I. Abkürzungsverzeichnis

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2 Inhalt I. Abkürzungsverzeichnis... 3 II. Abbildungsverzeichnis... 3 III. Tabellenverzeichnis Die Ökobilanz der Jungheinrich-Flurförderzeugflotte Die untersuchten Fahrzeuge der Jungheinrich-Flurförderzeugflotte Ziel und Zielgruppe der Untersuchung Funktion und funktionelle Einheit der untersuchten Flurförderzeuge Untersuchungsrahmen Datengrundlage und Datenqualität Herstellungsphase Nutzungsphase Aufarbeitungsphase Fehlerabschätzung und Sensitivitätsanalyse Fehlerabschätzung Herstellungsphase Fehlerabschätzung Nutzungsphase Fehlerabschätzung Verwertungsphase Sensitivitätsanalyse Modellannahmen und Festlegungen der Ökobilanz Ergebnisse der Ökobilanzierung Sachbilanzergebnisse für die Herstellung und Nutzung Sachbilanzergebnisse für die Aufarbeitung CO2e-Ausstoß für in Verkehr gebrachte Geräte (Herstellung und Aufarbeitung) Gesamtbilanz Gültigkeitserklärung Literatur- und Quellenverzeichnis Anhang

3 I. Abkürzungsverzeichnis AE Ag AG AGEB BR CAFE CO 2 CO 2e FFZ h HF ISO kg kwh LCA LPG m t Trafo TÜV USA VDI V-Stapler Auftragseingang Arbeitsgemeinschaft Aktiengesellschaft AG Energiebilanzen e.v. Baureihe Corporate Average Fuel Economy Kohlenstoffdioxid Kohlenstoffdioxid Äquivalent Flurförderzeug Stunde Hochfrequenz International Organization for Standardization Kilogramm Kilowattstunde Life Cycle Assessment Liquified Petroleum/ Propane Gas (Flüssiggas)/ Treibgas Meter Tonne Transformator Technischer Überwachungs-Verein United States of America Verein Deutscher Ingenieure Verbrennungsmotorische(r) Gegengewichtsstapler II. Abbildungsverzeichnis Abbildung 1: Einlagerspiel Schmalgangstapler... 7 Abbildung 2: Auslagerspiel Schmalgangstapler... 8 Abbildung 3: Regalflächen... 8 Abbildung 4: Lagerlayout Spielberechnung Vertikalkommissionierer... 9 Abbildung 5: Untersuchungsrahmen der Ökobilanz

4 III. Tabellenverzeichnis Tabelle 1: Einteilung des Produktportfolios nach VDI Tabelle 2: Messzyklus nach VDI Tabelle 3: Randbedingungen Messzyklus Schmalgangstapler... 8 Tabelle 4: Randbedingungen Messzyklus Vertikalkommissionierer... 9 Tabelle 5: Produktcluster 1 (Elektro-Gegengewichtsstapler > 1,6 t) Tabelle 6: Produktcluster 2 (V-Stapler) Tabelle 7: Produktcluster 3 (Elektro-Gabelstapler < 1,6 t) Tabelle 8: Produktcluster 4 (Schubstapler mit Fahrersitz/-stand) Tabelle 9: Produktcluster 5 (Gabelhochhubwagen und sonstige Hochhubwagen) Tabelle 10: Produktcluster 6 (Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen) Tabelle 11: Produktcluster 7 (Wagen, Schlepper) Tabelle 12: Produktcluster 8 (Schmalgangstapler) Tabelle 13: Produktcluster 9 (Vertikalkommissionierer) Tabelle 14: Produktionswerke der untersuchten Produktcluster Tabelle 15: Umrechnungsfaktoren zur Ermittlung der CO2e-Emissionen Tabelle 16: Sensitivitätsberechnungen Tabelle 17: Untersuchungsergebnisse Herstellung und Nutzung Tabelle 18: Untersuchungsergebnisse Aufarbeitung Tabelle 19: Veränderung des CO2e-Ausstoßes durch Aufarbeitung (2015) Tabelle 20: Einsparpotenzial beim CO2-Ausstoß pro Gerät durch die Aufarbeitung Tabelle 21: Gesamtbilanz

5 0. Die Ökobilanz der Jungheinrich-Flurförderzeugflotte Mehr als zehn Millionen Flurförderzeuge werden weltweit täglich im Ein- oder Mehrschichtbetrieb in der Intralogistik eingesetzt. Maßnahmen zur Reduzierung des Energieverbrauchs sind nicht nur aus Kosten-, sondern auch aus Umweltgründen sinnvoll und erstrebenswert. In der Automobilbranche findet die Corporate Average Fuel Economy, kurz CAFE-Methodik, Anwendung. Diese Methodik beschreibt die Berechnung des Fahrzeugverbrauchs und ist vor dem Hintergrund der Ressourcenschonung in den USA gesetzlich vorgeschrieben. Im Bereich der Flurförderzeuge gibt es eine solche standardisierte Methodik zu diesem Zeitpunkt noch nicht. Bei den Bestrebungen, die Umweltperformance der Jungheinrich-Flurförderzeugflotte nachhaltig zu kontrollieren, systematisch zu verfolgen und zu verbessern, dient das Umweltprädikat als Wegweiser eines transparenten, nachvollziehbaren und reproduzierbaren Prozesses. Bei dem Umweltprädikat handelt es sich um eine geprüfte Ökobilanz, die auf den Normen ISO und beruht. Sie wird durch unabhängige Prüfer des TÜV Nord durchgeführt. Für die Ökobilanz wurde die Flurförderzeugflotte vom deichselgeführten Elektro-Hubwagen bis zum verbrennungsmotorischen Gegengewichtsstapler auf Basis der VDI-Richtlinie 2198 untersucht. Da Schmalgangstapler und Vertikalkommissionierer in dieser VDI-Richtlinie nicht berücksichtigt werden, wurden selbst definierte Messzyklen, z.t. angelehnt an die VDI-Richtlinie 2516, zu Grunde gelegt. Unter einer Ökobilanz (engl. LCA Life Cycle Assessment) verstehen wir eine systematische Analyse der Umweltwirkungen unserer Produkte während der Herstellungs-, der Nutzungs- und der Aufarbeitungsphase. Für die Jungheinrich AG stellen die CO 2e -Emissionen hierbei momentan die einzig nachhaltige, vergleichbare und beeinflussbare Größe dar. Da Innovationen und neue Technologien nicht nur einen erhöhten direkten Kundennutzen, sondern oftmals auch bessere Umwelteigenschaften als die eingesetzte Technologie beim Vorgängermodell aufweisen, möchten wir in diesem Zusammenhang den Nutzen einer kontinuierlichen und umweltbezogenen Produktoptimierung in den Vordergrund stellen. Die nachhaltigen Verbesserungen der Energieeffizienz unserer Flurförderzeugflotte sind zum einen auf die Optimierung von bestehenden Technologien, zum anderen auf die Einführung neuer Technologien zurückzuführen. 5

6 1. Die untersuchten Fahrzeuge der Jungheinrich-Flurförderzeugflotte Bei der Untersuchung der Jungheinrich-Ökobilanz wurden verschiedene Produktsegmente mit unterschiedlichen Nutzungseigenschaften und Antriebsarten, wie z. B. Elektro-, Diesel- und Treibgasantrieb, untersucht. Die Entwicklung der Ökobilanz wurde für den Zeitraum 2005 bis 2015 analysiert. 1.1 Ziel und Zielgruppe der Untersuchung Zur Herstellung der Vergleichbarkeit der untersuchten Produkte wurde das in der Tabelle 1 aufgeführte Jungheinrich-Produktportfolio auf Basis von VDI 2198 in Produktcluster mit vergleichbaren technischen Eigenschaften und Einsatzfällen aufgeteilt. Hinzu kommen Schmalgangstapler und Vertikalkommissionierer, für die weitere Messzyklen definiert wurden. Diese Aufteilung gilt für alle Phasen der Untersuchung. Produktcluster Antrieb Hauptfunktion 1 Elektro-Gegengewichtsstapler mit Fahrersitz/-stand > 1,6 t Elektrisch Warenumschlag mit Tragfähigkeit > 1,6 t 2 V-Stapler Verbrennungsmotorisch Warenumschlag im Außeneinsatz 3 Elektro-Gabelstapler < 1,6 t Elektrisch Warenumschlag mit Tragfähigkeit < 4 Schubstapler mit Fahrersitz/ -stand 5 Gabelhochhubwagen und sonstige Hochhubwagen 6 Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen Elektrisch Elektrisch Elektrisch 1,6 t Ein- und Auslagern in hohen Hubhöhen, Transport Transport, Ein- und Auslagern Transport, Kommissionieren 7 Wagen, Schlepper Elektrisch Horizontaler Warentransport über Tabelle 1: Einteilung des Produktportfolios nach VDI 2198 längere Strecken Gemäß VDI 2198 kann jedem der oben beschriebenen Produktcluster ein spezifischer Messzyklus zur Ermittlung des Fahrzeugverbrauchs in der Nutzungsphase zugeordnet werden. In dieser VDI- Richtlinie wird die Spielzahl pro Stunde, der Fahrweg (in Metern) sowie die Hubhöhe (in Metern) für die unterschiedlichen Fahrzeugtypen beschrieben (siehe Tabelle 1 und Tabelle 2). 6

7 Anzahl Spiele/h Abstand L in m 1, Gegen- gewichts -stapler mit Fahrersit z/ -stand > 1,6 t und alle V- Stapler < 1,6 t Produktcluster Elektro- Elektro- Gabelstapler Schubstapler -stand mit Fahrersitz/ Gabelhochhubwagen und sonstige Hochhubwagen Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen Wagen, Schlepper Hub bei A ,1 und B in m Tabelle 2: Messzyklus nach VDI 2198 Für die Gruppe der Schmalgangstapler (Produktcluster 8) und der Vertikalkommissionierer (Produktcluster 9) wurden aufgrund der besonderen Einsatzbedingungen zwei zusätzliche Messzyklen definiert. Messzyklus Schmalgangstapler (Produktcluster 8): Derzeit gibt es für Flurförderzeuge im Schmalgang kein genormtes Arbeitsspiel oder eine Richtlinie zur Bestimmung des Energiebedarfs. Anwendung findet allerdings die VDI-Richtlinie 2516, zur Spielzeitberechnung im Schmalganglager. Die Spielzeitermittlung beschränkt sich auf Einheitenlager, bei denen nur ganze Ladeeinheiten ein- und ausgelagert werden, und repräsentiert den Durchschnitt. Die Ladeeinheit wird zentriert an der Stirnseite des Regals in definierter Höhe bereitgestellt. Die Gabel befindet sich auf der Seite der Übergabestelle, palettenzentriert im Gang. Die Zeit zum Umsetzen des Schmalgangstaplers von einem Gang zu einem anderen Gang wird ebenso im Arbeitsspiel nicht berücksichtigt wie auch das Drehen des Lastaufnahmemittels. Mit den entwickelten Formeln, die auf einer gleichen Zugriffshäufigkeit der Lagerplätze beruhen, werden ca. 80% der möglichen Einsatzfälle abgedeckt. Ablauf eines Einzelspiels: Abbildung 1: Einlagerspiel Schmalgangstapler 7

8 Abbildung 2: Auslagerspiel Schmalgangstapler Die Regalfläche mit der maximalen Einstapelhöhe H und der Regalänge L, gliedert sich in die Flächen X, Y und XY, die mittels des Diagonalfahrtpunktes P DF definiert sind. Der Diagonalfahrtpunkt ist festgelegt durch die vorgegebene gerätespezifische Diagonalfahrtshöhe h DF und durch die Diagonalfahrtslänge l DF. Abbildung 3: Regalflächen Die charakteristischen Wegstrecken für die drei Regalteilflächen berechnen sich mittels deren Flächenschwerpunktskoordinaten. Der unterschiedlichen Anzahl von Lagerplätzen pro Teilfläche wird durch Gewichtung der mittleren Wegzeiten auf Grundlage der Regalteilflächengröße Rechnung getragen. Da die nach VDI 2516 definierten Arbeitsspiele und deren Anfahrpunkte für 80% der Einsatzfälle als repräsentativ angenommen werden, gilt dies auch in hinreichendem Maße für den damit verbundenen Energiebedarf der eingesetzten Stapler im Schmalgang, solange die Stapler in der gleichen Lagergeometrie betrachtet werden. Randbedingungen: Fahrzeit 90s Regallänge L = 50m Maximale Einstapelhöhe H = 10m Diagonalfahrtshöhe h DF = geräteabhängig Nutzlast 2/3 der Nennlast Anfahrpunkte angenähert an VDI Anfahrt pro Punkt für jeweils Ein- und Auslagerung (Total: 6 Anfahrten) Tabelle 3: Randbedingungen Messzyklus Schmalgangstapler 8

9 Messzyklus Vertikalkommissionierer (Produktcluster 9): Da es keinen definierten/ normierten Fahrzyklus für Vertikalkommissionierer gibt, wird ein realitätsnaher Messzyklus festgelegt. Je nach Kommissionierstrategie können die Fahrspiele in der Praxis deutlich voneinander abweichen. Realistische Spiele beinhalten aber immer einen Mix aus kurzen und langen Verfahrwegen, bzw. Hub und Senkbewegungen. Randbedingungen: Fahrzeit 130s Fahrstrecke 40m Prüflast 50% der Nennlast Regalhöhen Höhe 1 = 4,3m Höhe 2/4 = 2,8m Höhe 3 = 0,4m Höhe 5 = 5,1 m Anfahrten pro Punkt 4 Tabelle 4: Randbedingungen Messzyklus Vertikalkommissionierer Im Lagerlayout kann dies folgendermaßen dargestellt werden: Abbildung 4: Lagerlayout Spielberechnung Vertikalkommissionierer Alle ermittelten Verbrauchswerte basieren auf den in Tabelle 2 bis Tabelle 4 beschriebenen Messzyklen. In der Berechnung werden ausschließlich Flurförderzeuge berücksichtigt, die in europäischen Jungheinrich-Produktionsstätten hergestellt werden. 9

10 Von der Berechnung ausgeschlossen sind Sonderbaufahrzeuge, die in sehr geringen Stückzahlen auf individuellen Kundenwunsch angefertigt werden. Diese ausgeschlossene Fahrzeuggruppe macht derzeit einen Anteil von unter 7% der jährlich produzierten Fahrzeuge bei Jungheinrich aus. Ziel der Untersuchung ist es, die Entwicklung jeweils der letzten 10 Jahre darzustellen und eine zusammenfassende Aussage zu der Umweltperformance jedes Produktclusters zu treffen Funktion und funktionelle Einheit der untersuchten Flurförderzeuge Die typischen Einsatzgebiete der Jungheinrich-Flurförderzeuge sind der Transport, das Ein- und Auslagern sowie das Kommissionieren und Umschlagen von Waren in der Intralogistik (Vergleich Tabelle 1). In den genannten neun Produktclustern verfügt die Jungheinrich AG über eine Vielzahl an Produktgruppen unterschiedlicher Leistungsklassen. Da innerhalb einer Produktgruppe wiederum mehrere Produkte zusammengefasst werden, die sich jeweils in Bauart und -weise stark ähneln, wurde pro Produktgruppe ein Referenzfahrzeug definiert. Dieses Referenzfahrzeug ist jenes Fahrzeug, das am häufigsten verkauft wird. Es wurde bereits in der Vergangenheit zur Ermittlung von Verbrauchswerten herangezogen und wird auch in Zukunft als Referenzobjekt einer Baureihe dienen. In den folgenden Tabellen (Tabelle 5 bis Tabelle 13) werden die Referenzfahrzeuge der jeweiligen Produktgruppen benannt. Produktcluster 1: Elektro-Gegengewichtsstapler mit Fahrersitz/-stand > 1,6 t Produktcluster 2: V-Stapler Baureihe Referenzfahrzeug EFG EFG 216 EFG EFG 316 EFG EFG 425 EFG EFG 550 Tabelle 5: Produktcluster 1 (Elektro-Gegengewichtsstapler > 1,6 t) Baureihe Referenzfahrzeug DFG DFG 316 DFG s DFG 316s DFG DFG 425 DFG s DFG 425s DFG DFG 540 DFG s DFG 540s DFG DFG 660 TFG TFG 316 TFG s TFG 316s 10

11 Produktcluster 3: Elektro-Gabelstapler < 1,6 t TFG TFG 425 TFG s TFG 425s TFG TFG 540 TFG s TFG 540s TFG TFG 660 Tabelle 6: Produktcluster 2 (V-Stapler) Baureihe Referenzfahrzeug EFG EFG 115 Tabelle 7: Produktcluster 3 (Elektro-Gabelstapler < 1,6 t) Produktcluster 4: Schubstapler mit Fahrersitz/-stand Baureihe Referenzfahrzeug ETV ETV 112 ETM/V ETV 214 ETM/V ETV 325 ETV Q20/ Q25 ETV Q20 ETV C16/ C20 ETV C16 Tabelle 8: Produktcluster 4 (Schubstapler mit Fahrersitz/-stand) Produktcluster 5: Gabelhochhubwagen und sonstige Hochhubwagen Baureihe Referenzfahrzeug EJD 220 EJD 220 EJC EJC 12/110 EJC EJC 14/214 EJC Z EJC BR B EJC 214z EJC B14 ERD 220 ERD 220 ERC ERC 214 ERC Z ESC z Produktcluster 6: Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen ERC Z14 ESC 214z EMC 110/ B EMC 110 Tabelle 9: Produktcluster 5 (Gabelhochhubwagen und sonstige Hochhubwagen) Baureihe Referenzfahrzeug EJEi EJE 112i EJE ELE 16/EJE

12 EJE C20 ELS 18/EJE C20 EJE EJE 20/220 ERE 120 ERE 120 ERE 225 ERE 20/224/225 ESE 120 ESE 120 ESE ESE 220 EME EME 114 ECE BR2 ECE 20/220 Tabelle 10: Produktcluster 6 (Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen) Produktcluster 7: Wagen, Schlepper Baureihe Referenzfahrzeug EZS 130 EZS 130 EZS 350 EZS 350 EZS 570 EZS 570 Tabelle 11: Produktcluster 7 (Wagen, Schlepper) Hinweis: Das Produktcluster der Schlepper befindet sich erst seit dem Jahr 2006 im Produktprogramm der Jungheinrich AG. Aus diesem Grund kann die prozentuale Entwicklung für dieses Cluster nicht auf Basis des Jahres 2005, sondern nur basierend auf dem ersten Verkaufsjahr (2006) stattfinden. Produktcluster 8: Schmalgangstapler Baureihe Referenzfahrzeug EKX BR 4/5 EKX 515 Tabelle 12: Produktcluster 8 (Schmalgangstapler) Produktcluster 9: Vertikalkommissionierer Baureihe Referenzfahrzeug EKS BR 1-3 EKS 310/312 Tabelle 13: Produktcluster 9 (Vertikalkommissionierer) 1.3. Untersuchungsrahmen Der Untersuchungsrahmen zur Ermittlung der entstehenden CO 2e -Emissionen umfasst die Herstellungs-, die Nutzungs- sowie die Aufarbeitungsphase der Flurförderzeuge. Herstellungsphase: beinhaltet die Rohstofferzeugung, die Produktion der Flurförderzeuge sowie den Transport der Flurförderzeuge zu Kunden bzw. Verteilzentren. Nutzungsphase: umfasst den Energieverbrauch, der während des Lebenszyklus des Flurförderzeuges anfällt, sowie die Energie, die benötigt wird, um den Kraftstoff/die Energie zur Verfügung zu stellen 12

13 (inkl. Vorkette). Somit wird der Energieverbrauch ab Beginn der Energiegewinnung bis zum Ende der Nutzung dargestellt. Aufarbeitungsphase: beinhaltet den Transport der Flurförderzeuge zum Aufarbeitungswerk, die Rohstofferzeugung, die Aufarbeitung der Flurförderzeuge sowie den Transport der Flurförderzeuge vom Aufarbeitungswerk zurück zum Kunden. Alle Berechnungen in den oben genannten Phasen sind mit Faktoren (inkl. Vorkette) durchgeführt worden. stellt den Untersuchungsrahmen der Ökobilanz grafisch dar. Transport FFZ Rohstoffe FFZ Rohstoffe FFZ Produktion FFZ Aufarbeitung Aufbereitung FFZ FFZ Transport FFZ Energie - bereitstellung Transport FFZ Herstellung Nutzung Aufbereitung Aufarbeitung Abbildung 5: Untersuchungsrahmen der Ökobilanz Die Lebensdauer eines Flurförderzeuges wird mit einem Durchschnittswert von Betriebsstunden angesetzt. Dies entspricht der durchschnittlichen Einsatzdauer bei Kunden in der Intralogistik Datengrundlage und Datenqualität An dieser Stelle werden Rechenwege zur Ermittlung der benötigten Daten in den Phasen Herstellung, Nutzung und Aufarbeitung erläutert. 13

14 Herstellungsphase Um die entstehenden CO 2e -Emissionen für die Herstellungsphase zu betrachten, werden die Rohstofferzeugung, die Produktionsphase und der Transport zu Kunden bzw. Verteilzentren beleuchtet. Die für die Herstellung der Flurförderzeuge benötigten Rohstoffe werden aus einem durchschnittlichen Materialmix (prozentualer Anteil eines Materials am Flurförderzeug) je Produktcluster abgeleitet. Hierfür werden die zur Herstellung der einzelnen Rohstoffe benötigten Materialwerte ermittelt und der jeweilige CO 2e -Ausstoß wird abgeleitet. Die ermittelten Werte enthalten die Vorkette und berücksichtigen somit die Rohstoffgewinnung. Je nach Materialmix ergeben sich für jedes Produktcluster unterschiedliche CO 2e -Emissionswerte pro Kilogramm Flurförderzeug. Bei batteriebetriebenen Flurförderzeugen ist die Batterie im Materialmix enthalten. Daher wird für die Berechnung das Gewicht des Flurförderzeuges inkl. Batterie verwendet. Für die Berechnung des durchschnittlichen Gewichts pro Gerät je Produktcluster pro Jahr werden die jeweiligen Verkaufsstückzahlen einer Baureihe mit dem entsprechenden Gewicht des Referenzfahrzeuges multipliziert und aufsummiert. Diese Summe wird durch die Gesamtstückzahl der Flurförderzeuge eines Produktclusters geteilt. Das Durchschnittsgewicht multipliziert mit den CO 2e - Emissionen pro Kilogramm Flurförderzeug ergibt den CO 2e -Ausstoß pro Jahr und Flurförderzeug im entsprechenden Produktcluster. Für die Ermittlung der Emissionen in der Produktionsphase der Flurförderzeuge werden die direkten und indirekten Energieträger, die jeweils pro Jahr in den Jungheinrich-Produktionswerken Norderstedt, Lüneburg, Moosburg, Degernpoint und Landsberg verbraucht wurden, ermittelt und in CO 2e umgerechnet. Bei den direkten Energieträgern handelt es sich z. B. um Erdgas, als indirekter Energieträger sind Elektrizität bzw. Fernwärme zu betrachten. In der Tabelle 14 werden alle Produktionswerke aufgeführt, in denen die Flurförderzeuge der untersuchten Produktcluster für Jungheinrich gefertigt wurden. Hier werden zudem Standortverlagerungen der Produktionslinien veranschaulicht. Elektro- Gegengewichtsstapler > 1,6 t Landsberg Leighton Buzzard Lüneburg Moosburg Degernpoint Norderstedt X V-Stapler Bis 2003 Ab 2004 Elektro- Gegengewichtsstapler < 1,6 t Schubstapler mit Fahrersitz/ -stand X X 14

15 Gabelhochhubwagen und sonstige Hochhubwagen Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen Wagen, Schlepper X X X X X Bis 2014 Ab 2014 Schmalgangstapler Vertikalkommissionierer X Bis 2014 Ab 2014 Tabelle 14: Produktionswerke der untersuchten Produktcluster Die Jahreswerte von 2005 bis 2015 für die direkten und indirekten Energieträger werden in den Werken ermittelt. Mit den entsprechenden Umrechnungsfaktoren für die Energieträger wird der CO 2e - Ausstoß der Produktionswerke berechnet und aufsummiert. Die verwendeten Werte schließen die Vorkette ein. Falls verbrennungsmotorische Flurförderzeuge als Betriebsstapler in den Werken eingesetzt werden, wird die Anzahl dieser Geräte mit der durchschnittlichen Nutzungsdauer von 220 Tagen à 6 Stunden pro Jahr multipliziert. Das Ergebnis wird mit einem Durchschnittswert aus der Flottenverbrauchsrechnung für VFG multipliziert. Dies ergibt den CO 2e -Ausstoß pro Jahr und Werk durch die Zahl der eingesetzten Betriebsstapler. Die Gesamtsumme an CO 2e aus direkten und indirekten Energieträgern sowie der Betriebsflotte ergibt den Gesamtausstoß an CO 2e pro Werk pro Jahr. Der Gesamtausstoß an CO 2e wird auf die Flurförderzeuge laut AE-Statistik pro Werk pro Jahr umgelegt und je Gerät pro Produktcluster errechnet. Für den Transport der Flurförderzeuge von den Werken zu den Kunden bzw. Verteilzentren wurden die Transporte der in Europa ausgelieferten Geräte ausgewertet. Als Basis für die Jahre 2000 bis 2010 wurde hierfür aus den Verkaufszahlen des Jahres 2010 eine durchschnittliche Transportentfernung pro Produktcluster gebildet. Die Werte für die Jahre 2011 bis 2015 wurden aus den Transporten ausgewertet. Die Standorte der Verteilzentren sowie die Aufteilung der Transporte auf die Verteilzentren haben sich seit dem Jahr 2005 nicht wesentlich geändert. Die Stückzahlen der Flurförderzeuge aus den Produktclustern wurden mit den jeweiligen Entfernungen multipliziert. Dies ergibt die Gesamtkilometer pro Produktcluster. Die Gesamtkilometer geteilt durch die Gesamtstückzahl der Geräte pro Produktcluster ergibt die durchschnittliche Transportentfernung für ein Flurförderzeug. Für die Berechnung des CO 2e -Ausstoßes pro Flurförderzeug pro Produktcluster pro Jahr wurden zunächst alle Stückzahlen der Baureihen (AE-Statistik) in dem jeweiligen Produktcluster mit dem 15

16 Gewicht des jeweiligen Referenzfahrzeuges multipliziert und dieses Gesamtgewicht wird dann durch die Gesamtstückzahl aller Geräte im Produktcluster geteilt. Hieraus ergibt sich das durchschnittliche Gewicht eines Flurförderzeuges pro Produktcluster pro Jahr. Dieser Wert wird sowohl für Transporte in der Herstellungsphase als auch für die Transporte in der Aufarbeitungsphase verwendet. Die Multiplikation von durchschnittlicher Transportentfernung und durchschnittlichem Gewicht ergibt die durchschnittlichen Tonnenkilometer pro Gerät und Produktcluster pro Jahr. Die Transporte laufen ausschließlich per Lkw. Mit den Transportpartnern ist vertraglich fixiert, dass eine optimale Beladung durch die Transportunternehmen sicherzustellen ist. Die durchschnittlichen Tonnenkilometer pro Jahr und Produktcluster multipliziert mit dem CO 2e - Faktor ergeben den durchschnittlichen CO 2e -Ausstoß pro Gerät pro Produktcluster im jeweiligen Jahr. Die Berechnung für die zur Aufarbeitung vorgesehenen Geräte verläuft analog Nutzungsphase Für die Ermittlung des durchschnittlichen CO 2e -Ausstoßes eines Jungheinrich-Flurförderzeuges in der Nutzungsphase müssen eine Reihe von Berechnungsschritten durchlaufen werden. Der folgende Abschnitt beschreibt detailliert das angewendete Berechnungsverfahren. Zudem werden die für die Berechnung getroffenen Annahmen, um die Komplexität des Verfahrens möglichst gering zu halten, beschrieben und versucht diese darzustellen. Den Ausgangspunkt der Berechnung der CO 2e -Emissionen während der Nutzungsphase bildet der Energieverbrauch E eines Fahrzeuges. Dazu werden in einem ersten Schritt nur die Energieverbräuche für die in Kapitel 1.2 definierten Referenzfahrzeuge ermittelt. Bei den ausgewählten Referenzfahrzeugen handelt es sich um die nach Stückzahl größten Fahrzeuge der jeweiligen Baureihe. Die Energieverbräuche aller ausgewählten Referenzfahrzeuge werden dabei auf Basis der VDI Messzyklen (Stand 2011) gemessen. Zur Minimierung des Einflusses von Messfehlern wird der Messzyklus pro Fahrzeug fünfmal durchfahren. Aus den gemessenen Werten wird anschließend ein gültiger Mittelwert gebildet. Für Fahrzeuge der Produktcluster Schmalgangstapler und Vertikalkommissionierer werden aufgrund von fehlenden Vorgaben durch die VDI 2198 hiervon abweichende Messzyklen definiert. Für die weitere Berechnung der CO 2e -Emissionen der Referenzfahrzeuge bedarf es außerdem eines Faktors X, der die verbrauchte Energiemenge an Strom, Diesel oder Flüssiggas in die äquivalente Masse CO 2e umrechnet. Zur Umrechnung einer Kilowattstunde Strom in Gramm CO 2e wird der EU-Strommix gemäß der Studie JEC WTW Studie Version 4a. Bei Diesel und Flüssiggas handelt es sich ebenfalls um konstante Umrechnungsfaktoren auf Basis der JEC WTW Studie Version 4a. In Tabelle 15 sind alle Umrechnungsfaktoren der jeweiligen Energieformen und -träger dargestellt. Diese Werte werden auch im Rahmen der Verbandsarbeit der Flurförderzeughersteller für eine künftige Energieeffizienznorm herangezogen. 16

17 Alle CO 2e -Umrechnungsfaktoren beinhalten die Vorkette der Energieformen und -träger. Energieform / -träger Umrechnungsfaktor X Strom 1 kwh = 606 g CO 2e (2005) und 540 g CO 2e (2015) Diesel 1 l = g CO 2e Flüssiggas ( Treibgas /LPG/Autogas) 1 kg = g CO 2e Tabelle 15: Umrechnungsfaktoren zur Ermittlung der CO2e-Emissionen Speziell für die Referenzfahrzeuge mit elektrischem Antrieb müssen zudem die Verluste bei Laden und Entladen des Energiespeichers bei der Berechnung der gesamten CO 2e -Emission berücksichtigt werden. Dazu wird für diesen Berechnungsschritt ein Gesamtladefaktor LF gesamt eingeführt. Dieser beinhaltet nicht nur die elektrischen und elektrochemischen Verluste beim Laden und Entladen der Batterie sondern auch die thermischen Verluste im Ladegerät während des Ladevorganges. Der Gesamtladefaktor beschreibt in diesem Fall die Menge an Netzenergie (in Kilowattstunden), die erforderlich ist, um eine Kilowattstunde Energie direkt am Elektromotor des Fahrzeuges zur Verfügung zu stellen. Dementsprechend werden durch den Gesamtladefaktor alle energetischen Verluste auf der Strecke vom Netz über das Ladegerät und das Laden/Entladen der Batterie bis zum Verfügung stellen der Energie vor dem Elektromotor betrachtet. Dabei setzt sich der Gesamtladefaktor wie folgt zusammen: 1 LF gesamt. (1) LG Laden Entladen Hierbei beschreibt die Variable η LG den Ladegerätwirkungsgrad, der alle Verluste des Ladegerätes während des Ladevorganges beschreibt. Typische Wirkungsgrade liegen zwischen 0,75 für Ladegeräte in ungeregelter Technik und ca. 0,9 für Hochfrequenzladegeräte (Ladegerät in primär getakteter Technik) (Vgl. VDI Infoblatt B2). Die Wirkungsgrade η Laden und η Entladen beschreiben die auftretenden Verluste beim Laden und Entladen einer Batterie. Dabei hängt der Wirkungsgrad beim Laden neben der verwendeten Batterieart auch von der Art der gewählten Ladekennlinie (Wa-, Puls,- und IU-Kennlinie; Vgl. ZVEI-Merkblatt) ab. Der Wert für den Ladewirkungsgrad bewegt sich dabei von 0,83 für Nassbatterien bei Laden mit Wa- Kennlinie bis zu 0,95 für verschlossene Batterien mit festgelegtem Elektrolyten oder Lithium-Ionen- Batterien bei Laden mit IU-Kennlinie (Vgl. VDI Infoblatt B2). Der Entladewirkungsgrad ist demgegenüber nur abhängig von der Batterieart. Unter der Annahme, dass alle Arten von Blei-Säure-Batterien im Wesentlichen die gleichen Entladeverluste aufweisen, kann dieser Batterieart ein Entladewirkungsgrad von 0,85 zugewiesen werden. Ebenfalls unter der Annahme der gleichen Entladeverluste ergibt sich für Lithium-Ionen-Batterien ein Entladewirkungsgrad von 0,95. Beispielrechnung (Werte aus VDI Infoblatt B2): Es soll eine Kilowattstunde Energie für ein elektrisch betriebenes Flurförderzeug unter Verwendung einer Blei-Säure-Nassbatterie mit ionischer Elektrolytumwälzung und eines Hochfrequenzladegerätes bei Verwendung der Pulslademethode zur Verfügung gestellt werden. Wie viel Energie (kwh) wird aus dem Stromnetz benötigt? Ladegerätewirkungsgrad η LG = 0,9 17

18 Ladewirkungsgrad η Laden = 0,93 Entladewirkungsgrad η Entladen = 0,85 Gemäß Gleichung (1) ergibt sich aus den gegebenen Werten ein Gesamtladefaktor von 1,41. Multipliziert mit der benötigten Energie von 1,0 kwh ergibt sich daraus eine erforderliche Energieentnahme aus dem Stromnetz von 1,41 kwh. Gemäß der Definition des Gesamtladefaktors nach Gleichung (1) können für die Berechnung der CO 2e -Emissionen verschiedene Batterie- (Blei-Säure/Lithium-Ionen) und Ladegerätetechnologien (Transformator/Hochfrequenz) berücksichtigt werden. Um das Ausmaß und damit die Komplexität der Berechnung weiterhin möglichst gering zu halten, werden nur für die einzelnen Produktcluster, auf Basis der möglichen Verwendung unterschiedlicher Batterie- und Ladegerätetechnologien, spezifische Gesamtladefaktoren definiert. Bis auf die Baureihe EJEi im Produktcluster 6, für die ein Gesamtladefaktor für Lithium-Ionen- Batterien berechnet wird, werden für alle weiteren Baureihen clusterspezifische Gesamtladefaktoren für Blei-Säure-Batterien verwendet. Diese Gesamtladefaktoren sind dabei abhängig von den pro Produktcluster anteilig verwendeten Arten an Ladegeräten. Die genaue Definition des clusterspezifischen Gesamtladefaktors für Blei-Säure-Batterien lautet demnach: LF ges, PC LFges,T xt LFges,HF xhf. (2) Hierbei setzt sich der clusterspezifische Gesamtladefaktor LF ges,pc zum einen aus dem Produkt aus Gesamtladefaktor LF ges,t für eine Blei-Säure-Batterie und einem Transformatorladegerät und dessen Anteil an Gesamtladegeräten pro Produktcluster x T und zum anderen aus dem Produkt aus Gesamtladefaktor LF ges,hf für eine Blei-Säure-Batterie und ein Hochfrequenzladegerät und dessen Anteil an den Gesamtladegeräten pro Produktcluster x HF zusammen. Die für die Berechnung zugrundeliegende Statistik der Ladegeräte bezieht sich auf die Produktionslinien und nicht auf die hier verwendeten Produktcluster. Grundsätzlich gleicht sich die Zusammensetzung der Produktionslinien mit den entsprechenden Produktcluster. Jedoch setzen sich zwei Produktcluster aus Baureihen unterschiedlicher Produktionslinien zusammen. Daher fließt für die Ermittlung von x T und x HF für diese Produktcluster zusätzlich noch der Anteil der Baureihen an der Gesamtstückzahl der produktionslinienbezogenen Ladegeräteanzahl mit ein. Aufgrund der Besonderheit, dass für das Laden von Lithium-Ionen-Batterien nur Hochfrequenzladegeräte genutzt werden, vereinfacht sich für die Baureihe EJEi der clusterspezifische Gesamtladefaktor auf: LFges, EJEi LFges,HF. (3) Aus denen bis hierher vorgestellten Variablen Energieverbrauch E, Umrechnungsfaktor X und Gesamtladefaktor LF ges (nur für elektrisch angetriebene Referenzfahrzeuge) lässt sich durch Multiplikation aller Variablen die Masse der CO 2e -Emission eines Referenzfahrzeuges pro Betriebsstunde berechnen. Erweitert man diese Berechnung um die Anzahl an Betriebsstunden eines durchschnittlichen ersten Fahrzeuglebens L h erhält man die CO 2e -Emission eines Fahrzeuges pro Lebenszyklus. Als Lebenszyklus werden sowohl für elektromotorisch als auch verbrennungsmotorisch angetriebene Fahrzeuge Betriebsstunden angenommen. Demzufolge lautet die Berechnung für die CO 2e -Emission für ein Referenzfahrzeug pro Lebenszyklus: m CO 2e E X LF,RF ges,pc Lh. (4) 18

19 Damit man letztendlich den CO 2e -Ausstoß eines Durchschnittsfahrzeuges pro Lebenszyklus für jedes Produktcluster erhält, werden die ermittelten Werte für ein Referenzfahrzeug nach Gleichung (4) mit den jeweiligen Stückzahlen n BR für diese Baureihe multipliziert und für alle Baureihen des Produktclusters aufsummiert. Die Summe der Gesamtemission des Produktclusters wird abschließend auf die verkauften Gesamtstückzahlen n ges des jeweiligen Jahres des Produktclusters bezogen, was als Ergebnis die CO 2e -Emission eines Durchschnittsfahrzeuges pro Lebenszyklus ergibt. Die Ermittlung ist wie folgt definiert: mco,rf 2e mco2e,durchsch.fzg nges nbr. (5) Bei diesem Durchschnittsfahrzeug handelt es sich nicht um ein real existierendes Fahrzeug, sondern um eine rein statistische Erhebung Aufarbeitungsphase Die Berücksichtigung der Aufarbeitungsphase beginnt im Jahr 2006 mit der Eröffnung des zentralen Aufarbeitungswerkes für gebrauchte Gabelstapler in Klipphausen bei Dresden. Hier werden die angelieferten Gebrauchtgeräte aufgearbeitet mit anderen Worten: in ein zweites Leben überführt und anschließend an Kunden zurückgeliefert. Die für die Aufarbeitung der Flurförderzeuge benötigten Rohstoffe ergeben sich aus einem durchschnittlichen Materialmix je Produktcluster. Für die Herstellung dieser Rohstoffe werden (analog zur Herstellungsphase) die entsprechenden Daten herangezogen. Daraus wir dann der jeweilige CO 2e - Ausstoß ermittelt. Für die Berechnung wird das Durchschnittsgewicht pro Gerät pro Produktcluster pro Jahr aus der Herstellungsphase verwendet. Das Durchschnittsgewicht multipliziert mit den CO 2e -Emissionen pro Kilogramm Flurförderzeug ergibt den CO 2e -Ausstoß pro Jahr und aufbereitetes Flurförderzeug in dem entsprechenden Produktcluster. Für die Aufarbeitung der Flurförderzeuge wird der Jahresverbrauch an direkten und indirekten Energieträgern in Dresden ermittelt und in CO 2e umgerechnet. Verwendung finden die gleichen Umrechnungsfaktoren wie in der Herstellungsphase. Die Summe CO 2e aus direkten und indirekten Energieträgern sowie der Betriebsflotte ergibt den Gesamtausstoß CO 2e im Aufarbeitungswerk Dresden pro Jahr. Der Gesamtausstoß an CO 2e wird auf die aufgearbeiteten Flurförderzeuge in Dresden pro Jahr umgelegt. Die allgemeine Berechnung des CO 2e -Ausstoßes für den Transport in der Aufarbeitungsphase wird im Absatz Herstellungsphase beschrieben. Für die Auswertung der zur Aufarbeitung vorgesehenen Geräte in Dresden wurde die Berechnung analog durchgeführt. Die aufgearbeiteten Flurförderzeuge werden direkt beim Kunden abgeholt und nach der Aufarbeitung wieder zurückgeliefert. Daher wurden die Entfernungswerte mit dem Faktor 2 multipliziert. Bei Berücksichtigung der Aufarbeitung entsteht eine Differenz CO 2e pro Fahrzeug im Vergleich zum Neugerät, diese Differenz wird in der Gesamtbilanz berücksichtigt und kann als Gutschrift betrachtet werden. 19

20 1.5. Fehlerabschätzung und Sensitivitätsanalyse Zur Unterstreichung der Glaubwürdigkeit und Aussagekraft der Untersuchung sollen an dieser Stelle mögliche Fehlerquellen aufgespürt und die dafür gewählten Lösungsansätze beschrieben werden. Des Weiteren wird eine Einschätzung vorgenommen, wie stark die ermittelten Werte nach oben und unten variieren und welche Auswirkungen mögliche Schwankungen auf das Gesamtergebnis haben können Fehlerabschätzung Herstellungsphase Rohstoffe Die CO 2e -Faktoren wurden so gewählt, dass bei einem Materialmix immer der höhere Wert verwendet wurde. Bei Metall-Composite und bei Metall-Kunststoff-Composite belaufen sich die prozentualen Verteilungen von Stahl zu Kunststoff auf 80 zu 20 bzw. 50 zu 50. Die Fehlerabschätzung wurde in dem Produktcluster vorgenommen, in dem der jeweilige Materialanteil am höchsten ausfällt (Schubmaststapler Metall-Composite, V-Stapler Metall-Kunststoff-Composite). Die Ergebnisse sind in der Tabelle 16 dargestellt. Produktion Die Berechnung des CO 2e -Ausstoßes in den Werken beruht auf realen Verbrauchswerten. Die Umrechnungsfaktoren stammen aus anerkannten Quellen. Eine systematische Fehlerquelle ist hier nicht zu erkennen. Transport Als Faktor für die Transporte haben wir den Lkw Diesel EU 2010 Transporte aus der Probas- Datenbank (2015) verwendet. Dieser Wert beinhaltet den gesamten Lebenszyklus (Transporte plus Vorleistung). Die Entfernungen wurden aus den tatsächlichen Verkaufszahlen in die Länder ermittelt. Eine systematische Fehlerquelle ist hier nicht zu erkennen Fehlerabschätzung Nutzungsphase Ermittlung der Energieverbräuche Die Energieverbräuche der Referenzfahrzeuge wurden auf Basis der VDI-2198-Richtlinie sowie neu definierter Messzyklen für Schmalgangstapler und Vertikalkommissionierer ermittelt. Hierbei wurde das VDI-Spiel mindestens fünfmal wiederholt und aus den gemessenen Werten ein Mittelwert gebildet. Alle gemessenen Werte lassen sich dem Messbericht entnehmen. Für die ermittelten Werte Stromaufnahme und Zeit ist für das VDI-Lastspiel eine Toleranz von ca. 0,5 % zulässig (Vergleich Messbericht). Damit Messfehler bei der Strommessung ausgeschlossen werden konnten, wurden immer zwei Strommesser gleichzeitig eingesetzt. Wenn keine Abweichungen zwischen den beiden Messungen bestehen, kann angenommen werden, dass keine Messfehler aufgetreten sind. 20

21 Gesamtladefaktor Bei den für die Berechnung der Gesamtladefaktoren verwendeten Wirkungsgraden für das Laden und Entladen einer Batterie sowie dem Wirkungsgrad des Ladegerätes sind Abweichungen von maximal ±1,5 % von den angegebenen Werten möglich. Alle Berechnungen werden nach der gleichen Systematik durchgeführt Fehlerabschätzung Verwertungsphase Rohstoffe Die CO 2e -Faktoren wurden so gewählt, dass bei einem Materialmix immer der höhere Wert verwendet wurde. Bei Metall-Composite und bei Metall-Kunststoff-Composite belaufen sich die prozentualen Verteilungen von Stahl zu Kunststoff auf 80 zu 20 bzw. 50 zu 50. Die Fehlerabschätzung wurde in dem Produktcluster vorgenommen, in dem der jeweilige Materialanteil am höchsten ausfällt (Schubmaststapler Metall-Composite, V-Stapler Metall-Kunststoff-Composite). Die Ergebnisse sind in Tabelle 16 dargestellt. Aufarbeitung Die Berechnung des CO 2e -Ausstoßes im Wiederaufarbeitungswerk Dresden beruht auf realen Verbrauchswerten. Die Umrechnungsfaktoren stammen aus anerkannten Quellen. Eine systematische Fehlerquelle ist hier nicht zu erkennen. Transport Als Faktor für die Transporte haben wir den Lkw Diesel EU 2010 Transporte aus der Probas- Datenbank (2015)verwendet. Dieser Wert beinhaltet den gesamten Lebenszyklus (Transporte plus Vorleistung). Die Entfernungen wurden aus den tatsächlichen Verkaufszahlen in die Länder ermittelt. Eine systematische Fehlerquelle ist hier nicht zu erkennen. 21

22 Sensitivitätsanalyse Nachstehend soll dargestellt werden, welchen Einfluss die in bis ermittelten möglichen Fehlerquellen auf das Gesamtergebnis haben können. Vorab ist zu erwähnen, dass die Nutzungsphase mit einem Anteil von ungefähr 80 % den größten Einfluss auf das Gesamtergebnis (Herstellung und Nutzung) hat. Herstellungsphase Betrachteter Wert Metall-Composite Stahl/Kunststoff 80 %/20% bei Schubmaststaplern Metall-Kunststoff-Composite Stahl/Kunststoff 50 %/50% bei V- Staplern Annahme Schlechterer Wert Kunststoff zu 100 % verwenden (1,72 kg CO 2e statt 1,35 kg CO 2e ) Schlechterer Wert Kunststoff zu 100 % verwenden (1,72 kg CO 2e statt 1,35 kg CO 2e ) Nutzungsphase Auswirkung auf die Herstellungsphase 2005 nicht gerechnet, neue Faktoren ab Verschlechterung um 1,49% 2005 nicht gerechnet, neue Faktoren ab 2015, 2015 Verschlechterung um 0,33% Betrachteter Wert Energieverbrauch laut VDI 2198 Wirkungsgrade Annahme Die Messwerte (Stromaufnahme und Zeit) weisen die größtmögliche Abweichung vom VDI-Spiel auf (0,5 %). Alle Wirkungsgrade weichen um den Wert ±1,5 % ab. Aufarbeitungsphase Auswirkung auf die Nutzungsphase Abweichung um 0,5 % Verschlechterung Ergebnis um ca. 5 % bei Verminderung der Wirkungsgrade um 1,5 % Betrachteter Wert Metall-Composite Stahl/Kunststoff 80 %/20 % bei Schubmaststaplern Metall-Kunststoff-Composite Stahl/Kunststoff 50 %/50 % bei V- Staplern Tabelle 16: Sensitivitätsberechnungen Annahme Schlechterer Wert Kunststoff zu 100 % verwenden (1,72 kg CO 2e statt 1,35 kg CO 2e ) Schlechterer Wert Kunststoff zu 100 % verwenden (1,72 kg CO 2e statt 1,35 kg CO 2e ) Auswirkung auf die Aufarbeitungsphase 2006 nicht gerechnet, neue Faktoren ab Verschlechterung um 1,91% 2006 um nicht gerechnet, neue Faktoren ab Verschlechterung um 1,22% Fazit: Die beschriebenen Auswirkungen können sich auf die absoluten CO 2e -Ergebnisse auswirken, jedoch nicht auf die prozentualen Entwicklungen der Jahre 2005 und

23 2. Modellannahmen und Festlegungen der Ökobilanz Im Folgenden soll zusammenfassend dargestellt werden, welche Basisannahmen für die Untersuchung getroffen wurden. Ziel der Ökobilanz Verfolgung der Entwicklung des CO 2e -Ausstoßes innerhalb der definierten Produktcluster von in den Jahren 2005 bis 2015 in Betrieb genommenen Fahrzeugen Ausgangspunkt für Zielsetzungen zur weiteren Reduzierung des CO 2e -Ausstoßes Untersuchungsrahmen Funktion: Einsatz von Flurförderzeugen in der Intralogistik über einen durchschnittlichen Einsatzzeitraum von Betriebsstunden (erstes Fahrzeugleben) Vergleichbarkeit: vergleichbare Fahr- und Hubleistungen innerhalb der einzelnen Produktcluster (definiertes Arbeitsspiel) Systemgrenzen: Die Systemgrenzen schließen die Herstellungsphase, die Nutzungsphase inklusive der Energiebereitstellung sowie die Aufarbeitungsphase ein. Abschneidekriterien: Wartung, Instandhaltung, Entsorgung und Recycling sind nicht Bestandteil der Untersuchung. Allokation: Die Input-/Outputflüsse sind für die jeweiligen Phasen durch die Rechenwege beschrieben. Beispiel Produktionsphase: Input sind die direkten und indirekten Energieträger, der Output ist der daraus resultierende CO 2e -Ausstoß, der ein Teilergebnis des Gesamtsystems darstellt. In der Berechnung werden ausschließlich Flurförderzeuge berücksichtigt, die in europäischen Jungheinrich-Produktionsstätten hergestellt werden. Datengrundlage Messergebnisse gemäß VDI-2198-Messzyklus und eigens definierter Messzyklen für Schmalgangstapler und Vertikalkommissionierer Technische Datenblätter Verkaufs-/AE-Statistik CO 2e -Umrechnungsfaktoren (Strommix EU, Diesel und Flüssiggas) Lade- und Entladewirkungsgrad der Batterie, Wirkungsgrad des Ladegerätes, Stückzahlverteilung auf unterschiedliche Ladegerättypen Durchschnittlicher Lebenszyklus (Betriebsstunden) Materialmix Produktcluster als Basis für Herstellungs- und Aufarbeitungsphase CO 2e -Umrechnungsfaktoren (Material, Strommix DE, Erdgas etc.) Energieverbrauchswerte aus den Werken Umrechnungsfaktor für Transporte Auswertung Transporte 2015 AE-Statistik Dresden 2015 Bilanzergebnisse Die Sachbilanzergebnisse erfassen die CO 2e -Emissionen in den jeweiligen Phasen. Die Quellen sind u. a. Umweltbundesamt, probas, GEMIS, europäische Studie Eine Wirkungsabschätzung wurde nicht durchgeführt. 23

24 3. Ergebnisse der Ökobilanzierung 3.1. Sachbilanzergebnisse für die Herstellung und Nutzung Nachfolgend wird zunächst das Ergebnis der Untersuchung für die Phasen Herstellung und Nutzung dargestellt und zusammengefasst. Die Zahlen in der Tabelle 17 beziehen sich auf die gesamte Fahrzeugflotte. Angaben in t CO 2e pro Lebenszyklus pro Durchschnittsfahrzeug Herstellung Nutzung Summe % % % Elektro- Gegengewichtsstapler 8,4 5,7-32,9 54,1 39,8-26,5 62,6 45,4-27,4 > 1,6 t V-Stapler 13,7 8,6-37,1 125,3 97,5-22,2 139,1 106,1-23,7 Elektro-Gabelstapler < 1,6 t Schubstapler mit Fahrersitz/ -stand Gabelhochhubwagen und sonstige Hochhubwagen Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen Wagen, Schlepper Schmalgangstapler 7,1 4,5-36,0 36,3 31,2-13,9 43,4 35,8-17,5 5,5 5,6 +2,5 39,2 27,8-29,1 44,7 33,5-25,2 1,4 1,6 +16,1 8,5 6,9-19,1 9,9 8,5-14,1 1,1 1,2 +5,8 4,8 3,4-29,6 6,0 4,6-22,9 2,2* 1,4-35,1* 14,7 13,7-6,9 16,9 15,1-10,6% 14,6 13,9-4,4 49,8 31,6-36,4 64,3 45,5-29,2 Vertikalkommissionierer 4,6 5,1 +10,1 21,6 13,4-37,8 26,3 18,6-29,3 Tabelle 17: Untersuchungsergebnisse Herstellung und Nutzung * Werte aus dem ersten Verkaufsjahr (2006)/Entwicklung im Vergleich zum Jahr Es wird deutlich, dass in den letzten zehn Jahren ( ) erhebliche CO 2e -Einsparungen in allen Produktclustern der Jungheinrich AG erzielt werden konnten. Bei einigen Produktclustern gab es in der Herstellungsphase aber auch eine Zunahme des CO 2e -Ausstoßes. In der Herstellungsphase gab es in den Jahren CO 2e -Einsparungen von über 30% bei den Elektrogegengewichtsstaplern, den verbrennungsmotorischen Staplern und den Wagen/Schleppern. Eine Zunahme des CO 2e -Ausstoßes ist bei den Gabelhochhubwagen, Gabelhubwagen und bei den Vertikalkommissionierern zu verzeichnen. 24

25 Wesentlichen Einfluss auf die Verbesserung hatten einerseits die tlws. im Vergleich zu den gestiegenen Stückzahlen in den Standorten nur moderat gestiegenen Energieverbräuche. Verbesserte Umrechnungsfaktoren für die Rohstoffe ab dem Jahr 2015 haben außerdem dazu beigetragen. Auch die Finanz- und Wirtschaftskrise in den Jahren hat Einfluss auf den CO 2e -Ausstoß der Produktion genommen. Bei geringerer Auslastung der Werke werden die Energieverbräuche auf weniger Geräte umgelegt, wodurch der CO 2e -Ausstoß pro Gerät steigt. Dieser Effekt ist besonders im Jahr 2009 zu erkennen. In der Nutzungsphase kann man feststellen, dass bei allen Produktclustern, die die Jungheinrich AG im Jahr 2005 bereits im Portfolio führte als auch bei den Wagen und Schleppern, erhebliche Effizienzsteigerungen von bis zu 38 % erzielt wurden. Diese Entwicklung ist einerseits auf die Einführung neuer Technologien, aber auch auf die Verbesserung bestehender Technik, z.b. durch Optimierungen an den Flurförderzeugen, zurückzuführen. Des Weiteren spielen der Kundentrend hin zu effizienteren Ladegerättypen, was sich in einem sinkenden Gesamtladefaktor pro Produktcluster widerspiegelt, und der EU-Strommix eine erhebliche Rolle. Hier wurden in den vergangenen zehn Jahren ebenfalls deutliche Verbesserungen erzielt Sachbilanzergebnisse für die Aufarbeitung In der Aufarbeitungsphase sind über die sechs Produktcluster CO 2e -Einsparungen zwischen 17 % und 51 % zu verzeichnen. Diese hohen Werte sind darauf zurückzuführen, dass der CO 2e Wert im ersten Jahr 2006 (Anlauf Dresden) deutlich höher lag als in den folgenden Jahren ab Die Ergebnisse für die Aufarbeitungsphase sind der folgenden Übersicht zu entnehmen. Aktuell werden ca. 6 % der Fahrzeuge aufgearbeitet: 25

26 Angaben in t CO 2e pro Lebenszyklus pro Durchschnittsfahrzeug Elektro- Gegengewichtsstapler > 1,6 t V-Stapler Elektro- Gabelstapler < 1,6 t Schubstapler mit Fahrersitz/ -stand Gabelhochhubwagen und sonstige Hochhubwagen Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen ,2 2,8 2,2 2,0 1,0 1, ,5 2,3 1,5 1,5 0,6 0,5 % -30,8-17,5-30,8-26,2-44,6-51,1 Tabelle 18: Untersuchungsergebnisse Aufarbeitung 3.3. CO 2e -Ausstoß für in Verkehr gebrachte Geräte (Herstellung und Aufarbeitung) Als in Verkehr gebrachte Geräte werden die in einem Jahr hergestellten sowie aufgearbeiteten Geräte berücksichtigt. Durch den deutlich geringeren CO 2e -Ausstoß bei den aufgearbeiteten Geräten reduziert sich der CO 2e -Ausstoß bei den insgesamt in Verkehr gebrachten Geräten. Der Anteil der aufgearbeiteten Geräte soll in Zukunft sukzessive erhöht werden. Dementsprechend sind in diesem Bereich größere Einsparungen zu erwarten. Bei dieser Auswertung werden die Produktcluster Wagen/Schlepper, Schmalgangstapler und Vertikalkommissionierer nicht berücksichtigt, da diese Fahrzeuge aktuell noch nicht in nennenswerter Zahl aufgearbeitet werden. Bei einer Aufarbeitungsquote von derzeit ca. 6 % ergeben sich bei den in Verkehr gebrachten Fahrzeugen die in der Tabelle 21 gezeigten Reduzierungen bei dem CO 2e -Ausstoß. 26

27 Angaben in t CO 2e pro Lebenszyklus pro Durchschnittsfahrzeug Herstellung In Verkehr gebrachte Geräte (Herstellung und Aufarbeitung) Veränderung des CO 2e -Ausstoßes durch die Aufarbeitung im Jahr % % Absolut % Elektro- Gegengewichtsstapler 8,4 5,7-32,9 8,4 5,3-37,2 0,4-6,4 > 1,6 t V-Stapler 13,7 8,6-37,1 13,7 8,2-39,7 0,4-4,2 Elektro-Gabelstapler < 1,6 t 7,1 4,5-36,0 7,1 4,2-40,1 0,3-6,4 Schubstapler mit Fahrersitz/ 5,5 5,6 +2,5 5,5 5,3-3,2 0,3-5,6 -stand Gabelhochhubwagen und sonstige 1,4 1,6 +16,1 1,4 1,6 +11,8 0,1-3,7 Hochhubwagen Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen 1,1 1,1 +5,8 1,1 1,1 +2,9 0,0-2,8 Tabelle 19: Veränderung des CO2e-Ausstoßes durch Aufarbeitung (2015) Durch die konsequente Aufarbeitung von Fahrzeugen kann der Energiebedarf deutlich verringert werden. Dadurch fallen im zweiten Lebenszyklus bis zu 74 % weniger CO 2e -Emissionen pro Fahrzeug an. Ein Überblick über die Einsparpotenziale liefert die Tabelle 20. Angaben in t CO 2e für Herstellung/Aufarbeitung pro Einzelfahrzeug im Jahr 2015 Elektro-Gegengewichtsstapler > 1,6 t V-Stapler Elektro- Gabelstapler < 1,6 t Schubstapler mit Fahrersitz/ - stand Gabelhochhubwagen und sonstige Hochhubwagen Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen Herstellung (Neugerät) Aufarbeitung(G ebraucht-gerät) 5,6 8,6 4,5 5,6 1,6 1,2 1,5 2,3 1,5 1,4 0,5 0,5 Δ in % Tabelle 20: Einsparpotenzial beim CO2-Ausstoß pro Gerät durch die Aufarbeitung 27

28 3.4. Gesamtbilanz Zieht man eine Gesamtbilanz bezüglich des Untersuchungsrahmens, dann wird deutlich, dass in den letzten zehn Jahren die CO 2e -Emissionen um bis zu 30 % zurückgegangen sind. Werden die aufgearbeiteten Fahrzeuge in die Gesamtbilanz miteinbezogen, erhöhen sich die CO 2e - Einsparungen in diesen Produktclustern noch einmal (siehe Tabelle 21, Werte ohne Berücksichtigung der Aufarbeitung in Klammern). Durch einen konsequenten Ausbau der Aufarbeitung von Fahrzeugen können die Einsparungen auf Herstellerseite noch weiter gesteigert werden. Sollten in Zukunft auch weitere Produktcluster aufgearbeitet werden, sind in diesen ebenfalls deutliche Einsparungen zu erwarten. Angaben in t CO 2e pro Lebenszyklus pro Durchschnittsfahrzeug Elektro- Gegengewichtsstapler > 1,6 t V-Stapler In Verkehr gebrachte Geräte (Herstellung und Aufarbeitung) Nutzung Summe (in Klammern: Werte ohne Berücksichtigung Aufarbeitung) % % % 8,4 5,3-37,2 54,1 39,8-26,5 62,5 13,7 8,2-39,7 125,3 97,5-22,2 139,1 45,1 (45,5) 105,7 (106,1) -27,9 (-27,4) -24,0 (-23,7) Elektro- Gabelstapler <1,6t 7,1 4,3-40,1 36,3 31,3-13,9 43,4 35,5 (35,8) -18,2 (-17,5) Schubstapler mit Fahrersitz/ -stand Gabelhochhubwagen und sonstige Hochhubwagen Gabelhubwagen und sonstige Hubwagen Wagen, Schlepper 5,5 5,3-3,2 39,3 27,8-29,1 44,7 1,4 1,6 11,8 8,5 6,9-19,1 9,9 1,1 1,1-2,9 4,8 3,4-29,6 6,0 33,1 (33,4) 8,5 (8,5) 4,6 (4,6) -25,9 (-25,2) -14,7 (-14,1) -23,5 (-22,9) 2,2 1,4-35,1 14,7 13,7-6,9 17,0 15,1-10,6 14,5 13,9-4,4 49,8 31,6-36,4 64,3 45,6-29,2 Schmalgangstapler Vertikalkommissionierer 4,7 5,1 10,1 21,6 13,4-37,8 26,3 18,6-29,3 Tabelle 21: Gesamtbilanz Jungheinrich eröffnet den Flurförderzeugen mit einer hochwertigen Aufarbeitung einen zweiten Lebenszyklus. Somit müssen weniger Fahrzeuge neu produziert werden, da bei vielen Einsatzfällen ein Gebrauchtfahrzeug für den Kunden ausreichend ist. 28

29 Wie aus dem Ergebnis der vorliegenden Untersuchung hervorgeht, ist die Aufarbeitung mit einem deutlich geringeren Energieeinsatz im Gegensatz zur Neuproduktion verbunden. Bei Berücksichtigung der Aufarbeitung entsteht eine Differenz von bis zu 0,4 t CO 2 pro Fahrzeug beim EFG. Diese Differenz kann diesem Produktcluster in der CO 2e -Bilanz gutgeschrieben werden. 29

30 4. Gültigkeitserklärung Die für das Jungheinrich-Umweltprädikat getroffenen Aussagen sind durch die Gültigkeitserklärung vom TÜV Nord abgesichert. Mit dem Zertifikat wird bestätigt, dass die Umweltbilanz auf zuverlässigen Daten beruht und die Methode, mit der sie erstellt wurde, den Anforderungen der DIN EN ISO entspricht. 30