Handbuch Kommissionierung

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1 M i c h a e l P u l v e r i c h J ö r g S c h i e t i n g e r (Hrsg.) Handbuch Kommissionierung Effizient picken und packen

2 Inhaltsverzeichnis Vorwort TEIL 1: Grundlagenwissen Einführung und Grundlagen Begriffe und Definitionen Stellenwert der Kommissionierung Anforderungen Aufgaben und Funktionen Einflussfaktoren Problemfelder Systematik der Kommissioniersysteme Materialfluss Organisation Auftragszahl Form der Bearbeitung Grad der Vereinzelung Zonigkeit der Kommissionierung Organisationsvarianten Hinweise für die Wahl der Ablauforganisation Informationsfluss (Informationsbereitstellung) Kommissionierliste Pick by Light Pick by Voice Pick by Terminal Pick by MDE Wahl des Kommunikationssystems Neue Verfahren: Pick by Point Planung von Kommissioniersystemen Einführung Planungsphasen Phase 1: Konzeptionsplanung, System- und Layoutplanung Phase 2: Detailplanung Phase 3: Ausschreibung Phase 4: Realisierung Basisdaten für die Planung von Kommissioniersystemen Auswahl der möglichen Kommissioniersysteme Variantenvergleich der Kommissioniersysteme Fazit Gestaltung von Kommissioniersystemen Einleitung Aufbau und Vorgehen Der Faktor Mensch Verringerung von Greif- und Totzeiten Systembeispiele von Mann-zur-Ware-Systemen Mann-zur-Ware-Kommissionierung von Kleinteilen Mann-zur-Ware-Kommissionierung von Mittelteilen Mann-zur-Ware-Kommissionierung von Langteilen Ware-zum-Mann-Kommissioniersysteme WzM-Kommissioniersysteme für Kleinteile Handbuch Kommissionierung

3 Inhaltsverzeichnis WzM-Kommissioniersysteme für Mittelteile (auf Paletten) WzM-Kommissionierung von Langteilen Automatische Kommissioniersysteme, Sondersysteme Informationstechnologische Unterstützung der Kommissionierung Einleitung Von der einfachen Kommissionieraufgabe zum komplexen Kommissioniersystem IT-Systeme im Logistikzentrum Analyse der Anforderungen an IT-gestützte Kommissioniersysteme Analyse der Auftragsstruktur Analyse der Artikelstruktur Analyse der Zeitanteile in der Kommissionierung Berücksichtigung des Geschäftsmodells des Unternehmens Berücksichtigung vorhandener Logistiktechnik- und Gebäudestrukturen Planungsbasis Fallbeispiel: Reorganisation/Optimierung eines Kommissioniersystems Strukturdaten Beschreibung des Kommissioniersystems in der Ausgangssituation Weiterentwicklung des Kommissioniersystems mit IT-Unterstützung Kommissioniersystem Lean Batch Ergebnisse Lagerleitstand / Kommissionierleitstand Aufgaben eines Lagerleitstandes Mögliche Arbeitsweise eines Lagerleitstandes Fallbeispiel: Batch-Planung nach Artikellokationen Fallbeispiel: Prioritätssteuerung Zusammenfassung Artikelallokation und Behälterwahl in der Kommissionierung Zeitreduzierung durch kürzere Wege Fallbeispiel Restrukturierung Definition des Optimums Weniger Aufwand durch richtige Behälterwahl Kommissionierstrategien: Schleife, Stichgang, Walking the U Einsatzbereiche Schleifen- und Stichgangstrategie auf dem Prüfstand Walking the U Vorteile und Nachteile Vergleich: Schleifenstrategie Stichgangstrategie Walking the U Zusammenfassung Der Mensch in der Kommissionierung Ergonomie in der Kommissionierung Theorie der Ergonomie Praktische Anwendung der Erkenntnisse aus der Ergonomie Anreizsysteme in der Kommissionierung Einführung und Zielsetzung Grundlagen und Definition von Anreizsystemen Anreizsysteme als Subsysteme eines strategieorientierten Management- bzw. Führungssystems Arten der Anreize Leistungsmessung Handbuch Kommissionierung

4 Inhaltsverzeichnis Gestaltung des Anreizsystems Zusammenfassung Qualitätsmanagement in der Kommissionierung Einführung Qualitätskosten Fehlerarten und Fehlerfolgen in der Kommissionierung Einfluss des Menschen auf die Kommissioniertätigkeit Technische Maßnahmen zur Fehlerreduzierung Fazit Controlling in der Kommissionierung Begriffe und Definitionen Ziele und Aufgaben des Kommissionier-Controllings Kennzahlen in der Kommissionierung Kennzahlen-Grundlagen Kennzahlensystem Kommissionierung Aussagefähigkeit der Kommissionierkennzahlen Reporting und Visualisierung Kommissionier-Audit Erfolgsfaktoren des Kommissionier-Controllings Fazit TEIL 2: Best Practice: Kommissionierung Moderne Kommissioniersysteme in der Handelslogistik: Kommissionierung in der Würth-Gruppe Anforderungen an moderne Kommissioniersysteme Anforderungen an Kommissioniersysteme in der Handelslogistik Was möchte der Kunde? Praktische Lösungen eines Handelsunternehmens Serielle Kommissioniersysteme Parallele Kommissioniersysteme Informationstechnologien in der Kommissionierung bei Würth Systemvergleich Jedes Kommissioniersystem kann verbessert und optimiert werden Zukünftige Herausforderungen und Systeme Maßgeschneidert und effizient: die Ersatzteillogistik der MTU Friedrichshafen Die Ausgangssituation Die Lagerkonzeption Vollautomatisches Kleinteilelager Mittelteilelager Großteilelager Die IT-gestützte Lagerverwaltung und -steuerung Wareneingang Warenausgang Erfolgsfaktoren und ein bestandener Härtetest Kommissionierung in der Bau-Serviceindustrie am Beispiel der Hilti Deutschland GmbH Aufgabenstellung und Ziele Daten zum Distributionscenter Oberhausen Merkmale und Besonderheiten des Konzepts Klassifikation des Kommissioniersystems Handbuch Kommissionierung 7

5 Inhaltsverzeichnis 12.5 Daten und Fakten Einsatzbereiche des Kommissioniersystems Vorteile des gewählten Kommissioniersystems ZF Trading Best Practice im Kfz-Teilehandel Einführende Beschreibung Umsetzen des TLC Schweinfurt in drei Phasen Beschreibung der gewählten Lösung des TLCs in Schweinfurt Konzeption des neuen HRL Das neue Schnelldreherlager Einbindung des automatischen Kleinteilelagers (AKL) ins Gesamtkonzept Fehlerbehebung im neuen HRL und im Schnelldreherlager Merkmale und Besonderheiten des Konzepts Klassifizierung der Kommissioniersysteme Daten und Fakten Einsatzbereiche des Kommissioniersystems Best Practice im Lebensmittelhandel Aufgabenstellung und Ziele Beschreibung der gewählten Lösung RF-Terminal Pick by Voice Merkmale und Besonderheiten des Konzepts Klassifikation des Kommissioniersytems Daten und Fakten Einsatzbereiche des Kommissioniersystems Vorteile des gewählten Kommissioniersystems (Kundennutzen) Kommissionierung und Retourenmanagement Das Integrierte Versandhaus Der Distanzhandel ist tot es lebe der Distanzhandel Die Versandhaus Walz GmbH Entstehung House of brands Zahlen und Fakten Versandhaus im Versandhaus Retourenbearbeitung bei Walz Produktsortiment Definition Retouren Prozesse bei der Retourenbearbeitung Grundsatzüberlegungen Kundenaufträge sind so unterschiedlich wie die Kunden selbst IST- und SOLL-Prozess Retourenrenner versus Versandpenner B2B- und B2C-Abwicklung im Integrierten Versandhaus Zusammenfassung und Ausblick Kommissionierung im Teleshopping Aufgabenstellung und Ziele Beschreibung der gewählten Lösung Vorzone Hochregallager (HRL) Vorzone automatisches Kartonlager Forward Picking Area (FPA) Merkmale und Besonderheiten des Konzepts Klassifikation des Kommissioniersystems Handbuch Kommissionierung

6 Inhaltsverzeichnis 16.5 Daten und Fakten Einsatzbereiche des Kommissioniersystems TEIL 3: Innovative Kommissioniersysteme Swisslog: Elektrohängebahn mit Terminals (CaddyPick) Aufgabenstellung und Ziele Beschreibung der gewählten Lösung Modul 1: Nachschub & Einlagerung Modul 2: Kommissionierung Merkmale und Besonderheiten des Konzepts Integriertes Wägesystem Flexibles System minimiert Tot- und Nebenzeiten Klassifikation des Kommissioniersystems Daten und Fakten Einsatzbereiche des Kommissioniersystems Vorteile des gewählten Kommissioniersystems (Kundennutzen) Dematic: Multishuttle-Einsatz im Kommissionierbereich Einführung Multishuttle Roaming Multishuttle Captive Das Kommissionierlager der Firma Ferdinand Groß Die Umsetzung Umwidmung bestehender Systeme Die Kommissionierung Erweiterungsmöglichkeiten Savoye: PTS Picking Tray System die Geschichte einer Innovation Eine Welt im Wandel Die Suche nach dem Weg Die Schlüsselfaktoren Was wollen die Kunden (nicht)? Die Geburt eines Systems Ein kleiner Steckbrief Die Fahrzeuge Der Kommissionierarbeitsplatz Das Team ist der Star! PTS Picking Tray System auf der Überholspur Viastore: HPPS High Performance Picking System Aufgabenstellung Beschreibung Merkmale und Besonderheiten des Konzepts Merkmale Besonderheiten Klassifikation des Kommissioniersystems Daten und Fakten Einsatzbereiche des Kommissioniersystems Vorteile von HPPS (Kundennutzen) Vanderlande Industries: Crossbelt-Sorter Aufgabenstellung und Ziele Kommissioniertechnik und Materialflussrechner aus einer Hand Handbuch Kommissionierung 9

7 Inhaltsverzeichnis Die Kommissionierabläufe im täglichen Betrieb Merkmale und Besonderheiten des Konzepts Merkmale Besonderheiten Klassifikation des Kommissioniersystems Daten und Fakten Technische Daten Leistungsdaten Einsatzbereiche des Kommissioniersystems Einordnung in Leistungsdiagramm Vorteile des gewählten Kommissioniersystems (Kundennutzen) Witron: OPM das voll mechanisierte Distributionszentrum Die Zero-Touch-Vision wird Wirklichkeit Lückenschluss zur voll mechanisierten Intralogistik Aufträge produzieren statt kommissionieren Auswirkungen auf die Supply Chain OPM-Features auf einen Blick Vorteile des OPM-Konzeptes auf einen Blick Teil der Witron-Modulstrategie Innovationen an Anforderungen des Marktes ausgerichtet Einsatz von OPM auch im Frische- und Tiefkühlbereich möglich Die nächste OPM-Generation TGW: Hochleistungskommissionierung Anforderungen an Kommissioniersysteme Typen von Kommissioniersystemen Beispiel: Vollautomatisches Kommissioniersystem Auto Pick Beispiel: Hochautomatisiertes Kommissioniersystem Systematik von Kommissioniersystemen Vollautomatisierte Kommissionierung Ware-zum-Mann-Systeme Mann-zur-Ware-Systeme Optimierung der Auftragsdurchlaufzeit Nachschub- und Nebenprozesse Automatisches Kleinteilelager Sequenzierung und Synchronisierung der Warenströme Entscheidungsrelevante Faktoren: Kosten und Qualität TEIL 4: PRAXISLEITFADEN Leitfaden zur Auswahl des optimalen Kommissioniersystems Einleitung Leitfaden zur Systemplanung Phase eins: Ist-Analyse und Grundlagenermittlung Phase zwei: Definition der Planungsbasis Phase drei: Untersuchung von Lösungsalternativen Phase vier: Wirtschaftlichkeitsvergleich Phase fünf: Entscheidungsfindung Planungshilfen Computertechnische Planungshilfen Externe Planungshilfen Handbuch Kommissionierung

8 Vorwort Abhängige Planung Unabhängige Planung TEIL 5: Trends und Entwicklung Trends und zukünftige Entwicklungen in der Kommissionierung Rückblick Gegenwart Bestellverhalten ändert sich Anforderungen Trends Manuelle und automatisierte Systeme Steigender Durchsatz Lösungsansätze Glossar Autorenverzeichnis Handbuch Kommissionierung 11

9 Grundlagenwissen 6 Artikelallokation und Behälterwahl in der Kommissionierung (Frieder Töpfer) Die Aufgabenstellung bei der Neuplanung oder Restrukturierung von Lagern ist eigentlich immer die gleiche: Wie kann man den Kommissionierprozess optimal gestalten? Ein Blick auf die Personalverteilung im Lager macht klar, dass das Gros der Mitarbeiter in der Kommissionierung gebunden ist. Lässt man Sondertätigkeiten wie kundenspezifische Auszeichnungen oder andere Value Added Services weg, so sind dies häufig annähernd 50 Prozent der Mitarbeiter. Vernachlässigt man zudem Packerei und Versand sowie die allgemeine Administration, die für die hier angestellte Betrachtung nicht relevant sind, so sind es sogar 2/3 der Belegschaft. Genau hier muss man ansetzen, um Produktivitätssteigerungen zu erzielen. Anteil der Kommissionierer Packen 15% Warenausgang 8% Admin 12% Wareneingang + QS 12% Reservelagerung / Nachschub 9% Kommissionieren 44% Wareneingang + QS 18% Reservelagerung / Nachschub 14% Kommissionieren 68% Abb. 1: Typischer Anteil der Kommissionierer am Lagerpersonal 6.1 Zeitreduzierung durch kürzere Wege Klassischerweise 1 wird die Kommissionierzeit in vier Zeitbestandteile aufgeteilt: Basiszeit + Wegzeit + Orientierungszeit + Greifzeit. Die Basiszeit kann man mit geeigneter Organisation positiv beeinflussen, die Orientierungszeit wurde mit Pick by 1 Vgl. Miebach (1971): Miebach, Joachim, Die Grundlagen einer Systembezogenen Planung von Stückgutlagern, dargestellt am Beispiel des Kommissionierlagers. Dissertation, Berlin. 138 Handbuch Kommissionierung

10 Artikelallokation und Behälterwahl in der Kommissionierung light, Pick by Voice und anderen Methoden optimiert. Auf die eigentliche Greifzeit kann man wenig Einfluss ausüben; so bleibt die Wegzeit mit einem Anteil von rund 30 Prozent an der Kommissionierzeit als wesentliche Stellgröße übrig. Allerdings gibt es hier diverse Methoden, diese Zeit zu reduzieren. Am besten wäre es natürlich, die Wegzeit einfach ganz weglassen zu können: Automatisierte Ware-zum-Mann-Systeme sind eine Möglichkeit, aber nur unter bestimmten Rahmenbedingungen einsetzbar: Hohe Durchsätze, möglichst Mehrschichtbetrieb, um die teure Automatisierung auszulasten, geringe Spitzen und standardisierte Ladehilfsmittel sollten den Rahmen dieser Lösung bilden. Leider passt das nicht in allen Fällen. Zudem muss man die Prozesszeit der Automatiksysteme berücksichtigen. Diese zu minimieren erfordert aufwändige Fördertechnik, die wiederum zusätzliche Kosten verursacht. Am effizientesten wäre es natürlich, dem Kommissionierer nur die Artikel (in der benötigten Menge) anzubieten, die er für den gerade in Arbeit befindlichen Auftrag benötigt. Dann wäre die Kommissionierung extrem einfach, der Aufwand würde dabei aber nur an eine andere Stelle verlagert werden, z. B. an Automatiksysteme. Wie kann man aber Effekte in diese Richtung ohne Zusatzaufwand erzielen? Fallbeispiel Restrukturierung Bei einem unserer Kunden gab es zu Projektstart ein großes Palettenregal mit Kommissionierung mit Hilfe von Kommissionierstaplern in den unteren Ebenen, darüber Reserven sowie eine dreigeschossige Fachbodenregalanlage, die über eine Behälterfördertechnik miteinander verbunden waren. Die Anlage war an Kapazitätsgrenzen gestoßen (Durchsatz und Sortiment) und musste erweitert werden. Unser Kunde dachte zunächst an eine Spiegelung der Einrichtung um möglichst im System bleiben zu können. Nach intensiver Analyse des Artikelverhaltens kamen wir dann aber zu einer ganz anderen Lösung: Wir haben Paletten- und Behälterdurchlaufregale (Abmessungen der Behälter: 500 x 300 x 300 mm) eingeführt und jeden einzelnen Artikel entsprechend seiner Gängigkeit und seines Durchsatzvolumens den nun vier Arten der Bereitstellung in der Kommissionierung zugeordnet: Palettendurchlaufregale: Artikel mit einem Durchsatz von mehr als 2 Paletten/ Woche Behälterdurchlaufregale: Artikel mit einem Durchsatz von mehr als 3 Behältern/ Woche Vorhandene Palettenregale: große und schwere Artikel, für die manueller Behälternachschub ergonomisch schwierig ist Vorhandene Fachbodenregalanlage: alle anderen Artikel Diese Grundregel gilt für A-Artikel und wurde für B- und C-Artikel leicht angepasst. Im Ergebnis wurden alle Schnelldreher bis auf ganz wenige Ausnahmen im Erweiterungsbereich konzentriert, der alte Bereich wird für Reserven und für die Handbuch Kommissionierung 139

11 Grundlagenwissen 6 vielen Langsamdreher verwendet, die man zur Sortimentsabrundung benötigt. Bereitstellung von Artikeln für die Kommissionierung Fachbodenregale Palettenregale Behälterdurchlaufregale Palettenpickplätze dreigeschossige Anlage mit Fördertechnik verbunden Multi-Order-Kommissionierung mit Pick+Pack Kommissionierung in den unteren Ebenen, darüber Reserven Multi-Order-Kommissionierung mit Pick+Pack im Weiterreichsystem mit Pick by Light angebunden an das Weiterreichsystem mit Pick by Light TIM CONSULT 2009 Abb. 2: Unterschiedliche Formen der Bereitstellung von Artikeln für die Kommissionierung bei RECA Norm (Quelle: TIM CONSULT) Ein zweiter Effekt: Ca Artikel wurden vom Paletten- ins Behälterdurchlauflager verlegt, einige wenige (ca. 100) ins Palettendurchlauflager. Dies bedeutet, dass viele Artikel nicht palettenweise nachgeschoben werden, sondern als Behälter. Dies wiederum erfordert ein Umpacken im Wareneingang sowie einen deutlich höheren Aufwand im Nachschub. Aber die Einsparungen in der Kommissionierung sind größer, denn auf einem laufenden Regalmeter werden jetzt nicht ein oder zwei Artikel präsentiert, sondern 15. Entsprechend kürzer wird der Kommissionierweg, man erreicht somit eine deutlich höhere Pickdichte. Obendrein kann man durch die Wahl der Greifhöhe auf ABC-Eigenschaften eingehen. Weitere Artikel sind vom Fachbodenbereich ins Behälterdurchlaufregal gewandert. Mit den nun etwa Artikeln (30 Prozent von Gesamt) in diesem Kommissionierbereich werden Picks/Tag abgedeckt (ca. 50 Prozent von Gesamt). Diese neue Artikelallokation wurde durch zwei Maßnahmen flankiert: Der neue Bereich wurde mit einem Weiterreichsystem und einer Pick-by-Light- Anlage ausgestattet, die das bereits vorhandene Pick-&-Pack-System optimal ergänzen. Zur Lagerung der Behälterreserven wurde ein automatisches Kartonlager eingeplant um den aufwendigeren Nachschub möglichst effizient durchführen zu können. Die Behälter werden vom Wareneingang direkt ins Kartonlager gebracht und dann per Fördertechnik automatisch in die entsprechenden Kommissionierzonen nachgeschoben. Der Effekt war enorm. Lag die Pick-Leistung bezogen auf alle Mitarbeiter im Lager zuvor bei 180 Picks/Tag, so steigerte sich dieser Wert auf fast 250 Picks/Tag. Bezogen auf die Kommissionierung wurde eine Steigerung von durchschnittlich 140 Handbuch Kommissionierung