Langfristige grobe Absatz und Produktionsplanung, Grobkapazitätsplanung

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1 - 1 - MRP II MRP II bedeutet Manufacturing Resource Planning im Gegensatz zu MRP, ein Ansatz der, wie der Name Material Requirements Planning ausdrückt, nur den Materialbedarfsplanungslauf in den Mittelpunkt stellte. MRP II realisiert eine stufenweise Sukzessivplanung über mehrere Stufen: MRP II Langfristige grobe Absatz- und Produktionsplanung, Grobkapazitätsplanung Produktionsprogramm für Enderzeugnisse Materialbedarfsplanung Kapazitätsbedarfsplanung Werkstattsteuerung Fertigungsaufträge freigeben Entnahme des Materials Einplanung der Arbeitsgänge auf Arbeitsplätzen Langfristige grobe Absatz und Produktionsplanung, Grobkapazitätsplanung Hier werden langfristige Strategien für die Produktion und die Märkte geplant. Dabei wird auf einer langfristigen, gröberen Ebene, z.b. auf Warengruppenebene und im Monatsraster -, das Produktsortiment, die Absatz- und Produktionszahlen prognostiziert und mit den groben Kapazitätsdaten, z.b. auf Maschinengruppenebene abgeglichen. Die groben Absatzdaten stellen vor allem Vertriebsforecast dar. Die dann später eintreffenden Kundenaufträge sollten in dem Rahmen dessen liegen, was der Absatzgrobplan vorgibt, da dieser ja auch kapazitätsmäßig realisierbar ist. Die groben Planungsdaten werden rollierend immer wieder überarbeitet. Produktionsprogramm für Enderzeugnisse Dieses wird teilweise aus dem groben Produktionsplan abgeleitet, aber detaillierter und aktualisierter. Insbesondere muss hier zwischen den groben Produktionsplandaten und den eingetroffenen Kundenaufträgen abgeglichen werden. Man kann im PPS-System einstellen, in wie weit die groben Produktionsplandaten auch in der Produktion relevant sind (z.b. nur für die Vorfertigung). Materialbedarfsplanung für die benötigten Mengen von Baugruppen, Einzelteile, Rohmateralien.

2 - 2 - Dieses Herunterbrechen von Endproduktbedarfen auf Baugruppen und Einkaufsteilen wird im nächsten Abschnitt besprochen. Ergebnis des Materialbedarfsplanungslauf sind Planaufträge für eigengefertigte Teile und Bestellvorschläge für fremdbezogene Teile. Kapazitätsbedarfsplanung Während der Materialbedarfsplanungslauf nicht unbedingt mit den exakten Durchlaufzeiten der Arbeitsgänge rechnet, erfolgt im nächsten Schritt eine genaue Durchlaufterminierung der einzelnen Arbeitsgänge und der Abgleich mit den zur Verfügung stehenden Kapazitäten. Werkstattsteuerung Mit der Freigabe der aus den Planaufträgen erstellten Fertigungsaufträge beginnt die Fertigungssteuerung. Mit dem tatsächlichen Beginn der Fertigung erfolgt die Entnahme des Materials und die exakte Einplanung der Arbeitsgänge auf den Arbeitsplätzen In den weiteren Abschnitten werden nun einige Schritte genauer beschrieben. 1 Bedarfsgesteuerte Materialdisposition Der sog. Materialbedarfsplanungslauf kann entweder alle Teile neu durch durchrechnen der sog. Neuentwurf -, oder um die Rechenzeit zu reduzieren, nur dort die Bedarfe neu bestimmen, wo seit dem letzten Materialbedarfsplanungslauf dispositionsrelevante Änderungen stattgefunden haben. Letzteres nennt man net change. Es geht darum, Bedarfe mithilfe der Produktion eigener Teile und der Bestellung fremder Teile zu befriedigen. Gehen wir mal von folgender Produktstruktur aus: Y 2 St 3 Wo 2 St 3 Wo 1 St B1 2 Wo 2 Wo 1 St 2 Wo 2 Wo E2 1 Wo 3 St

3 - 3 - Das Endprodukt besteht aus 2 Teilen und es dauert 3 Wochen um daraus herzustellen. Das Endprodukt Y setzt sich aus dem Einkaufsteil (2 Stück) und der Baugruppe B1 (1 Teil) zusammen. Die Durchlaufzeit beträgt 3 Wochen. Die Baugruppe B1 benötigt 1 Stück von und 3 Stück von E2 und 2 Wochen Durchlaufzeit. hat eine Wiederbeschaffungszeit von 2 Wochen, E2 von 1 Woche. Letztendlich sollen Fertigungsaufträge und Einkaufsbestellungen freigegeben werden, um Kundenaufträge beliefern zu können. Dazu brauchen wir zunächst mal den sog, den wir aus dem Produktionsprogramm holen. Das sind die Kundenaufträge, sog. Kundenprimärbedarfe, und auch Planprimärbedarfe, die z.b. aus Vertriebsforecast abgeleitet werden. Das sind geschätzte Bedarfe, die aus der Vergangenheit abgeleitet werden bzw. vom Vertrieb aufgrund von Erfahrungen und Kundengesprächen erwartet werden. Die Automobilindustrie gibt ihre Lieferabrufe teilweise bis zu 2 Jahre in der Zukunft an die Lieferanten weiter. Diese Informationen dienen dem Lieferanten vor allem für seine Kapazitätsentscheidungen. Nur die Versandabrufe und Lieferabrufe bis zu einem bestimmten punkt sind verbindlich. Der Rest ist eigentlich Forecast. Nur mit besonderen Vorgehensweisen lassen sich JIT-Lieferungen in den Griff bekommen: Vorgehensweisen bei JIT-Lieferungen: Rahmenaufträge Sammelrechnungen Belegloser Datenaustausch VDA, ODETTE, EDIFACT, ebml Rollierende Planung Fortschrittszahlensteuerung Man legt Rahmenaufträge fest, um nicht bei jedem Lieferabruf wieder Konditionsverhandlungen führen zu müssen, Rechnungen werden nicht für jede Lieferung verschickt, sondern als Sammelrechnung z.b. einmal im Monat. Die Abrufe erfolgen nicht auf Papier, sondern beleglos, und damit sie der Partner verstehen kann, in einer bestimmten

4 - 4 - Syntax (VDA, ODETTE, EDIFACT oder in Zukunft ebml). Die Planung erfolgt rollierend, d.h. die Planungsphasen überlappen sich, und je aktueller die Daten werden, desto genauer werden sie. Und es werden nicht die einzelnen Positionen der Lieferabrufe mit den jeweils alten Positionen verglichen es sind zu viele und aufgrund der rollierenden Planung sind sie auch nicht vergleichbar, sondern es wird mithilfe von Fortschrittszahlen geplant und disponiert. D.h., die Daten werden mengenmäßig über die Termine kumuliert und dann mit den alten Fortschrittszahlen verglichen. Damit muss man nicht auf jede kleine Verschiebung oder Änderung reagiert. Ob nun aufgrund von solchem Forecast auch tatsächlich produziert wird, das ist unterschiedlich. Für den anonymen Massenmarkt wird nur aufgrund solcher Forecastdaten eingekauft und bis zum Endprodukt produziert. Das sind dann sogenannte Lageraufträge. Der Kundenauftrag dient dann nur noch der Auslieferung. Wenn sowohl für viele kleine Kunden als auch für einige wenige größere Kunden produziert wird, kann man sowohl aufgrund von Planprimärbedarf (für die vielen kleinen Kunden) als auch aufgrund von Kundenaufträgen (für die großen wenigen Kunden) produzieren. Hat man nur Endprodukte, die nicht so gleichmäßig nachgefragt werden, aber Baugruppen bzw. Einkaufsteile werden mehrfach verwendet, kann man mithilfe des Planprimärbedarf bis zu einer bestimmten Bevorratungsebene bestellen bzw. produzieren und sobald der Kundenauftrag eintrifft, wird dann die Produktion bis zum Endprodukt angestoßen. Die Baugruppen bzw. Einkaufsteile, die in viele übergeordnete Produkte eingehen, weil es sich um Standard-, Norm- oder DIN-Teile handelt, gehören zur Bevorratungsebene. Da diese Teile sehr regelmäßig verbraucht werden, kann man über den von den Endprodukten herunter gebrochenen Planprimärbedarf mithilfe von Lageraufträgen produzieren. Ein Lagerrisiko oder hohe Kosten hat man damit nicht. Der Vorteil ist, dass man sehr kurze Durchlaufzeiten hat, wenn der tatsächliche Kundenauftrag dann eintrifft. Man muss dann nur noch die letzten Stufen produzieren, da man sich aus der Bevorratungsebene bedienen kann. Das Ganze hat aber leider einen Nachteil. Es ist nicht einfach zu handeln, was das Verrechnen der Kundenaufträge mit dem Planprimärbedarf betrifft. Wir dürfen nämlich nicht sowohl den Kundenauftrag als auch den Planprimärbedarf als in den Materialbedarfsplanungslauf reinlaufen lassen, wenn sich der Kundenauftrag auf einen schon vorhandenen Planprimärbedarf bezieht. Dann wäre dieser Bedarf ja doppelt. Aber wie erkennt man, dass ein bestimmter Kundenauftrag sich auf einen schon vorhandenen Planprimärbedarf bezieht? Weil es der gleiche Artikel mit gleicher Menge zum gleichen Termin ist? Leider ist es so einfach nicht. Der Planprimärbedarf ist zwangsläufig ungenau und deshalb nicht unbedingt identisch mit dem später eintreffenden Kundenauftrag. Angenommen, wir hatten einen Planprimärbedarf von 0 Stück zu KW 12. Nun erhalten wir später einen Kundenauftrag mit 60 Stück in KW 11 und 50 Stück in KW 13. Entsprechen jetzt die insgesamt 1 Stück in KW 11 und KW 13 den geschätzten 0 Stück in KW 12, oder entsprechen die 60 Stück in KW den 0 Stück in KW 11 und es sind noch zusätzlich 40 Stück zu erwarten? Die Frage ist also, wie man die Kundenaufträge mit den Planprimärbedarfen verrechnet. Dies geschieht, indem man den Planprimärbedarf mit dem Kundenauftrag in einem bestimmten fenster verrechnet. Man kann definieren, wie viele Wochen vor, wie viele Wochen nach einem Kundenauftragstermin dessen Menge mit Planprimärbedarfsmengen verrechnet wird.

5 - 5 - Bleibt noch der Fall der Einzelfertigung, wo man keine Voraussagen über den Bedarf machen kann und man auf den unteren Stücklistenstufen auch keine große Wiederverwendbarkeiten hat. Dann wird von oben bis unten in der Stückliste nur aufgrund eines tatsächlich eingetroffenen Kundenauftrags reagiert, Planprimärbedarf und Lageraufträge gibt es hier nicht. Welche dieser Vorgehensweisen man auswählt, bestimmt man auf Materialebene. Bei SAP R/3 gibt es dafür die sog Strategiegruppen, die man jedem Material zuordnen kann. Die wichtigsten habe ich hier einmal aufgeführt: Planungsstrategien Kundenauftragsanonyme Lagerfertigung Losfertigung für Kunden- und Lagerfertigung Vorplanung mit Endmontage Vorplanung ohne Endmontage Vorplanung auf Baugruppenebene Kundeneinzelfertigung Gehen wir diese Planungsstrategien im einzelnen durch: Kundenauftragsanonyme Lagerfertigung Bei Großserien- und Massenfertigung, nur Planprimärbedarfe werden für die Produktion verarbeitet, Kundenaufträge aus dem Lager bedient Losfertigung für Kunden- und Lagerfertigung Es wird im Wesentlichen für Großkunden produziert, darüber hinaus kleinere Mengen ab Lager verkauft. Kundenaufträge werden idr. zu Kundenprimärbedarfen zusammengefasst, parallel dazu werden Planprimärbedarfe erstellt, die nicht mit den Kundenprimärbedarfen verrechnet werden. Vorplanung mit Endmontage Kann man dann anwenden, wenn die Kundenaufträge relativ gut vorhersehbar sind. Man kann dann dem Kunden kurze Lieferfristen zusichern, da die Produktion schon durch die Planprimärbedarfe angestoßen wurden. Wenn die Kundenaufträge dann eintreffen, werden sie mit den Planprimärbedarfen verrechnet. Vorplanung ohne Endmontage

6 - 6 - Hier sind die Planprimärbedarfe für die Endprodukte zwar noch schätzbar, aber nicht so sicher. Auf den unteren Stücklistenebenen befindet sich wieder verwendbares Standardmaterial. Bis zu diesen Teilen wird dann aufgrund von heruntergebrochenen Planprimärbedarfen bestellt und vorgefertigt. Die darüber liegenden Teile werden dann erst durch den eintreffenden Kundenauftrag produziert. Heruntergebrochene Planbedarfe und Kundenaufträge müssen bei den Standardmaterialien verrechnet werden. Vorplanung auf Baugruppenebene Hier sind die Varianten auf Endproduktebene sehr unsicher, lassen sich nicht vorhersehen. Sie verwenden aber Standardmaterialien, die von allen Varianten relativ gleichmäßig verbraucht werden. Hier werden Planprimärbedarfe nicht auf Endproduktebene, sondern auf Standardmaterialebene festgelegt. Die später eintreffenden Kundenaufträge werden heruntergebrochen und bei den Standardmaterialien mit den Planprimärbedarfen verrechnet. Kundeneinzelfertigung Hier wird ein Endprodukt nur für einen Kunden erstellt und die heruntergebrochenen Bedarfe werden nicht mit anderen Bedarfen verrechnet. Sekundärbedarf Der Sekundärbedarf ist immer errechneter Bedarf, wird also letztendlich durch ausgelöst. kommt zusagen von außen, Sekundärbedarf ist nur abgeleitet Sekundärbedarf ist also der über die Stückliste nach unten herunter gebrochene Bestandslücke von oben, multipliziert mit dem Mengenkoeffizienten aus der Stückliste und terminlich verschoben um die Durchlaufzeit aus dem Materialstamm. Bestandslücke bedeutet, dass die Bedarfe durch entsprechenden oder bis dahin eintreffende Fertigungsaufträge nicht abgedeckt sind. Ich melde also nur dann Sekundärbedarf nach unten, wenn sich auf der aktuellen Stufe eine Lücke ergibt. Dazu betrachten wir den, wie er sich voraussichtlich entwickeln wird und wenn er zu irgendeinem punkt unter Null gehen würde, dann wird bei eigengefertigten Teilen ein sog. Planauftrag und bei fremdbezogenen Teilen ein sog. Bestellvorschlag ausgelöst. Gleichzeitig verursacht ein errechneter Planauftrag dann einen Sekundärbedarf auf den direkt darunterliegenden Teilen multipliziert mit dem jeweiligen Mengenkoeffizienten und verschoben um die Durchlaufzeit, da ja die Materialien immer zu Produktionsbeginn des zu erstellenden Materials vorliegen müssen. Diesen Sekundärbedarf gebe ich immer weiter nach unten. Ob dann letztendlich dieser Sekundärbedarf gedeckt ist oder nicht, wird erst später entschieden, wenn dieses Material durchgerechnet wird hinsichtlich des erwarteten s. Ich mache das noch mal an folgender Abbildung klar: Gegeben sind zwei für ein Material:

7 - 7 - Y B1 E2 Sind diese zumindest zum Teil nicht gedeckt, ergeben sich Planaufträge, die aufgrund der Losgröße evt. größer sind als die Deckungslücke. Planauftrag e Sekundärbedarf Y e B1 E2 Dieser Planauftrag wird gleichzeitig weitergegeben an und B1 als Sekundärbedarf unter Berücksichtigung von Durchlaufzeit und Mengenkoeffizient. Es werden die Sekundärbedarfe nur an die direkt darunterliegenden Teile weitergegeben, also laut Baukastenstückliste. Kann dann denn jemals ein Bedarf an E2 gelangen? Ja, weil diese Deckungsrechnung natürlich in einem späteren Schritt auch für B1 erfolgt und, wenn sich dort eine Deckungslücke, sprich ein Planauftrag ergibt, ein Sekundärbedarf nach unten gegeben wird.

8 - 8 - Y B1 Sekundärbedarf Planauftrag e Sekundärbedarf E2 Hier können wir das erkennen. Jetzt wird natürlich noch und E2 auf Unterdeckung hin untersucht. In welcher Reihenfolge werden die Materialien durchlaufen um die Deckungslücken zu eruieren? Von oben nach unten, da ja auch die Sekundärbedarfe von oben kommen, und ich natürlich erst dann den erwarteten errechne, wenn ich alle Bedarfe von oben heruntergemeldet bekommen habe. Da ein Teil kann auf unterschiedlichen Fertigungsstufen stehen kann, ist es sinnvoll über den Gozinthographen vorzugehen. Y B1 E2

9 - 9 - ist nun nach unten verschoben worden, weil das die unterste Fertigungsstufe ist. Ich errechne nun die Deckungslücken, indem ich die Dispositionsstufen von oben nach unten durchlaufe. Die Sekundärbedarfe werden dabei über die Baukastenstücklisten nach unten gereicht. Y Dispostufe 1 B1 E2 Wir beginnen also bei Dispositionsstufe 1 mit dem Teil mit der Deckungsrechnung und schieben evt. Deckungslücken als Sekundärbedarf nach, da laut Baukastenstückliste aus besteht. Dann kommt Y dran: Y Dispostufe 1 B1 E2

10 - - Evt. vorhandene Deckungslücken von Y werden als Sekundärbedarfe nach und B1 geschoben, da Y direkt aus und B1 besteht. Damit ist die Dispositionsstufe 1 fertig und wir kommen zur Dispositionsstufe 2 und damit zum Teil B1: Y Dispostufe 1 B1 Dispostufe 2 E2 Ergibt sich eine Deckungslücke bei B1, wird diese laut Baukastenstückliste nach und E2 weitergegeben. Damit ist die Dispositionsstufe 2 abgeschlossen und wir kommen zur dritten Stufe: Y Dispostufe 1 B1 Dispostufe 2 E2 Dispostufe 3

11 Nun wird für durchgerechnet, ob der erwartete ausreichend ist. Und das ist nun der Vorteil bei der Reihenfolge über den Gozinthographen. Wenn ich ein Teil durchrechne, kann ich sicher sein, dass ich bereits alle Sekundärbedarfe von oben heruntergemeldet bekommen habe. Also hier die Bedarfe von aus Dispositionsstufe 1, von Y aus Dispositionsstufe 1, und von B1 aus Dispositionsstufe 2. Diese Vorgehensweise spart Rechenlaufzeit, da jedes Teil nur einmal durchgerechnet werden muss. Für das Einkaufsteil werden dann evt. Bestellvorschläge ausgelöst, aber keine Sekundärbedarfe, da es keine untergeordneten Teile für gibt. Mit E2 wird dann der Materialbedarfsplanungslauf beendet: Y Dispostufe 1 B1 Dispostufe 2 E2 Dispostufe 3 Wie sieht nun diese Deckungsrechnung bei jedem Material genau aus? Materialdeckungsrechnung Ziel der Deckungsrechnung ist es, dass der erwartete nicht negativ wird. Dazu zeichnen wir mal im verlauf die sentwicklung ein mit positiven und negativen Einflüssen:

12 Erwarteter Was geht denn nun alles in die sentwicklung ein? Der punkt 0 ist übrigens der punkt des Materialbedarfsplanungslaufes. Der physische selber, und zwar zum punkt 0: Erwarteter Sicherheitsbestand Von diesem ziehen wir dann den Sicherheitsbestand gleich wieder ab. Es ist übrigens gar nicht so klar, was in diesen physischen alles eingeht. Was machen Sie mit Ware, die gerade von einem anderen Werk transportiert wird? Was machen Sie mit Ware auf Sperrlager, mit Ware die gerade bei der Qualitätsprüfung liegt? Sie können das im PPS-System einstellen, wie der physische sich rechnerisch zusammensetzt.

13 Der geht in den erwarteten negativ ein. Erwarteter Genauso wie der Sekundärbedarf, der von darüberliegenden Materialien kommt. Erwarteter Sicherheitsbestand Sicherheitsbestand Sekundärbedarf Wir gehen also davon aus, dass es sich bei unserem Teil nicht um ein Endprodukt handelt. Der würde nun negativ werden. kann doch nie negativ werden? Physischer sicherlich nie. Aber der im PPS-System gespeicherte evt. schon. Das ist immer ein großer Streitpunkt, ob man das zulassen soll. Das kann man in PPS-System einstellen. Dafür spricht, dass man ausliefern will, obwohl der

14 negativ würde, da die Spedition vor der Rampe steht und die Teile auch tatsächlich vorhanden sind. Wenn man keinen negativen zulässt, dann könnte man im PPS-System keine Auslieferung durchführen. Aber wie kann es denn überhaupt zu dieser Situation kommen? Die Teile werden gerade aus der Produktion ins Lager transportiert oder sie sind sogar schon eingetroffen, die Lagerzugangsbuchungen erfolgen aber erst später, weil z.b. der Mitarbeiter nicht jeden Zugang einzeln buchen will. Oder es sind fehlerhafte Mengen bei Lagerbewegungen eingegeben worden. Gegen das Zulassen von negativen Lagerbeständen spricht, dass die Mitarbeiter besser motiviert sind, Fehler zu vermeiden und ihre Eingaben immer aktuell einzugeben. Was macht nun aber der Materialbedarfsplanungslauf mit dem negativen Lagerbeständen? Einen Planauftrag: Erwarteter Sicherheitsbestand Sekundärbedarf Planauftrag/ Bestellvorschlag Wieso sind sie so hoch? Eigentlich müssten wir doch bloß bis zur Nulllinie gehen. Das liegt an der Losgröße. Dann fehlen uns noch die Fertigungsaufträge bzw. Einkaufsbestellungen. Die erhöhen ebenfalls den.

15 Erwarteter Sekundärbedarf Fertigungsauftrag/ Bestellung Sicherheitsbestand Planauftrag/ Bestellvorschlag Was ist der Unterschied zwischen einem Planauftrag und einem Fertigungsauftrag? Zu Beginn des Materialbedarfsplanungslaufs werden alle Sekundärbedarfe und Planaufträge gelöscht, da sie ja neu bestimmt werden. Fertigungsaufträge werden vom Disponenten explizit angelegt und gelöscht. IdR macht der Disponent aus einem Planauftrag einen Fertigungsauftrag. Das geht relativ einfach und schnell, und er kann sogar all seine Planaufträge überarbeiten und anschließend insgesamt in Fertigungsaufträge umwandeln. Man kann das PPS-System auch so einstellen, dass keine Planaufträge bzw. Bestellvorschläge gemacht werden, sondern dass der Materialbedarfsplanungslauf gleich Fertigungsaufträge bzw. Bestellungen anlegt. IdR wollen die Disponenten aber die Planaufträge noch überarbeiten, bevor sie zu Fertigungsaufträgen werden. Ich will das noch mal etwas genauer erläutern, indem wir den Lebenszyklus eines s durchgehen für die einfache Stückliste besteht aus :

16 Wir beginnen wieder mit einem Planprimärbedarf für. Der führt dann evt. zu einem Planauftrag und damit zu einem Sekundärbedarf bei. Sekundärbedarf Planauftrag Daraufhin erfolgt bei ein Bestellvorschlag, wenn hier nun eine Unterdeckung auftritt:

17 Der Disponent wandelt den Bestellvorschlag für in eine Bestellung um, bevor der Starttermin aufgrund der Wiederbeschaffungszeit erreicht ist. Bevor der Starttermin des Planauftrags erreicht ist, wandelt der Disponent den Planauftrag in einen Fertigungsauftrag um. Bestellung Fertigungsauftrag Sekundärbedarf Bestellvorschlag Planauftrag Die Bestellung ist hier noch nicht angekommen. Und wenn nun nicht genügend für das benötigte Material vorhanden ist, kann man denn dann überhaupt einen Fertigungsauftrag anlegen? Auch das kann man in einem PPS-System einstellen. Man kann auf diese sogenannte Verfügbarkeitsprüfung von Material ganz verzichten, weil man JIT

18 liefert und man schon immer vor dem eigentlichen Starttermin freigibt. Man kann unterschiedliche Strategien festlegen bei Fertigungsauftragsanlage und bei Fertigungsauftragsfreigabe. Was ist mit dem Sekundärbedarf bei passiert? Die Sekundärbedarfe und Planaufträge zu Beginn eines Materialbedarfsplanungslaufs werden gelöscht. Nachdem wir nun bei keine Unterdeckung mehr haben aufgrund des Fertigungsauftrags, wird auch kein Planauftrag mehr vom Materialbedarfsplanungslaufs vorgeschlagen und damit kommt auch kein Sekundärauftrag mehr von zu. Der aktuelle Materialbedarfsplanungslaufs schlägt nun natürlich vor, die Bestellung wieder zu canceln, da sie ja sinnlos ist. Oder für einen weiteren Sekundärbedarf der mittlerweile erreicht hat vielleicht von einem anderen übergeordneten Produkt -, wird nun kein Bestellvorschlag ausgelöst, da ja bereits eine Bestellung unterwegs ist. Das hiesse, dass dann bei der späteren Materialentnahme nicht genügend Bestand vorhanden wäre. Deshalb muss in dem Moment, wo der Fertigungsauftrag angelegt wird, automatisch wieder ein Bedarf nach unten gemeldet werden mit Termin Fertigungsstart und Menge gleich Fertigungsmenge mal Mengenkoeffizient. Bestellung Fertigungsauftrag Fertigungsreservierung Die Fertigungsreservierung ersetzt somit den ursprünglichen Sekundärbedarf. Nun endlich treffen die bestellten Teile ein. Damit geht zwar die bestellte offene Menge auf Null, aber der entsprechend hoch.

19 Fertigungsauftrag Fertigungsreservierung Nun gibt der Disponent für den Fertigungsauftrag frei, je nachdem wie viel Spielraum er der Fertigung lassen will, einige bevor der eigentliche Starttermin des Fertigungsauftrags erreicht ist und die Fertigungspapiere werden gedruckt. Erst wenn nun der Meister mit der Fertigung tatsächlich startet, bringt der nächste Materialbedarfsplanungslaufs neue Ergebnisse. Der Meister hat nämlich mithilfe der ausgedruckten Materialentnahmeliste das Material entnommen. Am einfachsten ist das, wenn die Fertigungsauftragsnummer und die entnommenen Sachnummern als Barcode aufgebracht sind. In diesem Moment wird dann die Fertigungsreservierung, die über die Fertigungsauftragsnummer gefunden wird, reduziert. Ebenso wird der reduziert. Es sei denn man macht retrograde Materialentnahme. Hier erfolgt erst mit der Ablieferung des Fertigungsauftrags automatisch das Abbuchen der Materialien mit den geplanten Mengen. Man spart sich damit die explizite Abbuchung der Materialien, dafür ist das Verfahren aber ungenauer und man hat auch keine aktuellen Lagerbestände. Damit ist nicht mehr relevant.

20 Wenn der Fertigungsauftrag fertig ist, wird er abgeliefert. Damit erhöht sich der für und die offene Menge für den Fertigungsauftrag reduziert sich. Fertigungsauftrag Der letzte Schritt ist nun, die Auslieferung des Kundenauftrags. Damit verschwindet der und ebenso der. Und somit sind wir durch mit dem Lebenszyklus eines s:

21 Kommen wir nun noch mal zurück zu den Einflussgrößen des erwarteten s: Erwarteter Sekundärbedarf Fertigungsauftrag/ Bestellung Sicherheitsbestand Planauftrag/ Bestellvorschlag Was fehlt noch? Die Fertigungsreservierungen und sie reduzieren den erwarteten.

22 Erwarteter Sicherheitsbestand Fertigungsauftrag/ Bestellung Fertigungsreservierung Sekundärbedarf Planauftrag/ Bestellvorschlag Fallbeispiel zum Materialbedarfsplanungslaufs Gehen wir von folgender Stückliste aus: Erwarteter A 1 Woche 2 Stück 1 Woche Sicherheitsbestand B Fertigungs- Auftrag/ Bestellungen 2 Stück Fertigungsreservierung C 3 Wochen 2 Stück Sekundärbedarf D 2 Wochen Planauftrag/ Bestellvorschlag Beginnen wir mit A. Folgende Daten sind gegeben:

23 Material A: : 30 Sicherheitsbestand: 5 Losgröße: 20 Woche Fert.auftrag Welche Planaufträge haben wir dann? Material A: : 30 Sicherheitsbestand: 5 Losgröße: 20 Woche Fert.auftrag Planauftrag 20 erw.lagerb Ich habe hier auch noch den erwarteten angegeben. Was ergibt sich für B? B erhält Sekundärbedarf von A:

24 Material B: : 30 Woche Sek.bedarf 40 Planauftrag Erw. Lagerb und damit erhält man einen Planauftrag von in KW3. C erhält ebenfalls Sekundärbedarf von A: Material C: : 20 Woche Bestellung 20 Fert.reserve 20 Sek.bedarf 40 Planauftrag erw.lagerb und damit erhält man einen Planauftrag von in KW4 und KW5. Das Material D bekommt seinen Sekundärbedarf von B:

25 Material D: : 5 Woche Bestellung 5 Fert.reserve Sek.bedarf 20 Planauftrag erw.lagerb. 5 und damit erhält man einen Planauftrag von in KW2.