5 Fallhöhe Ventile / Abstand Ventile Ein und Auslassseite zwischen Kolben messen, aufgrund des Untermaßes des Zylinderkopfes

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Felix Georg Schmitz
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1 5 Fallhöhe Ventile / Abstand Ventile Ein und Auslassseite zwischen Kolben messen, aufgrund des Untermaßes des Zylinderkopfes 5.1 Was ist die Fallhöhe? Die Ventil Fallhöhe ist der Abstand der Ventile im geschlossenen Zustand bis zum Kontakt mit dem Kolben, wenn der Kolben in OT steht. Die Fallhöhe muss mindestens 1,5mm größer sein, als der gemessene Überschneidungshub der Nockenwellen. also Ventilhübe bei Überschneidungs OT ausmessen! 5.2 Theoretisch messen (grob, ohne Winkel) Abstände der geschlossenen Ventile zu Zylinderkopffläche messen (bei mir quasi 0mm) Kolbenvertiefungen für Ventile ausmessen (Einlass ca. 5mm und Auslass ca. 3mm) Nockenwellen Maximalhub mal ausmessen (Nocke Wellendurchmesser) (Einlass ca. 9,8mm und Auslass ca. 10,85mm) bei ÜOT Ventilhub mit Messuhr ausmessen (Einlass = 0,75mm und Auslass???) Kolbenvertiefung + Zylinderkopfdichtung + Abstand geschlossenes Ventil zu Zylinderkopffläche Ventilhub = Abstand bei OT / sollte >1,5mm sein Einlass: 5mm + 1,4mm + 0mm 0,75mm = ca. 5,65mm Auslass: 3mm + 1,4mm + 0mm??? = ca. 5.3 Praktisch messen Motor auf ca. 45 vor OT Zylinder 1 drehen (alle Kolben auf Mittelstellung) Dichtflächen reinigen Knetmasse im Bereich der Ventile auf Kolbenböden legen Zylinderkopfdichtung auflegen, Zylinderkopf aufsetzen Zylinderkopf anschrauben / ZK Stehbolzen leicht einölen und Muttern handfest anziehen Muttern nach vorgegebener Reihenfolge und Drehmomente anziehen Hydrostößel ölen (vorher in Öl einlegen) und wieder einsetzen Nockenwellenlagerungen säubern und einölen Nockenwellen säubern und mit neuer Kette entsprechend Vorgaben einlegen (7 äußere Kettenglieder, 113mm) Lagerschalen säubern und einölen und nummeriert auflegen (Zahlen nach außen) Schrauben der Lagerschalen vorsichtig und langsam anziehen, dabei gleichmäßig, wechselnd vorgehen, (1+3, dann 2+4) verkanten vermeiden /Anzugsmoment 20Nm Vordere Lagerbrücke montieren, gleichmäßig, wechselnd verschrauben, Anzugsmoment 20Nm Kettenspanner mit neuen Gleitschienen montieren und Ölleitung (Dichtringe nicht vergessen) wieder einbauen, alle Anzugsmomente 10Nm / Kettenspannersicherung entfernen Hintere Nockenwellenradabdeckung montieren Nockenwellenrad montieren und vorab mit 40Nm Seite 11

anziehen (später mit 65Nm), Zentralschraube und gegenhalten Motor an Kurbelwelle wieder auf OT Zylinder 1 drehen, prüfen nachmessen

durchdrehen Danach wieder umgekehrt demontieren und die Knetmasse ausmessen= Abstand Ventile zu Kolbenboden 6 Ventildeckel lackieren

unterschiedliche Länge und Position der Schrauben achten, sortiert ablegen Ventildeckel gut reinigen und sandstrahlen.

2 anziehen (später mit 65Nm), Zentralschraube und gegenhalten Motor an Kurbelwelle wieder auf OT Zylinder 1 drehen, prüfen nachmessen mit Messuhr Nockenwellenstellung kontrollieren und Riemen auflegen Steuerzeiten prüfen / einstellen Kurbelwelle vorsichtig durchdrehen Danach wieder umgekehrt demontieren und die Knetmasse ausmessen= Abstand Ventile zu Kolbenboden 6 Ventildeckel lackieren Kraftstoffleitungen trennen, Zündkabel ab und Ventildeckel demontieren, Schrauben umgekehrt von außen nach innen lösen, auf unterschiedliche Länge und Position der Schrauben achten, sortiert ablegen Ventildeckel gut reinigen und sandstrahlen.. und wieder reinigen und entfetten Ventildeckel vorher abgestrahlt Vorbereiten mit Grundierung für Alu, vorher entfetten, nicht zu dick auftragen Alu Grundierung Seite 12

Mit hitzebeständigem Lack nach Belieben lackieren, nicht zu dick auftragen, 2 3 dünne Schichten, zwischendurch 10 Minuten

b. auf separaten Kochplatten siehe Bild Neue Ventildeckelschrauben poliert und mit Klarlack versiegelt Alle Dichtungen erneuern

und mit 10Nm von innen nach außen anziehen 7 Wechsel der Riemen, Rollen, Simmerringe und Wasserpumpe Ventildeckel nachher 7.

3 Mit hitzebeständigem Lack nach Belieben lackieren, nicht zu dick auftragen, 2 3 dünne Schichten, zwischendurch 10 Minuten ablüften lassen Lack bei ca. 160 C einbrennen, entweder Backofen (wenn er reinpasst) oder z.b. separate Kochplatten Lackieren und Lack einbrennen / z.b. auf separaten Kochplatten siehe Bild Neue Ventildeckelschrauben poliert und mit Klarlack versiegelt Alle Dichtungen erneuern Ventildeckelschrauben poliert und versiegelt Später Ventildeckel wieder montieren, auf unterschiedliche Schraubenlängen achten und mit 10Nm von innen nach außen anziehen 7 Wechsel der Riemen, Rollen, Simmerringe und Wasserpumpe Ventildeckel nachher 7.1 Riementrieb demontieren Motor an Kurbelwelle wieder auf OT Zylinder 1 drehen, prüfen, nachmessen mit Messuhr Seite 13

Auch obere und untere Position der Ausgleichswellen Zahnräder prüfen Motor an Schwungscheibe mit

unten KW Tool P233 AGW Riemen entspannen und abnehmen Freilaufrolle des AGW Riemens oben ausschrauben

die Servopumpe abnehmen Antriebsscheibe für Nebenaggregate demontieren Schraube und Mutter am

Zahnriemens oben demontieren Zahnrad für den Antrieb der Ausgleichswellen von der Kurbelwelle abziehen

Grundplatte demontieren Zahnriemen aus dem Motor entnehmen Laufrad der oberen AGW mit Spezialwerkzeug P9200

der oberen AGW abziehen Laufrad der unteren AGW mit Spezialwerkzeug P9200 abziehen Hintere Abdeckung des

4 Auch obere und untere Position der Ausgleichswellen Zahnräder prüfen Motor an Schwungscheibe mit Spezialtool P233 blockieren Kurbelwelle Zentralschraube lösen, 210Nm laaangen Hebel benutzen AGW oben AGW unten KW Tool P233 AGW Riemen entspannen und abnehmen Freilaufrolle des AGW Riemens oben ausschrauben Spannrolle des AGW Riemens unten demontieren Zentralschraube KW ausschrauben und mit der Riemenscheibe für die Servopumpe abnehmen Antriebsscheibe für Nebenaggregate demontieren Schraube und Mutter am Zahnriemenspanner lösen Spanner mit Spezialwerkzeug P9200 spannen und durch Anziehen der Schraube und Mutter in dieser Stellung fixieren. Zahnriemen vom Nockenwellenrad abnehmen Andrückrolle des Zahnriemens unten demontieren Andrückrolle des Zahnriemens oben demontieren Zahnrad für den Antrieb der Ausgleichswellen von der Kurbelwelle abziehen Führungsblech für den Zahnriemen abschrauben Riemenspanner wieder entspannen Riemenspanner mit der Grundplatte demontieren Zahnriemen aus dem Motor entnehmen Laufrad der oberen AGW mit Spezialwerkzeug P9200 kontern, lösen und Schraube mit Bordscheibe entnehmen Stellung des Laufrades zur Welle markieren Laufrad der oberen AGW abziehen Laufrad der unteren AGW mit Spezialwerkzeug P9200 kontern, lösen und Schraube mit Bordscheibe entnehmen Stellung des Laufrades zur Welle markieren Laufrad abziehen Hintere Abdeckung des Zahnriemens abschrauben Zentralschraube und Riemenscheiben demontiert Führungsblech Spanner mit Grundpaltte Alles entfernt Seite 14

7.2 Die richtige Montage und Montagehinweise von Radialwellendichtringen Radialwellendichtringe, Welle und Bohrung sollten sauber sein Welle und Radialwellendichtring sollten idealerweise

eingeölt werden Übergänge sollten gerundet werden, keine scharfen Kanten Beim Einpressen sollte der Radialwellendichtring nicht verkantet werden Der Radialwellendichtring sollte planparallel zur

5 7.2 Die richtige Montage und Montagehinweise von Radialwellendichtringen Radialwellendichtringe, Welle und Bohrung sollten sauber sein Welle und Radialwellendichtring sollten idealerweise eingefettet, bzw. eingeölt werden Übergänge sollten gerundet werden, keine scharfen Kanten Beim Einpressen sollte der Radialwellendichtring nicht verkantet werden Der Radialwellendichtring sollte planparallel zur Welle sitzen Die Dichtlippe darf nicht beschädigt werden (zum Beispiel durch Vielkeilwellen, Zahnräder oder sonstige Übergänge) Versuchen Sie bitte niemals, den Radialwellendichtring mit einem Hammer in die Bohrung zu pressen! "Reintickern" ist nur was für Profis ab 100 Ringe aufwärts Beim Einpressen/Einschlagen immer einen Stempel verwenden der im vollen Umfang (mögl. weit außen) aufliegt, dabei einigermaßen im Winkel bleiben Einfetten vereinfacht die Montage Die Verwendung eines Schmiermittels auf der Welle verbessert das Einlaufen des Radialwellendichtrings Welle und Dichtlippe einfetten Am Ende den Druck eine Weile halten, damit sich der Ring setzen kann. so bitte nicht versuchen, oft gemachter Fehler besser so, 32er Nuss geht auch 7.3 Grobe Maße Einschlagstempel Simmerringe 944 Seite 15

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