2 3,0 E [kj/cm] 6,0 2 mm Wandstärke 3 mm X 6 CrNiMoTi Werkstoff X 2 CrNi Verfahren: WIG/Ar; Rohr-Ø 60,3 mm 46

47 Lochfraßpotential in Abhängigkeit von der Oxidschichtdicke 47

48 Einteilung der Schutzgase nach EN 439 (Auszug) Kurzbezeichnung 1) Gruppe R I M1 M2 M3 C F reaktionsträge Kennzahl Komponenten in Volumen - Prozent oxidierend inert reduzierend CO 2 O 2 Ar He H 2 N 2 > 0 bis 5 > 0 bis 5 > 0 bis 5 > 5 bis 25 > 0 bis 5 > 5 bis 25 > 25 bis 50 > 0 bis 3 > 0 bis 3 > 3 bis 10 > 3 bis 10 > 0 bis 8 > 10 bis 15 > 8 bis 15 > 5 bis Rest > 0 bis 30 Rest 2) Rest 2) > 0 bis 15 > 15 bis Rest Rest 2) 100 > 0 bis 95 > 0 bis > 0 bis Rest Übliche Anwendung WIG, WP Wurzelschutz Plasmaschneiden MIG WIG, WP Wurzelschutz MAG Plasmaschneiden Wurzelschutz Bemerkung reduzierend inert schwach oxidierend stark oxidierend reaktionsträge reduzierend 1) Wenn Komponenten zugemischt werden, die nicht in dieser Tabelle aufgeführt sind, so wird das Gasgemisch als Spezialgas und mit dem Buchstaben S bezeichnet. Einzelheiten zur Bezeichnung S enthält Abschnitt 4. 2) Argon kann bis zu 95 % durch Helium ersetzt werden. Der Helium-Anteil wird mit einer zusätzlichen Kennzahl nach Tabelle 3 angegeben, siehe Abschnitt 4. / SDS 48

49 Wurzelschutzgase für verschiedene Werkstoffe Auszug aus DVS-Merkblatt 0937 Schutzgas Argon Argon / H 2 - Gemische N 2 / H 2 - Gemische ( Formiergase ) N 2 Argon / N 2 - Gemische Werkstoffe Alle Metalle, auch gasempfindliche Werkstoffe Austenitische CrNi(Mo)-Stähle Nickel und Nickelbasis-Legierungen austenitische CrNi(Mo)-Stähle ohne Titan, unlegierte Stähle Ausnahme: hochfeste Feinkornbaustähle austenitische CrNi(Mo)-Stähle, Duplex- und Superduplex-Werkstoffe 49

50 Schutzgaseinfluß auf die Wurzelausbildung /1 Werkstück: Rohr Ø60,2 x 3 Werkstoff: X6 CrNiMoTi Wurzelschutzgas Argon N 2 Argon + 100vpm O2 50

51 Schutzgaseinfluß auf die Wurzelausbildung /2 Werkstück: Rohr Ø60,2 x 3 Werkstoff: X6 CrNiMoTi Wurzelschutzgas Argon + 100vpm O 2 + 5% H % H % H 2 51

52 Relative Dichte von Wurzelschutzgasen 1.4 leichter als Luft schwerer als Luft N 2 - Gemische Luft Ar - Gemische vol.-% H 2 52

53 Zündgrenzen von Formiergasen bei Mischung mit Luft % N 2 /H 2 % Luft % O Formiergas 90/10 Formiergas 80/20 Formiergas 70/30 Zündbereich Zündgrenze Mindestgehalt H 2 Zündgrenze Mindestgehalt O 2 Rein H H 2 -Gehalt

54 Vorspülzeit bei Rohrleitungen 54

55 Spülgasmengen und Spülzeiten 110s 110s 55

56 Beispiele für Formiervorrichtungen /1 56

57 Beispiele für Formiervorrichtungen /2 57

58 Beispiele für Formiervorrichtungen /3 58

59 Beispiele für Formiervorrichtungen /4 59

60 Beispiele für Formiervorrichtungen /5 60

61 Schutzgasschleppe zum MAG-Schweißen 61

62 Werkstückvorbereitung und Sauberkeit , WIG vollmechanisch, VARIGON H 2, I=40A, v w =1,35m/min, mit Schleppdüse (Ar) Schutzfolie entfernt und sofort geschweißt Schutzfolie entfernt, Nahtbereich mit Azeton gereinigt und dann geschweißt 62

63 Beispiele für Restsauerstoffmeßgeräte 63

64 Grundregeln für das Formieren Zu spülendes Volumen so klein wie möglich halten (z.b. durch spezielle Vorrichtungen) Wurzelschutzgas langsam und großflächig ausströmen lassen, am besten querschnittsgleich (z.b. durch Lochblech, Stahlwolle oder Sintermetall hindurch) Relative Dichte des Spülgases beachten (Besonders bei der Verdrängungsspülung) 64

65 Praktische Hinweise zum Formieren möglichst ohne Spalt schweissen zu grosse Gasmengen vermeiden Feuchtigkeit durch Anwärmen beseitigen Formieren auch beim Heften (!) Gasschutz bis T < 250 C Formieren vor dem Beizen Vermeidung der Lufteinwirbelung Injektorwirkung bessere Schutzwirkung Vermeidung von korrodierten Bereichen Anlauffarben verhindern schont Beizbad, verkürzt Beizzeit. 65

66 Zusammenfassung Nichtrostende Stähle erhalten ihre Korrosionsbeständigkeit durch die Passivschicht. Wird diese geschädigt oder ganz zerstört, ist eine Beständigkeit nicht mehr gegeben. "Verbrannte" Bereiche auf der Nahtwurzel können auch durch Beizen nicht mehr wiederhergestellt werden. Formieren kann Nahtoxidation stark verringern und so den Nachbearbeitungsaufwand minimieren. Gelbe Anlauffarben beeinträchtigen die Korrosionsbeständigkeit kaum (je heller, desto besser). Rote Anlauffarben stellen dagegen einen Schwachpunkt dar. Ist eine Nachbearbeitung nicht möglich, müssen auch Heftstellen formiert werden, da sich Oxide beim Überschweißen nicht auflösen. Wasserstoffhaltige Wurzelschutzgase bieten besseren Schutz gegen Anlauffarben als solche ohne Wasserstoff. Es ist jedoch darauf zu achten, daß sich keine zündfähigen Gemische bilden können. Die Gasströmung nur so groß wie wirklich nötig einstellen. "Viel hilft viel" gilt nicht immer. Der Kauf oder Selbstbau von Formiervorrichtungen kann sich schnell bezahlt machen. 66