Technisches Handbuch Drehen & Stechen

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1 Technisches Handbuch Drehen & Stechen 2015

2 STANDARD PLUS SPEKTRUM ERWEITERN Das Standardprogramm von Ingersoll Werkzeuge GmbH umfasst ein umfangreiches und weltweit etabliertes Sortiment an Zerspanungswerkzeugen, zugeschnitten auf die unterschiedlichsten Anwendungsfälle. Unser Produktspektrum wird ständig erweitert und besteht aus Schaftfräsern, Walzenstirnfräsern, Eckfräsern, Planfräsern, Scheibenfräsern, Formfräsern, Bohrern, Vollhartmetall-Werkzeugen, Aufnahmen, Spannmitteln und Schneidplatten. Mit dem kompletten Programm an Drehund Stechwerkzeugen bieten wir unseren Kunden einen neuen Produktbereich und somit erweiterte Kompetenz aus einer Hand. Die Entwicklung und Fertigung von Sonderwerkzeugen nach kundenspezifischen Anforderungen ist ein weiterer Schwerpunkt von Ingersoll Werkzeuge GmbH. 2

3 Unser Know-how und Erfahrungspotenzial, verbunden mit dem eigenen Anspruch an Qualität, Funktionalität und Innovation, gewährleistet unseren Kunden die optimale Werkzeuglösung für individuelle Bearbeitungsaufgaben, für alle Branchen. 3

4 INHALTSVERZEICHNIS Allgemeine Formeln... Seite 06 Antriebsleistung...Seite 07 Schneidstoffsorten...Seite Bezeichnungssystem Drehhalter...Seite Bezeichnungssystem Bohrstangen...Seite Bezeichnungssystem C-Adapter...Seite T-Turn Klemmhalter...Seite T-Turn Spannpratze...Seite 21 T-Turn technische Informationen...Seite Bezeichnungssystem ISO-Drehwendeschneidplatten...Seite T-Turn Spanformer...Seite T-Turn Spanformerkontrollbereich...Seite T-Turn Auswahl der richtigen Wendeschneidplatte...Seite 41 T-Turn Schneidstoffsorten...Seite T-Turn Schnittwerte...Seite T-Turn CBN Wendeschneidplatten...Seite 46 T-Turn Auswahl der Wendeschneidplatte nach Werkstoff...Seite T-Turn Empfohlene Schnittparameter, Schneidstoffe & Spanformer...Seite T-Turn Verschleißarten...Seite Bezeichnungssystem Stechwendeschneidplatten...Seite 96 4

5 Bezeichnungssystem Stechhalter...Seite 97 T-Clamp Ultra Plus Einleitung... Seite T-Clamp Ultra Plus Adapter- und Halterauswahl... Seite 100 T-Clamp Ultra Plus Schneidstoffsorten...Seite 101 T-Clamp Ultra Plus Schnittwerte...Seite T-Clamp Ultra Plus Vorschübe (Einstechen und Stechdrehen)...Seite 104 T-Clamp Ultra Plus TDXT...Seite 105 T-Clamp Ultra Plus TTER/L-D...Seite 106 T-Clamp Ultra Plus (diverse Platten)...Seite T-Burst Halter mit Hochdruck-Kühlmittelzufuhr...Seite 111 T-Clamp Ultra Plus Drehen und Einstechen...Seite GoldFlex...Seite T-Clamp Ultra Plus, GoldFlex Verschleißarten...Seite 125 T-Clamp Ultra Plus, GoldFlex Fehlererkennung und Abhilfe...Seite Bezeichnungssystem Gewindedrehwendeschneidplatten...Seite 130 Bezeichnungssystem Gewindedrehhalter...Seite 131 T-Thread...Seite T-Cap...Seite Vergleichtabelle Spanformer...Seite 144 Vergleichstabelle Schneidstoffe...Seite Härtevergleichstabelle...Seite 148 5

6 ALLGEMEINE FORMELN Größe Einheit Formel Formeln für die allgemeine Drehbearbeitung Drehzahl U/min n = v 1000 c D π Schnittgeschwindigkeit m/min v c = D π n 1000 Vorschubgeschwindigkeit mm/min v f = f n Zeitspanvolumen mm³/min Q = A v c = a p f v c spezifische Schnittkraft N/mm² k c = k C 1 C 2 theoretische Rautiefe µm R th = f² 8 r Spannungsquerschnitt mm² A = a f erforderliche Antriebsleistung kw P e = F c v c h = P c h Wirkungsgrad h = P c P e = P ab P zu Schnittkraft N F c = A k c /A = a p f erforderliche Schnittleistung kw P c = F c v c Richtwerte erforderliche Antriebsleistung (Näherungsformeln) Stahl kw P e = a p f v c 20 Guss kw P e = a p f v c 25 Aluminium Legierung kw P e = a p f v c 100 Kurzzeichen Einheit Begriff V c m/min Schnittgeschwindigkeit D mm Durchmesser n U/min Drehzahl π Pi F c N Schnittkraft k c N/mm² spezifische Schnittkraft P c kw Schnittleistung (1W = 1 N/sec) P e kw erforderliche Antriebsleistung h Gesamtwirkungsgrad f mm Vorschub V f mm/min Vorschubgeschwindigkeit r mm Eckenradius h mm Spanungsdicke A mm² Spanungsquerschnitt k Tabellenwert für spez. Schnittkraft C 1 Korrekturfaktor v c C 2 Korrekturfaktor Fertigungsverfahren R th µm theoretische Rautiefe P ab kw abgegebene Leistung P zu kw zugeführte Leistung b mm Spanungsbreite æ Einstellwinkel Q cm³/min Zeitspanvolumen a p mm Schnitttiefe b ap æ h f A 6

7 ANTRIEBSLEISTUNG Erforderliche Antriebsleistung, näherungsweise, mit Hilfe des spezifischen Zeitspanvolumens Qsp ermittelt! P mot = P mot = Q (cm³/min) Qsp (cm³/kw min) a Vf 1000 Qsp Beispiel: Bedingungen: Material: Wendeschneidplatte: 42CrMo4 Ø 1800 mm CNMM HY TT8125 Tabelle für Qsp verschiedener Werkstoffe, in Abhängigkeit von f Qsp (cm³/kw min) wenn Zerspanter Werkstoff f = 0,1 mm f = 0,25 mm f = 0,6 mm 35NiCrMo CrAlMo CrMo 4 16,5-18,5 19,5-21,5 23,5-25,5 X5CrNiMo ,5-19,5 20,5-22,5 24,5-26,5 50CrV4 17,5-19,5 20,5-22,5 24, MnCr ,5-23,5 25,5-28 C45 - C60 19,5-21,5 23,5-25, Ti6Al4V GGG 25-27, GG , ,5-43 GTW - GTS 32, , ,5-49 MS Al - Si Al - Mg Vc: = f = a = n Berechnung P mot : Q=a f Vc Q=1280 cm³/min 160 m/min 0,8 mm 10 mm 28 U/min Qsp=24 cm³/kw min (aus nebenstehender Tabelle entnommen) P mot = Q (cm³/min) Qsp (cm³/kw min) P mot 53 kw = 1280 cm³/min 24cm³/kW min Wichtig, nur grobe Überschlagsrechnung zur Ermittlung für den Leistungsbedarf oder möglicher Schnittwerte! Abhängig von mehreren Faktoren, z. B. Einstellwinkel, Spanformer, Schneidkantenpräparation, usw. 7

8 SCHNEIDSTOFFSORTEN Qualität Farbe ISO Bereich Drehen Gewindedrehen Stechen Bearbeitung und Material CVD beschichtet PVD beschichtet P20 P35 für mittlere Drehbearbeitung von Stahl mit niedrigem C-Gehalt sowie legierten Stählen TT5100 Gold zum Stechen mit mittleren und niedrigen Schnittgeschwindigkeiten M20 M35 von rostbeständigen Stählen TT7005 Schwarz K01 K15 zum Drehen im glatten Schnitt von Grauguss mit hohen Schnittgeschwindigkeiten zum Drehen im nicht unterbrochenen und unterbrochenen Schnitt TT7015 Schwarz K10 K25 von Grau und Sphäroguss zum Drehen von Stahl im stark unterbrochenen Schnitt TT7100 Gold P30 P45 mit niedrigen Schnittgeschwindigkeiten TT8105 Gold P01 P15 zum Drehen von Stahl mit hohen Schnittgeschwindigkeiten TT8115 Gold P05 P20 zum Drehen von Stahl im glatten Schnitt mit hohen Schnittgeschwindigkeiten TT8125 Gold P15 P30 zur allgemeinen Drehbearbeitung von Stahl TT8135 Gold P25 P40 zur Schwerzerspanung im unterbrochenen Schnitt von Stahl TT9100 Gold P10 P25 zum Stechen mit hoher Schnittgeschwindigkeit M05 M20 zum Drehen von rostbeständigen Stählen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten TT9215 Magenta zum Drehen von hitzebeständigen Legierungen S05 S20 mit hoher und mittlerer Schnittgeschwindigkeit M15 M30 zur allgemeinen Drehbearbeitung von rostbeständigen Stählen TT9225 Magenta S15 S30 zum Drehen von hitzebeständigen Legierungen mit mittlerer Schnittgeschwindigkeit TT9235 Magenta M25 M40 zum Drehen im unterbrochenen Schnitt von rostbeständigem Stahl und für niedrige Schnittgeschwindigkeiten S25 S40 zum Drehen von hitzebeständigen Legierungen mit niedriger Schnittgeschwindigkeit TT5080 TT6080 TT7010 TT7220 TT8010 TT8020 TT8080 TT9020 TT9080 Gold Gold Gold Grau Gold Grau Gold Grau Gold M05 M25 zum Schlichten von Stahl und rostbeständigem Stahl mit hoher Schnittgeschwindigkeit S05 S25 zum Schlichten von hitzebeständigen Legierungen mit hoher Schnittgeschwindigkeit K05 K25 zum Stechen von Grau und Sphäroguss H05 H25 zum Schlichten von gehärtetem Stahl P05 P25 zum Gewindedrehen von Stahl K05 K25 zum Gewindedrehen von Gusseisen P25 P45 zum Stechen von Stahl, auch bei leicht unterbrochenem Schnitt M25 M45 zum Stechen von rostbeständigem Stahl zum Gewindedrehen von Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt P30 P50 und kohlenstoffarmen Stahl M30 M50 zum Gewindedrehen von rostbeständigem Stahl und exotischem Material S30 S50 zähester Schneidstoff in der Gewindedreh Produktlinie P30 P50 zum Schruppen im unterbrochenen Schnitt von Stahl M30 M50 zum Schruppen im unterbrochenen Schnitt von rostbeständigem Stahl zum Schruppen im unterbrochenen Schnitt S30 S50 von hitzebeständigen Legierungen mit niedriger Schnittgeschwindigkeit M30 M50 Für rostfreien Stahl bei niedrigen Schnittgeschwindigkeit und unterbrochenem Schnitt S30 S50 Für hitzebeständige Legierungen bei niedrigen Schnittgeschwindigkeit und unterbrochenem Schnitt P20 P40 zur allgemeinen Drehbearbeitung von Stählen M20 M40 zur allgemeinen Drehbearbeitung von rostbeständigen Stählen P20 P40 zur allgemeinen Drehbearbeitung von Stählen M20 M40 zur allgemeinen Drehbearbeitung von rostbeständigen Stählen S20 S40 zur allgemeinen Drehbearbeitung von hitzebeständigen Legierungen 8

9 Qualität Farbe ISO Bereich Drehen Gewindedrehen Stechen Bearbeitung und Material Hartmetall Cermet beschichtete Keramik Keramik CBN K10 PV3010 CT3000 Metall Gold Metall K05 K15 zur allgemeinen Bearbeitung von Gusseisen N05 N15 zur allgemeinen Bearbeitung von Aluminiumlegierungen und NE Material S05 S15 zur allgemeinen Bearbeitung von hitzebeständigen Legierungen zum Schlichten von Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl und Automatenstahl P05 P20 mit hohen Schnittgeschwindigkeiten M05 M20 zum Schlichten von rostbeständigen Stählen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten K05 K20 zum Schlichten von GG-Werkstoffen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten P10 P20 zum Schlichten von Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl und Automatenstahl M10 M20 zum Schlichten von rostbeständigen Stählen K10 K20 zum Schlichten von Grauguss mit hoher Oberflächenanforderung AB2010 Gold H01 H10 zum Drehen von gehärtetem Stahl mit hoher Schnittgeschwindigkeit zum Schruppen von Grauguss mit hohen Schnittgeschwindigkeiten SC10 Gold K20 K30 für Nass- und Trockenbearbeitung zum Drehen im nicht unterbrochenen Schnitt von Grauguss AW120 Blau K01 K10 mit hohen Schnittgeschwindigkeiten und Trockenbearbeitung AB20 Schwarz H01 H10 zum Präzisionsdrehen von gehärtetem Stahl zum Drehen im nicht oder leicht unterbrochenen Schnitt K05 K15 von Gusswerkstoffen, Trockenbearbeitung mit hoher Schnittgeschwindigkeit AB30 Schwarz zum Schlichten von gehärtetem Kohlenstoffstahl und niedrig legierten Stählen H05 H15 HRC mit hoher Schnittgeschwindigkeit AS500 Grau K10 K20 zum Schruppen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten, Trockenbearbeitung AS10 Grau K20 K30 zum Schruppen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten, Nassbearbeitung zum Drehen von Nickelbasislegierungen AS20 Braun S05 S20 mit hohen Schnittgeschwindigkeiten, hohe Verschleißfestigkeit TC430 Grün S01 S15 zur allgemeinen Bearbeitung von Superlegierungen TB610 Dunkelgrau H01 H10 zur allgemeinen Bearbeitung im nicht unterbrochenen Schnitt von Einsatzstahl TB650 Dunkelgrau H10 H20 zur allgemeinen Bearbeitung von Einsatzstahl TB670 Dunkelgrau H15 H25 zur allgemeinen Bearbeitung von gehärtetem Stahl zur allgemeinen Bearbeitung im nicht unterbrochenen und unterbrochenem Schnitt K15 K25 von Gusseisen mit hoher Schnittgschwindigkeit TB730 Dunkelgrau zur allgemeinen Bearbeitung im unterbrochenen Schnitt S05 S20 von hitzebeständigen Legierungen KB90A Dunkelgrau K10 K25 zum Präzisionsdrehen von hochfesten Legierungen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten PKD KP300 Schwarz N10 N20 zur allgemeinen Bearbeitung von NE-Material 9

10 SCHNEIDSTOFFSORTEN Anwendung Qualität ISO-Bereich Drehen Gewindedrehen Stechen TT7005 K01-K15 TT7015 K10-K25 TT8105 P01-P15 TT8115 P05-P20 TT9215 M05-M20 S05-S20 TT5080 M05-M25 S05-S25 TT8125 P15-P30 TT5100 P20-P35 TT9225 M15-M30 S15-S30 TT9020 P20-P40 M20-M40 TT9080 M20-M40 S20-S40 TT8135 P25-P40 TT7100 P30-P45 TT9235 M25-M40 S25-S40 TT8080 M30-M50 S30-S50 TT8020 P30-P50 M30-M50 S30-S50 TT7010 P05-P25 K05-K25 TT9030 P20-P40 M20-M40 S20-S40 TT8010 P30-P50 M30-M50 S30-S50 TT6080 K05-K25 H05-H25 TT9100 P10-P25 TT5100 P20-P35 M20-M35 TT9080 P20-P40 M20-M40 S20-S40 TT7220 P25-P45 M25-M45 TT8020 P30-P50 M30-M50 S30-S50 Härter Zäher Härter Zäher Härter Zäher 10

11 Schneidstoffe Cermet und Hartmetall Hoch Schnittgeschwindigkeit Härte P05 P20 M05 M20 K05 K20 P10 P20 M10 M20 K10 K20 K01 K15 K10 P01 P05 K25 P15 P20 S05 S20 M05 M20 P15 P30 S05 S25 M05 M25 P20 P35 S15 S30 M15 M30 P25 P30 P40 P45 S25 S40 M25 M40 PV3010 CT3000 TT7005 TT7015 TT8105 TT8115 TT9215 TT8125 TT5080 TT5100 TT9225 TT8135 TT7100 Stahl Gusseisen Rostfreier Stahl Stahl Gusseisen Rostfreier Stahl Gusseisen (GG) Gusseisen (GG & GGG) Stahl Stahl Rostfreier Stahl Hochhitzebeständiger Stahl Stahl Hochhitzebeständiger Stahl Rostfreier Stahl Unlegierter Stahl Niedrig legierter Stahl Rostfreier Stahl Hochhitzebeständiger Stahl Stahl Unlegierter Stahl Niedrig legierter Stahl S20 S40 M20 M40 P20 P40 M20 M40 P30 P50 M30 M50 S30 S50 TT9235 TT9080 TT9020 Rostfreier Stahl Hochhitzebeständiger Stahl Rostfreier Stahl Hochhitzebeständiger Stahl Rostfreier Stahl Unlegierter Stahl TT8020 Rostfreier Stahl Hochhitzebeständiger Stahl Niedrig legierter Stahl Unlegierter Stahl Niedrig Vorschub Zähigkeit Hoch PV3010: PVD beschichtetes Cermet, CT3000: Unbeschichtetes Cermet TT7005, TT7015, TT8105, TT8115, TT8125, TT8135, TT5100, TT7100, TT9215, TT9225, TT9235: CVD beschichtetes Hartmetall TT5080, TT8020, TT9080, TT9020: PVD beschichtetes Hartmetall 11

12 12 DREHEN

13 13

14 BEZEICHNUNGSSYSTEM DREHHALTER 1. Klemmsysteme 2. Form der Wendeschneidplatte 4. Freiwinkel der Wendeschneidplatte P, H Kniehebel C Spannpratze C D E N B H K R C P S Schraube M Stift & Pratze S T V T, D Doppelklemmung W Keilpratze W 3. Einstellwinkel 5. Ausführung Symbol Form A Abkröpfung Symbol Form Abkröpfung Symbol Form Abkröpfung J 0 V 72,5 72, K 0 W 0 B L 0 X SPEZIAL M C* Rechts 107,5 D N , ,5 H* 0 E R 0 Q* Neutral 45 F S G T U 0 Links Hinweis: 0 = I.S.O., = Ingersoll Standard 14

15 6. Schafthöhe 7. Schaftbreite 8. Halterlänge Zweistellige Zahl d.h.: h=8 mm angegeben mit 08 Zweistellige Zahl d.h.: h=8 mm angegeben mit 08 Symbol L (mm) Symbol L (mm) A 32 N 160 B 40 P 170 C 50 Q 180 D 60 R 200 E 70 S 250 F 80 T 300 G 90 U 350 H 100 V 400 J 110 W 450 K 125 Y 500 L 140 X SONDER M Schneidkantenlänge 10. Klassifizierung des Werkzeugs 11. Herstellerbezeichnung Q f±0,08 I 1 ±0,08 F f±0,08 I 1 ±0,08 Wird vom Hersteller festgelegt B f±0,08 f±0,08 I 1 ±0,08 15

16 BEZEICHNUNGSSYSTEM BOHRSTANGEN 1. Bohrstange 2. Schaft Ø S: Stahlschaft A: Stahlschaft mit innerer Kühlmittelzufuhr C: Vollhartmetallschaft E: Vollhartmetallschaft mit innerer Kühlmittelzufuhr X: Sonder 3. Halterlänge 4. Klemmsysteme 5. Form der Wendeschneidplatte L K 125 U 350 M 150 V 400 Q 180 W 450 R 200 Y 500 S 250 X Sonder T 300 P, H Kniehebel C Spannpratze P, H Hakenhebel S Schraube C D E H K R S T V M Stift & Pratze T, D Doppelklemmung W W Keilpratze 16

17 6. Einstellwinkel 7. Freiwinkel der Wendeschneidplatte L K U Z N B ,5 F Q 117,5 P C P 8. Halterausführung 9. Schneidkantenlänge 10. Herstellerbezeichnung R Rechts *Linke WSP im Einsatz Wird vom Hersteller festgelegt L Links *Rechte WSP im Einsatz 17

18 BEZEICHNUNGSSYSTEM C-ADAPTER 1. C-Adapter 2. Klemmsysteme 3. Form der Wendeschneidplatte P, H Kniehebel C Spannpratze C D E H K R Symbol Ød (mm) C4 40 C5 50 C6 63 C8 80 S Schraube T,D Doppelklemmung M Stift & Pratze W Keilpratze S T V W 4. Einstellwinkel 5. Freiwinkel der Wendeschneidplatte Symbol Form A Abkröpfung Symbol Form Abkröpfung Symbol Form Abkröpfung J 0 V 72,5 72, K 0 W 0 B L 0 X SPEZIAL M C* N B D N H* 107,5 107,5 0 E R Q* F S G T U C P Hinweis: 0 = I.S.O., = Ingersoll Standard 18

19 6. Ausführung 7. f-maß Rechts Neutral Links 8. Werkzeuglänge 9. Schneidkantenlänge 10. Herstellerbezeichnung Wird vom Hersteller festgelegt 19

20 T TURN KLEMMHALTER T-Typ Klemmhalter (T) Spannpratze (C) 1. Wendeschneidplatte 2. Schraube für Unterlegplatte 3. Unterlegplatte 4. Schraube 5. Spannpratze 6. Feder 1. Wendeschneidplatte 2. Unterlegplatte 3. Schraube für Unterlegplatte 4. Spannpratze 5. Schraube 6. Stift & Feder 7. Klemmfeder Kniehebel (P) Optimierter Kniehebel (H) 1. Wendeschneidplatte 2. Unterlegplatte 3. Kniehebel 4. Stift 5. Schraube 1. Wendeschneidplatte 2. Sprengring 3. Unterlegplatte 4. Kniehebel 5. Schraube Schraube (S) Keramik Dreklemmhalter (C) 1. Wendeschneidplatte 2. Unterlegplatte 3. Schraube 4. Schraube für Unterlegplatte 1. Wendeschneidplatte 2. Schraube für Unterlegplatte 3. Unterlegplatte 4. Schraube 5. Pratze Keramik Drehklemmhalter mit Muldenklemmung (T) Spannpratze (C) 1. Wendeschneidplatte 2. Schraube für Unterlegplatte 3. Unterlegplatte 4. Schraube 5. Pratze 6. Feder 1. Wendeschneidplatte 2. Unterlegplatte 3. Schraube für Unterlegplatte 4. Pratze 20

21 T TURN KLEMMHALTER / SPANNPRATZE Stift und Pratze (M) Stift und Pratze (W) 1. Wendeschneidplatte 2. Unterlegplatte 3. Stift 4. Spannpratze 5. Schraube 1. Wendeschneidplatte 2. Unterlegplatte 3. Spannschraube Multifunktions-Spannpratze Pratze Bezeichnung Einzelteile Pratze CTC-Platte DCL S-4H DCL 4H DCL 4-PL DCL S-4D DCL 4D DCL 4-PL DCL S-4F DCL 4F DCL 4-PL PIN WSP CN_A 1204 DN_A 1504 PIN 0683 DN_A 1506 SN_A 1204 CN_X 1207 CH PIN 0683CV DN_X 1507 CH SN_X 1207 CHX CN_N 1204 CN_N 1207 DN_N 1504 PIN 0683 DN_N 1507 SN_N 1204 SN_N 1207 Unterlegplatte TSC 44 TSD 44 TSD 43 TSS 44 TSC 42 TSD 42 TSS 42 TSC 44 TSC 42 TSD 44 TSD 42 TSS 44 TSS 42 DCLS-4H Standard DLM4 Multifunktions-Spannpratze DCLS-4H DCLS-4D DCLS-4F DCLS-4D DCLS-4F 21

22 T TURN TECHNISCHE INFORMATIONEN Freiwinkel großer Freiflächenverschleiß kleiner Freiflächenverschleiß kleiner Freiwinkel großer Freiwinkel Haupteffekt beim vergrössern des Freiwinkels Reibung zwischen Schneide und Material verringern Grösserer Freiwinkel verminderter Freiflächenverschleiß schwache Schneidkante für zähe Materialien Stahl 5-7 NE-Materialien 8-12 harte und gehärtete Materialien 4-5 Winkel an der Schneide Nebenschneidenwinkel Schaftbreite Hauptschneidenwinkel Einstellwinkel Spanwinkel Keilwinkel Hauptfreiwinkel Gesamtlänge Schneidkantenhöhe Schafthöhe Eckenwinkel ε Grosser Eckenwinkel starke Schneidkante erhöhte Schwingungen ε großer Eckenwinkel zum Schruppen kleiner Eckenwinkel zum Schlichten 22

23 Einstellwinkel æ f f t t t=f t=0,71f 90 Einstellwinkel 45 Einstellwinkel Einstellwinkel: 45 (Typ S) - 117,5 (Typ V) 90 Einstellwinkel 45 Einstellwinkel 45 geringe Standzeit geringe Radialkraft für die Bearbeitung von kleinen Teilen optimale Spanbrecherausnutzung für die Schlichtbearbeitung niedrige Stoßbelastung geänderte Vorschub- und Radialkraft geänderte Spandicke Drei standard Einstellwinkel Stahl Gusseisen negativer Spanwinkel negativer Winkel Aluminium Kupfer hoch hitzebeständige Legierungen positiver Spanwinkel positiver Winkel Für den Vibrationsschutz neutraler Spanwinkel 0 23

24 T TURN TECHNISCHE INFORMATIONEN Auswahl der Plattenform 8 Basis Plattenformen Trigon 100 Rhombus Quadrat Rund starke Schneidkante hohe Schnittkraft zunehmende Stärke Increasing strength 35 Rhombus Dreieck 55 Rhombus 80 Rhombus Schneidenwinkel schwache Schneidkante niedrige Schnittkraft Einfluss der Spitzenhöhe auf den Freiwinkel ➀ generelle Bearbeitung ➁ Freiwinkel ververkleinern: Größerer Freiflächenverschleiß ➂ Freiwinkel vergrößern: Die Zug- und Druckbeanspruchung werden verändert. Bruchgefahr der Wendeschneidplatte ➂ ➁ ➀ Auswahl der Plattengröße maximale Schnitttiefe (ap max ) verfügbare Schnittlänge (la) æ: Einstellwinkel l: Schneidkantenlängen ap la l ap max =la sinæ æ 24

25 Wendeplattengröße Die Auswahl der richtigen Wendeschneidplattengröße richtet sich nach vielen Einflüssen. Um sich sicher im Zerspanungsprozess bewegen zu können, sollten folgende Zustelltiefen in Abhängigkeit der Wendeschneidplattengröße genutzt werden: WSP prozesssichere max. Schnitttiefe ap (mm) Wendeplatten-Form Größe C D R S T V W

26 T TURN TECHNISCHE INFORMATIONEN Eckenradius Vorschubbereich 0,2 mm f=0,05-0,15 mm/u 0,4 mm f=0,12-0,25 mm/u 0,8 mm f=0,25-0,5 mm/u 1,2 mm f=0,36-0,7 mm/u 1,6 mm f=0,5-1,0 mm/u 2,4 mm f=0,7-1,6 mm/u Wendeplattengröße Der Vorschub ist in Abhängigkeit des Eckenradius zu wählen. Für die unterschiedlichen Eckenradien sind nachfolgend die Vorschubbereiche aufgeführt. Im Regelfall sollte der Vorschubwert beim Schruppen etwa die Hälfte des Eckenradius betragen Durch die Wahl des Eckenradius kann die Rauheit der erzeugten Oberfläche beeinflusst werden. Eckenradius mm (Dreiecksplatte) / runde WSP Ø mm Anwendungsinformationen: Oberflächengüte Erreichbare Oberflächengüte mit Standardradien Wählen Sie den größtmöglichen Eckenradius der Werkstückkontur. Je größer der Eckenradius, um so besser ist die erreichbare Oberflächengüte Theoretische Ra /Rz Werte in Abhängigkeit von Vorschub und Eckenradius Ra/Rz in µm 0,4/1,6 1,6/6,3 3,2/12,5 6,3/25 8/32 32/100 Vorschub f in mm Vorschubbereiche in Abhängigkeit von Eckenradius und Bearbeitung Mittlere Schlichtbearbeitung Bearbeitung bis bis mittlere Schruppbearbeitung Bearbeitung Vorschub f in mm 0,2 0,05 0,08 0,13 0,04 0,15 0,4 0,07 0,11 0,17 0,22 0,07 0,22 0,8 0,10 0,15 0,24 0,30 0,38 0,25 0,60 0,10 0,30 1,2 0,19 0,29 0,37 0,47 0,35 0,85 0,20 0,40 1,6 0,34 0,43 0,54 1,08 0,40 1,00 2,4 0,42 0,53 0,66 1,32 0,50 1,2 6 0,20 0,31 0,49 0,62 0,20 0,60 8 0,23 0,36 0,56 0,72 0,23 0, ,25,040 0,63 0,80 1,00 0,25 0, ,44 0,69 0,88 1,10 0,40 0, ,51 0,80 1,01 1,26 2,54 0,50 1, ,89 1,13 1,42 2,94 0,60 1, ,26 1,58 3,33 0,70 1,50 26

27 Auswahl des Wendeplattenradius (Beispiel: CNMG 1204 & DCMT 11T3 Klassifikation Schlichten mittlere Ziele: Bearbeitung Schruppen Wendeplattenradius Negativ 0,8 0,8 1,2 beim Schlichten: Spankontrolle und exzellente Oberfläche Positiv 0,4 0,8 0,8 bei der mittlere Bearbeitung: exzellente Oberfläche und Produktivität empfohlener Vorschub 3/4R 2/3R 1/2R beim Schruppen: Stabilität und Produktivität Bearbeitungsparameter & Oberflächengüte Bearbeitungsparameter: Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe Schnittgeschwindigkeit Schnitttiefe Vorschub Wird x um 50% erhöht, verringert sich die Standzeit um x Standzeit Schnitttiefe (mm) 15% Vorschub (mm/u) 60% Schnittgeschwindigkeit (m/min) 90% Schnittgeschwindigkeit (m/min) Vc= D π n/1000 Hohe Schnittgeschwindigkeit verbesserte Oberflächengüte Steigerung der Produktivität geringe Standzeit langer Span Niedrige Schnittgeschwindigkeit Vibrationen, niedrige Standzeit Aufbauschneidenbildung Oberflächengüte ØD (mm) D: Werkstückdurchmesser (mm) n: U/min n(u/min) 27

28 BEZEICHNUNGSSYSTEM ISO-DREHWENDEPLATTEN 1. Form der Wendeschneidplatte 2. Freiwinkel der Wendeschneidplatte 4. Typ C D E A G M H K R N B R B, W T.H S T V W C P Sonder Z, X 3. Toleranz Klasse m t d A ±0,005 ±0,025 ±0,025 F ±0,005 ±0,025 ±0,013 C ±0,013 ±0,025 ±0,025 H ±0,013 ±0,025 ±0,013 E ±0,025 ±0,025 ±0,025 G ±0,025 ±0,13 ±0,025 M ±0,08 - ±0,18 ±0,13 ±0,05 - ±0,13 U ±0,13 - ±0,38 ±0,13 ±0,08 - ±0,25 Innenkreis- Toleranz bei m bei d Durchmesser Klasse M Klasse U Klasse M Klasse U 6,35 ±0,08 ±0,13 ±0,05 ±0,08 9,52 ±0,08 ±0,13 ±0,05 ±0,08 12,70 ±0,13 ±0,20 ±0,08 ±0,13 15,88 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18 19,05 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18 25,40 ±0,18 ±0,38 ±0,13 ±0,25 31,75 ±0,18 ±0,38 ±0,13 ±0,25 28

29 6. Dicke 7. Eckenradius 8. Ausführung 9. Spanbrecherbezeichnung 01 = 1,59mm T1 = 1,98mm 02 = 2,38mm T2 = 2,78mm 03 = 3,18mm T3 = 3,97mm 04 = 4,76mm 05 = 5,56mm 06 = 6,35mm 07 = 7,94mm 09 = 9,52mm 01 = 0,1mm 02 = 0,2mm 04 = 0,4mm 05 = 0,5mm 08 = 0,8mm 12 = 1,2mm 16 = 1,6mm 20 = 2,0mm 24 = 2,4mm 32 = 3,2mm Rechts Links WS Wiper, Feinschlichten FA Feinschlichten FG Allgemeines Schlichten EA Schlichten, exot. Materialien SF Schlichten, rostbeständ. Stahl MP Mittlere Bearbeitung VF Mittlere Bearbeitung GU Mittleres Schruppen PC Mittlere Bearbeitung MT Mittleres Schruppen SU Mittel, exot. Materialien WT Wiper, mittleres Schruppen ET Schruppen, exot. Materialien RT Schruppen, stab. Schneidgeom. RH Schruppen, hoher Vorschub HT Schruppen, hoher Vorschub 5. Schneidkantenlänge Innenkreis (mm) C D E R S T V W K H 3, , , , , ,0 08 9, , , , , , , , , , ,

30 T TURN SPANFORMER CNM ?? Geometrische und Anwendungsinformationen SA FL SF FA FS FG EA FC FX FM FF MC GF FT ML GW MP MM EM MK MT PC VF DNUX MG- GU SU ET RA RT KT HB RH(N) RH RX EH HT HD HY HZ WS WA WT Feinstschlichten, sehr positiv Hoch positive Aluminiumgeometrie Schlichten, rostbeständiger Stahl Feinstschlichten Feinstschlichten Allgemeines Schlichten, enger Spanformer Schlichten, exotische Materialien Schlichten, sehr scharf Schlichten, langspanende Materialien Schlichten bis mittlere Bearbeitung Schlichten bis mittlerer Bearbeitung Mittel, negativer Spanwinkel Feinstschlichten Schlichten bis mittlere Bearbeitung, stabile Schneidkante Mittlere bis leichte Zerspanung, sehr positiver Spanwinkel Feinstschlichten Mittel, positiver Spanwinkel Mittlere Bearbeitung, großer Einsatzbereich Mittel, rostbeständiger Stahl Mittlere Bearbeitung Mittleres Schruppen, stabile Schneidgeometrie Mittlere Zerspanung Vibrationsfrei Mittlere bis leichte Bearbeitung Mittleres Schruppen, stabile Schneidgeometrie für allgemeine Bearbeitung Mittlere bis leichte Zerspanung, sehr positiver Spanwinkel Mittel, positiver Spanwinkel für Superlegierungen Schruppen, exotische Materialien Schruppen, stabile Schneide Schruppen, stabile Schneidengeometrie Schruppen, stabile Schneidkante Schruppen, positiver Spanwinkel Schruppen, positiver Spanwinkel Schruppen, hoher Vorschub Schruppen, positiver Spanwinkel Schwerzerspanung Schruppen, stabile Schneide, hoher Vorschub Schruppen, negativer Spanwinkel Schruppen, negativer Spanwinkel Schruppen, negativer Spanwinkel Wiper-Wendeschneidplatte, Feinschlichten Wiper-Wendeschneidplatte Wiper-Wendeschneidplatte, mittleres Schruppen Keine Kennung, Spanformer zur allgemeinen Bearbeitung 30

31 10 10 Negative Wendeschneidplatten FS FA EA FG SF FX FC FM MC FT PC VF ML MP EM MK Spanformerbezeichnung und Geometrie CNMG 0904 CNMG 1204 CNMG 1204 WNMG 0604 CNMG 1204 VNMG 1604 CNMG 1204 CNMG 0904 CNMG 1204 CNMG 0904 CNMG 1204 DNMG 1504 CNMG 1204 CNMG 1204 CNMG 1204 CNMG A B A B A B A B A B A B A B A B A B A B A B A B A B A B A B A B Anwendungen und Merkmale Feinstschlichten Stahl Exzellente Span-Kontrolle Minimale Vibrationen aufgrund geringer Zerspanungsbelastung Zum Schlichten Stahl, rostbeständiger Stahl und hitzebeständige Legierungen Exzellente Spankontrolle Schlichtbearbeitung Exotische Materiallien Hervorragende Spankontrolle bei niedrigen Vorschüben und Schnitttiefen Schlichten bis mittlere Bearbeitung Stahl, rostbeständiger Stahl und Gusseisen Geringe Schnittkräfte Schlichten rostbeständiger Stahl und hitzebeständige Legierungen Geringe Schnittkräfte Schlichten weiche Stähle Enger Spanbrecher für optimale Span-Kontrolle Zum Feinschlichten Stahl, Kohlenstoffstahl, Vergütungsstahl Exzellente Spankontrolle bei kleinsten Vorschüben und Schnitttiefen Für mittlere bis Semi-Schlichtbearbeitungen Stahl Für mittlere Bearbeitung Stahl und Gusseisen Starke Schneidengeometrie Hervorragende Spankontrolle bei mittlerer Drehbearbeitung Für mittlere bis Semi-Schlichtbearbeitungen Stahl gezahnte Schneide Für mittlere bis Semi-Schlichtbearbeitungen Für Stahl & Automobilkomponenten Positive Geometrie Exzellente Spankontrolle bei mittlerer Bearbeitung Für die Anwendung an instabilen Werkstücken Sehr geringer Schnittdruck Stahl und rostbeständiger Stahl Hochpositive Spanwinkelgeometrie um die Schnittkräfte zu minimieren Für leichte bis mittlere Bearbeitung Rostbeständiger Stahl, Stahl und Aluminium Hochpositive Schneidengeometrie minimiert Aufbauschneidenbildung und Schnittkräfte Für mittlere Bearbeitung Stahl und rostbeständiger Stahl Sehr positive Schneidengeometrie optimiert die Bearbeitung bei instabilen Verhältnissen Für mittlere Bearbeitung Für Rostfreie Materialien Scharfe Schneide für geringen Schnittdruck Für mittlere Bearbeitung Rostfreier Stahl und hitzebeständigen Materialien scharfe Schneidengeometrie um Aufbauschneidenbildung zu minimieren 31

32 T TURN SPANFORMER Negative Wendeschneidplatten MM MT MG- ET RT KT HB RH(N) RX RH EH HT HD HY HZ WIPER WS WIPER WA Spanformerbezeichnung und Geometrie CNMG 0904 WNMG 0804 CNMG 1204 CNMG 1204 CNMG 1906 CNMG 1204 CNMX 1607 CNMM 1906 CNMM 1906 CNMM 1906 CNMM 2509 SNMM 1906 CNMD 2509 CNMM 2509 CNMM 2509 CNMG 1204 CNMG A B A B A B A B A B A B A B A B A B A B A B A A B A B A B A B A B Anwendungen und Merkmale allgemeine Bearbeitung Stahl und rostbeständiger Stahl Positiver Spanwinkel Für mittleres Schruppen Stahl, Gusseisen und rostbeständiger Stahl sehr stabile Schneidengeometrie Für mittleres Schruppen Stahl und Gusseisen Stabile Schneidengeometrie Für allgemeine Bearbeitung Zum Schruppen exotischer Werkstoffe Niedrige Schnittkräfte Großer Spankontrollbereich bei der Schruppbearbeitung Schruppen Stahl und Gusseisen Sehr stabile Schneidengeometrie Schruppen Gusseisen Sichere, gleichmäsige Leistung Für semi schwere Schruppbearbeitung Für Stahl und legierten Stahl Doppelseitige Wendeplatte Stabile Anlage im Plattensitz Schruppen mit hohem Vorschub Stahl, rostbeständiger Stahl und Gusseisen Sehr stabile Schneidengeometrie Für semi schwere Schruppbearbeitung Für Stahl, rostfreien Stahl und Gusseisen Stabile Schneidkante mit Nullfase geringer Schnittdruck Für Schruppbearbeitungen Für Stahl, rostfreien Stahl und Gusseisen Sehr stabile Schneidkantenausführung Schwerzerspanung im rostfreien Stahl Niedrige Schnittkräfte Ausgezeichnete Spankontrolle durch die speziell entwickelte Spanbrecher-Geometrie Einseitige Wendeschneidplatte Schweres Schruppen Sehr starke Schneidkante mit negativem Spanwinkel Geometrie für eine geringere Hitzeentwicklung trotz der negativen Schneide Für schwere Schruppbearbeitungen Für alle Wellen, Kurbelwellen und Schiffskomponenten Sehr guter Spanbruch Für schwere Schruppbearbeitungen Für große Schnitttiefen und hohen Vorschub Sehr stabile Schneidkante mit Negativ- sowie Nullfase Für schwere Schruppbearbeitungen Für große Schnitttiefen Sehr guter Spanbruch Für Feinst-Schlichtbearbeitungen Für Stahl, Gusseisen und rostfreien Stahl Sehr gute Spankontrolle und geringer Schnittdruck Schruppen 32

33 5 5 Negative Wendeschneidplatten WT WIPER Spanformerbezeichnung und Geometrie CNMG 1204 A B Anwendungen und Merkmale Für mittlere Bearbeitung bis Schruppbearbeitung Für Stahl, Gusseisen und rostfreien Stahl Stabiler Schnitt und niederiger Schnittdruck bei hohen Vorschüben HNMG Typ Wendeschneidplatte GU SU Spanformerbezeichnung und Geometrie CNMG 1204 CNMG 1204 A B A B Anwendungen und Merkmale Für mittlere Bearbeitung Für das allgemeine Drehen von Stahl und Gusseisen Stabile Schneidengeometrie Für exotische Werkstoffe Rostbeständiger Stahl, Superlegierungen, Baustahl, niedrig legierter Stahl Scharfe Geometrie um Aufbauschneidenbildung zu minimieren Positive Wendeschneidplatte FA FG FM PC MT RA PMR- CMX- WT Spanformerbezeichnung und Geometrie DCMT 11T3 CCMT 09T3 CCMT 09T3 CCMT 09T3 CCMT 09T3 TPMR 1103 RCMX 3209 RCMX 1204 CCMT 09T3 A B A B A B A B A A A A A B Anwendungen und Merkmale Zum Feinstschlichten Sehr enge Spanformer Exzellente Spankontrolle Schlichten bis mittlere Bearbeitung Stahl und rostfbeständiger Stahl Geringe Schnittkräfte Hervorragende Spankontrolle Für mittlere Bearbeitungen und Vorschlichten von Stahl und rostfreiem Stahl Für Präzisionsbearbeitung Niedrige Schnittkräfte durch spezielle Spanformergeometrie Für mittlere Bearbeitungen Für einen weiten Anwendungsbereich geringer Schnittdruck Mittlere Bearbeitung bis mittleres Schruppen Stahl, rostbeständiger Stahl und Gusseisen Negative Schneidengeometrie zur allgemeine Bearbeitung Für mittlere bis leichte Schruppbearbeitung Für Stahl, rostfreien Stahl und Gusseisen positive Spanmulde Für starke und unterbrochene Anwendungen Für Stahl, rostfreien Stahl und Gusseisen Optimierter Spanformergeometrie Schruppen mit hohem Vorschub Stahl, rostbeständiger Stahl und Gusseisen Stabile Schneidengeometrie Für mittlere Bearbeitung bis Schruppbearbeitung Für Stahl, Gusseisen und rostfreien Stahl Stabiler Schnitt und geringer Schnittdruck bei hohen Vorschüben 33

34 T TURN SPANFORMER DNUX Typ Wendeschneidplatten 11 Spanformerbezeichnung und Geometrie 1.19 DNUX A Anwendungen und Merkmale Mittlere Bearbeitung mit weniger als 5 mm Schnitttiefe Stahl und rostbeständigem Stahl Positive Schneidgeometrie minimiert Schnittkräfte Positive Wendeschneidplatten - Geschliffen FF GF GW FL SA Spanformerbezeichnung und Geometrie CCGT 0301 CCET 0602 CCET 0602 CCGT 1209 CCGT 09T3 20¼ 20¼ 20¼ A A A A A B Anwendungen und Merkmale Schlichten bis mittlere Bearbeitung Für Beabeitung von kleinen Komponenten Hervorragende Oberflächengüte Für Feinst-Schlichtbearbeitungen Stahl, rostbeständiger Stahl und Stahllegierungen Für Feinst-Schlichtbearbeitungen Wiper Geometrie für gute Oberflächengeometrie Stahl, rostbeständiger Stahl und Stahllegierungen Schlichten bis mittlere Bearbeitung Aluminium Hochpositive Schneidengeometrie minimiert Aufbauschneidenbildung Schlichten bis mittlere Bearbeitung Für Stahl und Aluminiumbearbeitung Geringer Schnittdruck KNUX Typ Wendeschneidplatten Spanformerbezeichnung und Geometrie KNUX 1604 KNUX 1604 A A Anwendungen und Merkmale Für leichte bis mittlere Bearbeitung Stahl und rostfreier Stahl Positive Schneidengeometrie minimiert Schnittkräfte Hervorragende Spankontrolle Für leichte bis mittlere Schruppbearbeitung Stahl und rostbeständiger Stahl Starke Schneidengeometrie Spankontrolle in einem weiten Bereich 34

35 T TURN SPANFORMERKONTROLLBEREICH Negative Wendeschneidplatten Schnitttiefe (mm) Schlichtbearbeitung Schnitttiefe (mm) mittlere Bearbeitung 5,0 MG- 2,0 1,0 0,7 FG FA EA FC SF 4,0 3,5 2,0 1,0 0,7 0,5 MP MC MT ML EM PC 0,07 0,2 Vorschub (mm/u) Material: C45 Schnittgeschwindigkeit: Vc=200 m/min 0,07 0,2 0,35 0,5 0,7 Vorschub (mm/u) Material: C45 Schnittgeschwindigkeit: Vc=200 m/min Schruppbearbeitung schwere Schruppbearbeitung Schnitttiefe (mm) 14,0 12,0 10,0 RH RH(N) 8,0 RT HB 6,0 4,0 ET RX 2,0 Schnitttiefe (mm) 20,0 18,0 12,0 10,0 8,0 6,0 4,0 2,0 HT HD HZ HY 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 Vorschub (mm/u) Material: C45 Schnittgeschwindigkeit: Vc=200 m/min 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 Vorschub (mm/u) Material: C45 Schnittgeschwindigkeit: Vc=200 m/min 35

36 T TURN SPANFORMERKONTROLLBEREICH Negative Wendeschneidplatten Typ: KNUX Typ: HNMG Schnitttiefe (mm) 7,0 6,0 KNUX-12 5,0 4,0 KNUX-11 3,0 2,0 1,0 0,5 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 Vorschub (mm/u) Schnitttiefe (mm) 5,0 4,0 GU 3,0 SU 2,0 1,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 Vorschub (mm/u) Positive Wendeschneidplatten Schlicht bis mittlere Bearbeitung mitlere Bearbeitung Schnitttiefe (mm) Schnitttiefe (mm) 5,0 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 FG FA MT PC FM 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 SPMR TPMR 0,03 0,05 0,06 0,1 0,125 0,15 0,2 0,25 0,3 Vorschub (mm/u) 0,03 0,05 0,06 0,1 0,125 0,15 0,2 0,25 0,3 Vorschub (mm/u) 36

37 Negative Wendeschneidplatten geschliffene Wendeschneidplatte für die Schlichtbearbeitung runde Wendeschneidplatte für die Schruppbearbeitung Schnitttiefe (mm) 5,0 3,0 2,5 2,0 1,5 SA 1,0 0,5 FL Schnitttiefe (mm) RCMX RCMX-RA 0,03 0,05 0,06 0,1 0,125 0,15 0,2 0,25 0,3 Vorschub (mm/u) 0,2 0,4 0,6 0,8 Vorschub (mm/u) Negative Wendeschneidplatten Positive Wendeschneidplatten Wiper Wendeschneidplatte für Hochvorschubsdrehen Schnitttiefe (mm) Wiper Wendeschneidplatte für Hochvorschubsdrehen Schnitttiefe (mm) 5 3, ,5 FG MT WIPER WS WIPER WT 2,5 2,0 1,5 1,0 0,7 MT WIPER WT 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 Vorschub (mm/u) 0,075 0,12 0,15 0,2 0,25 0,4 Vorschub (mm/u) 37

38 SPANFORMERKONTROLLBEREICH Spanformer für Stahl Spanformer für rostfreie Stähle Schnitttiefe (mm) 5,0 Schnitttiefe (mm) 5,0 4,0 3,0 FT MT PC 4,0 3,0 EM MM 2,0 1,0 FG FM 2,0 1,0 EA 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 Vorschub (mm/u) 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 Vorschub (mm/u) 38

39 T TURN AUSWAHL DER RICHTIGEN WENDESCHNEIDPLATTE Scharf Stärke der Schneidkanten FA-EA-FG-SF-FC-PC-VF-ML-EM-MP-MT-MC-MG-ET-RT-KT Stark Werkstückformen Spanformer Empfehlung für die mittlere Bearbeitung bis zum Schruppen ML MP PC MT MT PC MP MC MC MT PC MG- KT RT RT MC MG- MT KT Stark unterbrochener Schnitt Starke Geometrie erforderlich 39

40 T TURN SCHNEIDSTOFFSORTEN CVD-Schneidstoffe Farbe Bearbeitung Beschichtung Gold Stahl TT8105; TT8115; TT8125; TT8135; TT5100; TT7100 Magenta Schwarz rostfreier Stahl Superlegierung Gusseisen TT9215; TT9225; TT9235 TT7005; TT7015 Eigenschaften Hervorragende Oberflächengüte am Werkstück Verbesserten Adhäsions- und Spanschutz Stabile und lange Standzeit im kontinuierlichem und unterbrochenem Schnitt Reduzierte Schnittkräfte und geringe Aufbauschneidenbildung auf exotischen Materialien Stahl rostfreier Stahl und Superlegierungen Schnittgeschwindigkeit (m/min) TT8105 TT8115 TT8125 TT5100 TT8135 TT7100 Vorschub (mm/u) Schnittgeschwindigkeit (m/min) TT9215 TT5080 TT9225 TT9080 TT9235 Vorschub (mm/u) 40

41 CVD-Schneidstoffe rostfreier Stahl und Superlegierungen TT9215: TT9225: TT9235: Exzellente Verschleißfestigkeit der Wendeschneidplatten. Für Bearbeitungen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten im kontinuierlichem Schnitt. Exzellente Kombination von Verschleiß- und Bruchfestigkeit der Wendeschneidplatte. Für allgemeine Drehbearbeitungen. Exzellente Kombination von Verschleißfestigkeit und Zähigkeit der Wendeschneidplatte. Für geringere Schnittgeschwindigkeit und unterbrochenem Schnitt. Eigenschaften Anwendungsbereich Reduzierung der Kantenausbrüche und der Aufbauschneidenbildung Verbesserter Adhäsionsschutz Minimierung der Schnittkräfte und der entstehenden Hitze in der Schnittzone Schnittgeschwindigkeit (m/min ) TT9215 TT9225 TT9235 Vorschub (mm/u) Gussbearbeitung TT7005 : TT7015 : Für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung im kontinuierlichem Schnitt für Gusseisen Für allgemeine Bearbeitung im kontinuierlichem und unterbrochenem Schnitt für Gusseisen Eigenschaften Neue Qualität zur Bearbeitung von Sphäroguss Auch für Grauguss verwendbar Ausgezeichnete Verschleißfestigkeit Schnittgeschwindigkeit (m/min) Anwendungsbereich TT7005 TT7015 Vorschub (mm/u) 41

42 T TURN SCHNITTWERTE Empfohlene Schnittgeschwindigkeit: V=m/min Qualität ISO Bereich Kohlenstoffarmer Stahl Niedrig legierter Stahl Stahl Legierter Stahl Material Rostfreier Stahl Hoch-hitzebeständige Legierungen Gusseisen Aluminiumlegierung TT7005 K01 K TT7015 K10 K TT8115 P05 P TT9215 TT5080 M05 M20 S05 S20 M05 M25 S05 S TT8125 P15 P TT5100 P20 P TT9225 TT9020 TT9080 M15 M30 S15 S30 P20 P40 M20 M40 M20 M40 S20 S TT8135 P25 P TT7100 P30 P TT9235 TT8020 PV3010 CT3000 K10 M25 M40 S25 S40 P30 P50 M30 M50 S30 S50 P05 P20 M05 M20 K05 K20 P10 P20 M10 M20 K10 K20 K05 K15 N05 N15 S05 S

43 Empfohlene V=m/min, f=mm/u Qualität Grauguss (HB ) Sphäroguss (HB ) Hartguss (HB ) HSS Material Gehärteter Stahl (HRC 46 65) Zusammensetzung Sintermetall Aluminiumlegierung Ni-basierte Superlegierung KP300 PKD + Bindemittel ,05 0,3 TD810 PKD + Bindemittel ,05 0,3 TB610 CBN + Bindemittel ,05 0,2 TB650 CBN + Bindemittel ,1 0, ,2 0, ,05 0, ,05 0,2 TB670 CBN + Bindemittel ,1 0, ,2 0, ,1 0, ,1 0,3 TB730 CBN + Bindemittel ,1 0, ,1 0, ,1 0, ,1 0, ,1 0,3 KB90A CBN + Bindemittel ,1 0, ,1 0, ,1 0,3 AW120 Al 2 O 3 + ZrO ,1 0,5 AB2010 AB20 (Al 2 O 3 + TiCN) + TiN PVDbeschichtung Al 2 O 3 + TiCN ,1 0, ,1 0, ,05 0, ,05 0, ,2 0, ,05 0, ,05 0,2 AB30 Al 2 O 3 + TiC ,1 0, ,1 0, ,05 0, ,2 0, ,1 0,25 TC430 Whisker ,2 0, ,1 0,3 AS500 SiAlON ,2 0, ,1 0, ,2 0,7 SC10 AS10 + CVD ,2 0, ,2 0,6 AS10 Si 3 N ,2 0, ,2 0,6 AS20 Si 3 N ,1 0,3 43

44 T TURN CBN WENDESCHNEIDPLATTEN Anwendungsinformationen: Oberflächengüte Beschichtung Spezifikation Länge der Fase (mm) Winkel ( ) Honen (mm) TB610, TB650, TB670 0, ,015 TB730, KB90 0,13 20 KB90A 0,2 20 0,015 Bezeichnungssystem CNMA LN : großer CBN-Blank CNMA LS : normaler CBN-Blank CNMA LS2 : zweifach bestückte Wendeschneidplatte RCGX FT : Oberseite komplett CBN CNMN SD : Voll-CBN CNGA WZ-LS2: Wiper-Geometrie gehärtetes Gusseisen, gehärteter Stahl, Hartguss, etc Qualität CBN Keramik TB610 TB650 TB670 TB730 AB2010 AB20 AB30 Bearbeitung und Material zur allgemeinen Bearbeitung im kontinuierlichem Schnitt zur allgemeinen Bearbeitung von Einsatzstahl zur allgemeinen Bearbeitung von gehärtetem Stahl zur allgemeinen Bearbeitung im unterbrochenem Schnitt von hitzebeständigen Legierungen zum Drehen von gehärtetem Stahl mit hoher Schnittgeschwindigkeit zum Präzisionsdrehen von gehärtetem Stahl zum Schlichten von gehärtetem Kohlenstoffstahl und niedrig legierten Stählen HRC Anwendungsbereich Schnittgeschwindigkeit (m/min) TB610 TB650 TB670 TB730 KB90A Vorschub (mm/rev) 44

45 T TURN AUSWAHL DER WENDESCHNEIDPLATTEN Folgen Sie diesen Schritten 1 Material Wählen Sie das zu bearbeitende Material aus 2 Schnittgeschwindigkeit Wählen Sie den passenden Schneidstoff für die gewählte Schnittgeschwindigkeit aus 3 Wählen Sie den erforderlichen Vorschub 4 Schnitttiefe Wählen Sie die passende Geometrie zum Vorschub und Schnitttiefe FG : Der obere Balken zeigt den Vorschub an : Der untere Balken zeigt die Schnitttiefe an 5 Bedacht werden sollte auch die Werkstückform 6 Wählen Sie den passenden Plattentyp und Eckenradius für die Anwendung 7 Benutzen Sie die Anwendungstabelle Verwenden Sie die empfohlenen Schnittwerte um die Bearbeitung zu starten, wenn es keine Schnittparameter gibt oder die vorhandenen Parameter nicht für die Standzeit oder Produktivität geeignet sind. 45

46 0,15% KOHLENSTOFFSTAHL (HB=150) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkkstoff-Nr. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE C15 080M15 XC12 C15C Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT8125 TT5100 TT7100 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA FC(FG) Erste Wahl im kontinuierlichem Schnitt Negative Wendeplatten ML PC MP Erste Wahl im unterbrochenem Schnitt MT RT RX FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 46

47 BEISPIELE Zahnriemenscheibe, kohlenstoffarmer Stahl (0,1 %) CNMG MC TT8125 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=500~440 m/min, f=0,2 0,3 mm/u, ap=0,7 mm Pumpe, kohlenstoffarmer Stahl CNMG MT TT7100 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=100 m/min, f=0,55 mm/u, ap=2,0 mm Zahnriemenscheibe, kohlenstoffarmer Stahl (0,2 %) CNMG SF TT5100 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Innendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=300 m/min, f=0,24 mm/u, ap=0,5 0,7 mm Käfig, kohlenstoffarmer Stahl (0,25 %) CNMG MP TT5100 Beispiel 4 Nassbearbeitung, Plandrehen, kontinuierlicher Schnitt V=280 m/min, f=0,2 mm/u, ap=1,0 2,0 mm Kugellagerkäfig, kohlenstoffarmer Stahl SNMG MT TT7100 Beispiel 5 Nassbearbeitung, Außendrehen, stark unterbrochener Schnitt V=537 m/min, f=0,45 mm/u, ap=0,5 mm Impeller, kohlenstoffarmer Stahl CNMG SF TT5100 Beispiel 6 Trockenbearbeitung, Innendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=245 m/min, f=0,2 mm/u, ap=0,5 mm 47

48 KOHLENSTOFFARME (C=0,13-0,22%) STAHLLEGIERUNG (HB ) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE Cr3 523M15 12C3 16MnCr Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT8125 TT5100 TT7100 Vorschub: mm/u TT8020 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA FC(FG) Erste Wahl im kontinuierlichem Schnitt Negative Wendeplatten PC ML MP Erste Wahl im unterbrochenem Schnitt MT RT RX FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 48

49 BEISPIELE Kegelrad, kohlenstoffarmer Stahl (0,2 %); Cr-Mo legiert DNMG PC TT8125 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=250 m/min, f=0,3 mm/u, ap=1,0 2,5 mm Doppelstirnrad, kohlenstoffarmer Stahl (0,2 %); Cr-Mo legiert CNMG MT TT8125 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Innendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=384 m/min, f=0,4 mm/u, ap=2,0 mm Antriebsrad, kohlenstoffarmer Stahl (0,2 %); Cr-Mo legiert CNMG ML TT5100 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Plan- und Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=300 m/min, f=0,25 mm/u, ap=1,3 mm Zwischenrad, kohlenstoffarmer Stahl (0,2 %); Cr-Mo legiert DNMG ML TT8020 Beispiel 4 Nassbearbeitung, Außendrehen, unterbrochener und kontinuierlicher Schnitt V= m/min, f=0,15 mm/u, ap=1,0 1,5 mm Kegelradkranz, kohlenstoffarmer Stahl (0,2 %); Cr legiert DNMG FG TT5100 Beispiel 5 Nassbearbeitung, Plan- und Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=250 m/min, f=0,28 mm/u, ap=0,5 mm Lagergehäuse, kohlenstoffarmer Stahl (0,2 %); Cr-Mo legiert DNMG FC TT8115 Beispiel 6 Nassbearbeitung, Außendrehen, leicht unterbrochener Schnitt V=300 m/min, f=0,22 0,25 mm/u, ap=1,0 mm 49

50 0,45% KOHLENSTOFFSTAHL (HB ) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE C45 080M46 CC45 C Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT8115 TT8125 TT5100 Erste Wahl bei TT8135 mittlerer Bearbeitung TT7100 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA FC(FG) Erste Wahl beim Schruppen Negative Wendeplatten MC PC unterbrochener Schnitt Erste Wahl im unterbrochenem Schnitt MT RT RX FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 50

51 BEISPIELE Vorderradnabe, 0,43 % Kohlenstoffstahl CNMG MC TT8115 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=250 m/min, f=0,2 0,25 mm/u, ap=1,0 1,5 mm Differential-Antriebsrad, 0,38 % Kohlenstoffstahl DNMG PC TT8115 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=454 m/min, f=0,35 mm/u, ap=1,0 mm Antriebsrad (Maschinenbau), 0,45 % Kohlenstoffstahl CNMG PC TT8125 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=280 m/min, f=0,2 mm/u, ap=2,0 mm Getriebewelle, 0,45 % Kohlenstoffstahl CNMG MT TT8125 Beispiel 4 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=345 m/min, f=0,3 mm/u, ap=3,0 mm Anschlussflansch, 0,45 % Kohlenstoffstahl CNMG FL TT8125 Beispiel 5 Nassbearbeitung, Außendrehen, unterbrochener Schnitt V=211 m/min, f=0,2 mm/u, ap=1,5 2,0 mm Eigenes Beispiel 51

52 0,55% KOHLENSTOFFSTAHL (HB ) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE C55 070M55 XC55 C Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT8115 TT8125 TT5100 Erste Wahl für TT8135 mittlere Bearbeitung TT7100 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA FC(FG) Erste Wahl beim Schruppen Negative Wendeplatten MC PC MT unterbrochener Schnitt Erste Wahl im stark unterbrochenem Schnitt RT RX FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 52

53 BEISPIELE Gleichlaufgelenk, 0,55% Kohlenstoffstahl CNMG MC TT8115 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=345~125 m/min, f=0,25 mm/u, ap=1,0 2,0 mm Büchse, 0,55% Kohlenstoffstahl WNMG MT TT8115 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=280 m/min, f=0,35 mm/u, ap=2,0 mm Achszapfen, 0,55% Kohlenstoffstahl WNMG RT TT5100 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Außendrehen, unterbrochener Schnitt V=200 m/min, f=0,4 mm/u, ap=2,0 mm Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel 53

54 CR-MO LEGIERTER STAHL (HB ) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE CrMo4 708M40 42CD4 42CrMo Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT8115 TT8125 TT5100 TT8135 Vorschub: mm/u TT7100 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA FC(FG) Erste Wahl für mittlere Bearbeitung Negative Wendeplatten PC MC unterbrochener Schnitt Erste Wahl im unterbrochenem Schnitt MT RT RX FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 54

55 BEISPIELE Anschluss, Cr-Mo legierter Stahl WNMG PCTT 8125 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=160 m/min, f=0,3 mm/u, ap=3,0 mm Getriebewell, Cr-Mo legierter Stahl TNMG PC TT8125 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=220 m/min, f=0,33 mm/u, ap=2,0 mm Welle, Cr-Mo legierter Stahl CNMG PC TT8125 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=160 m/min, f=0,4 mm/u, ap=3,0 mm Welle, Cr-Mo legierter Stahl ( BHN) DCMT 11T304 FG PV3010 Beispiel 4 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=366 m/min, f=0,15 mm/u, ap=0,25 mm Laufwalze, Cr-Mo legierter Stahl CNMG PC TT8115 Beispiel 5 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=330 m/min, f=0,25 mm/u, ap=2,0 2,5 mm Spurstang, Cr-Mo legierter Stahl CCMT 09T0308 PC TT8125 Beispiel 6 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=180 m/min, f=0,17 0,2 mm/u, ap=1,5 mm 55

56 NI CR MO LEGIERTER STAHL (HB ) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE CrNiMo Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT8115 TT8125 TT5100 TT8135 Vorschub: mm/u TT7100 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA Erste Wahl beim Schruppen FC(FG) Negative Wendeplatten MC PC MT unterbrochener Schnitt Erste Wahl im stark unterbrochenem Schnitt RT RX FA FG Positive Wendeplatten PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 56

57 KOHLENSTOFF-WERKZEUGSTAHL: C=1,0 1,1% (HB ) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE Ck101 WI-10 Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT8115 TT8125 TT5100 TT8135 Vorschub: mm/u TT7100 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA FC(FG) Erste Wahl für mittlerer Bearbeitung Negative Wendeplatten PC MC MT unterbrochener Schnitt Erste Wahl im stark unterbrochenem Schnitt RT RX FA FG Positive Wendeplatten PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 57

58 LAGERSTAHL (HB ) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE Cr Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT8115 TT8125 TT5100 TT7100 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA Erste Wahl für mittlere Bearbeitung Negative Wendeplatten FC(FG) PC MC unterbrochener Schnitt Erste Wahl im stark unterbrochenem Schnitt MT RT RX FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 58

59 BEISPIELE Kugellager, Lagerstahl DNMG FG TT8115 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V= m/min, f=0,1~0,2 mm/u, ap=0,5 1,0 mm Kugellager Innenring, Lagerstahl CNMG PC TT8115 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Innendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=290 m/min, f=0,3 mm/u, ap=2,0 mm Kugellager, Lagerstahl DNMG PC TT8115 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Innendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=390 m/min, f=0,18 mm/u, ap=0,4 mm Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel 59

60 LEGIERTER WERKZEUGSTAHL (HB ) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE V1 BW2 Y105V W2 Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT8115 TT8125 TT5100 TT8135 Vorschub: mm/u TT7100 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA FC(FG) Erste Wahl für mittlere Bearbeitung Negative Wendeplatten PC MC MT unterbrochener Schnitt Erste Wahl im stark unterbrochenem Schnitt RT RX FA FG Positive Wendeplatten PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 60

61 KALTUMFORMUNG-STAHL (HB ) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE X40CrMoV5-1 BH13 Z40CDV5 X35CrMoV05KU H13STD61 Schnittgeschwindigkeit: m/min TT8115 TT8125 TT5100 TT8135 Vorschub: mm/u TT7100 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA Erste Wahl für mittlere Bearbeitung Negative Wendeplatten FC(FG) PC MC unterbrochener Schnitt Erste Wahl im stark unterbrochenem Schnitt MT RT RX FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 61

62 HSS (HB ) P Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE S BT Z80WKCV X78WC01805KU T4 Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT8125 TT5100 TT8020 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 FA Erste Wahl für mittlere Bearbeitung FC(FG) Negative Wendeplatten PC ML Erste Wahl im stark unterbrochenem Schnitt MT FA FG Positive Wendeplatten PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 62

63 BEISPIELE Gewindeschneider, 8% Kobalt HSS DNMG ML TT5110 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=170 m/min, f=0,15 mm/u, ap=0,5 mm Schaftfräser, HSS TNMG R-FS TT5100 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=50 m/min, f=0,06 mm/u, ap=1,7 mm Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel 63

64 MARTENSITISCHER/FERRITISCHER ROSTFREIER STAHL (HB ) M Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE X6Cr17 430S15 Z8C17 X6Cr Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 Gut bei kleiner Schnittgeschwindigkeit TT9215 TT5080 TT9225 TT9235 TT9080 Vorschub: mm/u TT8020 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 EA(SF) Erste Wahl für mittlere Bearbeitung PC Negative Wendeplatten ML EM(MP) Erste Wahl im unterbrochenem Schnitt MT ET RX FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 64

65 BEISPIELE Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel 65

66 AUSTENITISCHER ROSTFREIER STAHL (HB ) M Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE X5CrNiMo S16 Z6CND17.11 X5CrNiMo Schnittgeschwindigkeit: m/min PV3010 TT9215 TT9225 Gut bei kleiner Schnittgeschwindigkeit TT9235 TT9080 Vorschub: mm/u TT8020 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 EA(SF) Erste Wahl für mittlere Bearbeitung Negative Wendeplatten PC ML EM(MP) Erste Wahl im unterbrochenem Schnitt MT ET RX FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 66

67 BEISPIELE Achszapfen, CNMG ET TT9225 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=80 m/min, f=0,4 mm/u, ap=4,0 mm Gewindemutter, CNMG PC TT9225 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, leicht unterbrochener Schnitt V=190 m/min, f=0,15 mm/u, ap=1,0 2,0 mm Stopfen, rostfreier Stahl duplex CNMG EM TT9225 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Außendrehen V=160 m/min, f=0,2 mm/u, ap=2,0 mm Impeller, CNMG MP TT9235 Beispiel 4 Nassbearbeitung, Außendrehen, unterbrochener Schnitt V=100 m/min, f=0,12 mm/u, ap=0,7 mm Flansch, WNMG PC TT9080 Beispiel 5 Nassbearbeitung, Plandrehen V=130 m/min, f=0,2 mm/u, ap=1,0 mm Flansch, CNMG EM TT9225 Beispiel 6 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=170 m/min, f=0,23 mm/u, ap=3,0 mm 67

68 GRAUGUSS (HB ) K Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE GG30 Grade 300 Ft30D G30 N045B Schnittgeschwindigkeit: m/min AB30, AS500, AS10 TT7005 TT7015 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 Erste Wahl im kontinuierlichem Schnitt Negative Wendeplatten MT MG- Erste Wahl im unterbrochenem Schnitt RT geeignet zum Schruppen mit hohen Vorschüben MA- Positive Wendeplatten MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 68

69 BEISPIELE Deckel, Grauguss CNMG RT TT7005 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Innendrehen, leicht unterbrochener Schnitt V=365 m/min, f=0,3 0,5 mm/u, ap=1,5 mm Bremsscheibe, Grauguss CNMG RT TT7005 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=600 m/min, f=0,3 mm/u, ap=2,0 mm Bremsscheibe CNGX CH AS500 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=800 m/min, f=0,45 mm/u, ap=2,5 mm Bremsscheibe SNGX CH AS10 Beispiel 4 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=600 m/min, f=0,55 mm/u, ap=4,0 mm Zylinderlaufbuchse, Grauguss ( HB) TNGN AB30 Beispiel 5 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=800 m/min, f=0,35 mm/u, ap=0,5 mm Bremsscheibe, Grauguss ( HB) SNGN AW120 Beispiel 6 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=925 m/min, f=0,4 mm/u, ap=0,5 mm 69

70 KUGELGRAPHIT-GUSSEISEN (HB ) K Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE GGG40 SNG 420/12 FGS GS Schnittgeschwindigkeit: m/min AB30, AS500, AS10 TT7015 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 Erste Wahl im kontinuierlichem Schnitt Negative Wendeplatten MT Erste Wahl im unterbrochenem Schnitt RT geeignet zum Schruppen mit hohen Vorschüben MG- MA- Positive Wendeplatten MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 70

71 BEISPIELE Pumpendeckel, Kugelgraphit-Gusseisen WNMA TT7015 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außen- und Plandrehen, stark unterbrochener Schnitt V=220 m/min, f=0,3 mm/u, ap=2,0 3,0 mm Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, Kontinuierlicher und stark unterbrochener Schnitt Druckplatte, Kugelgraphit-Gusseisen CNMG RT TT7015 V=270 m/min, f=0,2~0,48 mm/u, ap=0,5 mm Büchse, Kugelgraphit-Gusseisen CNMG RT TT7015 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher und unterbrochener Schnitt V=200 m/min, f=0,17 0,3 mm/u, ap=2,5 mm Achsgehäuse, Kugelgraphit-Gusseisen CNMG RT T7015 Beispiel 4 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher und unterbrochener Schnitt V=260 m/min, f=0,23 mm/u, ap=5,0 mm Schwungrad, Kugelgraphit-Gusseisen CNGX CH AS500 Beispiel 5 Nassbearbeitung, Außen- und Plandrehen, kontinuierlicher Schnitt V=800 m/min, f=0,4 mm/u, ap=2,5 mm Eigenes Beispiel 71

72 NI-BASIERTE SUPERLEGIERUNG S Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE NiCr19NbMo 5662 Schnittgeschwindigkeit: m/min TC430 AS20 TT5080 TT9225 TT9080 Vorschub: mm/u TT8020 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 EA(SF) Erste Wahl für mittlere Bearbeitung ML EM(MP) Erste Wahl im unterbrochenem Schnitt Negative Wendeplatten ET MT RX CNGN RNGN FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 72

73 BEISPIELE Kugel, Inconel625 CNMG ML TT5080 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Innendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=40 m/min, f=0,2 mm/u, ap=0,5 mm Achse, Inconel 718 CNMG EM TT5080 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=60 m/min, f=0,18 mm/u, ap=0,8 mm Welle, Inconel 718 CNMG MP TT5080 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=50 m/min, f=0,22 mm/u, ap=2,0 mm Turbinenscheibe, Inconel 718 CNMG EM TT9080 Beispiel 4 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=25 m/min, f=0,25 mm/u, ap=1,5 mm Hülse, Inconel 718 RNGN T7 TC430 Beispiel 5 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=180 m/min, f=0,2 mm/u, ap=2,5 mm Eigenes Beispiel 73

74 TITANLEGIERUNG S Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE Schnittgeschwindigkeit: m/min TT5080 TT9225 TT9080 TT8020 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 EA (SF) Erste Wahl für mittlere Bearbeitung Negative Wendeplatten ML EM (MP) MT Erste Wahl im unterbrochenem Schnitt ET RX FA Positive Wendeplatten FG PC MT Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 74

75 BEISPIELE Hülse, Titanlegierung CNMG MP TT5080 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=85 m/min, f=0,3 mm/u, ap=2,5 mm Bolzen, Titanlegierung CNMG EM TT5080 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=60 m/min, f=0,3 mm/u, ap=2,0 mm Turbinenring, Titanlegierung CCMT 09T304 TT9225 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=40 m/min, f=0,12 mm/u, ap=0,5 mm Bolzen WNMG EA TT9080 Beispiel 4 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=50 m/min, f=0,12 mm/u, ap=0,3 mm Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel 75

76 ALUMINIUM-GUSSLEGIERUNG (SI<12%) N Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE AlSi12 LM20 A413.0 Schnittgeschwindigkeit: m/min KP300 K10 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 Erste Wahl zum feinst Schlichten NMA-, CGW, CB* Zum Schlichten und mittlere Bearbeitung CGT-FL Zum Schruppen NMG/NGG-ML Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 76

77 BEISPIELE Beispiel 1 Schruppen Nassbearbeitung, Innendrehen, kontinuierlicher Schnitt Aluminiumfelge, Aluminiumlegierung mit 7% Si DCGT 11T308 FL K10 V=1500 m/min, f=0,3 mm/u, ap=2,0 mm Beispiel 1 Schlichten Nassbearbeitung, Innendrehen, kontinuierlicher Schnitt Aluminiumfelge, Aluminiumlegierung mit 7% Si VCGW LN-7 KP300 V=2000 m/min, f=0,15 mm/u, ap=0,2 mm Pumpengehäuse, Aluminiumlegierung mit 8% Si TCGT 16T308 FL K10 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Innendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=400 m/min, f=0,1 mm/u, ap=1,75 mm Zylinderkopf, Aluminiumlegierung mit 12% Si TCGT KP300 Beispiel 3 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=500 m/min, f=0,24 mm/u, ap=1,5 mm Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel 77

78 ALUMINIUM-GUSSLEGIERUNG (SI 12%) N Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE LM16 B55.0 Schnittgeschwindigkeit: m/min KP300 K10 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 Erste Wahl zum feinsz Schlichten Zum Schlichten und mittlere Bearbeitung NMA-, CGW, CB CGT-FL Zum Schruppen NMG/NGG-ML Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 78

79 BEISPIELE Beispiel 1 Schruppen Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt Kolben für Dieselmotoren, Aluminiumlegierung mit 18% Si SCGT FL K10 V=180 m/min, f=0,33 mm/u, ap=1,0 mm Beispiel 1 Schlichten Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt Kolben für Dieselmotoren, Aluminiumlegierung mit 18% Si CCGW 09T308 LN-7 KP300 V=300 m/min, f=0,15 mm/u, ap=0,2 mm Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel 79

80 KUPFERLEGIERUNG N Deutschland GB Frankreich Italien USA Werkstoff-Nr.. DIN BS ANFOR UNI AISI/SAE Schnittgeschwindigkeit: m/min KP300 TT9225 K10 Vorschub: mm/u 0,05 0,15 0,25 0,35 0,45 0,55 0,65 Erste Wahl zum feinst Schlichten NMA-, CGW Zum Schlichten und mittlere Bearbeitung CGT-FL Zum Schruppen NMG/NGG-ML Schnitttiefe: mm 0,2 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 80

81 BEISPIELE Ring, Messing TCGT 16T308 FL K10 Beispiel 1 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=70 m/min, f=0,15 mm/u, ap=0,6 mm Rohr, Messing SNMG MT TT9225 Beispiel 2 Nassbearbeitung, Außendrehen, kontinuierlicher Schnitt V=250 m/min, f=0,45 mm/u, ap=3,0 4,0 mm Lagerring, Messing DCGT 11T304 FL K10 Beispiel 3 Trockenbearbeitung, Innendrehen, kontinuierlicher und unterbrochener Schnitt V=390 m/min, f=0,12 mm/u, ap=1,5 mm Eigenes Beispiel Eigenes Beispiel Beispiel 6 81

82 T TURN EMPFOHLENE SCHNITTPARAMETER, SCHNEIDSTOFFE UND SPANFORMER P 0,15% Kohlenstoffstahl (HB=150) Werkstoff 0,45% Kohlenstoffstahl (HB ) 0,55% Kohlenstoffstahl (HB ) Plattentyp Anwendung Schnitttiefe Bedingungen 1. und 2. Wahl Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) N P F 1,0 Gut Gut 1,0 2,5 Normal Schlecht M Gut 2,5 4,0 Normal Schlecht Normal 4,0 7,0 Schlecht R Normal 7,0 Schlecht F 1,0 Gut Gut M 1,0 3,5 Normal Schlecht 1 PV3010 FC 475 0,12 PV3010 FG 355 0,15 PV3010 FG 330 0,15 2 CT3000 FC 430 0,12 TT8115 FG 340 0,15 TT8115 FG 315 0,15 1 TT5100 ML 330 0,20 TT8115 MP 330 0,30 TT8115 MP 305 0,30 2 TT8125 ML 420 0,20 TT8125 MP 300 0,30 TT8125 MP 280 0,30 1 TT5100 MP 315 0,24 TT8115 PC 310 0,30 TT8115 PC 290 0,30 2 TT8125 MP 400 0,24 TT8125 PC 280 0,30 TT8125 PC 260 0,30 1 TT8020 MT 235 0,24 TT8135 RT 190 0,32 TT8135 RT 180 0, TT5100 PC 300 0,28 TT8115 PC 310 0,35 TT8115 MP 290 0,35 2 TT8125 PC 385 0,28 TT8125 PC 280 0,35 TT8125 PC 260 0,35 1 TT5100 MT 285 0,28 TT8125 PC 280 0,35 TT8125 MT 260 0,35 2 TT8125 MT 370 0,28 TT8125 MT 265 0,40 TT8125 MG 245 0,40 1 TT8020 MT 215 0,24 TT8135 RT 180 0,36 TT8135 RT 180 0, TT5100 RT 230 0,45 TT8125 RT 260 0,56 TT8125 RT 240 0,56 2 TT8125 RT 320 0,45 TT8115 RT 290 0,56 TT8135 RT 270 0,56 1 TT8020 RT 180 0,36 TT8135 RT 180 0,45 TT8135 RT 160 0, TT5100 RH 210 0,57 TT8125 RH 245 0,71 TT8125 RH 225 0, TT8020 RH 165 0,46 TT8135 RH 165 0,57 TT8135 RH 150 0, PV3010 FG 475 0,12 PV3010 FG 355 0,15 PV3010 FG 330 0,15 2 CT3000 FG 420 0,12 CT3000 FG 315 0,15 CT3000 FG 295 0,15 1 TT5100 MT 285 0,17 TT8115 MT 310 0,20 TT8115 MT 285 0,20 2 TT8125 MT 370 0,17 TT8125 MT 280 0,20 TT8125 MT 255 0,20 1 TT5100 MT 275 0,17 TT8125 MT 280 0,20 TT8125 MT 255 0,20 2 TT8125 MT 350 0,17 TT5100 MT 215 0,20 TT5100 MT 195 0,20 1 TT8020 MT 220 0,17 TT8135 MT 190 0,20 TT8135 MT 180 0,20 2 Legende: N: negative Wendeschneidplatte P: positive Wendeschneidplatte F: Schlichten M: mittlere Bearbeitung R: Schruppen Gut: Keine Schnittunterbrechung, gute Steifigkeit, stabile Zerspanungsverhältnisse Normal: Leichte Schnittunterbrechung, gute Steifigkeit, mittlere Bearbeitung und Schruppen Schlecht: Starke Schnittunterbrechung, schlechte Steifigkeit, niedrige Schnittgeschwindigkeit 82

83 P Kohlenstoffarmer (0,13% 0,22%) Stahl (HB ) Werkstoff CrMo legierter Stahl (HB ) NiCrMo legierter Stahl (HB ) Plattentyp Anwendung Schnitttiefe Bedingungen 1. und 2. Wahl Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) N P F 1,0 Gut Gut 1,0 2,5 Normal Schlecht M Gut 2,5 4,0 Normal Schlecht Normal 4,0 7,0 Schlecht R Normal 7,0 Schlecht F 1,0 Gut Gut M 1,0 3,5 Normal Schlecht 1 PV3010 FC 420 0,12 PV3010 FG 330 0,15 PV3010 FG 320 0,15 2 CT3000 FC 380 0,12 TT8115 FG 315 0,15 TT8115 FG 305 0,15 1 TT5100 ML 295 0,20 TT8115 MP 305 0,30 TT8115 MP 295 0,30 2 TT8125 ML 375 0,20 TT8125 MP 280 0,30 TT8125 MP 270 0,30 1 TT5100 PC 285 0,24 TT8115 PC 290 0,30 TT8115 PC 280 0,30 2 TT8125 PC 365 0,24 TT8125 MC 260 0,30 TT8125 PC 250 0,30 1 TT8020 MT 205 0,24 TT8135 RT 180 0,32 TT8135 RT 170 0, TT5100 PC 265 0,28 TT8115 PC 290 0,35 TT8115 PC 280 0,35 2 TT8125 PC 340 0,28 TT8125 PC 260 0,35 TT8125 PC 250 0,35 1 TT5100 MT 255 0,28 TT8125 MT 260 0,35 TT8125 MT 250 0,35 2 TT8125 MT 315 0,28 TT8125 MG 245 0,40 TT8125 MG 240 0,40 1 TT8020 MT 190 0,24 TT8135 RT 180 0,36 TT8135 RT 170 0, TT5100 RT 205 0,45 TT8125 RT 240 0,56 TT8125 RT 235 0,56 2 TT8125 RT 250 0,45 TT8115 RT 270 0,56 TT8115 RT 260 0,56 1 TT8020 RT 160 0,36 TT8135 RT 160 0,45 TT8135 RT 160 0, TT5100 RH 185 0,57 TT8125 RH 225 0,71 TT8125 RH 220 0,71 2 RT 225 0,64 TT8125 RT 220 0,64 1 TT8020 RH 150 0,46 TT7100 RH 140 0,57 TT8135 RH 150 0, PV3010 FG 420 0,12 PV3010 FG 330 0,15 PV3010 FG 320 0,15 2 CT3000 FG 380 0,12 CT3000 FG 295 0,15 CT3000 FG 285 0,15 1 TT5100 MT 265 0,17 TT8115 MT 285 0,20 TT8115 MT 275 0,20 2 TT8125 MT 345 0,17 TT8125 MT 255 0,20 TT8125 MT 250 0,20 1 TT5100 MT 255 0,17 TT8125 MT 255 0,20 TT8125 MT 250 0,20 2 TT8125 MT 330 0,17 TT5100 MT 195 0,20 TT5100 MT 190 0,20 1 TT8020 MT 205 0,17 TT8135 MT 180 0,20 TT8135 MT 170 0,

84 T TURN EMPFOHLENE SCHNITTPARAMETER, SCHNEIDSTOFFE UND SPANFORMER P Lagerstahl (HB ) Werkstoff Kohlenstoff Werkzeugstahl (HB ) Legierter Werkzeugstahl (HB ) Plattentyp Anwendung Schnitttiefe Bedingungen 1. und 2. Wahl Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) N P F 1,0 Gut Gut 1,0 2,5 Normal Schlecht M Gut 2,5 4,0 Normal Schlecht Normal 4,0 7,0 Schlecht R Normal 7,0 Schlecht F 1,0 Gut Gut M 1,0 3,5 Normal Schlecht 1 PV3010 FG 330 0,15 PV3010 FG 330 0,15 PV3010 FG 320 0,15 2 TT8115 FG 315 0,15 TT8115 FG 315 0,15 TT8115 FG 305 0,15 1 TT8115 MP 305 0,30 TT8115 MP 305 0,30 TT8115 MP 295 0,30 2 TT8125 MP 280 0,30 TT8125 MP 280 0,30 TT8125 MP 250 0,30 1 TT8115 PC 290 0,30 TT8115 PC 290 0,30 TT8115 PC 280 0,30 2 TT8125 PC 260 0,30 TT8125 PC 260 0,30 TT8125 PC 250 0,30 1 TT8135 RT 180 0,32 TT8135 RT 180 0,32 TT8135 RT 170 0, TT8115 PC 290 0,35 TT8115 MT 290 0,35 TT8115 PC 280 0,35 2 TT8125 PC 260 0,35 TT8125 MT 260 0,35 TT8125 PC 250 0,35 1 TT8125 MT 260 0,35 TT8125 MT 260 0,35 TT8125 MT 250 0,35 2 TT8125 MG 245 0,40 TT8125 MG 245 0,40 TT8125 MG 240 0,40 1 TT8135 RT 180 0,36 TT8135 RT 180 0,36 TT8135 RT 170 0, TT8125 RT 240 0,56 TT8125 RT 240 0,56 TT8125 RT 235 0,56 2 TT8115 RT 270 0,56 TT8115 RT 270 0,56 TT8115 RT 260 0,56 1 TT8135 RT 160 0,45 TT8135 RT 160 0,45 TT8135 RT 140 0, TT8125 RH 225 0,71 TT8125 RH 225 0,71 TT8115 RH 220 0, TT8135 RH 150 0,57 TT8135 RH 150 0,57 TT8135 RH 140 0, PV3010 FG 330 0,15 PV3010 FG 330 0,15 PV3010 FG 320 0,15 2 CT3000 FG 295 0,15 CT3000 FG 295 0,15 CT3000 FG 285 0,15 1 TT8115 MT 285 0,20 TT8115 MT 285 0,20 TT8115 MT 275 0,20 2 TT8125 MT 255 0,20 TT8125 MT 255 0,20 TT8125 MT 250 0,20 1 TT8125 MT 255 0,20 TT8125 MT 255 0,20 TT8125 MT 250 0,20 2 TT5100 MT 195 0,20 TT5100 MT 195 0,20 TT5100 MT 190 0,20 1 TT8135 MT 180 0,20 TT8135 MT 180 0,20 TT8135 MT 170 0,20 2 Legende: N: negative Wendeschneidplatte P: positive Wendeschneidplatte F: Schlichten M: mittlere Bearbeitung R: Schruppen Gut: Keine Schnittunterbrechung, gute Steifigkeit, stabile Zerspanungsverhältnisse Normal: Leichte Schnittunterbrechung, gute Steifigkeit, mittlere Bearbeitung und Schruppen Schlecht: Starke Schnittunterbrechung, schlechte Steifigkeit, niedrige Schnittgeschwindigkeit 84

85 P HSS (HB ) Werkstoff Kaltumformungsstahl (HB ) Hochfestes Material (40HRC) Plattentyp Anwendung Schnitttiefe Bedingungen 1. und 2. Wahl Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) N P F 1,0 Gut Gut 1,0 2,5 Normal Schlecht M Gut 2,5 4,0 Normal Schlecht Normal 4,0 7,0 Schlecht R Normal 7,0 Schlecht F 1,0 Gut Gut M 1,0 3,5 Normal Schlecht 1 PV3010 FG 230 0,10 TT8115 FG 240 0,14 AB ,10 2 CT3000 FG 210 0,10 TT8125 FG 210 0,14 TB ,10 1 TT5080 ML 180 0,15 TT8115 MP 230 0,28 AB ,15 2 TT5100 ML 160 0,15 TT8125 MP 210 0,28 TB ,15 1 TT5080 MP 170 0,20 TT8115 PC 215 0,28 AB ,15 2 TT5100 MP 150 0,20 TT8125 PC 195 0,28 TB ,15 1 TT5100 MT 135 0,25 TT8135 RT AB ,10 2 KB90A 80 0,10 1 TT5080 MP 170 0,20 TT8115 PC 215 0,32 AB ,15 2 TT5100 MP 145 0,20 TT8125 PC 195 0,32 KB90A 100 0,15 1 TT5080 MT 160 0,25 TT8125 MT 175 0,32 AB ,15 2 TT5100 MT 135 0,25 TT8125 MG 185 0,37 KB90A 100 0,15 1 TT8135 RT 140 0,25 TT8135 RT 130 0,33 AB ,10 2 KB90A 80 0,10 1 TT8125 RT 180 0,52 2 TT8115 RT 205 0,52 1 TT8135 RT 125 0, TT8125 RH 170 0, TT8135 RH 115 0, PV3010 FG 230 0,10 PV3010 FG 250 0,14 TB ,10 2 CT3000 FG 210 0,10 CT3000 FG 225 0,14 AB ,10 1 TT5080 MT 165 0,15 TT8115 MT 215 0,18 TB ,12 2 TT5100 MT 145 0,15 TT8125 MT 195 0,18 AB ,12 1 TT5080 MT 160 0,15 TT8125 MT 215 0,18 AB ,12 2 TT5100 MT 140 0,15 TT5100 MT 195 0,18 TB ,12 1 TT8135 MT 135 0,15 TT8135 MT 160 0,18 AB ,08 2 KB90A 80 0,08 85

86 T TURN EMPFOHLENE SCHNITTPARAMETER, SCHNEIDSTOFFE UND SPANFORMER M Rostfreier Stahl martensitisch / ferritisch (HB ) Werkstoff Rostfreier Stahl austenitisch (HB ) Plattentyp Anwendung Schnitttiefe Bedingungen 1. und 2. Wahl Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) N P F 1,0 Gut Gut 1,0 2,5 Normal Schlecht M Gut 2,5 4,0 Normal Schlecht Normal 4,0 7,0 Schlecht R Normal 7,0 Schlecht F 1,0 Gut Gut M 1,0 3,5 Normal Schlecht 1 PV3010 SF 330 0,12 PV3010 SF 265 0,12 2 TT9215 EA 260 0,12 TT9215 EA 210 0,12 1 TT9215 EM 230 0,20 TT9215 EM 200 0, TT9225 EM 210 0,24 TT9225 EM 185 0,24 2 TT9235 MP 180 0,24 TT9235 MP 145 0,24 1 TT9080 MT 170 0,24 TT9080 MT 135 0, TT9225 EM 200 0,24 TT9225 EM 160 0, TT9225 MP 190 0,28 TT9225 MP 150 0,28 2 TT9235 MT 165 0,28 TT9235 MT 135 0,28 1 TT9080 MT 165 0,24 TT9080 MT 125 0, TT9225 ET 170 0,45 TT9225 ET 130 0, TT9080 ET 150 0,36 TT9080 ET 110 0, TT9225 RX 160 0,64 TT9225 RX 120 0, TT9080 RX 135 0,55 TT9080 RX 100 0, PV3010 FG 330 0,12 PV3010 FG 265 0,12 2 TT9215 FG 270 0,12 TT9215 FG 220 0,12 1 TT9225 PC 195 0,17 TT9225 PC 160 0, TT9225 PC 185 0,17 TT9225 PC 150 0,17 2 TT9235 MT 160 0,17 TT9235 MT 130 0,17 1 TT9080 MT 150 0,17 TT9080 MT 120 0,17 2 Legende: N: negative Wendeschneidplatte P: positive Wendeschneidplatte F: Schlichten M: mittlere Bearbeitung R: Schruppen Gut: Keine Schnittunterbrechung, gute Steifigkeit, stabile Zerspanungsverhältnisse Normal: Leichte Schnittunterbrechung, gute Steifigkeit, mittlere Bearbeitung und Schruppen Schlecht: Starke Schnittunterbrechung, schlechte Steifigkeit, niedrige Schnittgeschwindigkeit 86

87 K Grauguss (HB )) Werkstoff Sphäroguss (HB ) Plattentyp Anwendung Schnitttiefe Bedingungen 1. und 2. Wahl Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) N P F 1,0 Gut Gut 1,0 2,5 Normal Schlecht M Gut 2,5 4,0 Normal Schlecht Normal 4,0 7,0 Schlecht R Normal 7,0 Schlecht F 1,0 Gut Gut M 1,0 3,5 Normal Schlecht 1 AS ,25 AS ,20 2 TT7005 MT 400 0,25 TT7005 MT 320 0,20 1 AS ,35 AS ,30 2 TT7005 MT 380 0,35 TT7005 MT 305 0,30 1 AS ,35 AS ,30 2 TT7005 MT 360 0,35 TT7005 MT 290 0,30 1 TT7005 RT 320 0,40 TT7015 RT 250 0,35 2 TT7015 RT 270 0,40 1 AS ,35 AS ,30 2 TT7005 MT 360 0,35 TT7005 MT 275 0,30 1 AS ,35 AS ,30 2 TT7005 RT 320 0,40 TT7015 MT 260 0,35 1 TT7005 RT 300 0,40 TT7015 RT 235 0,35 2 TT7015 RT 255 0,40 1 TT7005 RT 300 0,60 TT7015 RT 240 0, TT7015 RT 240 0,60 TT7015 RT 225 0, TT7005 RT 270 0,80 TT7015 RT 210 0, TT7015 RT 220 0,80 TT7015 RT 200 0, TT7005 MT 400 0,18 TT7005 MT 320 0,15 2 TB ,15 1 TT7005 MT 380 0,25 TT7005 MT 305 0, TT7005 MT 360 0,25 TT7005 MT 290 0,20 2 TT7015 MT 305 0,25 TT7015 MT 250 0,20 1 TT7015 MT 290 0,25 TT7015 MT 235 0,

88 T TURN EMPFOHLENE SCHNITTPARAMETER, SCHNEIDSTOFFE UND SPANFORMER S Ni basierte Superlegierung Werkstoff Titanlegierung Plattentyp Anwendung Schnitttiefe Bedingungen 1. und 2. Wahl Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) N P F 1,0 Gut Gut 1,0 2,5 Normal Schlecht M Gut 2,5 4,0 Normal Schlecht Normal 4,0 7,0 Schlecht R Normal 7,0 Schlecht F 1,0 Gut Gut M 1,0 3,5 Normal Schlecht 1 TC ,15 TT5080 EA 100 0,15 2 TT5080 EA 60 0,15 1 TC ,15 TT5080 EM 90 0,20 2 TT5080 EM 60 0,20 1 TT5080 MP 50 0,20 TT5080 MP 80 0, TT9080 MT 35 0,20 TT8020 MT 50 0, TT5080 EM 50 0,20 TT5080 EM 80 0, TT5080 MP 45 0,20 TT5080 MP 70 0, TT9080 MT 30 0,20 TT8020 MT 45 0, TT5080 ET 40 0,20 TT5080 ET 60 0, TT9080 ET 25 0,20 TT8020 ET 40 0, TT5080 FG 60 0,10 TT5080 FG 100 0, TT5080 PC 50 0,15 TT5080 PC 80 0, TT5080 PC 45 0,15 TT5080 PC 75 0, TT9080 MT 30 0,15 TT8020 MT 50 0,15 2 Legende: N: negative Wendeschneidplatte P: positive Wendeschneidplatte F: Schlichten M: mittlere Bearbeitung R: Schruppen Gut: Keine Schnittunterbrechung, gute Steifigkeit, stabile Zerspanungsverhältnisse Normal: Leichte Schnittunterbrechung, gute Steifigkeit, mittlere Bearbeitung und Schruppen Schlecht: Starke Schnittunterbrechung, schlechte Steifigkeit, niedrige Schnittgeschwindigkeit 88

89 N Aluminiumlegierung mit niedrigem Si Anteil (12,2% < Si) Werkstoff Aluminiumlegierung mit hohem Si Anteil (12,2% Si) Kupferlegierung Plattentyp Anwendung Schnitttiefe Bedingungen 1. und 2. Wahl Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) Schneidstoff Spanformer V c (m/min) f u (mm/u) N P F 1,0 Gut Gut 1,0 2,5 Normal Schlecht M Gut 2,5 4,0 Normal Schlecht Normal 4,0 7,0 Schlecht R Normal 7,0 Schlecht F 1,0 Gut Gut M 1,0 3,5 Normal Schlecht 1 KP ,10 KP ,10 KP ,10 2 K10 ML 500 0,15 K10 ML 150 0,15 TT5100 ML 500 0,15 1 KP ,15 KP ,15 KP ,15 2 K10 ML 500 0,35 K10 ML 150 0,30 TT5100 ML 400 0,25 1 KP ,15 KP ,15 KP ,15 2 K10 ML 500 0,35 K10 ML 150 0,30 TT5100 ML 400 0,25 1 KP ,15 KP ,15 KP ,15 2 K10 ML 400 0,35 K10 ML 120 0,30 TT5100 MP 320 0,25 1 KP ,15 KP ,15 KP ,15 2 K10 ML 500 0,35 K10 ML 150 0,30 TT5100 MP 400 0,30 1 KP ,15 KP ,15 KP ,15 2 K10 ML 500 0,35 K10 ML 150 0,30 TT5100 MP 400 0,30 1 KP ,15 KP ,15 KP ,15 2 K10 ML 400 0,35 K10 ML 120 0,30 TT5100 MT 320 0, KP ,10 KP ,10 KP ,10 2 K10 FL 500 0,15 K10 FL 150 0,13 TT5100 FG 400 0,15 1 KP ,15 KP ,15 KP ,15 2 K10 FL 500 0,25 K10 FL 150 0,22 TT5100 FG 400 0,20 1 KP ,15 KP ,15 KP ,15 2 K10 FL 500 0,25 K10 FL 150 0,22 TT5100 FG 400 0,20 1 KP ,15 KP ,15 KP ,15 2 K10 FL 400 0,25 K10 FL 120 0,25 TT5100 MT 320 0,20 89

90 T TURN VERSCHLEISSARTEN Ursache Kolkverschleiß Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub zu hoch (legierter Stahl und Kohlenstoffstahl über 0,3%) Werkstückstoff enthält sehr harte chemische Elemente (Werkzeugstahl, Formenstahl) Freiflächenverschleiß Schnittgeschwindigkeit zu hoch (legierter Stahl und Kohlenstoffstahl über 0,3%) Werkstückstoff enthält sehr harte chemische Elemente (Werkzeugstahl, Formenstahl) Schnittgeschwindigkeit erhöhen, wenn bei zu geringer Schnittgeschwindigkeit Freiflächenverschleiß auftritt Plastische Verformung Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub zu hoch Ausbröckelung Vorschub zu hoch Unterbrochene Schritte Kerbverschleiß Bearbeitung verzunderter Teile Stark kaltverfestigende Werkstückstoffe Aufbauschneidenbildung Schnittgeschwindigkeit zu niedrig Zähe Werkstückstoffe Mechanische Ausbrüche Zu hoher Vorschub bei unterbrochenem Schnitt Thermische Ausbrüche Wiederholte Wärmewechsel (unterbrochener Schnitt) 90

91 Lösungen Schnittgeschwindigkeit bzw. Vorschub reduzieren oder auf verschleißfeste Sorte wechseln Kühlmittel einsetzen Positivere Schneidengeometrie verwenden Schnittgeschwindigkeit bzw. Vorschub reduzieren oder auf verschleißfeste Sorte wechseln Kühlmittel einsetzen Positivere Schneidengeometrie verwenden Schnittgeschwindigkeit bzw. Vorschub reduzieren oder auf verschleißfeste Sorte wechseln Kühlmittel einsetzen Positivere Schneidengeometrie verwenden Vorschub reduzieren Auf zähere Sorte wechseln Positivere Schneidengeometrie verwenden Ohne Kühlmittel arbeiten oder Kühlmittel korrekt einsetzen Zähere Sorte einsetzen Positivere Schneidengeometrie verwenden Einstellwinkel vergrößern Schnittgeschwindigkeit erhöhen Positivere Schneidengeometrie verwenden Einstellwinkel vergrößern Zähere Sorte einsetzen Stabilere Schneidengeometrie verwenden Vorschub reduzieren Ohne Kühlmittel arbeiten oder Kühlmittel korrekt einsetzen Schnittgeschwindigkeit erhöhen Zähere Sorte einsetzen Positivere Schneidengeometrie verwenden Vorschub reduzieren Ohne Kühlmittel arbeiten oder Kühlmittel korrekt einsetzen 91

92 92 STECHEN

93 93

94 BEZEICHNUNGSSYSTEM STECHWENDEPLATTEN T D C 3 Nur bei L- oder R-Ausführung 6 R S T-Clamp D: Zweiseitiger Schneideinsatz S: Einseitiger Schneideinsatz Spanformer-Typ C: Mittlere Bearbeitung J: Leichte Bearbeitung Schneideinsatzbreite (mm) 2 = 2,0 3 = 3,0 4 = 4,0 5 = 5,0 6 = 6,0 Einstellwinkel Ausführung Scharfe Schneidecke Abstechen & Einstechen Drehen, Einstechen, Axialbearbeitung T D F T 3.00 E 0,40 R T-Clamp D: Zweiseitiger Schneideinsatz S: Einseitiger Schneideinsatz F: Plandrehen & Axialeinstechen I: Innendrehen & Einstechen X: Außen-, Innendrehen & Axialdrehen, Einstechen Spanformer-Typ T: Für kohlenstofflegierten- & rostbeständigen Stahl, hochhitzebeständige Legierungen und Gusseisen Schneideinsatzbreite (mm) q. qq: Präzisionsschneideinsatz q: Gesinterter Schneideinsatz E: Zum Drehen Ohne Bezeichnung: Präzisionseinstechen Eckenradius q. qq: Präzisionsschneideinsatz q. q: Gesinterter Schneideinsatz Zur Axialbearbeitung Anwendung R Schneideinsätze für 'R' Werkzeuge A: Für Aluminium G: Ohne Spanformer L Schneideinsätze für 'L' Werkzeuge 94

95 BEZEICHNUNGSSYSTEM STECHHALTER T G B 32 3 S T-Clamp G: Einstechen T: Drehen T+G Schneidenträger Bauhöhe Schneideinsatzbreite S: Einschneidige Ausführung MS: Mehrspindler CL: Schraubenklemmung Schaftdurchmesser T G E U R E: Außenbearbeitung I: Innenbearbeitung F: Innenbearbeitung U: Freistechen P: Rechtwinkliger Typ Ausführung Schafthöhe Schaftbreite Schneideinsatzbreite C: Mit Kühlmittelzufuhr Tqq: Bearbeitungstiefe SH: Für Langdrehautomaten RN: Neue Ausführung Ausrichtung Axialwerkzeuge 0 M04 TTFPL TTFIL / TGFIL Drehrichtung TTFL TTFR TTFL_RN TTFR_RN M03 TTFPR TTFIR / TGFIR 0 95

96 EINLEITUNG T-Clamp Ultra Plus für multifunktionale Anwendungen in einem System: Tief einstechen Abstechen und Einstechen Einstechen mit kleiner Tiefe Drehen und Einstechen Präzisionseinstechen und Auskammern Axial einstechen und Plandrehen Freistechen und Auskammern Schneideinsätze: Präzision und hohe Wiederholgenauigkeit gesinterter Spanformer Obere und untere prismatische Führung positionieren den Schneideinsatz fest und sicher TDJ/C zweiseitiger Schneideinsatz zum Ein- und Abstechen TSJ/C einseitiger Schneideinsatz zum tief Ein- und Abstechen TDT zweiseitiger Schneideinsatz zum Einstechen und seitlichen Drehen TDA zweiseitiger Schneideinsatz zur Bearbeitung von Aluminiumrädern Schneidenträger & kompakthalter: Einfaches, genaues und schnelles Wechseln Obere und untere prismatische Führung Stabiler Unterbau gegen Seitenkräfte Keine zusätzlichen Ersatzteile erforderlich Standard-Schaftabmessungen 96

97 Die Vorteile des T-Clamp Ultra Plus System T-Clamp Ultra Plus mit ein- oder zweiseitigen Schneideinsätzen steigert die Produktivität. Multifunktioneller Einsatz: Drehen nach rechts und links, Ein - und Abstechen mit nur einem einzigen Werkzeug. T-Clamp Ultra Plus ersetzt ein oder mehrere ISO-Werkzeuge. Kürzere Zykluszeiten. Kürzere Rüstzeit durch schnellere Montage. Die Anzahl der Werkzeugwechsel wird reduziert. Kürzere Bearbeitungszeit Durch gute Oberflächengüte beim Schruppdrehen kann das Fertigdrehen entfallen. T-Clamp Ultra Plus System und ISO-Standard im Vergleich T-Clamp Ultra Plus System ISO-Sandard System Präzisionseinstechen & Abstechen Einstechen, Drehen seitlich Ein- & Abstechen Drehen Drehen nach Links nach Rechts Axialbearbeitung Axialbearbeitung Werkzeughalter Anzugsmoment Schraube Empfohlener Drehmoment (Nm) SH M5x0.8 5,5 SH M6x1 8,0 SH M8x ,0 97

98 ADAPTER UND HALTERAUSWAHL Gerade Werkzeuge TCER XX TCEL XX TCHR TCFL XX TCHL TCFR XX TQCR TQCL Abgewinkelte Werkzeuge TCEL XX TCER XX TCHPR TCFR XX TCHPL TCFL XX TQCL TQCR C-Adapter & HSK-T Adapter TCER/L TCFR/L TQCR/L 98

99 SCHNEIDSTOFFSORTEN Qualität ISO Bereich Bearbeitung und Material TT6080 PVD-beschichtet K05 K25 H05 H25 Neueste PVD Beschichtungstechnologie erlaubt einen Multinanolayer AlTiN/TiAlCrN/TiN. Sehr gut einsetzbar bei Stahlguss wie GGG mit unterbrochenem Schnitt. TT9100 CVD-beschichtet P10 P25 Eine CVD-Beschichtung mit einem zähen und verschleißfesten Grundsubstrat. Empfohlen für die Stahlbearbeitung mit hohen Schnittdaten. TT5100 CVD-beschichtet P20 P35 M20 M35 Ein CVD-beschichteter Schneidstoff für das Zerspanen von Kohlenstoffstahl, Stahllegierungen und rostbeständigem Stahl mit sehr guten Ergebnissen. TT9080 PVD-beschichtet P20 P40 M20 M40 S20 S40 Um die Bearbeitung der vorhandenen TT9030-Beschichtung für allgemeine Drehbearbeitung, Gewindedrehen und Abstechen von Edelstahl, Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl zu verbessern, hat Ingersoll die neueste Beschichtungstechnologie auf das vorhandene Sub-Mikron-Substrat angewendet. TT7220 PVD-beschichtet P25 P45 M25 M45 Ein PVD-beschichteter Schneidstoff für die Bearbeitung von Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl. TT8020 PVD-beschichtet P30 P50 M30 M50 S30 S50 Ingersoll s zäheste PVD Schneidstoffsorte für stark unterbrochenen Schnitt sowie Bearbeitung von rostbeständigem Stahl und exotischen Legierungen CT3000 Cermet P10 P20 M10 M20 K10 K20 Neue, verstärkte Cermet-Sorte; zäh und verschleißfest. Empfohlen zum Einstechen, Abstechen und Drehen von legiertem Stahl und rostbeständigem Stahl. Garantiert gute Oberflächengüte und lange Standzeit. 99

100 SCHNITTWERTE NACH SCHNEIDSTOFF UND ANWENDUNG ISO Material Eigenschaften P unlegierter Stahl und Stahlguss, Automatenstahl Stahl mit geringen Legierungsanteilen und Stahlguss (weniger als 5% Legierungselemente) Hochlegierter Stahl, Stahlguss und Werkzeugstahl Zugfestigkeit RM (N/mm²) Härte HB Stechdrehen, Profildrehen, Stechen (m/min) CT3000 TT9100 TT9030 TT9080 TT7220 TT8020 Inneneinstechen, Planeinstechen (m/min) TT9080 TT9030 TT8020 TT7220 <0.25 %C Geglüht >=0.25 %C Geglüht <0.55 %C Vergütet >=0.55%C Geglüht Vergütet Geglüht Vergütet Geglüht Vergütet ISO Material Eigenschaften M Rostbeständiger Stahl und Stahlguss Zugfestigkeit RM (N/mm²) Härte HB Stechdrehen, Profildrehen, Stechen (m/min) CT3000 TT9030/ TT9080 TT8020 Inneneinstechen, Planeinstechen (m/min) TT9030/ TT8020 TT9080 Ferritisch/Martensitisch Martensitisch Austenitisch ISO Material Eigenschaften Zugfestigkeit RM (N/mm²) Härte HB Stechdrehen, Profildrehen, Stechen (m/min) Inneneinstechen, Planeinstechen (m/min) TT6300 K10 T6080 TT6300 TT6080 K10 K Grauguss GG Kugelgraphitguss GGG Temperguss Ferritisch Perlitisch Ferritisch Perlitisch Ferritisch/Perlitisch Perlitisch

101 ISO Material Eigenschaften Zugfestigkeit RM (N/mm²) Härte HB Stechdrehen, Profildrehen, Stechen (m/min) Inneneinstechen, Planeinstechen (m/min) KP300 K10 K10 N Aluminium- Nicht aushärtbar Knetlegierung Ausgehärtet <=12% Si Nicht aushärtbar Aluminium-Guss, legiert Ausgehärtet >12% Si Hoch hitzebeständig >1% Pb Automaten Messing 110 Kupferlegierungen Messing Elektrolyt-Kupfer ISO Material Eigenschaften Zugfestigkeit Rm (N/mm 2 ) Härte HB Stchdrehen, Profildrehen, Stechen (m/min) Innendrehen, Planeinstechen (m/min) TT9080 K10 TT8020 TT9080 TT8020 S Geglüht Fe Basis Ausgehärtet Hoch hitzebeständige Geglüht Legierungen Ni or Co based Ausgehärtet Guss Titan, Rm Titanlegierungen Alpha+Betalegierungen, ausgehärtet Rm ISO Material Eigenschaften Zugfestigkeit Rm (N/mm 2 ) Härte HB Stechdrehen, Profildrehen, Stechen (m/min) Innendrehen, Planeinstechen (m/min) TT6300 TB650 K10 TT6300 K10 H Gehärteter Stahl Gehärtet 55 HRc Gehärtet 60 HRc Schalenhartguss Guss Gusseisen Gehärtet 55 HRC 55 HRc Stahl Rostfreier Stahl Gusseisen NE-Werkstoffe Hoch hitzebeständige Werkstoffe Gehärteter Stahl Empfohlene Schnittdaten für Keramik T-Clamp Ultra Pluss Wendeplatten Material Stechen Drehen Gusseisen Vc (m/min) F (mm/rev) 0,1-0,2 0,1-0,24 Gehärteter Stahl Vc (m/min) Nicht empfohlen F (mm/rev) Nicht empfohlen 0,08-0,20 oben aufgeführte Schnittdaten sind für TDT 4E-0.4T CE AB

102 VORSCHÜBE ZUM EINSTECHEN UND STECHDREHEN Stechen Vorschub (mm/u) 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0,22 0,27 Schnittdatentabelle für TDXU Stechwendeschneidplatten 0,3 0,4 0,45 0,05 0,06 0,07 0,08 0, Breite (mm) Drehen ap 6,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,0 TDXU 3E TDXU 4E TDXU 5E TDXU 6E TDXU 8E 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 Vorschub (mm/u) Schnittdatentabelle für TDT Stechwendeschneidplatten Vorschub (mm/u) 0,6 0,5 0,5 0,5 0,4 0,4 0,35 0,3 0,25 0,2 0,15 0,18 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,1 0,15 0,1 0,05 0,05 0,05 0,05 0, Breite (mm) Stechen Drehen Vorschub (mm/u) 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 Schnittdatentabelle für TDXT Stechwendeschneidplatte Stechen 0,5 0,5 Drehen 0,4 0,35 0,25 0,15 0,18 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,15 0,1 0,05 0,05 0,05 0,05 0, Breite (mm) 102

103 Mit der TDXT-Wendeschneidplatte hat Ingersoll ein neues, maßgepresstes und vielseitig einsetzbares T-Clamp-Produkt auf den Markt gebracht. Die maßgepresste TDXT-Wendeschneid platte deckt nun Anwendungsbereiche ab, für die bisher die 3 unterschiedlichen Plattentypen der Serien TDT, Multifunktionswendeschneidplatte TDXT TDFT und TDIT verwendet wurden: die TDT-Wendeschneidplatte zum Außenstechen und Stech drehen, die TDFT-Wendeschneidplatte zum Axialstechen und Stech drehen, sowie die TDIT-Wendeschneidplatte zum Innen stechen und Stechdrehen. TDT (Außenstechen & Stechdrehen) TDFT (Axialstechen & Stechdrehen) TDIT (Innenstechen & Stechdrehen) TDXT (Außen-, Innen-, Axialstechen & Stechdrehen) Vorteile / Anwendungsmerkmale Der Vorteil der Multifunktionswende schneidplatte TDXT liegt nicht nur in der Abdeckung dreier unterschiedlicher Anwendungsbereiche, sondern auch in der erzielten Wirtschaftlichkeit durch die Werkzeugkosteneinsparungen. Merkmale Multifunktions-Wendeschneidplatte (Axialstechen/ Stechdrehen, Außenstechen/Stechdrehen, Innenstechen/Stechdrehen) Die TDXT-Wendeschneidplatte kann in den bereits vorhandenen Standardhaltern verwendet werden. Schnitttiefe für Werkzeugdurchmesser am Beispiel TTER/L-D Dmax Tmax TTER/L Bezeichnung Tmax T15-D T15-D T20-D T20-D T15-D T15-D T20-D T20-D T20-D T15-D T20-D T20-D T20-D T25-D Dmax 103

104 Wendeschneidplatten für das Einstechen, Abstechen und Stechdrehen Kleinster Durchmesser (Dmin) für den min. Durchmesser beim Inneneinstechen und den Ersteinstich der Axialbearbeitung: min. Durchmesser Innenstechen min. Durchmesser Axialstechen Bezeichnung TDXT TDXU (Allround-WSP) TDJ TDC TDT TDT RU TDIT TDFT Größe [mm] Die Angaben beziehen sich nur auf die Wendeschneidplatte. Der Halter muss der Bearbeitung ebenfalls angepasst werden. min. Ø Innenstechen [mm] min. Ø Axialstechen [mm] ,

105 Spanformerauswahl Typ C Erste Wahl für Vollmaterial, harte Werkstückstoffe, schwierige Anwendungen. Allgemeine Bearbeitung von Stahl, legiertem Stahl, rostbeständigem Stahl. Mittlere bis hohe Vorschubwerte. Typ J Erste Wahl für weiche Werkstoffe, zum Abstechen von Rohren, für kleine Durchmesser und dünnwandige Teile. Geringere Kräfte und kleinere Butzen. Verbesserte Planebenheit. Niedrige bis mittlere Vorschübe. Empfohlener Vorschubbereich, abhängig von der Schneideinsatzbreite Empfehlungen beziehen sich auf neutrale Schneideinsätze; für R/L-Einsätze Vorschub um 20 40% reduzieren Vorschub (mm) 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,06 0, Schneidenbreite (mm) C Vorschub (mm) 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,06 0, Schneidenbreite (mm) J Werkstückstoffe Vorschub Legierter Stahl Austen. rostbest. Stahl Hoch hitzebest. Legierung NE- Werkstückstoffe Gusseisen Hoch C C C C Messing C Niedrig J J J Titan J Titan 105

106 Wendeschneidplatten für das Einstechen & Abstechen Bei Wendeschneidplatten mit Ausführung (Rechts/ Links) kann der Wendeschneidplattensitz beim Bearbeiten von großen Durchmessern beschädigt werden. Um dies zu vermeiden, beachten Sie den Dmax im Bezug zu der ausgewählten Wendeschneidplatte: Bezeichnung Wendeaschneidplatte Dmax (mm) TDC 2-15 RS/LS 28 TDC TDC 3-15 RS/LS 29 TDC 4-5 R/L 30 TSC TSC 3-15 R/L 96 TDJ 2-15 RS/LS 28 TDJ TDJ 3-15 RS/LS 29 TDJ 4-15 R/L 30 TSJ TSJ 3-15 R/L 103 TSJ 3-15 RS/LS 34 TGIFR/L W Min. Bohr Durchmesser Dmin d=25 d=32 TDFT / TDXU TDT / TDC / TDJ 3 26,3 33, ,8 33, ,3 33, ,8 33, Dmax Aufbohren B Min.=F+d/2+W/2+2G Axialstechen D Min.=2F+d+W-B+2G Axialstechdrehen P Min.=2F+d-W-B+2G B D B P B 5,5 Max G B Min D Min G B P Min G B F entnehmen Sie aus dem Katalog Drehwerkzeuge 106

107 HALTER MIT HOCHDRUCK-KÜHLMITTELZUFUHR Ausgezeichnete Leistung vor allem bei schwer zu bearbeitenden Materialien wie Titan, Inconel und hoch hitzebeständigen Legierungen Sehr gute Spanbrechung Erhöht die Lebensdauer des Werkzeugs Reduzierte Standzeit zur Erhöhung der Produktivität Wendeschneidplatten für das Einstechen & Abstechen Bezeichnung 70 bar Durchfluss (L/min) 100 bar Durchfluss (L/min) 140 bar Durchfluss (L/min) TTER/L 20-3-TB TTER/L 20-4-TB TTER/L 25-3-TB TTER/L 25-4-TB TTER/L 25-5-TB TTER/L 25-6-TB TTER/L 25-8-TB maximaler Druck: 300 bar Dank drei Anschlüssen kann der Halter in verschiedenen Maschinen eingesetzt werden maximaler Druck: 300 bar 107

108 DREHEN & EINSTECHEN Werkzeugauswahl Bitte beachten Sie folgende drei Tipps zur Auswahl des richtigen Werkzeugs: Außendurchmesser Schnitttiefe Innendurchmesser Wählen Sie den breitest möglichen Schneideinsatz entsprechend der Schneidenbreite und der zu bearbeitenden Geometrie. Entsprechend der erforderlichen Bearbeitungstiefe wählen Sie die kürzeste Werkzeugauskraglänge. Wählen Sie das Werkzeug mit dem größten Bearbeitungsdurchmesser, abhängig vom Durchmesser für den ersten Einstich. Vor der Bearbeitung folgende Werkzeugpositionen überprüfen und einstellen Werkzeugeinstellung 0,015 Schneidkantenhöhe zur Mitte der Dreh achse überprüfen, drehen bis zum Zentrum und auf Butzen überprüfen. Parallelität von Schneidkante und bearbeiteter Ober fläche überprüfen. Die exakte Position ergibt gute Oberflächengüte beim Plandrehen in beiden Richtungen. Einstechen V c Schnittgeschwindigkeit (m/min) T Maximale Bearbeitungstiefe (mm) f1 Vorschub in radialer Richtung (mm) Drehen V c Schnittgeschwindigkeit (m/min) ap max Maximale Schnitttiefe (mm) f2 Vorschub in Längsrichtung (mm) Schnittwerte-Erklärung 108

109 Spanformer Typ T Werkstückstoff: SAE 1045 (C45) Schnittgeschwindigkeit: Vc= m/min Zum Einstechen und Drehen von Stahl, legiertem Stahl und rostbeständigem Stahl gibt es den Spanformertyp "T". Wendeplatten mit Spanformertyp "T" beinhalten einen zentralen Spanformernoppen für beste Spankontrolle jeder Bearbeitungsrichtung. Bearbeitungsbereich beim Drehen, abhängig von der Schneideinsatzbreite. Schnitttiefe ap (mm) TDT6.00E-0.80 TDT5.00E-0.80 TDT4.00E-0.80 TDT3.00E-0.40 Vorschub (mm) Schnittgeschwindigkeit für Innen- & Axialbearbeitung um 20 30% reduzieren Klemmhalter oder Schneidenträger Um Vibration und Auslenkung zu minimieren, wählen Sie: Klemmhalter oder Schneidenträger mit geringster Auskragung. Klemmhalter mit maximalem Schaftquerschnitt. Klemmhalter oder Schneidenträger Es ist wichtig, dass der Schneideinsatz im Winkel von 90 zur Werkstückdrehachse montiert wird, damit eine planebene Oberfläche erzielt und das Risiko von Vibration reduziert wird. 0,10/ ±10 Schneideinsatzbreite Mit größeren Eckenradien sind längere Standzeiten möglich. Geringer Schnittdruck bei kleinen Eckenradien, kleiner Vorschub bei schmalen Schneideinsätzen. Schnitttiefe Minimale Schnitttiefe entspricht den Eckenradien. Maximale Schnitttiefe ist abhängig von der maximal möglichen Belastung. Schnitttiefe hängt vom Spanbruchbereich ab. Größere Radien; schwächere Seitenkräfte Kleine Radien; stärkere Seitenkräfte Große Schnitttiefe erzeugt größere Auslenkung und größeren stirnseitigen Nebenfreiwinkel Bei kleiner Schnitttiefe können Auslenkung und stirnseitiger Nebenfreiwinkel zu gering sein. 109

110 DREHEN & EINSTECHEN Schneideinsatzwahl Schneideinsatzbreite beeinflusst stark die Stabilität. Zur wirkungsvollen Bearbeitung den möglichst breiten Schneideinsatz auswählen. Der Spanbruchbereich hängt von der Schneideinsatzbreite ab. Eine schmalere Breite bewirkt bei kleineren Vorschubwerten einen besseren Spanbruch. Breite Schneideinsätze und starke Schneidenträger erfordern starke Kräfte und hohe Vorschübe, um die notwendige seitliche Auslenkung zu erreichen. Vorschub beim Drehen Der Vorschub hängt vom Spanbruchbereich des Schneideinsatzes ab. Der maximale Vorschub ist abhängig von der Schneideinsatzbreite und der maximalen Belastung. Hoher Vorschub bei zu kleinen Eckenradien kann die Standzeit verkürzen Der maximale Vorschub sollte nicht größer als der Eckenradius sein. Bessere Spanformung wird beim Einstechen mit kurzen Vorschubstopps erreicht. Vorschub Vorschub Maximaler Vorschub: f max = Wx0,075 Nebenfreiwinkel Nebenfreiwinkel zwischen dem Schneideinsatz und dem Werkstück Die Auslenkung wird beeinflusst: Vorschub: f Schnitttiefe: a p Auskraglänge: T Schnittgeschwindigkeit: V c Werkstückstoff Der Nebenfreiwinkel a ergibt sich durch leichtes verbiegen des Drehhalters nur aufgrund der seitlichen Schnittkräfte. Er bleibt nicht konstant bestehen, wenn die seitlichen Kräfte entfallen. Bei optimaler Ausnutzung der Schnittparameter kann ähnlich einer Wipergeometrie eine sehr hohe Oberflächengüte erzeugt werden. Multifunktionale Bearbeitung Die Werkzeuge sind multifunktionale Werkzeuge, die in ununterbrochener Reihenfolge Einstechen und Drehen können. Beim Wechsel vom Drehen zum Stechen müssen T-Clamp Grundprinzipien berücksichtigt werden, um Schneidenbruch auszuschließen. Es muss in dieser Situation die seitliche Auslenkung aufgehoben werden, die zwar beim Drehen erforderlich, beim Einstechen aber nicht zu empfehlen ist. Nicht zu empfehlen 110

111 Multifunktionale Bearbeitung Beim letzten Bearbeitungsvorgang ist für den Fertigdurchmesser ein Ausgleichsfaktor zu berücksichtigen. Nicht zu empfehlen = ØD1 - ØD2 2 2 Mit der Anwendung des Ausgleichfaktors wird der kleine Ansatz in der Werkstückoberfläche vermieden. Berücksichtigen Sie bei der Bearbeitung folgende einfache Regeln: 1. Bis zum Fertig-Ø einstechen. 2. Ziehen Sie das Werkzeug um den Wert von /2 zurück. 3. Fertigdrehoperation fortsetzen. Die Herstellung einer Ecke mit einem Radius oder einer Fase, die größer sind als der Radius, erfordert stets eine kombinierte Bewegung in zwei Richtungen. Probleme wie der Schneidenbruch treten auf, wenn diese Bearbeitungsfolge ausgeführt wird, solange der Schneideneinsatz mit allen Schneiden in das Werkstück eingedrungen ist. Der Schneidenbruch Radius oder Fase erstellen wird von Kräften verursacht, die gleichzeitig in zwei verschiedene Richtungen F1 & F2 wirken. Siehe Abbildung. Nicht zu empfehlen Empfohlene Vorgehensweise, um die Bearbeitung zu optimieren und den Schneidenbruch zu verhindern Aktueller Weg Voriger Weg 111

112 DREHEN & EINSTECHEN Einer der wichtigsten Vorteile des T-Clamp Ultra Plus ist die Fähigkeit zur Bearbeitung zwischen Schultern. Um beste Resultate bei der Bearbeitung zu erzielen, wird Bearbeiten zwischen Schultern folgende Reihenfolge bei der Bearbeitung empfohlen: Lassen Sie Stufen stehen. Kommen Sie nicht mit dem gleichen Z-Wert an! Z-Wert = 0,2-0,3mm 1. Schruppen 2. Schruppen 3. Schlichten 4. Schlichten 5. Schlichten 6. Schlichten Beim Drehen am Ende einer Stange oder gegen einen Absatz zwischen zwei Seitenwänden könnte sich ein "Ring" bilden. So wird der unerwünschte "hängende Ring" beseitigt: Einen hängenden Ring beseitigen 1. Schruppen (falsch) 2. Schruppen (richtig) 3. Schruppen (richtig) Optimierung der Innenbearbeitung Der erste Durchgang wird mit einer Schneidenecke geschruppt. Die andere Schneidenecke wird in Gegenrichtung zum Vor- und Fertigdrehen genutzt. ØD Lmax L max 3D Auskraglänge der Bohrstange Rationelle Schneidenecken 112

113 Beim Innendrehen in einem Sackloch gibt es Probleme mit dem Späneaustritt. Wenn das Werkzeug die Rückwand erreicht, können Späne zwischen Rückwand und Schneideinsatz 1 2 Optimierung der Innenbearbeitung eingeklemmt werden, was einen Schneideinsatzbruch zur Folge haben könnte. Es gibt zwei Lösungen für dieses Problem: Erste Möglichkeit 1. Mit dem Einstechen an der Rückwand beginnen 2. Fortfahren mit Drehen von innen nach außen Zweite Möglichkeit 1. Erst Einstechen an der Rückwand. 2. Bohrstange nach außen zurückziehen. Fertigdurchmesser gegen die Nut (außen nach innen) drehen. Oberflächengüte - Zusätzliches Schlichten entfällt T-Clamp Ultra Plus Werkzeuge ergeben eine Oberflächengüte, die weitaus besser ist als man sie beim Drehen mit ISO-Wendeplatten erzielt. T-Clamp Werkzeuge erzeugen beim Drehen eine Oberflächengüte, die man als geschlichtete Oberfläche bezeichnen kann. T-Clamp Ultra Plus im Vergleich zu ISO Dreh-Wendeplatten 113

114 DREHEN & EINSTECHEN Leistungsberechnung der Maschine berechnen Drehen Einstechen/Abstechen Axial einstechen P = Kc ap f V c [kw] P = Kc W f V c [kw] P = Kc W f V c [kw] Für: Spezifische Schnittkraft (N/mm²) hier Werte für Drehen einsetzen. Wirkungsgrad der Maschine ( 0,8) Optimierung der Bearbeitung beim Schruppen Plandrehen Vorgehensweise beim Schruppen mit T-Clamp Ultra Plus Werkzeugen Stufe 1 Stufe 2 Einstich im Durchmesser Drehen nach außen Drehen zur Mitte Stufe 3 Optimierung der Bearbeitung beim Schlichten Plandrehen Vorgehensweise beim Schlichten mit T-CLAMP ULTRA PLUS Werkzeugen Stufe 1 Stufe 2 Nach dem ersten Einstich mit Drehen nach außen fortfahren. Außendurchmesser und Radius herstellen. Drehen zur Mitte. Stufe 3 Stufe 4 Innendurchmesser fertigen. 114

115 NOTIZEN 115

116 EIGENSCHAFTEN 4 Schneidkanten mit Spanformer für Stech- und Stechdrehanwendungen 4 Schneiden mit S, C oder J Spanformer. Exzellente Spankontrolle und Oberflächengüte beim Schlichtstechen. 3 Kontaktpunkte mit seitlicher Torx Schraubenklemmung. Perfekte Positionierung. 4 Schneiden auch bei Bruch einer Schneide. Es kann ungehindert weiter gearbeitet werden, da die Anlage nicht über die Schneiden erfolgt. Schutz durch den Plattensitz. Während eine Schneide im Eingriff ist, sind die rest lichen drei Schneiden durch den Plattensitz vor Späneschlag geschützt. L-Hand R-Hand Aufgrund eines speziellen Torx Schraubendrehers ist der Wechsel der Wendeschneidplatte von beiden Seiten aus möglich. Für Swiss Maschinen geeignet. Für ein sicheres Klemmen der Wendeplatten in den beiden Haltern sind rechte Halter mit einem Linksgewinde und linke Halter mit einem Rechtsgewinde ausgestattet Wichtige Informationen zur Wendeschneidplattenpositionierung Wenn Schneide 1 & 3 im Einsatz waren, müssen Schneide 2 & 4 auf der anderen Seite positioniert werden. Richtig Falsch 116

117 Präzisions-Stechwendeschneidplatte für Ein- und Abstechen Bezeichnung Tmax ØDmax T 3,0 T 3,5 T 4,0 T 4,5 T 5,0 T 5,5 T 6,0 T 6,2 T 6,4 TQJ ,0 TQJ ,5 TQJ ,10 2,5 TQJ ,6 TQJ ,5 600 TQJ ,5 600 TQJ ,0 TQJ ,0 TQJ ,5 600 TQJ ,5 600 TQJ ,0 TQJ ,5 TQJ , TQJ , TQJ ,0 TQJ ,0 TQJ ,0 TQJ ,0 TQJ ,0 TQJ ,0 TQJ ,0 TQJ ,0 TQJ , TQJ , TQJ ,5 TQJ ,5 600 TQJ ,5 600 TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , TQJ , = Keine Limitierung/ Einstechen ist nur mit 2,39 mm und breiteren Einsätzen möglich. 117

118 Präzisions-Stechwendeschneidplatte für Ein- und Abstechen Wiederholgenauigkeit TQJ27 TQJ27 L TQJ27 R Bezeichnung Abstechen bis auf Mitte Abstechen von Rohren ØDmax Tmax ØDmax TQJ ,0 2,5 N.L. TQJ ,0 3,5 600 TQJ ,0 5,0 130 TQJ ,0 6,4 30 TQJ R/L 7,0 3,5 600 TQJ R/L 12,0 5,0 130 TQJ R/L 12,0 5,0 130 TQJ R/L 13,0 6,4 30 TQJ R/L 13,0 6,

119 , VERSCHLEISSARTEN Fehler Mögliche Ursache Abhilfe 1. Freiflächenverschleiß verkürzt die Standzeit Zu hohe Schnittgeschwindigkeit. Hartmetallsorte ist nicht verschleißfest genug. Schnittgeschwindigkeit reduzieren. Auf härtere oder beschichtete Hartmetallsorte wechseln. 2. Kolkverschleiß verkürzt die Standzeit Hohe Temperatur auf der Spanfläche bei zu großem Vorschub und zu hoher Schnittgeschwindigkeit. Vorschub & Schnittgeschwindigkeit reduzieren. Beschichtete Hartmetallsorte wählen. 3. Schneidkantenausbruch Zu hohe Belastung des Schneideinsatzes. Schneideinsatzbreite zu gering. Hartmetallsorte zu spröde. Breiteren Schneideinsatz wählen Vorschub & Schnittgeschwindigkeit reduzieren. Auf zähere Hartmetallsorte wechseln. 4. Plastische Verformung Zu große Hitzebelastung baut die Härte des Hartmetalls ab. Größeren Eckenradius wählen. Vorschub & Schnittgeschwindigkeit reduzieren. Auf härtere Hartmetallsorte wechseln. 5. Spaghettiähnliche Späne wickeln sich um den Halter und stören den Bearbeitungsvorgang Schnitttiefe zu gering. Vorschubwert zu klein. Schneidenbreite zu groß. Schneideinsatzradius zu groß. Spanbruchbereich überprüfen. Schnitttiefe vergrößern. Vorschubwert erhöhen. Schmaleren Schneideinsatz mit kleinerem Radius einsetzen. 6. Schlechte Oberflächengüte Schnitttiefe ist zu gering, d.h. geringer als der Eckenradius. Schnitttiefe mindestens auf das Maß des Eckenradius vergrößern. 7. Vibration und schlechte Oberflächengüte Zu kleiner Nebenfreiwinkel zwischen Werkstück und Schneideinsatz führt zu Reibungsverhalten. Vorschub erhöhen, um geeigneten Nebenfreiwinkel zu erhalten. Vor Beginn der Bearbeitung überprüfen, ob die vordere Schneidkante parallel zum Werkstück ausgerichtet ist. 119

120 1. Butzengrösse reduzieren Den Vorschub um mindestens 25%, wenn sich die Schneide auf Schneidenseite dem Butzendurchmesser genähert hat Spitzenhöhe der Schneidkante überprüfen. Schneideinsatz mit Einstellwinkel verwenden. Falls ein Schneideinsatz mit 0 Einstellwinkel eingesetzt werden muss, ist die kleinst mögliche Schneidenbreite zu wählen. Abgreifvorrichtung verwenden oder Rundlauf der Maschine justieren. Bei innen gefasten Bohrungen die Fasenspitze auf Abstichfläche des Werkstücks ausrichten (siehe Abbildung). 2. Oberflächengüte verbessern Schnittgeschwindigkeit erhöhen. Schneideinsatz mit 0 Einstellwinkel verwenden. Spanformer wählen, der für optimalen Spanfluss sorgt. Beschichtete Hartmetallsorte einsetzen. Kühlmittelzufuhr verbessern. Vibrationen beseitigen. 3. Planebenheit verbessern, FEHLERERKENNUNG UND ABHILFE Schneideinsatz überprüfen und auswechseln, falls Verschleiß oder Ausbröckelungen der Schneidenecken zu erkennen sind. Schneideinsatz mit 0 Einstellwinkel verwenden. Schneidenträger mit größtmöglicher Bauhöhe verwenden, z.b. TGB 32- anstelle von TGB 26-. Dickeren Schneidenträger und breiteren Schneideinsatz wählen. Auskragung des Schneidenträgers minimieren. Rechtwinkligkeit des Werkzeugs zur Drehachse überprüfen. Werkstückspannung optimieren. Bei manuellen Drehmaschinen den Querschlitten sperren. Reichlich Kühlmittel zuführen (außer bei Keramik AB30). Vorschub reduzieren. 120

121 4. Spankontrolle verbessern Verschlissenen Schneideinsatz auswechseln. Besser geeigneten Spanformer wählen. Schneideinsatz mit 0 Einstellwinkel verwenden. Rechtwinkligkeit des Werkzeugs zur Drehachse überprüfen. Reichlich Kühlmittel zuführen. Vorschub erhöhen. Beim ersten Einstich den Vorschub kurzzeitig unterbrechen, damit der Span aus der gestochenen Nute fließen kann. 5. Aufbauschneidenbildung verhindern bzw. Verringern Geeignete Geometrie und Hartmetallsorte einsetzen. Schnittgeschwindigkeit erhöhen. Reichlich Kühlmittel zuführen. 6. Abstechen exzentrischer Rohre Für Rohre empfehlen sich Schneideinsätze mit 4 Einstellwinkel. Das Aufeinandertreffen von exzentrischer Bohrung und Maschinenrückstellkraft kann dazu führen, dass die Schneidkante beim Durchbruch beschädigt wird. Ein Wechsel auf Schneidansätze mit 8 Einstellwinkel mildert den Durchbruch. Alternativ sind auf Anfrage Schneideinsätze mit negativer Spanflächenfase lieferbar. Die Fase verstärkt die Schneide. 121

122 122 GEWINDEDREHEN

123 123

124 BEZEICHNUNGSSYSTEM GEWINDEDREHWENDEPLATTEN 1.Abmessungen 2. Anwendung 3. Ausführung R = Rechts L = Links U-Typ Geschliffen RL= Rechts und links L (mm) IC 06 3,968 mm = 5/32" 08 4,762 mm = 3/16" 11 6,350 mm = 1/4" 16 9,525 mm = 3/8" 22 12,700 mm = 1/2" 27 15,875 mm = 5/8" E: Außen I: Innen UE U: Außen UI U: Innen UEI U: Außen und Innen 4. Typ M: Gesinterter Spanformer " Ohne Bezeichnung geschliffen 5. Steigung 6. Gewindestandard 7. Zähnezahl (optional) Vollprofil (Wert gemäß Zahl) 0,35 9,0 mm 72 2 TPI Teilprofil (Wert gemäß Buchstabe) mm TPI A 0,50 1, AG 0,50 3, G 1,75 3, N 3,50 5,0 7 5 U 5,50 9,0 4,5 2,75 Q 5,50 6,0 4, Teilprofil Teilprofil 55 ISO ISO-Metrisch UN Amerikanisch UN W Whitworth BSPT Britisch BSPT RND Rund DIN 405 TR Trapez DIN 103 ACME ACME STACME Stub ACME ABUT Amerikanisch Buttress UNJ UNJ NPT NPT API RD API Rund BUT API Buttress Casing VAM VAM API API 2M = 2 Zähne 3M = 3 Zähne 8. Schneidstoffsorten Beschichtet TT7010 TT8010 TT9030 Unbeschichtet CT3000 (Cermet) P30 124

125 BEZEICHNUNGSSYSTEM GEWINDEDREHHALTER 1. Klemmsystem 3. Ausführung 4. Schaftabmessung R = Rechts S = Schraubenklemmung L = Links 2. Anwendungsart E: Außen I: Innen SEL SER Klemmhalter außen: Schaft: h x b 2020 = 20 x 20 mm Klemmhalter innen: Schaft: Durchmesser d 0025 = Durchmesser 25 mm 5. Halterlänge 6. Größe der Wendeschneidplatte 7. Zusatzbezeichnungen mm D 60 F 80 H 100 K 125 L 140 M 150 P 170 R 200 S 250 T 300 U 350 V 400 L (mm) IC 06 3,968 mm = 5/32" 08 4,762 mm = 3/16" 11 6,350 mm = 1/4" 16 9,525 mm = 3/8" 22 12,700 mm = 1/2" 27 15,875 mm = 5/8" U: Für U-Typ Wendeplatte B: Kühlmittelzufuhr C: Vollhartmetallschaft SP: Kundenspezifisch 125

126 T THREAD Teilprofil Fertigt unterschiedliche Standardgewinde und Steigungsbereiche mit gleichem Winkel (60 oder 55 ). Wendeschneidplatten mit kleinen Spitzenradien sind für den kleinsten Steigungsbereich geeignet. Um den kompletten Aussen- bzw. Innendurchmesser zu fertigen, ist ein weiterer Arbeitsgang erforderlich. Nicht in der Serienfertigung einsetzbar. Der Einsatz von unterschiedlichen Wendeschneidplatten erübrigt sich. Vollprofil Fertigt das komplette Gewindeprofil. Der Spitzenradius eignet sich nur für die jeweilige Steigung. In der Serienfertigung einsetzbar. Kann nur ein Profil fertigen. Anwendungsmethoden Außengewinde Innengewinde Rechtsgewinde Linksgewinde Rechtsgewinde Linksgewinde Unterlegplatte auf negativ wechseln Unterlegplatte auf negativ wechseln Unterlegplatte auf negativ wechseln Unterlegplatte auf negativ wechseln 126

127 Steigung (mm) Durchmesser-D (mm) (1) -Effektiver Neigungswinkel Steigungswinkel bestimmen Steigung-TPI tg = 1 P D = 1 P D P - Steigung in mm D - Effektiver Gewindedurchmesser in mm - Steigungswinkel Auswahl der Unterlegplatte gemäß Steigungswinkel Standard Steigungswinkel > Negative Unterlage Neigungswinkel 4,5 3,5 2,5 1,5 0,5-0,5 4,5 I(IC) Klemmhalter Bezeichnung der Unterlegplatte 16 EX RH OR IN LH AE 16 +4,5 AE 16 +3,5 AE 16 +2,5 AE 16 AE 16 +0,5 AE 16-0,5 AE 16-1,5 (3/8) EX LH OR IN RH Al 16 +4,5 Al 16 +3,5 Al 16 +2,5 Al 16 Al 16 +0,5 Al 16-0,5 Al 16-1,5 22 EX RH OR IN LH AE 22 +4,5 AE 22 +3,5 AE 22 +2,5 AE 22 AE 22 +0,5 AE 22-0,5 AE 22-1,5 (1/2) EX LH OR IN RH Al 22 +4,5 Al 22 +3,5 Al 22 +2,5 Al 22 Al 22 +0,5 Al 22-0,5 Al 22-1,5 27 EX RH OR IN LH AE 27 +4,5 AE 27 +3,5 AE 27 +2,5 AE 27 AE 27 +0,5 AE 27-0,5 AE 27-1,5 (5/8) EX LH OR IN RH Al 27 +4,5 Al 27 +3,5 Al 27 +2,5 Al 27 Al 27 +0,5 Al 27-0,5 Al 27-1,5 22U EX RH OR IN LH AE 22U +4,5 AE 22U +3,5 AE 22U +2,5 AE 22U AE 22U +0,5 AE 22U -0,5 AE 22U -1,5 (1/2U) EX LH OR IN RH Al 22U +4,5 Al 22U +3,5 Al 22U +2,5 Al 22U Al 22U +0,5 Al 22U -0,5 Al 22U -1,5 27U EX RH OR IN LH AE 27U +4,5 AE 27U +3,5 AE 27U +2,5 AE 27U AE 27U +0,5 AE 27U -0,5 AE 27U -1,5 (5/8U) EX LH OR IN RH Al 27U +4,5 Al 27U +3,5 Al 27U +2,5 Al 27U Al 27U +0,5 Al 27U -0,5 Al 27U -1,5 1,5 const. H1 (1) (1) H1 bleibt konstant, unabhängig von der ausgewählten Unterlegplatte Unterlegplatten für negativen Neigungswinkel b beim Drehen von: RH mit linken Haltern LH oder Linksgewinde LH mit rechten Haltern RH. 1,5 const. H1 (1) Unterlegplatten für positiven Neigungswinkel b beim Drehen von: Rechtsgewinde RH mit rechten Haltern RH oder Linksgewinde LH mit linken Haltern LH. 127

128 T THREAD Steigung TPi mm , , ,5 Steigung TPi mm , , ,5 Steigung TPi mm , , ,5 Sonderhalter erforderlich AE or Al+4,5 AE or Al+3,5 AE or Al+2,5 ACME STUB ACME TRAPEZ (DIN 103) RUND (DIN 405) Standard Unterlage (wird mit Klemmhalter geliefert) AE or Al+0, mm Durchmesser Sonderhalter erforderlich AE or Al+4,5 AE or Al+3,5 AE or Al+2,5 Teilprofile 60 Teilprofile 55 ISO, UN, WITHWORTH, NPT, BSPT Standard Unterlage (wird mit Klemmhalter geliefert) mm Durchmesser Sonderhalter erforderlich Steigungswinkel und Auswahl der Unterlegplatte AE or Al+3,5 American Buttress Sägegewinde (DIN-513) Standard Unterlage (wird mit Klemmhalter geliefert) Auf negative Unterlage AE or AI-1,5 wechseln Unterlegplatte AE für Klemmhalter EX RH & IN LH; Unterlegplatte AI für Klemmhalter IN RH & EX LH Unterlegplatte AE für Klemmhalter EX RH & IN LH; Unterlegplatte AI für Klemmhalter IN RH & EX LH Unterlegplatte AE für Klemmhalter EX RH & IN LH; Unterlegplatte AI für Klemmhalter IN RH & EX LH =3,74 1,5 Klemmhalter =1,5 Klemmhalter mm Durchmesser 128

129 Flanken-Freiwinkel & effektiver Steigungswinkel Der Neigungswinkel der Schneidkanten garantiert in Übereinstimmung mit dem Steigungswinkel an den Gewindeflanken gleiche Span- und Seitenfreiwinkel. Richtig a L = a R Falsch a L < a R a Seitlicher Freiwinkel Steigungswinkel Effektiver Neigungswinkel wird erreicht durch Einsetzen der richtigen Unterlegplatte Zustellmethoden Einseitige Zustellung Radiale Zustellung Wechselseitige Zustellung Gleichmäßige Zustellung Gleiche Schnitttiefe für jeden Schnitt Reduzierte Zustellung Reduzierte Schnitttiefe für jeden Schnitt H/2 D1/2 D2/2 D3/2 Dn/2 ØD/2 U/2 D1/2 D2/2 D3/2 Dn/2 Dn+1/2 ØD/2 U/2 H Tiefe Gewindeprofil D Tiefe jeder Schnitt U Tiefe letzter Schnitt D1 = D2 = D3 = Dn D1 > D2 > D3 > Dn > Dn

130 T THREAD Verschleißarten Fehler Ursache Abhilfe Drehzahl reduzieren Schnittgeschwindigkeit zu hoch Schnitttiefe vergrößern Schnitttiefe zu gering Einseitige Zustellung anwenden Stark abrasiver Werkstückstoff Beschichtete HM-Sorte einsetzen Unzureichende Kühlmittelzufuhr Geeignete Kühlung anwenden Falsche Unterlegplatte Unterlageplatte neu auswählen Ø ist im Verhältnis zum Gewinde falsch Gedrehten Durchmesser überprüfen Wendeschneidplatte ist über Spitzenhöhe Spitzenhöhe überprüfen Schnittgeschwindigkeit zu hoch Schnitttiefe zu groß Falsche Schneidstoffsorte Schlechter Spanfluß Unzureichende Kühlmittelzufuhr Spitzenhöhe nicht korrekt Drehzahl nicht korrekt Schnitttiefe reduzieren Beschichtete HM-Sorte einsetzen Zähere HM-Sorte einsetzen Einseitige Zustellung Geeignete Kühlung anwenden Spitzenhöhe einstellen Übermäßige Hitze in der Schnittzone Falsche Schneidstoffsorte Unzureichende Kühlmittelzufuhr Drehzahl reduzieren Schnitttiefe verringern Gedrehten Durchmesser überprüfen Beschichtete HM-Sorte einsetzen Härtere HM-Sorte einsetzen Geeignete Kühlung anwenden Schnittgeschwindigkeit zu gering falsche Schneidstoffsorte Unzureichende Kühlmittelzufuhr Drehzahl erhöhen Schnitttiefe erhöhen Beschichtete HM-Sorte einsetzen Geeignete Kühlung anwenden Schnittgeschwindigkeit zu gering Schnitttiefe zu groß Falsche Hartmetallsorte Falscher Durchmesser im Verhältnis zum Gewinde Spitzenhöhe nicht korrekt Schnitttiefe zu gering Falsche Unterlegplatte Werkzeug kragt zu weit aus Falsche Schnittgeschwindigkeit Zu große Hitze in der Schnittzone Schlechter Spanfluß Ungenügende Kühlmittelzufuhr Falsche Unterlegplatte Auskraglänge zu groß Spitzenhöhe nicht korrekt Zu große Hitze in der Schnittzone Falsche Schneidstoffsorte Ungenügende Kühlmittelzufuhr Falscher Durchmesser im Verhältnis zum Gewinde Drehzahl erhöhen Schnitttiefe verringern Anzahl der Schnitte erhöhen Zähere HM-Sorte einsetzen Gedrehten Durchmesser überprüfen Spitzenhöhe überprüfen Einseitige Zustellung anwenden Unterlegplatte neu auswählen Auskraglänge reduzieren Drehzahl erhöhen Drehzahl verringern Schnitttiefe verringern Einseitige Zustellung anwenden Kühlung anwenden Unterlegplatte neu auswählen Auskraglänge reduzieren Spitzenhöhe überprüfen Drehzahl verringern Schnitttiefe ändern Gedrehten Durchmesser überprüfen Beschichtete Sorte einsetzen M-Typ Wendeschneidplatte einsetzen Kühlung anwenden Gedrehten Durchmesser überprüfen 130

131 NOTIZEN 131

132 132 T-CAP

133 133

134 T CAP Konventionell Multifunktionssystem Vollbohren Flächen und äußeres Drehen Aufbohren Drehen, Aufbohren und Vollbohren mit einem Werkzeug Kurze Aufbau- und Zykluszeit Minimierte Werkzeugpositionen und geringere Werkzeugkosten Anwendungen Bohren auf festem Material Vollbohren Flächen Drehen Aufbohren Außen Drehen 134

135 Spankontrollbereich Bohren (Material: 41CrMo4 (19 HRC), V=120m/min) Vorschub (mm/u) 0,30 0,20 0,15 0,10 0,08 0,06 0,04 0,02 0,10 0,12 0,13 0,15 0,15 0, Werkzeug Ø (mm) ap (mm) Drehen (Material: C45 (220 BHN), V=150m/min) 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,2 XCMT XCMT XCMT XCMT XCMT XCMT 10T304 Vorschub (mm/u) 0,02 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 135

136 T CAP Wendeschneidplattenposition: Die Bohrschneidkante sollte zum Werkzeugmittel montiert werden. Einstellung Richtig Richtig Falsch Kühlmitteldruck: Mindestens 2 bar, optimal ist mehr als 5 bar. Optimierung der Spankontrolle Werkstoff mit niedrigem Kohlenstoffanteil Eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit erzeugt dünnere Späne, da die größten Probleme mit dicken Spänen entstehen. Werkstoff mit hohem Kohlenstoffanteil Guter Spanbruch aber hoher Verschleiß? Schnittgeschwindigkeit beibehalten und Vorschub reduzieren. Butzen Ø Ø/2 Bitte überprüfen Sie die Entstehung sowie den Durchmesser des Bohrkerns nach einer Bohrtiefe von 3 6 mm. Der Durchmesser des Bohrkerns (Butzen) sollte 0,15 0,45 mm betragen. Wenn Sie die neue Ingersoll Spanneinheit TGHR benutzen, ist die genaue Einstellung der Y-Achse sehr einfach zu bewerkstelligen. Wenn kein Bohrkern (Butzen) entsteht: Es können Vibrationen auftreten und die WSP kann zerstört werden. Wenn der Durchmesser des Bohrkerns außerhalb der Toleranz liegt: Es können Überlastung und Vibrationsprobleme auftreten. 136

137 Radiale Einstellung (außen, mittig) Radiale Verstellmöglichkeit ist abhängig vom Werkzeug Ø Optimale Positionierung für die Pilotbohrung = (Dmin + Dmax) / 2 Bohr-Ø Dmin Dmax TCAP ,86 8,35 TCAP ,82 10,60 TCAP ,82 12,60 TCAP ,80 14,60 TCAP ,76 16,50 TCAP ,80 20,60 TCAP ,75 25,20 TCAP ,80 32,15 Angaben in (mm) Schnittgeschwindigkeit (Vc) Material Härte/Festigkeit (BHN) Schnittgeschwindigkeit: Vc (m/min) Bohren Drehen & Innenbearbeitung Kohlenstoffstahl (-0,25% C) Kohlenstoffstahl (0,25%< C) Niedriglegierter Stahl Mittellegierter Stahl Hochlegierter Stahl Martensitisch rostfreier Stahl Austenitisch rostfreier Stahl Grauguss Kugelgraphitgusseisen Aluminumlegierung Kupferlegierung Vorschub (F) Bezeichnung XCMT XCMT XCMT XCMT XCMT XCMT 10T304 XCMT XCMT Bearbeitungsart Schnittwerte ap (mm) f (mm/u) Drehen 0,6 (0,2-1,8) 0,05 (0,02-0,15) Bohren 0,06 (0,02-0,10) Drehen 0,8 (0,2-2,2) 0,08 (0,03-0,18) Bohren 0,06 (0,02-0,12) Drehen 1,0 (0,3-2,5) 0,08 (0,03-0,20) Bohren 0,08 (0,03-0,13) Drehen 1,2 (0,4-2,8) 0,12 (0,05-0,22) Bohren 0,08 (0,03-0,15) Drehen 1,5 (0,4-3,2) 0,12 (0,05-0,25) Bohren 0,08 (0,03-0,15) Drehen 1,8 (0,5-3,5) 0,12 (0,06-0,30) Bohren 0,08 (0,03-0,15) Drehen 2,0 (0,6-3,8) 0,14 (0,06-0,35) Bohren 0,09 (0,05-0,18) Drehen 2,2 (0,6-4,2) 0,15 (0,08-0,40) Bohren 0,09 (0,06-0,20) 137

138 VERGLEICHSTABELLE SPANFORMER Negative Wendeplatten Positive Wendeplatten Stahl Doppelseitig Einseitig Rostfreier Stahl Doppelseitig Gusseisen Doppelseitig Stahl GP, HQ, G, PMR- Aluminium INGERSOLL SANDVIK KENNAMETAL SECO WALTER VALENITE MITSUBISHI SUMITOMO KYOCERA TUNGALOY KORLOY ISCAR WS WF, WL FW W-MF2 NF W3 SW LUW, SEW WP AFW LW WT WMX, WM MW W-M3 NM W6 MW GUW WQ ASW VW, HW WG FA FF, FS FF1 F2 FH FL,FA GP, DP, XF, XP TF HU SF FG QF FP, FN MF2 NF3, FP5, NFT SH SU, SE HQ ZF, ZM, TS, NS, NM, TSF VG, HF, GF, VF, VQ FC PF, LC, XF NS6 FY,SA LU CJ, CQ VL, VB, HC MC SM MN MR3 MP3, NM4 GS AS HC PC PM, XMR M3 NM6, MP5 MP, MV GE, GU PS TM VM VF K 95 ES GX, HM S G-NMT, GP-K,MS-, XQ, A3, ML GP- NS4, NS5, FJ,SY, MJ UP CB, 17 HA, VP2 12, PP MS, GP AH, XS G1 MP XM, QM P MF3 NM4 M2 HS,GS, VP3 TF, VL MT MP, RP NS8 M3 MA UX, UG HS, CS HM, GM GN 38,DM, MG- MG- UN M4 MG- MG- UZ MG-, 33, B20, B25 MG- C 37 RT PR, HM UM, RN, MG- M5 MR7 NM5, NM7, NRT, NM6, NM9 R3 MH,GJ, GH, HAS,HDS ME, MU, MX GT, PT, PH, HT NF TH HR, GR NR RX PR RM NRF PX RH R6,RR9, QR NR6, NR5, RP R5, R4, 37, MR NR8, NR7 RR6 R6 HZ, HA, HH MP, HG, HP HX TRS, 57 GH RP, NM HT, HD HR, 31 RH R8,56,57, HC5, NRR R7 HX,HBS HF, HU 65, TU VT, HH HY, HZ HV, HDS, HXD HW VH, B40 EA, SF MF FP MF1 NF4 F5 FS SU MQ, GU HA EM MM MU1, MS1, UP MF4 NM4 MS EX MU, MS SS VP3, HS ET MR, MM-MR SF, SGF, MX-SM, 23, SM, SR, RP MR6, MF5 MM-RR6 NR4 M5 GU HU SM GS TNM SU FH, FX, MS, MH, MX HMM, SA SMR MT KF, KM FN M5 MA UZ MG- CF, CM MG- RP NM5 MG- C B25 RT KR UN MR7 GH GZ ZS, GC CH GR WT WM MW W-F2 PF MW WG LU XP, GK, FA PF, UF UF,11,GM FF1 PF4, PF5 FV 01,PF,PSF HFP 38, PF FP GP, DP CF, GF, GQ, SA SMG FC JS GR FG UM, XF FP, LF F1 PS4, PS5 PM3, PM4 SQ,SV FK, SU, SC, SK PC PM MP PF2 MT XM, PR, UR, XR MF F2 PM5, E47, MT- PM5 MQ, MV, MT-, G PMR- PMR- PMR- PMR- PMR- UJ XQ, HQ PSS PS SF, MU MT- PM C25 VF, SM, 16, GT- HMP,C05 14, 17, 19, MT- 23 FL AL HP AL PM2 IL AZ AG AH AL AR AF, AS 138

139 139 Beschichtete Hartmetalle VERGLEICHSTABELLE SCHNEIDSTOFFE ISO INGERSOLL SANDVIK WALTER SECO KENNAMETAL MMC SUMITOMO TUNGALOY KYOCERA KORLOY ISCAR P TT8115 GC4205 GC4005 WPP05 TP0500 KCP05 UE6105 UE6005 AC810P AC500G T CA5505 TT8115 GC4215 GC4015 WPP10S WPP10 TP1500 TP1000 KCP10 KCP10B KC9110 UE6110 UE6010 AC1000 AC700G T9115 T9015 CA515 CA5515 NC3010 NC3015 IC8150 IC9150 TT8125 TT5100 GC4325 GC4225 WPP20S WPP20 TP2500 TP2000 KCP25 KCP25B KC9125 MC6025 UE6020 AC820P AC2000 ACZ310 T9125 T9025 CA525 CA5525 NC3220 NC3120 NC3020 IC8250 IC9250 TT8135 TT7100 GC4235 GC4035 GC2135 WPP30S WPP30 TP3500 TP3000 TP40 KCP30 KCP40 KC9040 UE6135 UH6400 AC830P AC3000 T9135 T9035 CA5535 CR9025 NC3030 NC500H IC8350 IC9350 M TT9215 GC2015 WSM10 WAM10 TM2000 TP200 KCM15 MC7015 US7020 VP05RT AC610M EH10Z T6120 CA6515 PC8110 NC902 IC6015 IC807 TT9225 GC2025 WSM20 WAM20 CP500 KCM25 MC7025 US735 AC630M AC304 T6130 AH630 T6020 CA6525 NC9025 IC6025 IC9300 TT9235 TT8020 GC2035 GC30 GC235 WSM30 WAM30 TM4000 TP400 KCM35 UH6400 MP7035 AC3000 AH645 T6030 PR630 NC5330 PC9030 IC3028 K TT7005 GC3205 GC3005 WKK10S WAK10 TK1001 TK1000 KCK05 KC9315 MC5005 UC5105 AC405K AC410K AC300G T5105 T5010 CA4505 CA4010 NC6205 NC6105 IC5010 IC4028 TT7015 GC3210 GC3015 WKK20S WAK20 TK2001 TK2000 KCK15 KCK15B KC9325 MC5015 UC5115 AC415K AC500G T5115 T5020 CA4515 CA4115 CA4120 NC6210 NC6110 IC5005 S TT5080 GCS05F GC1105 GC1115 WSM10 TH1000 TH1500 TS2000 TS2500 CP200 KCU10 KC5510 KC5010 VP05RT VP10RT AC510U EH510Z EH10Z AH110 PR1005 PR930 PC8110 IC807 IC907 H TT9080 GC15 GC1125 GC1025 GC1515 GC1525 WSM20 WSM30 CP500 KCU25 KC5525 KC5025 VP15TF VP20RT AC520U EH20Z AH120 PR1025 PR1125 PR1225 PR1425 PC5300 PC9530 IC808 IC908

140 VERGLEICHSTABELLE SCHNEIDSTOFFE Cermet Schneidstoffe ISO INGERSOLL SANDVIK KENNAMETAL SUMITOMO KYOCERA TUNGALOY MITSUBISHI HITACHI KORLOY SECO NTK DIJET CERAMTEC WALTER CERATICIT P01 P10 PV3010 PV3030 CT3000 M01 PV3010 PV3030 M10 CT3000 KT315 CT5005 CT5015 CT525 GC1525 KT5020 KT125 KT150 T110A T1000A T1500Z T1500A T1200A T2000Z KT315 T110A CT5005 CT5015 CT525 GC1525 KT5020 KT125 KT150 K01 PV3030 KT315 T1500A T1200A T2000Z T110A T1000A T1500Z PV30 GT720 TN30 NS710 PV7010 PV7020 PV7025 PV60 TN6010 TN6020 TN60 AP25N NX2525 GT730 GT530 MP3025 NS520 UP35N NS720 PV30 GT720 AP25N TN30 NS710 NX2525 PV7010 PV7020 PV60 TN6010 TN6020 TN60 PV30 PV7005 PV7020 PV60 GT730 GT530 MP3025 NS520 UP35N NS720 NS710 GT720 NS720 NS520 K10 CT3000 CT5015 KT125 T1200A GT730 TN6020 NS530 T2000Z TN60 NS730 CC105 CC115 CN1000 TP1030 CN2000 CZ25 CMP CC125 CM CC105 CC115 CN1000 TP1030 CN2000 CZ25 CMP CC125 CM T3N LN10 SC35 T15 C30 Q50 CX50 CX75 SC15 SC8015 WCE10 SC7035 SC40 T3N LN10 SC35 T15 C30 Q50 AP25N NX2525 CH350 CN1000 CM T3N Q15 T15 CH550 MZ1000 CN2000 C15M Z15 C7Z CX50 CX75 SC15 SC8015 WCE10 SC7035 SC40 LN10 SC8015 TCM407 TCC410 TCM10 TCM407 TCC410 TCM10 TCM407 TCC410 CX75 SC7015 WCE10 TCM10 CBN Schneidstoffe Gehärteter Stahl Gusseisen Anwendung INGERSOLL TUNGALOY SANDVIK KENNAMETAL CERAMTEC SECO SUMITOMO ununterbrochen Generell Generell TB610 BX310 CB7015 TB650 TB670 BX530, BX330, BXM20 BX360, BX380, BXC50 BX930, BX850, TB730 (KB90) BX950, BX470, BX480 CB7025 CB7050 KB1610, KB5610, KB9610 KB1625, KB5625 KB1630 KB5630 KB1345, KB9640 Voll CBN KB90A BX90S, BXC90 WBN575 WBN570, WBN560 WBN555 WBN735, WBN750 WBN100, WBN100C CBN10 CBN050C CBN100 CBN160C CBN150, CBN100P CBN200, CBN400C CBN300, CBN350 BNX10, BNC100 BN250, BNX20, BNC160, BNC200 BN350, BNX25, BN500, BNC300 BN100, BN700 BNS

141 Keramik Schneidstoffe Anwendung Zusammen- setzung Gusseisen Gehärteter Stahl ISO Gruppe INGERSOLL SANDVIK KENNAMETAL CERAMTEC NTK KYOCERA SUMITOMO SSANG-YONG Al 2 O 3 K01-K10 AW120 CC620 Al 2 O 3 -TiC K05-K15 AB30 CC650 KY1615 SiAlON K10-K20 AS500 Si 3 N 4 K15-K25 AS10 CC6090, CC6091 Si 3 N 4 + CVD K15-K25 SC10 CC1690 KY300, KY1310, KYK10 KY1320, KY3500 KY3400, KYK25 Al 2 O 3 -TiCN H01-H10 AB20 Al 2 O 3 -TiCN + PVD SN60, SN80 SH2, SH4 SL506, SL508, SL606, SL608 SL500, SL808 SL550C, SL554C, SL654C, SL658C, SL854C, SL858C SH2, SH4 H01-H10 AB2010 CC6050 KY4400 HC1, HW2 HC2, HC5, HC6 KA30 A65 SX1, SX2, SX6 SP2, SP9 HC2, HC5, HC7 ZC4, ZC7 KS500, KS6000, KS6050 NB90S, NB90M SN200K, SN2100K NS260 SZ200, SZ300 ST100, SD200, TC100 (PVD) SN26, SN300, SN400, SN500, SN600 NS260C A66N, PT600M NB100C ST300, ST500 ST700 Hoch hitzebeständige 2 SW500, Al O 3 +SiCw S01-S15 TC430 CC670 KY4300 WA1 WX2000 SW800 Werkstoffe Si 3 N 4 -TiN S10-S20 AS20 TC300 PKD Schneidstoffe ISO Gruppe INGERSOLL ISCAR TUNGALOY SUMITOMO SANDVIK KENNAMETAL MITSUBISHI NTK KYOCERA SECO N05-N20 KP300 ID5 DX140 DA150 CD10 MD220 PD1 KPD010 PCD20 141

142 HÄRTEVERGLEICHSTABELLE Vickers Brinell Rockwell Shore Zugfestigkeitigkeit Vickers Brinell Rockwell Shore Zugfes- HV HBS HBW HRA HRB HRC HRD HS N/mm² HV HBS HBW HRA HRB HRC HRD HS N/mm² ,1 80, ,5 47,7 61, ,6 79, ,1 46,9 60, ,9 77, ,6 46,1 60, ,3 76, ,3 45,3 59, ,5 75, ,8 44,5 58, ,1 74, ,3 43,6 58, ,6 74, ,8 42,7 57, ,1 73, ,4 41,8 56, ,7 72, ,8 40,8 56, ,3 72, ,3 39,8 55, ,9 71, ,8 (110,0) 38,8 54, ,5 70, ,2 37,7 53, ,1 70, ,7 (109,0) 36,6 52, ,6 69, ,1 35,5 51, ,2 68, ,6 (108,0) 34,4 51, ,6 68,0 76, ,0 33,3 50, ,3 67,5 76, ,4 (107,0) 32,2 49, ,0 67,0 76, ,8 31,0 48, (767) 84,7 66,4 75, ,2 (105,5) 29,8 47, (757) 84,4 65,9 75, ,8 29,2 47, (745) 84,1 65,3 74, ,5 (104,5) 28,5 46, (733) 83,8 64,7 74, ,2 27,8 46, (722) 83,4 64,0 74, ,8 (103,5) 27,1 45, (710) 83,0 63,3 73, ,5 26,4 44, (698) 82,6 62,5 72, ,1 (102,0) 25,6 44, (684) 82,2 61,8 72, ,7 24,8 43, (670) 81,8 61,0 71, ,4 (101,0) 24,0 43, (656) 81,3 60,1 70, ,0 23,1 42, (647) 81,1 59,7 70, ,6 99,5 22,2 41, (638) 80,8 59,2 70, ,2 21,3 41, ,6 58,8 69, ,7 98,1 20,3 40, ,3 58,3 69, ,7 (18,0) ,0 57,8 69, ,0 (15,7) ,8 57,3 68, ,4 (13,4) ,5 56,8 68, ,5 (11,0) ,2 56,3 67, ,5 (8,5) ,9 55,7 67, ,1 (6,0) ,6 55,2 67, ,0 (3,0) ,4 54,7 66, ,7 (0,0) ,0 54,1 66, , ,8 53,6 65, , ,4 53,0 65, , ,0 52,3 64, , (496) ,7 51,7 64, , (488) ,4 51,1 66, , (480) ,1 50,5 63, (473) ,7 49,8 62, (465) ,3 49,1 62, (456) ,9 48,4 61,

143 NOTIZEN 143

144 Order-Nr.: / printed edition 12/14 Druckfehler und Irrtümer vorbehalten Ingersoll Cutting Tools Marketing- & Technologie-Standorte Deutschland Ingersoll Werkzeuge GmbH Hauptsitz: Kalteiche-Ring Haiger, Germany Telefon: +49 (0) Telefax: +49 (0) /814 info@ingersoll-imc.de Internet: Niederlassung Süd: Florianstraße Vaihingen-Horrheim, Germany Telefon: +49 (0) Telefax: +49 (0) horrheim@ingersoll-imc.de USA Ingersoll Cutting Tools 845 S. Lyford Road Rockford, Illinois , USA Telefon: Telefax: info@ingersoll-imc.com Internet: France Ingersoll France 21, rue Galilée F CHAMPS-sur-MARNE Telefon: +33 (0) Telefax: +33 (0) info@ingersoll-imc.fr Internet: