Schutzgas Schweißen. Technik & Gaseauswahl.

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1 Schutzgas Schweißen Technik & Gaseauswahl 1

2 MAG-Schweißen von unlegierten Stählen Verfahrenstechnik beim MAG-Schweißen Für das MAG-Schweißen steht eine Vielzahl von Argon-Mischgasen zur Verfügung. Auch bei den Gasen schreitet die Entwicklung voran. Die Mischgaseklassiker Ferroline C1 mit 1 % CO -usatz, Ferroline X mit % Sauerstoff und Ferroline C X als Dreistoffgemisch sind bewährte Standardgemische. Sauerstoff reduziert besonders wirksam die Spritzerbildung, während höhere CO -Gehalte bei wangspositionen günstig sein können. In Sonderfällen wird reines CO eingesetzt - z. B. mit Fülldrähten für wangslagen. Niederaktivgase Mit Ferroline C wurde ebenso wie mit Ferroline X4 der Trend zum Niederaktivgas gesetzt. Eine reduzierte Schlackebildung und das Vermeiden von Schweißspritzern kann einen entscheidenden Kostenvorteil bringen. Günstiger Nebeneffekt: Die mechanischen/technologischen Eigenschaften des Schweißgutes werden erkennbar verbessert - daher rührt das hohe Qualitätspotenzial der Niederaktivgase. Die goldene Mitte bilden C1 X und C6 X1. Hier bieten wir starke eine Reduzierung der Spritzerbildung und eine bessere Eignung in wangslagen durch einen reduzierten O -Anteil. Hochleistungsschweißen Bei sehr hohen Stromstärken gelangt man vom Sprühlichtbogen in den rotierenden Lichtbogen. Grundsätzlich sind alle Argon-Mischgase für den Rotationslichtbogen geeignet, doch besonders leicht gelingt dies mit Niedrigaktivgas Ferroline X4. Helium-umischungen - wie beispielsweise im TIME-Gas - werden in Sonderfällen verwendet. Sie erfordern eine erhöhte Arbeitsspannung. Drahtdurchmesser - 0,, 1,0 oder 1, mm? um überwiegenden Teil gelangen Massivdrähte zum Einsatz. Am häufigsten verwendet werden die 1,0- und 1,-mm-Drahtelektroden. Sie ermöglichen hohe Abschmelzleistungen in der Normalposition und sind zudem für Dünnbleche und wangslagen gut geeignet. Überwiegen Dünnbleche und wangslagen, so sind die 0,- und 1,0-mm-Elektroden besser geeignet, da sie ebenfalls eine sehr hohe Abschmelzleistung in Normalposition ermöglichen. Für reine Dünnblecharbeiten wird die 0,-mm-Elektrode eingesetzt. Die 1,6-mm-Elektrode wird bevorzugt bei dicken Blechen in der Normalposition eingesetzt, ist jedoch durch das Hochleistungsschweißen stark rückläufig. Wann ist welche Schutzgasmenge richtig? Im Kurzlichtbogen - etwa bei 0 A - werden 1- l/ min Schutzgas eingestellt, im Sprühlichtbogen - etwa bei 0 A - -1 l/min. Im Hochleistungslichtbogen oberhalb von A geht man auf 0- l/min. Dies bezieht sich auf die üblichen Kontaktrohrabstände. Erfordert das Bauteil einen erhöhten Kontaktrohrabstand, so sind die Gasedurchsätze angemessen zu erhöhen. Es darf allerdings nicht zu viel Gas gegeben werden, da ansonsten Luft eingesogen wird, wodurch es zu einer Porenbildung kommt. Beste Regeleigenschaften bieten hier Flaschendruckminderer mit Schwebekörpermengenmesser. Abschmelzleistung Möglichkeiten und Grenzen In der Abschmelzleistung stößt das MAG-Schweißen heute in neue Leistungsbereiche vor. A manuell und 40 A vollmechanisch werden durchaus mit der 1,-mm-Drahtelektrode praktiziert. Man gelangt so zu Abschmelzleistungen von 10 bis 1 kg/h. u noch höheren Abschmelzleistungen kommt man im Rotationslichtbogenbereich - häufig als TIME-Schweißen beschrieben. Rein metallurgisch sind beim MAG-Schweißen Abschmelzleistungen von mehr als 0 kg/h möglich. Der Brenner: gas- oder wassergekühlt? Für reine Dünnblecharbeiten (zusätzlich mit kurzer Einschaltdauer - also bis in den Bereich von A) sind gasgekühlte Anlagen richtig. Bereits bei einem Strom von 0 A ist bei der 1,0-mm-Drahtelektrode die Wasserkühlung zu empfehlen. Hochleistungsbrenner sind im Übrigen wassergekühlt wesentlich leichter und handlicher, als dies entsprechende gasgekühlte Brenner für eine hohe Leistung sind. Außerdem bietet die Wasserkühlung stets eine Reserve, wenn man in der Leistung höher geht, als ursprünglich eingeplant war. Wenig Schlacke, keine Spritzer Für saubere Nähte ohne Nacharbeit muss alles passen: hochwertige Stromquellen, Drähte mit geringen Toleranzen und natürlich die richtige Einstelltechnik. Der spritzerbehaftete Mischlichtbogenbereich lässt sich durch die geeignete Wahl des Drahtdurchmessers völlig vermeiden. Bei extremen Anforderungen an die Spritzerarmut kann die Impulstechnik eingesetzt werden. Niederaktivgase bieten die beste Grundvoraussetzung zur Minimierung von Schlacke und Spritzern. Verzinkte Bleche: MSG-Löten Technischer Fortschritt kann neue Fragen aufwerfen. Die Verzinkung, nicht nur im Automobilbau ein eichen für ansteigende Qualität und zunehmende Langlebigkeit, führt beim MAG-Schweißen durch die inkverdampfung zu erheblicher Poren- und Spritzerbildung. Für Verzinkungen bis zu 0 μm Dicke bietet sich das MSG-Löten als Alternative an. Als usatzwerkstoff wird Bronze (z. B. CuSi3) eingesetzt. Bei typischen Anwendungen im Dünnblechbereich wird unterhalb von A im Kurzlichtbogen gelötet oder Impulsgelötet. Vorteilhafter Nebeneffekt: Es muss nicht nachverzinkt werden - die MSG-Lötnaht ist korrosionsfest. Schweißspannung Kurzlichtbogen A Klassischer Bereich Sprühlichtbogen Schweißstrom Draht Ø 1,mm Rotationslichtbogen Hochleistungsbereich 00A 0A 400A 00A Schutzgase zum MAG-Schweißen Gruppe nach usammensetzung in Volumenprozent Ar CO O He Ferroline C M Ferroline C1 M Ferroline C M Ferroline X4 * M Ferroline X * M Ferroline C6 X1 M Ferroline C1 X M Ferroline C X M Ferroline He0 C M0 7-0 Kohlendioxid C * bedingt auch für hochlegierte Werkstoffe geeignet 3

3 Schutzgasschweißen hochlegierter Werkstoffe Die zügige Weiterentwicklung bei Grund- und usatzwerkstoffen erfordert ein entsprechend aufgefächertes Schutzgaseprogramm. Dies gilt in gleicher Weise für das - wie für das MIG-/ MAG-Schweißen. -Schweißen Überwiegend wird mit Argon geschweißt. Wasserstoffzusätze erhöhen erheblich die Leistung, doch sind Wasserstoffgehalte > % teilweise nur für die mechanisierte Anwendung geeignet. Bei Duplexstählen kann ein Stickstoffzusatz günstig sein, um den Austenitanteil sicherzustellen. Auch bei Vollausteniten kann ein Stickstoffzusatz die Einhaltung niedriger Delta-Ferrit-Grenzen gewährleisten. Wasserstoffzusätze sind nicht verwendbar für Duplexstähle. MIG-/MAG-Schweißen Austenite werden allgemein unter Argonmischgas mit, % CO-Anteil geschweißt. Sauerstoff kann ebenfalls verwendet werden, führt aber zu einer stärker oxidierten Nahtoberfläche. Heliumzusätze von z.b. % erweisen sich in vielen Fällen als besonders wirksam. Dies gilt ausgeprägt sowohl für Duplexstähle wie für Vollaustenite. Wurzelschutzgase In der Regel werden sogenannte Formiergase in Form von Stickstoff-Wasserstoff-Gemischen eingesetzt. Die Wasserstoffkomponente gibt mehr Sicherheit gegen e von Luftsauerstoff. Hierzu werden unter Baustellenbedingungen eher höhere Wasserstoffgehalte verwendet als in der Werkstatt. Wasserstoffzusätze im Wurzelschutzgas finden bei Duplexstählen aufgrund aktueller Vorschriften keine Anwendung mehr. 4 Hinweis für die Praxis Schutzgase zum -Schweißen hochlegierter Stähle nach DIN EN Schweiß-Argon 4.6 Schweiß-Argon spezial 4. Helium 4.6 I Inoxline H Inoxline H Inoxline H7 Inoxline H0 R Plasmaschneiden Inoxline H3 R Plasmaschneiden Inoxline He3 H1 Inoxline N1 Inoxline Inoxline He N1 Schutzgase zum MAG-Schweißen austenitischer Stähle nach DIN EN Inoxline He H C Inoxline He C M1 Inoxline C M1 Inoxline C3 X1 M14 Inoxline X M13 Ferroline X4 M Wurzelschutzgase nach DIN EN Formiergas H Formiergas H Formiergas H1 Formiergas H Inoxline H Schweiß-Argon Kleine Werkstoffkunde Austenite enthalten knapp 0 % Chrom und knapp 10 % Nickel. Das typische Gefüge hat in der Regel einen Ferritgehalt von bis %. Häufig verwendete Werkstoffe: 1.41, 1.441, Austenitische Chromnickelstähle sind entweder über usätze (meistens Titan) gegen interkristalline Korrosion stabilisiert oder haben einen besonders niedrigen Kohlenstoffgehalt (LC-Qualitäten). Duplexstähle weisen eine erhöhte Korrosionsbeständigkeit insbesondere gegen chloridhaltige Medien auf und besitzen gleichzeitig eine höhere mechanische Festigkeit. Wichtigster Werkstoff: Duplexstähle haben ein Mischgefüge mit 0 % Ferritanteil. Superduplexstähle weisen eine erhöhte Lochfraßbeständigkeit auf. Vollaustenite haben einen Ferritgehalt von höchstens %, was zu einer erhöhten Heißrissempfindlichkeit führt. Andererseits haben Vollaustenite eine höhere Korrosionsbeständigkeit oder Warmfestigkeit. Aufgrund des extrem niedrigen Ferritgehalts sind diese Werkstoffe unmagnetisch. Typische Werkstoffe: und Nickelbasiswerkstoffe werden für höchste Korrosionsansprüche bei hohen Temperaturen bis über C eingesetzt. Sie gehören nicht mehr zu den Stahlwerkstoffen und sind entsprechend in den Werkstoffnummern - beginnend mit einer - gekennzeichnet. Bei der Verarbeitung ist auf äußerste Sauberkeit zu achten. oder MAG? Mit sind besonders hohe Schweißgutqualitäten zu erreichen, da die Bildung von nichtmetallischen Einschlüssen und Poren sehr gering ist. Die Schweißgeschwindigkeit ist vergleichsweise niedrig, während die Wärmeeinbringung hoch ist. Das Plasmaschweißen als Variante des -Schweißens garantiert gleiche Werte - es wird vorr allem vollmechanisch eingesetzt. Das MAG-Schweißen wird häufig für Kehlnahtschweißungen verwendet. Besonders bei vollmechanischen Anwendungen kommt es zunehmend für hochbeanspruchte Nähte zum Einsatz. Impulstechnik Beim -Schweißen dient die Impulstechnik im Rahmen der Orbitaltechnik zur Erzielung einer einwandfreien Schweißnaht selbst in wangslagen. Beim MAG-Schweißen geht es hingegen darum, auch im unteren Einstellbereich spritzerarm oder spritzerfrei zu schweißen. Ebenfalls ist die Verfahrenssicherheit in Bezug auf den Einbrand erhöht. Moderne Stromquellen bieten, angepasst an die Schutzgase, vorgefertigte Programme mit voller Variationsmöglichkeit der Schweißparameter. Bei hochlegierten Stählen ist das Impulsschweißen generell zu empfehlen. Wurzelschutz Beim Schweißen hochlegierter Stähle ist Wurzelschutz nötig. Gefordert wird an der Schweißwurzel in der Regel ein sauerstoffgehalt von < 0 ppm. Welche Anlauffarben zugelassen werden, hängt von der jeweiligen Bauteilverwendung ab. Kleine Rohre werden durchströmt, wobei die angepasste Auslassöffnung wichtig ist. Bei größeren Rohren wird das Wurzelschutzgas gezielt mit Hilfsvorrichtungen an die Schweißnaht geführt. Auf eine ausreichend lange Vorströmzeit ist zu achten. Fülldrähte Hochlegierte Stähle werden meistens mit Massivdrähten verschweißt. Daneben gibt es auch Anwendungen für Fülldrähte, bei denen die Verwendung des Rutilschlacketyps dominiert. Durch die Schlackeabdeckung werden blanke Nähte erzeugt, während der Beizaufwand gering ist und die Spritzerbildung praktisch kein Problem darstellt. u unterscheiden ist zwischen langsam erstarrender Schlacke für die Normalposition und schnell erstarrender Schlacke für die Steignahtschweißung. In Sonderfällen werden Metallpulverdrähte eingesetzt - z. B. im Inneren von Behältern, wo die Schlacke stören würde. Man erreicht mit diesen Drähten - im Vergleich zu Massivdrähten den Sprühlichtbogen früher.

4 Schutzgasschweißen von Aluminiumwerkstoffen Hinweis für die Praxis Schutzgase zum - und MIG-Schweißen Gruppe nach usammensetzung in Volumenprozent Ar He N Schweiß-Argon * - - Helium 4.6 I - - Aluline He - Aluline He 70 - Aluline He Aluline He Aluline He Aluline N - 0,0 Aluline He N 0,0 Aluline He N 0,0 Aluline He0 N 0 0,0 * zur Verbesserung der Schweißergebnisse sollte/kann die Mindestreinheit 4.6 eingesetzt werden. Eine Vielzahl von Verfahren und Verfahrensvarianten steht für die Bearbeitung von Aluminium zur Verfügung. Entsprechend breit ist die Schutzgasepalette. -Schweißen ur besseren Oxidhautentfernung wird mit Wechselstrom geschweißt. Neben dem klassischen Argon sowie den Argon-Helium-Gemischen sind als Weiterentwicklung die wei- und Dreistoffgemische Aluline N und Aluline He N als Schutzgas verfügbar. Der Stickstoffzusatz im Aluline N stabilisiert sowie konzentriert den Lichtbogen und verbessert das Einbrandverhalten. Die -Gleichstromvariante mit negativ gepolter Elektrode wird relativ selten eingesetzt. Hier finden Helium oder ein hoch heliumhaltiges Schutzgas Verwendung. MIG-Schweißen In den meisten Fällen ist die Impulstechnik zu empfehlen. Sie erweitert den verschweißbaren Blechdickenbereich nach unten und erhöht zugleich die Sicherheit gegen Porenbildung. Außerdem wird die Spritzerbildung reduziert. Die Gasepalette ist vergleichbar mit jener beim -Schweißen. Der Stickstoffzusatz der Aluline N-Gemische erweist sich als vorteilhaft - mit zunehmender Blechdicke sollte der Heliumgehalt entsprechend gesteigert werden. Sonderverfahren Das Plasmaschweißen mit positiv gepolter Elektrode ist eine Variante des -Schweißens, die vorzugsweise automatisiert eingesetzt wird. Auch das Plasma-MIG-Verfahren wird als Kombination dieses Plasmaprozesses mit dem MIG-Schweißen vollmechanisch eingesetzt. Dicke Bleche lassen sich mit dieser Technik in einer Lage bei sehr hoher Qualität verschweißen. Bei der weidraht-mig-technik werden zwei Drahtelektroden in einem Brenner meistens mit zwei getrennten Stromquellen zusammengeführt. Vorzugsweise wird diese technik zum Schweißen langer Nähte an ebenen Bauteilen oder an Rundnähten eingesetzt. Anwendungsschwerpunkte Aluminium bietet als Konstruktionswerkstoff zahlreiche Vorteile. Es ist leicht, besitzt eine hohe Festigkeit, eine gute Korrosionsbeständigkeit und ist gut umformbar. Der Schienenfahrzeugbau ist ein klassisches Anwendungsgebiet - die PKW-Fertigung ist inzwischen hinzugekommen. Daneben gibt es weitere Anwendungsfelder wie die Fahrradindustrie, sowie den Lüfter-, Maschinen-, Behälter- und den Schiffbau. Selbst im Bauwesen finden Aluminiumwerkstoffe Anwendung. Was ist beim Aluminium besonders zu beachten? Die hochschmelzende Oxidhaut des Aluminiums macht eine Pluspolschweißung (MIG) oder eine Wechselstromschweißung () erforderlich. Das Fließverhalten ist anders als bei Stahl. Wegen der hohen Wärmeleitfähigkeit ist besonders auf sicheren Flankeneinbrand zu achten. Aluminium ist empfindlich gegen Wasserstoffporosität, weshalb Sorgfalt auf die Lagerung der Schweißzusätze, die Sauberkeit der Schweißkante und die Sicherheit der Schutzgaszuführung zu legen ist. - oder MIG-Schweißen? steht primär für eine hohe Verfahrenssicherheit, während man MIG mit hoher Leistung in Verbindung bringt. Der -Prozess lässt sich durch Variation der Wechselstromparameter optimieren. unehmend wird das MIG-Schweißen außerdem für Aufgaben mit hohen Qualitätsanforderungen eingesetzt. Hier ist die Impulstechnik eine unabdingbare Voraussetzung. Hohe Ansprüche an das Drahtfördersystem werden mit Vier-Rollen-Antrieben, Push-Pull-Systemen und einer Teflonseele erfüllt. Grundwerkstoffe Die Legierungselemente und das Herstellungsverfahren bestimmen die Eigenschaften der Werkstoffe. u unterscheiden sind nicht aushärtbare und aushärtbare Legierungen (DIN EN 73). Als nicht aushärtbare Werkstoffe werden vorzugsweise AIMg-Legierungen mit einer hohen Naturhärte verwendet. Im Fahrzeugbau kommen vorwiegend aushärtbare Legierungen der Klassen AInMg oder AIMgSi zum Einsatz. Einige Gusslegierungen sind aufgrund ihrer Porenanfälligkeit nur bedingt schweißgeeignet. usatzwerkstoffe Aluminium wird überwiegend artgleich oder artähnlich verschweißt. ur Vermeidung von Rissbildung werden AIMg oder AIMgMn-usätze für die aushärtbaren Werkstoffe eingesetzt. AlSi-usätze weisen eine geringere Festigkeit auf, zeigen aber ein sehr günstiges Schweißverhalten. Daneben sind die Kriterien Korrosionsfestigkeit und anschließende Oberflächenbehandlung wichtig. Als Drahtelektrode werden vorwiegend Durchmesser von 1, mm und 1,6 mm eingesetzt. Kantenvorbereitung und Vorwärmen Höchste Sauberkeit ist beim Aluminiumschweißen von entscheidender Bedeutung. Für die Bearbeitung der Schweißkanten ist das Fräsen dem Schleifen vorzuziehen. Insbesondere beim -Schweißen sollten die Nahtunterkanten leicht angefast sein. Generell ist ab einer Blechdicke von ca. mm das Vorwärmen (0 C bis 0 C) zu empfehlen. 6 7

5 Schutzgas-Schweißen: Ausgewählte Übersichtstabellen Auf einen Blick Diese kurzgefasste usammenstellung von Übersichtstabellen dient der Orientierung beim Schutzgas-Schweißen. Sie vermittelt einen Überblick über die breite Palette der Schweißschutzgase und deren Anwendungsbereiche. Für eine optimale Kontrolle der Wirtschaftlichkeit beim Schutzgas-Schweißen hat Messer ein Schweißkosten-Berechnungssystem mit rechnergestützter Messwertverarbeitung entwickelt. Diese Möglichkeit stellen wir Anwendern auf Anfrage zur Verfügung. Schutzgas-Schweißen Ar Schweiß-Argon 4.6 /MIG Argon Spezial 4. /MIG Helium 4.6 I Aluline He90 Aluline He70 Metall-SchutzgasSchweißen Nichtabschmelzende Wolframelektrode Abschmelzende Drahtelektrode Plasma MIG MAG Wolfram-InertgasSchweißen PlasmaSchweißen Metall-InertgasSchweißen Metall-AktivgasSchweißen offener Lichtbogen eingeschnürter Lichtbogen Edelgasatmosphäre CO oder O im Schutzgas He O CO H Verfahren nach DIN EN /MIG /MIG 70 /MIG Aluline He0 0 0 /MIG Aluline He 70 /MIG Aluline He /MIG Aluline N Aluline He N Aluline He N Aluline He0 N 0,0 /MIG 0,0 /MIG 0,0 /MIG 0 0,0 /MIG Inoxline H 9 Inoxline H 9 Inoxline H7 9, 7, Inoxline N1 9,7 1, Inoxline 97,, Inoxline He N1 3,7 1, Inoxline He3 H1 9, 3 Inoxline X M13 9 Inoxline C M1 97, Inoxline C3 X1 M14 96 Inoxline He C M1 3 Ferroline C M0 9 Ferroline C1 M1 1 Ferroline C M1 7 MAG Ferroline X4 M 96 4 Ferroline X M 9 Ferroline C X M3 90 Ferroline C6 X1 M Ferroline C1 X M4 6 1 Ferroline He0 C M0 7 MAG C Inoxline He H C Wolfram-SchutzgasSchweißen usammensetzung [%] Gruppe nach Produktbezeichnung Die Tabellen können eine Hilfe bei der Lösung von Schweißaufgaben sein. Auf die Erfahrung und den Rat unserer Schweißfachleute sollten Sie jedoch nicht verzichten. Spezielle Informationen über unsere Schweißschutzgase enthalten unsere ausführlichen Druckschriften. Schweißschutzgase auf einen Blick Kohlendioxid technisch C1 Formiergas (-H-Gemische) 1,, 3 0, Wurzelschutz 9

6 Anwendungsbereiche Anwendungen beim MAG-Schweißen Standard-Schutzgase und deren Anwendungen beim -Schweißen Produkt Typische Gemischkomponenten Gruppe nach Anwendung Schweiß-Argon hochlegierte und unlegierte Stähle, Aluminium-Werkstoffe, sonstige NE-Metalle Inoxline H % H austenitische CrNi-Stähle % H ( % und 7, % bevorzugt vollmech.) 7, % H Inoxline N 1, % N Duplex, Super-Duplex,, % N vollaustenitische CrNi-Stähle % He, 1, % N Helium 4.6 I Aluminium (Minuspol-Schweißung), Stähle (Orbitaltechnik) Aluline He % He Aluminium, % He Nickel, 0 % He Stähle (Orbitaltechnik), 70 % He Kupfer, 90 % He -Gleichstromschweißen (vorzugsweise 90 % He) Aluline N 0,0 % N Aluminium-Werkstoffe Aluline He N % He, 0,0 % N Aluminium-Werkstoffe % He, 0,0 % N 0 % He, 0,0 % N Argon 4. gaseempfindliche Werkstoffe wie Titan, Niob, Molybdän, Tantal, Wurzelschutz Formiergas (N -H Gemische) % H Wurzelschutz bei hochlegierten und % H niedriglegierten Stählen 1 % H 0 % H % H Standard-Schutzgase und deren Anwendungen beim MIG-Schweißen Produkt Typische Gemischkomponenten Gruppe nach Anwendung Aluline He % He Aluminium, Nickel-Werkstoffe 0 % He CuNiFe-Werkstoffe, Kupfer 70 % He Aluminium-Werkstoffe Aluline N 0,0 % N Aluminium-Werkstoffe Aluline He N % He, 0,0 % N Aluminium-Werkstoffe Aluline He N % He, 0,0 % N Aluline He0 N 0 % He, 0,0 % N Inoxline He H C % He, % H, 0,1 % CO Nickel-Basis-Werkstoffe Produktfamilien für das MAG-Schweißen Produktfamilie Inoxline Ferroline Anwendung hochlegierte Stähle, bedingt unlegierte Stähle unlegierte Stähle, bedingt hochlegierte Stähle Einteilung der Schutzgase zum Verbindungsschweißen und für verwandte Prozesse nach DIN EN Kurzbezeichnung Komponenten in Volumen-Prozent Hauptgruppe Untergruppe oxidierend inert reduzierend reaktionsträge CO O Ar He H N I 1 3 0, He 9 M1 1 0, < CO a) 0, H 0, < CO a) 3 0, O 3 a) 4 0, CO 0, O 3 a) M 0 < CO a) 1 < CO a) 3 < O 10 a) 3 0, CO 3 < O 10 a) 4 < CO 0, O 3 a) < CO 3 < O 10 a) 6 < CO 0, O 3 a) 7 < CO 3 < O 10 a) M3 1 < CO 0 a) 10 < O a) 3 < CO 0 < O 10 a) 4 < CO 10 < O a) < CO 0 10 < O a) C 1 0, < O R 1 a) 0, H a) < H 0 N 1 a) 0, N 3 a) < N 0 4 a) 0, H 10 0, N 0, H 0 O 1 Mischgase mit Komponenten, die nicht in der Tabelle aufgeführt sind oder Mischgase mit einer usammensetzung außerhalb der angegebenen Bereiche. b) Helium 4.6 I Kupfer (wenn nicht vorgewärmt werden kann) a) Für diese Einteilung darf Argon teilweise oder vollständig durch Helium ersetzt werden. b) wei Mischgase mit derselben -Einteilung dürfen nicht gegeneinander ausgetauscht werden

7 Technische entren: Quellen für Innovation ur Entwicklung neuer Technologien im Bereich Schweißen und Schneiden betreibt Messer in Deutschland, in der Schweiz, in Ungarn und in China technische entren. Gaseprogramm: umfassend und klar Messer bietet ein Gaseprogramm, wie es nicht selbstverständlich ist: Dies beginnt mit dem passenden Gas für jede Anwendung, geht über die nachvollziehbare, anwendungsorientierte Namensgebung der Produkte und reicht bis hin zu laufend neuen Gasegemischen - passend zu den aktuellen Trends. Fachberatung: direkt vor Ort In Ihrer Anwendung zeigen wir Ihnen, wie Sie Ihre Prozesse in Richtung Effizienz und Qualität optimieren können. Wir unterstützen Sie bei der Fehlersuche genauso wie bei Verfahrensentwicklungen. Kostenvergleich Schutzgas 70 % Helium / % Argon, EUR / Stück Einbrandintensivierung Schutzgas % Argon 1 EUR 0,0 EUR 0,7 EUR, EUR, EUR 0,0 EUR 0,0 EUR Arbeitszeit Draht Gas Arbeitszeit Draht Gas Kantenvorbereitung 0mm,7 EUR / Stück Kostenanalysen: schnell und effizient Gern analysieren wir Ihre bestehenden Prozesse, entwickeln Optimierungsvorschläge, begleiten Prozessänderungen und vergleichen das Ergebnis mit dem Urzustand denn Ihr Erfolg ist auch unser Erfolg. % Argon 70 % Argon % Helium Grundwerkstoff: AI Mg 4, Mn Schweißstrom: 40 A Blechdicke: 0 mm 0 % Argon 0 % Helium % Argon 70 % Helium % Helium Schulungen: auf dem neuesten Stand Für einen optimalen Umgang mit unseren Gasen schulen wir Sie bezüglich der Verfahren und deren Anwendung. Unsere Schulungen zeigen den Einsatz der unterschiedlichen Schweißschutzgase und erläutern den sicheren Umgang damit. Dazu gehören außerdem die Lagerung der Gase und der sichere Transport kleiner Mengen. Informations- und Schulungsmaterial für Ihren Betrieb gehören natürlich ebenfalls zum Service. Messer Austria GmbH Industriestraße 3 Gumpoldskirchen Tel Fax info.at@messergroup.com 1