Magazin für die Mitarbeiter der HKM. Magazin für die Mitarbeiter der HKM. Kokerei-Erweiterung: Auf der Zielgeraden. Seite 15

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1 Magazin für die Mitarbeiter der HKM Magazin für die Mitarbeiter der HKM Kokerei-Erweiterung: Auf der Zielgeraden Seite 15

2 Magazin für die Mitarbeiter der HKM Magazin für die Mitarbeiter der HKM Kokerei-Erweiterung: Auf der Zielgeraden Seite 15 Sichere Elektrische Energieversorgung 22 Sanierung Hochspannungsanlagen Technisch die Nase vorne haben 25 Arbeitgeberverband Stahl besucht Kokerei Dritter Smiley für die Hüttenschenke 26 Top-Qualität erneut bestätigt Vorträge & Veröffentlichungen 35 Kunden und Partner Deutsch-russische Freundschaft 21 nach 50 Jahren erneuert Gemeinsamer Besuch des HKM-Mahnmals Noch nicht alle Chancen 24 voll ausgeschöpft Komitee Zwischenfalluntersuchung trifft sich wieder Fuchs & Bärmann 27 Kompetenz Bye-bye und auf Wiedersehen 30 Verabschiedungsfeier 2012 Schneller als gedacht 4 Axialschrägzylinder-Rollenlager gewechselt Ordnung geschafft, Geld gespart 7 Best Practice Rückgabe leerer Kabeltrommeln Ein Stück mehr Sicherheit 12 Netzwerke am Hochofen separiert Auf der Zielgeraden 15 Baufortschritt Kokereierweiterung Bereits vor über 100 Jahren Pionier 28 Aus der Frühzeit des Hüttenwerks Der Hüttenspatz 33 Schneidige Alleskönner 36 Produkte aus HKM-Stahl Mitarbeiter Dank für ehrenamtliche Sicherheit 3 Sicherheitsbeauftragte geehrt Eine Feier nicht nur für Meister 8 Ehrung für Weiterbildungsabschluss Weiter Fahrweise auf Sicht 9 Kolumne des Betriebsrats Für eine noch bessere Kunstpause 31 Wirtschaft trifft Ehrenamt Doktortitel für Boris Kohnen 32 Kooperation zwischen TU Dortmund und HKM Opferlichtständer gefertigt 32 Azubi-Kolumne Plakative Arbeitssicherheit 32 Maßnahme zu Safety First Kinderbetreuung bei HKM 33 Demografie und Führungskultur Lichtmalereien 18 Neubau der Kokerei fotografisch begleitet Kesselsanierung mit Lerneffekt 20 Großreparatur im Stahlwerk Zurück zu den Anfängen 10 Mitarbeiter stellen ihren Arbeitsalltag vor Klares Bekenntnis zum 14 Industriestandort Rhein-Ruhr NRW-Wirtschaftsminister besucht Hütte Endlich geschafft 34 Feierliche Lossprechung der Azubis Jubilare 35 Austritte, Altersteilzeit, 35 Freistellungsphase Wir gedenken 35

3 1,6 1,2 <1 1,3 1,8 3,2 2,9 2,6 2,3 2,6 0,0 0,0 1,7 Neues Ziel 2013: 3,5 MÄRZ 12 APRIL MAI JUNI JULI AUG SEP OKT NOV DEZ JAN FEB MÄRZ 13 [ 1,7* ] Verletzungshäufigkeit bei HKM bis März 2013! * Anzahl/Häufigkeit der Betriebsunfälle ab 1 Ausfalltag pro 1 Mio. verfahrener Arbeitsstunden Mitarbeiter Sicherheitsbeauftragte geehrt: Dank für ehrenamtliche Sicherheit Ohne sie wäre eine erfolgreiche Sicherheitsarbeit bei HKM kaum möglich. Umso höher ist es einzuschätzen, dass weit mehr als 100 Sicherheitsbeauftragte Tag für Tag im Dienste der Sicherheit unterwegs sind. Noch dazu ehrenamtlich, freiwillig und zum Teil über Jahrzehnte hinweg. Für diesen Einsatz wurden Anfang des Jahres jetzt zwölf Mitarbeiter in der Hüttenschenke geehrt. Allen voran Bernd Möller für ein inzwischen 30-jähriges Engagement sowie Duran Turhan für 20 Jahre Sicherheitsbeauftragter. Auf zehn Jahre bringen es Pier Elgersma, Knut Giebel, Adam Handy, Hans-Gerd Lätsch, Jürgen Mischnik, Sascha Miskov, Sevket Öztas, Rainer Peters, Joao Tavares-Pereira und Abbas Uzun. Glückwünsche und Ehrenurkunden Ihnen allen dankte Dr. Wolfgang Panter, Leiter des Bereiches Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit, im Namen der Geschäftsführung für die geleistete Arbeit und über- reichte die Ehrenurkunden. Während die für HKM zuständige Aufsichtsperson Dr. Günter Klein die Glückwünsche der Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM) überbrachte, gratulierte Jörg König im Namen des Betriebsrats. An der Feierstunde nahmen zudem Andreas Hennen, Norbert Grabowski und Achim Kauder von der Arbeitssicherheit sowie Dr. Thorsten Bolender und Ralph Niewianda stellvertretend für die Führungskräfte der Hütte teil. Ein wichtiger Baustein Gemeinsam war man sich darüber einig, dass die Tätigkeit der Sicherheitsbeauftrag- ten ein wichtiger Baustein der HKM-Sicherheits- und Gesundheitsschutzarbeit ist. Denn ohne die Bereitschaft der insgesamt mehr als 100 ehrenamtlichen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wäre die erfolgreiche Sicherheitsarbeit der Hütte kaum möglich. Dr. Panter wies in diesem Zusammenhang auf die stetige Verbesserung der Unfallentwicklung bei HKM in den letzten Jahren hin. Die Sicherheitsbeauftragten haben hier in hohem Maße mitgeholfen, diese von Geschäftsführung und Betriebsrat gewünschte Sicherheitsarbeit erfolgreich zu gestalten.

4 Kompetenz Axialschrägzylinder-Rollenlager gewechselt: Schneller als gedacht Viele Mitarbeiter werden den Begriff Axialschrägzylinder-Rollenlager heute wohl zum ersten Mal in ihrem Leben hören bzw. lesen. Was nicht unbedingt ein Wissensdefizit ist, höchstens für Ingenieure. Denn die müssten eigentlich wissen, worum es sich bei diesem Bauteil handelt. Zumal es in der Sinteranlage auf der Hütte einen wichtigen Zweck erfüllt. Auf jeweils einem dieser Rollenlager stehen nämlich die Sinterkühler SK 6 und SK 7. Deren Aufgabe ist es, den rund 600 Grad Celsius heißen Sinter auf eine Oberflächentemperatur von unter 70 Grad Celsius ab zukühlen, damit er anschließend auf För - der bändern aus Gummi in Richtung Hochöfen weiter transportiert werden kann. Mehr als Tonnen Rohsinter werden täglich schraubenförmig durch die Kühler geführt, die deshalb auch auf einem Drehteller Massiver Lagerschaden nach 32 Jahren angebracht sind. Der wiederum steht auf besagtem Axialschrägzylinder-Rollenlager, das die erforderliche Drehung ermöglicht. Exakt diese Lager waren nun in die Jahre gekommen, hatten ihre theoretische Lebensdauer von 30 Jahren sogar schon weit überzogen. Als dann Mitte 2010 Ölproben aus der Umlaufschmierung des Rollenlagers am SK 6 Späne aufwiesen und zugleich die regelmäßig durchgeführten Messungen eindeutig auf einen fortschreitenden Verschleiß hindeuteten, war Handlungsbedarf angesagt. Lange Leidensgeschichte Zur Ehrenrettung aller Beteiligten muss gesagt werden, dass man den Zustand der Rollenlager durch regelmäßige Ölproben und Abstandsmessungen stets im Auge hatte. Schließlich war bekannt, dass sie 1977 (SK 6) Erster neumontierter Käfig mit Wälzkörpern bzw (SK 7) eingebaut wurden und auf eine Lebensdauer von etwa 30 Jahren ausgelegt waren. Zu dieser Zeit hatten sie übrigens bereits eine längere Leidensgeschichte hinter sich. Denn als die Sinteranlage und mit ihr auch die beiden Kühler 1972 in Betrieb gingen, besaßen diese bereits eine Art konstruktiven Geburtsfehler. Zwar wurden die Sinterkühler auch damals bereits auf solch einem Rollenlager mit acht Metern Durchmesser gelagert, allerdings war dessen Laufbahn direkt auf einem Doppel-T-Träger fixiert. Und genau das war die Schwachstelle. Wie spätere Analysen ergaben, sorgte das radiale Anheben des Käfigs in Kombination mit ungenügender Schmierung für enormen Verschleiß, die abgeriebenen Metallspäne setzten sich in den Gleitflächen fest. Das Ende vom Lied: Nach nur 28 Betriebsstunden war das Lager am SK 6 zerstört. Es dauerte Jahre und weitere schadensbedingte Ausfälle in 1977 und 1979 bis durch mehrere technische und konstruktive Verbesserungen die endgültige Ausführung der Axialschrägzylinder-Rollenlager umgesetzt wurde. Keine Dokumente vorhanden Als im Jahr 2007 die Lebensdauer des Rollenlagers am SK 6 erreicht war und über einen Wechsel nachgedacht wurde, standen allerdings weder Dokumente noch Mitarbeiter

5 Vor dem Drehkühler SK 6 (v. li. n. re.) Dipl.-Ing. MBA Michael Hoffmann, B. Eng. Marc-Lucien Mürmann, Rainer Schulte-Wissermann, Udo Krützberg, Dipl-Ing. Benjamin Sowinski mit entsprechendem Fachwissen zur Verfügung. Während erstere bei den damaligen Verbesserungen gar nicht erstellt worden waren, hatten sich letztere längst in den Ruhestand verabschiedet. Auch der damalige Hersteller hatte seine Fertigung eingestellt und die Pläne für die Rollenlager einem Händler für Wälzlager überlassen, der jedoch nicht über die erforderlichen Fertigungseinrichtungen verfügte. Da eine Zusammenarbeit zwischen dem Händler und den in Frage kommenden Herstellern von Wälzlagern nicht erreicht wurden, andererseits Produzenten von Großwälzlagern ohne Detailinformationen über Maßtoleranzen, Werkstoffe oder Form- und Lagertoleranzen lediglich eigene Bauformen liefern konnten, stellte sich die alles entscheidende Frage: Sollte tatsächlich eine Technik, die 30 Jahre ohne wesentliche Störung funktioniert hatte, geändert werden? Nein entschied Michael Hoffmann, Teamleiter Instandhaltung Möllervorbereitung, voller Überzeugung von der in 1979 eingebauten Bauform. Rein theoretisch hätte er den Einbau 1979 miterleben können (s. Kasten). Allerdings lief den handelnden Personen so langsam die Zeit weg. Technische Veränderungen durchgeführt Als es schließlich dem Materialeinkauf gelungen war, eine Einigung mit dem Händler herbei zu führen und die Zeichnungen endlich zur Verfügung standen, wandte HKM sich 2011 an die ThyssenKrupp Rothe Erde GmbH aus Lippstadt, einem renommierten Hersteller von Großwälzlagern. Mit ihm wurden auch technische Änderungen durchgesprochen, die aufgrund neuer Fertigungsmöglichkeiten und neuer Technik möglich waren. Unter anderem bestehen die Metallkäfige nicht mehr aus vielen Einzelteilen, sondern sind aus einem Stück gefertigt. Die Anzahl der Laufbahnsegmente ist von 16 auf zwei reduziert, was sich im positiven Sinne deutlich auf die Wechselzeit auswirkte. Der geplante Wechsel an SK 6, der in Teamwork von TR-MI, ThyssenKrupp Millservices und Systems (TKMSS) und ThyssenKrupp Rothe Erde durchgeführt wurde, war auf 42 Tage anberaumt. In dieser Zeit musste die Sinteranlage mit nur einem Drehkühler auskommen. Präzision gefragt Wie bei einem solchen Großprojekt üblich, gingen dem eigentlichen Wechsel zahlreiche Besprechungen voraus. Dabei einigte man sich auch auf das folgende Wechselkonzept: Der Drehkühler sollte so angehoben werden, dass ein 700 Millimeter breiter Spalt entsteht, der genügend Platz für den Austausch des Lagers bot. Voraussetzung dafür war allerdings, dass die Auflagerflächen des Rollenlagers sich nur innerhalb der Fertigungstoleranzen, also um fünf Zehntel Millimeter durchbiegen durften. Und das bei einem Durchmesser von acht Metern und einem Gewicht von etwa 400 Tonnen, betont Michael Hoffmann. Doch die Berechnungen mit Hilfe der Finite Elemente Methode zeigten, dass dies tatsächlich möglich war. Das Projekt konnte starten. Zunächst wurde der Drehkühler mit einem biegesteifen Ringträger ausgestattet, um den herum zwölf Hydraulikpumpen positioniert waren. Zur optimalen Einleitung der Kräfte standen die se Pumpen auf Stahlstempeln, die wiederum mechanisch bearbeitet worden waren, um die notwendige Präzision beim Anheben des Kühlers von vorneherein sicherzustellen. Denn ein Kippen des gut 400 Tonnen schweren Teils musste unbedingt verhindert werden. Vielmehr sollte es senkrecht und nicht schräg nach oben gedrückt werden. Was letztlich auch gelang. 30 Millimeter Versatz Das vorgefundene Schadensbild besagte dabei auf eindeutige Weise, dass der Austausch dringend erforderlich war. Ausgebrochene Teile der Lagerung befanden sich bereits in der Ölwanne der Umlaufschmierung und auch aus den Oberflächen der Laufbahnen und der Wälzkörper hatten sich schon Teile verabschiedet. Nach Demontage der alten Lagerung und mechanischer Reinigung der Auflagerfläche wurde schließlich die untere Lagerfläche montiert, ausgerichtet und mit Halteschrauben fixiert. Der etwa zwölf Millimeter breite Spalt zwischen Lager und unterer Auflagerfläche erhielt zunächst eine umlaufende Bewährung. Anschließend wurde der Spalt von einer Fachfirma mit einer Spezialmasse untergossen. Da diese Spezialmasse eine Aushärtungszeit von 24 Stunden bei durchgängig 18 Grad Umgebungstemperatur benötigt, wurde der Drehkühler mit einer Plane eingehaust und mit Heißwindgebläsen aufgeheizt. Danach Kontrolle im Rahmen des Probelaufs Inspektion der Drücke und Temperaturen der Ölumlaufschmierung

6 Das HKM-Projektteam (v. l.n.r.) Marc-Lucien Mürmann, Rainer Schulte-Wissermann, Udo Krützberg, Michael Hoffmann, Benjamin Sowinski konnte mit der Montage der Käfige und Wälzkörper begonnen, anschließend der obere Lagerring montiert werden. Beim Ablassen des Drehkühlers zeigte sich dann jedoch, dass die beiden Lagerhälften nicht fluchteten, also nicht übereinstimmten. Der Drehkühler musste um exakt die 30 Millimeter, die er wegen der ausgebrochenen Lagerschultern gewandert war, verschoben werden. Was allerdings mit Hilfe von Hydraulikpressen nicht wirklich ein Problem war, so dass er schließlich abgelassen werden konnte. Nun musste nur noch das Lager ausgerichtet und der obere Lagerring analog zum unteren untergossen werden. Nachdem auch die Einzelteile der Ölumlaufschmierung wieder montiert waren, konnte alles in Betrieb genommen werden. Fünf Tage unter Zeitplan Mal abgesehen davon, dass sämtliche Arbeiten störungs- und unfallfrei über die Bühne gingen, übertraf das Projektteam mit Teamleiter Michael Hoffmann, den Fachgebietsleitern Marc-Lucien Mürmann und Benjamin Sowinski, den Technikern Udo Krützberg und Rainer Schulte-Wissermann sowie dem Meister Christian Bartels und dem Teilprozesskoordinator Ulrich Wohlgefahrt die eigenen Erwartungen und unterbot den Zeitplan um glatte fünf Tage. Parallel dazu hatte es das Produktionsteam geschafft in Zusammenarbeiten mit der Abteilung TV-R, die Sinteranlage verfahrenstechnisch so einzustellen, dass mehr als 75 Prozent der Fertigungsmenge mit nur einem Drehkühler produziert werden konnte. Eine reife Leistung also, was alle Beteiligten da gezeigt haben. Und eine gute Übung noch dazu, denn bereits im März nächsten Jahres wartet die gleiche Prozedur beim Drehkühler SK 7. Den Traum wahr gemacht Seit dem 1. Januar 2012 ist Michael Hoffmann als Teamleiter Instandhaltung Möllervorbereitung Vorgesetzter einer 65-köpfigen Mannschaft und verantwortlich für die mechanische und elektrische Instandhaltung für diesen Bereich. Was eigentlich so ungewöhnlich nicht ist für einen Maschinenbauingenieur. Wie er dahin gekommen ist jedoch umso mehr. Bereits 1976 bis 1980 hatte Michael Hoffmann das erste Mal am Standort Huckingen gearbeitet, damals allerdings als Produktionsarbeiter im Stahlwerk nach 4 Jahren Abendschule war dann wie er sagt die Basis gelegt. Er verabschiedete sich von seinen Kollegen und versprach, als Ingenieur zurückzukommen. Damals mag der eine oder andere noch darüber gelächelt haben, heute ist es Realität. Denn in seltener Zielstrebigkeit absolvierte Michael Hoffmann eine Ausbildung zum Schmelzschweißer, machte seine Fachhochschulreife, wechselte dann zur Universität Duisburg und machte dort 1993 sein Diplom als Maschinenbauingenieur. Zunächst bei verschiedenen Firmen unter anderem als Fertigungsleiter beschäftigt, verfestigte sich immer mehr der Wunsch, zu HKM zurückzukehren. Von einem ehemaligen Kommilitonen erfuhr er schließlich im Jahr 2000, dass in der Möllervorbereitung ein Ingenieur gesucht wurde. Er bewarb sich, wurde genommen und war wieder zurück. So wie versprochen. Und ist dabei rundum glücklich. Weil sein Traum wahr geworden ist. Dass lebenslanges Lernen für Michael Hoffmann nicht nur ein Slogan ist, zeigte er unter anderem 2005 bis 2007; in der Zeit absolvierte er berufsbegleitend an der Westfälischen Wilhelms-Universität Münster ein betriebswirtschaftliches Mas terstudium zum MBA.

7 Dieter Gerard bei der Sortierung der Kabeltrommeln Kompetenz Best Practice Rückgabe leerer Kabeltrommeln: Ordnung geschafft, Geld gespart Von leeren Dosen und Flaschen weiß man das inzwischen: Wer sie einfach wegwirft, verschenkt Geld. Weil die meisten von ihnen pfandpflichtig sind. Und dieses Pfand erhält man eben erst dann zurück, wenn die Dinger ordnungsgemäß abgegeben werden. Weit weniger bekannt scheint auf der Hütte die Tatsache zu sein, dass es sich mit Kabelrollen ähnlich verhält. Zwar handelt es sich dabei nicht um Pfand im herkömmlichen Sinne, doch das macht die Sache nur noch schlimmer. Denn statt des zeitneutralen Pfands, fallen für die Kabeltrommeln nach einer gewissen mietfreien Zeit Mietkosten an, die zeitlich gestaffelt sind und sogar bis zum Zwangsverkauf reichen können. Anders ausgedrückt: Leere, nicht zurückgegebene Kabeltrommeln gehen richtig ins Geld. Zusammen genommen können da auf der Hütte schon einige Tausend Euro pro Jahr zustande kommen. Ganz angekommen zu sein schien das bei HKM allerdings lange Zeit noch nicht. Wie sonst ließe sich erklären, dass so manch leere Kabeltrommel auf dem Müll oder im Altholz landete, für deren Entsorgung dann auch noch bezahlt werden musste. Aus diesem Grund wurde vor knapp drei Jahren ein Pilotprojekt gestartet, das sich mittlerweile bewährt hat: Die lange Zeit dezentral gehandhabte Rückgabe wurde zentralisiert. Ausgangspunkt für die inzwischen geordnete Rückgabe ist das Kabellager der Firma ALMI auf dem Werksgelände, das sozusagen als Auffanglager für leere Kabeltrommeln dienen soll. Jeden Mittwoch von 9 bis 11 Uhr kann hier die Ware abgegeben werden. Am besten nicht anonym, sondern nach vorheriger Absprache. Die Firma ALMI organisiert dann die zentrale Rückgabe. Übrigens gilt die Rückgabe im Kabellager auch für Einwegtrommeln. Die defekten werden entsorgt, die noch intakten von den jeweiligen Lieferanten wieder abgeholt. Für HKM ist das Modell gleich in mehrfacher Hinsicht von Vorteil: Die Mietkosten für leere, nicht zurückgegebene Kabeltrommeln werden reduziert. Es besteht ein festgelegter Ablauf der Rückgabe, so dass in den Betrieben weniger administrativer Aufwand entsteht. Und sauberer und ordentlicher ist es auch noch, weil nirgendwo mehr Kabeltrommeln herumstehen. Außer im Kabellager. Aber da gehören sie inzwischen ja auch hin.

8 Die stolzen Absolventen 2012 mit dem Personalleiter Jens Loock (re.). Mitarbeiter Ehrung für Weiterbildungsabschluss: Eine Feier nicht nur für Meister Bereits zum vierten Mal fand bei HKM wieder die alljährliche Meisterfeier statt. Geehrt wurden alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die im Jahr 2012 während ihrer Beschäftigung bei HKM nebenberuflich einen Weiterbildungsabschluss erlangt haben. Gemeinsam mit Vorgesetzten, Geschäftsführung und Vertretern der Personalabteilung trafen sich die 21 Absolventen zu einer kleinen Feierstunde in der Hüttenschenke. Zahlreiche verschiedene Abschlüsse Jens Loock als neuer Leiter der Personalabteilung machte in seiner Rede nochmal deutlich, was für eine hervorragende Leistung jeder einzelne der Teilnehmer erbracht hat. Der ständige Druck, Termine, Klausuren dies alles habe nun ein Ende. Nicht allerdings das lebensbegleitende Lernen, wie der Personalchef betonte, der zudem darauf hinwies, dass der Begriff Meisterfeier eigentlich gar nicht richtig gewählt sei. Denn neben dem Meis terabschluss gab es auch noch Abschlüsse für Techniker, Bachelor, Betriebswirte und eine Diplomkauffrau. Besonders erfreulich ist, so Jens Loock, dass wir in diesem Jahr auch eine fertige Meisterin beglückwünschen dürfen. Zum Abschluss der Rede gab es für alle Absolventen noch kleine Präsente, dann durfte das Hüttenschenkenteam zeigen, was es in Sache hervorragender Speisen so drauf hat. Bei lockeren und angenehmen Gesprächen klang der Nachmittag schließlich langsam aus. Über Weiterbildung Bescheid sagen Sicherlich wird auch im nächsten Jahr wieder solch eine Veranstaltung stattfinden. Dazu ist es allerdings erforderlich, dass Sie Ihrer zuständigen Personalabteilung eine Information über Ihre Weiterbildung und den aktuellen Stand zukommen lassen. Da viele Mitarbeiter ihre Weiterbildung privat durchführen, hat der Arbeitgeber oft keine Kenntnis davon. Und es wäre doch schade, wenn ausgerechnet Sie bei der nächsten Meisterfeier, die nicht nur für Meister ausgerichtet wird, nicht dabei wären, oder? Jens Loock übergibt die Präsente an die frisch gebackenen Absolventen.

9 Keine Frage: HKM geht es derzeit deutlich besser als vielen anderen in der Stahl industrie, verzeichnet seit März nahezu Vollauslastung. Wir sind froh, dass unsere Gesellschafter im Moment die Sprintreserven abrufen und wir anteilmäßig mehr als die laut Rechenmodell vorgesehenen 4,8 Millionen Tonnen fahren, sagt Betriebsratsvorsitzender Uli Kimpel. Zumal diese Konstellation wohl auch die nächsten Monate gelten wird, wenn keine konjunkturelle Verschlechterung eintritt. Doch genau das ist, was Norbert Keller nachdenklich macht. Wir stehen produktionsmäßig zurzeit zwar sehr gut da, aber das kann sich erfahrungsgemäß sehr schnell ändern, gibt der stellvertretende Betriebsratsvorsitzende zu be denken. Insofern schaut der Betriebsrat voller Erwartungen nach vorne und hofft, dass sich die Prognosen für ein konjunkturelles Anziehen der Stahlindustrie im dritten Quartal erfüllen. Gleichzeitig beobachtet man aber auch mit etwas Sorge die Entwicklungen bei der Muttergesellschaft ThyssenKrupp. Denn die ist einerseits zwar nur 50-prozentiger Teilhaber, andererseits mit 65 Prozent Produk tionsabnahme für HKM aber Mitarbeiter Kolumne des Betriebsrats: Weiter Fahrweise auf Sicht ein ganz wichtiger Faktor. Nicht zuletzt deshalb erklären wir uns solidarisch bei der Umsetzung einer Lösung bei ThyssenKrupp und sind insgesamt doch sehr zuversichtlich, dass unser Gesellschafter seine Probleme in den Griff bekommt und wieder in sicheres Fahrwasser gelangt, bekräftigt Norbert Keller. Derweil konzentriert sich der HKM-Betriebs rat auf die eigenen Aufgaben und Probleme, die zu bewältigen sind und bei denen die Übernahme der Leiharbeiter ganz vorne steht. Doch nicht nur hierbei will der Betriebsrat Druck auf die Geschäftsführung ausüben. Auch die Entfristung von befristeten Arbeitsverträgen liegt uns sehr am Herzen, betont Uli Kimpel. Zugleich räumt er ein, dass es schwierig sei, das alles unter einen Hut zu bringen. Schließlich müssen wir ja auch noch die Übernahme von Innoxum-Kollegen stemmen. Dennoch werden er und seine Kollegen alles daran setzen, dass kein langfristig Beschäftigter nach Hause gehen muss. Insgesamt ist man guter Dinge, eine Regelung für die Übernahme der Leiharbeiter zu erzielen. Die Verhandlungen stehen kurz vor dem Durchbruch und Abschluss. Auf der Habenseite kann der Betriebsrat außerdem für sich verbuchen, dass alle Azubis nach Tarifvertrag unbefristet übernommen wurden. Wenn auch nicht immer auf eine Stelle, die der Ausbildung entspricht. Auch mit dem Abschluss des Tarifvertrags ist man zufrieden und zugleich froh, dass die Verhandlungen ohne Warnstreiks über die Bühne gingen. Gerade im Vergleich zur europäischen Stahlindustrie ist uns doch ein beachtenswertes Ergebnis gelungen, sagt Norbert Keller und fügt hinzu: Wir müssen hier auf der Hütte ja immer auch berücksichtigen, dass wir mit unserer Vollauslastung nicht als Maßstab gelten können. Das Ergebnis wird jetzt auf die regulatorischen Dinge bei HKM übertragen bzw. angepasst und auf die Lohntabellen abgestimmt. Die Umsetzung auf die Richtlinien der Entgeltsysteme ist bereits gelaufen. Auch wenn es derzeit gut für und bei HKM läuft, ist das dennoch kein Grund für Euphorie. Dazu sind die allgemeinen Rahmenbedingungen einfach zu unsicher. Aber vielleicht erweisen sich ja nach Meinung von Ulrich Kimpel und Norbert Keller die Prognosen als richtig, dass es in der Stahlindustrie bald wieder aufwärts gehen soll.

10 Rubrik Subheadline: Headline In meinem Büro habe ich für jeden Mitarbeiter ein offenes Ohr. Weiterbildung für Brandmeister/innen an neuen medizinischen Geräten, ist ein wichtiger Bereich im Rettungsdienst. Aus diesem Grund prüft Wilhelm Schulte-Werflinghoff sehr genau, ob die jungen Anwärter/innen theoretisch und praktisch auf dem richtigen Weg geleitet werden. Mitarbeiter Mitarbeiter stellen ihren Arbeitsalltag vor: Zurück zu den Anfängen In jungen Jahren träumte er davon, einmal als Kapitän zur See zu fahren. Später dann sah er seine Berufung darin, Lehrer zu werden. Beruflich gelandet ist er schließlich bei der Feuerwehr und im Bereich Werkssicherheit. Neigungen und Entwicklungen, die unterschiedlicher eigentlich kaum sein können. Und doch hat es Wilhelm Schulte-Werflinghoff geschafft, diese Dinge zu wesentlichen Bestandteilen seines Lebens zu machen. Und in mancherlei Hinsicht ist er damit immer wieder mal zu den Anfängen zurückgekehrt. Zu einem musste er nie zurückkehren: Zur Feuerwehr. Denn die hat er eigentlich nie ver- Steckbrief Name: Wilhelm Schulte-Werflinghoff Alter: 58 Jahre Familienstand: verheiratet Ausbildung: Studium Elektrotechnik und Mathematik Heutige Leiter Tätigkeit: Werkssicherheit Bei HKM seit: 1. August 2012 lassen. Obwohl auch diese Nähe zunächst aus Zufall entstand. Ich bin auf einem Dorf aufgewachsen, erzählt Wilhelm Schulte- Werflinghoff. Und da hatte man in der Freizeit eigentlich nur die Wahl, zum Musikverein, zum Fußballverein oder zur Feuerwehr zu gehen. Er entschied sich für die Feuerwehr, wegen der Technik und der Kameradschaft, wie er sagt. Und ist ihr ein Leben lang treu geblieben. Alles auf dem zweiten Bildungsweg Seinen beruflichen Werdegang startete Wilhelm Schulte-Werflinghoff aber nicht bei der Feuerwehr, sondern auf einer Berufsfachschule mit Abschluss Motorenschlosser und ging anschließend zur Thyssen Krupp AG in Duisburg. Die suchten damals Leute für ihre Hydraulikwerkstatt und bezahlten nicht schlecht, erinnert sich der heute 58-Jährige an die damaligen Anfänge. Nach einem zweijährigen Intermezzo bei der Bundeswehr, die er als Fallschirmjäger in der 3/271 verließ, kehrte er wieder in seinen Beruf zurück. Zunächst, wie man hinzufügen muss, denn inzwischen war in ihm der Entschluss gereift, weiter lernen zu wollen. Jeweils in der Abendschule und parallel zum Job holte Wilhelm Schulte-Werflinghoff zuerst seinen Realschlussabschluss nach und machte gleich im Anschluss daran sein Abitur. Kein Zuckerschlecken, wie er noch heute einräumt, aber genau das Richtige. Und deshalb verlängerte er auch gleich die Schulzeit und schrieb sich an der Fernuniversität und Gesamthochschule Hagen für die Fä- cher Elektrotechnik und Mathematik ein. Sein Ziel: Das Staatsexamen, um als Lehrer zu arbeiten. Obgleich eigentlich voll ausgelastet schob er noch vor dem 1. Staatsexamen den Auswahllehrgang BIII für Berufsfeuerwehren ein. Vorher hatte er die Ausbildungen zum Berufsatemschutzgerätewart, einen Speziallehrgang für Sonderfahrzeuge bei der Firma Magirus-Deutz sowie einen Lehrgang für Leitstellenpersonal absolviert. Alles Dinge, die sich schon bald auszahlen sollten. Einstieg in den Feuerwehrberuf Denn als Wilhelm Schulte-Werflinghoff 1987 sein Studium beendet und das 1. Staatsexamen in der Tasche hatte, war der Markt überflutet mit Lehramtsanwärtern. Nur dass für ihn im Gegensatz zu vielen anderen mit der Feuerwehr bereits eine Alternative vorhanden war. Berufen, gibt er zu, fühlte ich mich eigentlich nicht dazu. Aber ich wusste, dass es ein besonderer und auch anspruchsvoller Beruf ist, der ein hohes Maß an Weiterbildung fordert. Und diese Weiterbildung nahm er von nun an in Angriff, stets gefördert und unterstützt von Thyssen Krupp, wie er betont. Es würde an dieser Stelle zu weit führen, all die Lehrgänge zu erwähnen und aufzuführen, an denen Wilhelm Schulte-Werflinghoff teilgenommen hat. Nur so viel sei gesagt: Er machte das, was erforderlich war und noch viel mehr bestand er schließlich den Auswahltest für den Aufstieg im feuerwehrtechnischen Dienst. Die Ausbildungsabschnitte im Vorbereitungsdienst für diese Laufbahn absol-

11 Rubrik Subheadline: Headline Die verstärkte Fort- und Ausbildung gilt ebenso für das Wachpersonal, der hauptberuflichen Kräfte der Werkfeuerwehr HKM. Hier im Besonderen die Gerätekunde. Wilhelm Schulte-Werflinghoff stellt sein neues Dienstfahrzeug vor. vierte er bei den Berufsfeuerwehren der Städte Hamburg, Bremen, Duisburg, Köln und Oberhausen sowie bei der Werkfeuerwehr von Henkel. Nach Abschluss der Ausbildung im Jahr 1997 am In stitut der Feuerwehr des Landes NRW. Bei der Feuerwehr ThyssenKrupp Steel in Duisburg, startete er als Gruppenleiter bzw. Sachgebietsleiter Rettungsdienst, Atemschutz und Ausbildung. Und endlich doch Lehrer Eigentlich hätte Wilhelm Schulte-Werflinghoff es damit gut sein lassen können. Doch das ist etwas, was so gar nicht zu seinem Naturell passt. Und deshalb ließ er sich in der Folge zum Trainer für Brandbekämpfung RISC ausbilden, wurde Mitarbeiter im Team Konfliktlösung und übernahm im Jahr 2000 auch noch den Job als Pressesprecher und Verantwortlicher für die Öffentlichkeitsarbeit der Feuerwehr. Auch wenn er weiter an vielen Lehrgängen teilnahm sowie in zahlreichen Gremien und Projekten mitarbeitete, ist ihm eine Station besonders wichtig: 2008 wurde mir der Aufbau und die Leitung der staatlich anerkannten Feuerwehrund Rettungsdienstschule für die Gefahrenabwehr der WSH ThyssenKrupp Steel Europe AG übertragen, strahlt er noch heute. Nicht weil ihm damit ein weiterer Aufstieg gelungen war, sondern weil er damit zumindest teilweise seinen Traumberuf Lehrer ausüben konnte. Nicht unerwähnt bleiben sollte auch, dass er Aufbauarbeit zum Thema Stabsarbeit und Führungskräfteentwicklung im Bereich Feuerwehr leistete und dabei nicht nur auf der Dillinger Hütte oder bei TKS Rasselstein aktiv war, sondern auch türkische und afrikanische Feuerwehren sowie Offiziere des brasilianischen Militärs beriet. Aufbau einer neuen Organisation Ein ausgefülltes Leben und ein nicht minder ausgefüllter Job, könnte man meinen. Und dennoch suchte Wilhelm Schulte-Werflinghoff nach einer neuen Herausforderung. Schließlich hatte ich bis dahin ja alles erreicht, was man nur erreichen konnte, sagt er. Diese Herausforderung fand er schließlich bei HKM, die die Stelle des Leiters der Werkssicherheit ausgeschrieben hatte. Seine Aufgabe: Ab dem 1. März dieses Jahr eine Neuorganisation der Werkssicherheit umzusetzen, die zukünftige Gefahrenabwehr auf der Hütte zu strukturieren und ein starkes, zukunftsorientiertes Team aufzubauen. HKM ist ein Störfallbetrieb und muss in punkto Gefahrenabwehr die Vorgaben der Bezirksregierung erfüllen, begründet er die Neuausrichtung. Keine Kleinigkeit, denn unter dem Dach der Werkssicherheit, die er seit dem 1. März 2013 leitet, befinden sich bei HKM die gesamte Feuerwehreinrichtung, der Rettungsdienst, der vorbeugende Brandschutz, die Ausbildung sowie das Notfallmanagement, Tor und Kontrolldienst alles in allem rund 147 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Ich habe zunächst einmal viele Mitarbeitergespräche geführt und auch viel zugehört, um die Zusammenhänge zu verstehen, sagt Wilhelm Schulte- Werflinghoff. Nun soll demnächst ein Koordinationsstab eingesetzt, eine neue Leitstelle eingerichtet, die Feuerwehrtechnik mit Fahrzeugen und Atemschutz erneuert und die Ausbildung wieder klarer aufgestellt werden. Auch Aufstiegsmöglichkeiten sollen geschaffen werden, um die Führungsebene operativ und fachlich zu optimieren. Überhaupt: Der gesamte Gefahrenabwehrbereich muss in den nächsten vier Jahren so aufgestellt werden, dass er den Anforderungen einer Berufsfeuerwehr in der Industrie entspricht, bringt Schulte-Werflinghoff die Anforderungen auf den Punkt. Feuerwehr auch in der Freizeit Jede Menge zu tun also und zum Schluss des Arbeitslebens noch einmal die richtige Herausforderung, lächelt Schulte-Werflinghoff. Sein Ziel: Alles so aufzubauen, dass in sieben bis acht Jahren der Nachwuchs das in Ruhe übernehmen kann. Und dann, dann will er sich vielleicht doch noch den Traum vom Kapitän zu See erfüllen. Privat, versteht sich, und segelnder Weise. Das kleine Kapitänspatent, das ihm das Führen nahezu aller Schiffe erlaubt, besitzt er bereits, hat auch schon im Ijsselmeer und im Atlantik die Segel gesetzt. Ansonsten ist Wilhelm Schulte-Werflinghoff ein Familienmensch, der sich im Kreise von Frau und Tochter wohl fühlt. Körperlich hält er sich mit Joggen ohne Wettkampfstress fit, wie er sagt. Und womit verbringt er den Rest seiner eher spärlich bemessenen Freizeit? Mit der Gefahrenabwehr im Ehrenamt der Freiwilligen Feuerwehren und Hilfsorganisationen. Und spätestens hier ist Wilhelm Schulte- Werflinghoff tatsächlich wieder bei den Anfängen. Und gratuliert sich wahrscheinlich heute noch dafür, sich gegen Fußball und Musikcorps entschieden zu haben.

12 Kompetenz Netzwerke am Hochofen separiert: Ein Stück mehr Sicherheit Allein die Vorstellung ist ein Alptraum: Dass in irgendeinem Büro auf der Hütte ein Rechner abstürzt und damit die gesamte Produktion lahm legt. Noch vor einigen Jahren war dieses Horrorszenario allgegenwärtig, da das Bürokommunikationsnetz und die verschiedenen Produktionsnetze über die gleiche Infrastruktur liefen. Inzwischen hat sich daran einiges geändert. Das Bürokommunikationsnetzwerk mit SAP, Internet und anderen Funktionen abgetrennt, viele Bereiche wie etwa das Stahlwerk haben nun eigene Produktionsdatennetze. Beim Hochofen allerdings war diese Separierung noch nicht komplett vollzogen, das Risiko einer Beeinträchtigung damit noch nicht vom Tisch. Doch auch das wird schon bald Vergangenheit sein. den Leitständen über dieses Process Control Net (PCN) gesteuert werden. Die Anbindung des PCN an die Serverlandschaft HKM erfolgt über das neu zu errichtende Prozessdatennetz. Während also die Produktion im Hochofen über die Leitstände und das dort implementierte Netz gefahren wird, ist für die nachgeiagerten Prozesse das Prozessdatennetz von großer Bedeutung. Was das TI-K-Team vor die entscheidende Frage stellte: Wie lässt sich die Sicherheit zum Hüttennetz so abgrenzen, dass einerseits alle Daten aus dem PCN zur Verfügung stehen und andererseits Fehler im Hüttennetz die Produktion nicht beeinträchtigen, fasst Christian Kempkes die Ausgangssituation zusammen. Erschwerend hinzu kommt noch, dass aktuell neue Serverstrukturen im Prozessdatennetz im Aufbau sind. Die Server für die Bürokommunikation sind bereits erneuert, so dass die gesamten Arbeiten auch noch Hand in Hand mit dem Serveraufbau im Rechenzentrum stattfinden müssen. Christian von der Heydt und Heiko Schwarz bei Schaltarbeiten Analog zum Aufbau eines Prozessdatennetzes im Stahlwerk werden die Struktur und die diversen Schnittstellen gemeinsam mit den zuständigen Betrieben erarbeitet und umgesetzt, erklärt Prozessleiter Christian Kempkes. Eine ganz eigene Struktur Der Roheisenbereich verfügt über eine eigene Netzwerkstruktur, bei der die Anlagen in

13 Heiko Schwarz bei der Erklärung von Lichtwellenleiter-Anschlusstechnik Eigentlich Stillstände erforderlich Die Hauptaufgabe und zugleich auch die größte Herausforderung für das TI-K-Team besteht darin, neben zwei bis drei Kilometern Lichtwellenkabeln Netzwerkkomponenten wie etwa Switches zum Anschließen der PCs an verschiedenen Standorten zu installieren. Diese physikalischen Einbauten lassen sich allerdings nicht nach der Devise plug & play realisieren. Einfach einstöpseln und alles läuft, ist nicht, weiß auch Techniker Heiko Schwarz. Vielmehr sind dafür eigentlich Stillstände erforderlich, die jedoch nicht da waren und sind. Auch andere Maßnahmen lassen sich erst durchführen, wenn der Betrieb es zulässt, so dass die Aufschaltung der neuen Komponenten nur nach Absprache mit den Hochofenbetrieben durchgeführt werden kann. Vieles bereits erledigt Während es unter anderem wegen dieser Abstimmungen im Verlauf des Projekts zu einigen zeitlichen Verzögerungen gekommen ist, konnten andere Dinge bereits weit vorangetrieben werden. Zahlreiche Standorte wurden umgebaut oder überarbeitet und die Netzwerkkomponenten zum Großteil bereits eingebaut. Auch die Verlegung der Lichtwellenleiter, die aus Redundanzgründen zusätzlich zu den bereits bestehenden Kabeln verlegt wurden, ist abgeschlossen. Genau aus den gleichen Sicherheitsüberlegungen heraus ist auch die gesamte Elektrik um den Faktor 2,5 größer ausgelegt als für den Normalfall notwendig. Schließlich weiß man ja nie, und Vorbeugen und Absichern ist allemal besser als später das Nachsehen zu haben. Neben all diesen Arbeiten wurden auch noch mehrere tiefgreifende Strukturen wie etwa das Routing und die Physik verändert. Außerdem hat die Abteilung Kommunikations- und Datentechnik das Projekt dazu genutzt, um die früher fremd vergebenen Spleißarbeiten in Eigenregie durchzuführen. Neue Spleißtechnik der Abteilung TI-K So gut wie abgeschlossen Noch nicht ganz so weit sind die Maßnahmen im Rechenzentrum gediehen, was nach Aussage von Christian Kempkes größtenteils der Umstellung der Server geschuldet ist. Ansonsten aber steht man mit dem gesamten Projekt kurz vor dem Abschluss. Jetzt fehlt eigentlich nur noch der nächste große Stillstand am Hochofen, um den letzten großen Schalter wirklich umzulegen und die Separierung der Netze endgültig zu besiegeln. Für den Hochofen ein entscheidender Schritt zu noch mehr Unabhängigkeit und Sicherheit. Britta Fassbender bei Spleißarbeiten

14 Prüfender Blick auf Autositzschienen: Dr. Frank Raschewski und Minister Garrelt Duin (v. li.) (v. li.) Minister Garrelt Duin im Gespräch mit Dr. Rolf Höffken (Geschäfts führer Technik), Ulrich Kimpel (Vorsitzender des Betriebsrats) und Peter Gasse (Geschäftsführer Personal). Mitarbeiter NRW-Wirtschaftsminister besucht Hütte: Klares Bekenntnis zum Industriestandort Rhein-Ruhr Es war eine simple Stahlschiene, die NRW- Wirtschaftsminister Garrelt Duin bei seinem Besuch der Hütte am 13. März 2013 die heraus ragenden Eigenschaften von HKM-Stahl vor Augen führen sollte. Denn diese Schiene, auf der Autositze verschiebbar befestigt werden, leistet nicht nur einen wesentlichen Beitrag für die Sicherheit von Fahrer und Beifahrer. Das auf HKM-Stahl basierende Produkt ist in Präzision und Qualität auch einzigartig und wird in alle Welt exportiert. Nicht die einzige Erkenntnis, die der Wirtschaftsminister von seinem Besuch mit nach Hause nahm. Er erfuhr in Vorträgen von Stahlwerkschef Dr. Arnd Köfler sowie von Dr. Frank Raschewski (Leiter Unternehmensentwicklung) und Andreas Betzler (Leiter Energiebeschaffung / -vermarktung) auch, dass deutscher Stahl der beste und sauberste der Welt ist. Oder wie es HKM Technik- Geschäftsführer Dr. Rolf Höffken deutlich machte: Wir produzieren hier auf der Hütte mit High-Tech Premium-Stahl. Das Erneuerbare Energien Gesetz Grund dafür ist, dass Eigenstromerzeuger wie HKM, die ihren Energieüberschuss aus Gichtgas aus Hochöfen und Koksofengas aus der Kokerei in einem Kraftwerk auf dem Werksgelände verstromen, bislang von den EEG-Kosten befreit waren. Sollte sich das ändern, kämen auf die Hütte nach eigenen Berechnungen Mehrbelastungen von 53 Millionen Euro zu. Oder anders ausgedrückt: Eine Tonne Stahl würde um zehn Euro teurer. Und das in einer Situation, wo ein Kilo Qualitätsstahl auf dem Weltmarkt mit gerade einmal 50 Cent gehandelt wird. Was die Lage für HKM noch dazu erschwert. Von der Härtefallregelung könnte das Unternehmen deshalb nicht profitieren, weil es selbst keinen Strom zukauft. Unsicherheit beim Emissionshandel Nicht die einzige Sorge, die HKM drückt. Auch die Unsicherheit über die in den nächs- ten Jahren drohenden Kosten des Emissionshandels macht der Hütte wie der gesamten Stahlindustrie schwer zu schaffen, wie Dr. Höffken gemeinsam mit Arbeits direktor Peter Gasse und Betriebsratsvorsitzendem Uli Kimpel Minister Duin vor Augen führte. Schließlich sei so keine Planungs sicherheit möglich, Investitionsentscheidun gen seien nur schwer zu treffen. Wir wollen keine Subventionen, sondern Klarheit und gleiche Rahmenbedingungen wie der Wettbewerb, unterstrich HKM-Aufsichtsrats chef Wolfgang Eging. Argumente, denen sich auch NRW-Wirtschaftsminister Duin nicht verschließen konnte. Er sagte zu, sich bei seinen Gesprächen mit Bundesumweltminister Peter Altmaier für so gering wie mögliche Belastungen einzusetzen. Bei allen künftigen Regelungen müssten die Besonderheiten der deutschen Stahlindustrie berücksichtigt werden, sagte Duin, der damit sein klares Bekenntnis zum Industriestandort Rhein- Ruhr nachhaltig untermauerte. Engagierte Diskussion in großer Runde (v. li.) Garrelt Duin, Sarah Philipp, Wolfgang Eging, Dr. Herbert Eichelkraut, Peter Gasse, Dr. Rolf Höffken, Dr. Frank Raschewski Die Demonstration der eigenen Stärke und die der deutschen Stahlindustrie im Allgemeinen geschah nicht ohne Grund. Denn vor dem Hintergrund des Erneuerbaren Energie Gesetzes (EEG) könnte die Entwicklung der Stromkosten die Wettbewerbsfähigkeit von HKM und anderen deutschen Stahlerzeugern massiv gefährden. Der

15 Vom 148 m hohen Batterie kamin ergeben sich völlig neue Einblicke in die Hütte und auch weit darüber hinaus. Kompetenz Baufortschritt Kokereierweiterung: Auf der Zielgeraden Das zeitlich gesetzte Ziel rückt unweigerlich immer näher: Bis zum vierten Quartal 2013 soll die Kokereierweiterung abgeschlossen sein, jetzt spitzt sich alles zu. Denn das für die unzähligen Teilprojekte vorgesehene Zeitpolster ist aufgebraucht. Aber: Wir sind zeitlich gesehen zwar grenzwertig unterwegs, gehen jedoch davon aus, den Termin halten zu können, gibt sich Jürgen Witte, Leiter der Neubauabteilung, zuversichtlich. Er weiß, dass nicht nur HKM, sondern auch die Gesellschafter genau auf seine Worte achten. Schließlich rechnen sie fest damit, zum vorgesehenen Zeitpunkt Koks aus der neuen Kokerei zu beziehen. Und darauf arbeiten alle am Neubau Beteiligten stetig hin. 27 Monate sind seit Vergabe der ersten Aufträge Ende 2010 vergangen, drei Viertel der insgesamt eingeplanten Zeit damit vergangen. Allerdings sind auch drei Viertel aller Projekte umgesetzt, die bis zu Beginn des Probetriebs startklar sein müssen. Auch danach gibt es noch Projekte, die abgearbeitet werden müssen, erklärt Jürgen Witte, aber das sei normal. Bis zu zwei Jahre nach der Fertigstellung wird die Neuabteilung noch damit beschäftigt sein, Dokumentation und andere laufende Dinge abzuschließen, ohne dass der Betrieb davon etwas merkt, wie der Neubauchef sagt. Im Moment kümmert das Jürgen Witte sowieso recht wenig. Vielmehr geht es ihm heute um das Hier und Jetzt. Um all das, was noch zu machen und zu tun bleibt. Und bei dem hoffentlich nichts mehr dazwischen kommt. Denn davon hat es bereits genug gegeben. Auf einem guten Weg Geplant worden ist die Kokereierweiterung sozusagen rund um die Kerngewerke Batterie und Gasbehandlungsanlage, weil das die Langläufer sind, wie Jürgen Witte erklärt. Wichtige Meilensteine sind hier bereits gesetzt worden. So sind die Fundamente sowie die Stahl- und Betonkonstruktionen schon seit einiger Zeit von der Ausführung her abgeschlossen, und auch der ThyssenKrupp Anlagentochter Uhde attestiert Jürgen Witte einen guten Job beim Kernteil Batterie. Hier sind wir speziell auf der schwarzen Seite auf einem wirklich guten Weg. Allerdings kam es auf der so genannten weißen Seite, wo es um die Koordination von Gas- und Restgewerken geht, dann doch zu einigen Schwierigkeiten. Nicht so sehr bei Kernkomponenten wie den Waschern oder Vorkühlern. Das war in Ordnung, sagt Jürgen Witte. Doch jetzt geht es um die Verbindungselemente Stahl- und Rohrleitungsbau sowie die Koordination dieser wichtigen Teile mit Betongründungsarbeiten wie etwa Fundamenten oder Tischkonstruktionen. Und von diesen Betonkonstruktionen gibt es eine Vielzahl, die zum Teil in zehn Meter Höhe zu errichten sind. Die Waschstraße etwa ist eine 50 Meter lange Betonkonstruktion mit einer riesigen Platte, auf der später Apparate und Anlagen stehen. Die Koordination dieser Maßnahmen ist schwierig und das Ganze auch nicht einfach zu verstehen, gibt Jürgen Witte zu. Allerdings hat er festgestellt, dass das Kern- Know-how dafür schwindet. Weil das keiner mehr selbst macht, wie er sagt. Was bei Komplettaufträgen wie für ganze Teile der Kokerei umso schwerer ins Gewicht fällt und letztlich auch nicht mehr gestimmt hat. Probleme mit der Qualität Auch in punkto Qualität waren die Erfahrungen mit einigen Lieferanten nicht die besten, obwohl man da bereits vorgebaut hatte. Aus Erfahrung, wie Jürgen Witte an- Beide neue Vorkühler sind fertig verrohrt, mit den Wasserkappen verschlossen und auf Gassowie Wasserdichtigkeit abgedrückt worden.

16 merkt. Schließlich weiß man bei der Neubauabteilung, dass solche große Vorhaben nicht den Auftragnehmern allein überlassen werden dürfen, sondern man sich als Auftraggeber selbst darum kümmern muss. Denn auch wenn vom Stahlbau bis zum Farbenanstrich alles im Vertrag steht, sei der entsprechende Anspruch darauf sehr fraglich. Die Realität hat gezeigt, dass alles gemacht wird, nur nicht das, was beschrieben ist, so Wittes Fazit aus vielen Jahren Erfahrung. Nicht zuletzt besteht daher ein Großteil der Arbeit seiner Mannschaft darin, den Anlagenbau zu begleiten und auf Einhaltung der Vorgaben zu pochen. Keine Kleinigkeit: Rund 30 Leute waren bzw. sind in Vollzeit damit beschäftigt, Qualitätsüberwachung durchzuführen, zusätzlich unterstützt von externen Experten. Derzeit sind drei Mitarbeiter der Duisburger Schweißtechnischen Lehr- und Versuchsanstalt SLV damit befasst, für HKM Fertigungsüberwachungen im Stahl-, Rohrleitungs- und Apparatebau durchzuführen. Stets mit Kollegen von der Neubauabteilung gehen sie zu Fertigungsbetrieben, die Komponenten für die Kokerei herstellen, sind von der Planung bis zur Endabnahme mit dabei, kontrollieren einzelne Arbeitsschritte und die Einhaltung gesetzlicher Vorgaben. Kontrolle erforderlich Wie begründet diese Überwachung ist, zeigt ein Beispiel aus dem Bereich Kohlelogistik, wo die neue Lagerwirtschaft bereits seit 2009 in Betrieb ist. Was noch fehlte, war die Kohlemahl- und -mischanlage im Prinzip eine große Mühle, in der die Kohle auf ein gemischtes Endkorn von einem Millimeter Durchmesser gebracht wird. Diese Mühle war vom Auftragnehmer an ein Subunternehmen vergeben worden, das seinerseits die Filteranlage für die Entstaubung an einen weiteren Subunternehmer vergab. Wobei Die Erweiterung des Saugerhauses zur Aufstellung des dritten Koksgassaugers ist fast vollendet. Der neue Löschturm und die zugehörige Wasserwirtschaft sind weitestgehend fertiggestellt. viele Einzelkomponenten eine TÜV-Abnahme erfordern, die allerdings wieder von anderen Subunternehmen gefertigt wurden. Eine Kontrolle von HKM vor Ort ergab, dass damit unter anderem Firmen ohne Stahlbauzulassung beauftragt worden waren, die sogar schon mit der Arbeit begonnen hatten. HKM lehnte die Fertigung ab, worauf andere Sub-Unternehmen gesucht wurden. Auch das kontrollierte HKM, stellte bei einer Firma dabei fehlende Kapazitäten, bei einer anderen fehlende Zulassungen fest. Dreimal, sagt Jürgen Witte, haben wir alleine bei der Mühle bzw. den dazu gehörigen Komponenten einen Neustart machen müssen. Wobei er Wert auf das Wort müssen legt. Wenn etwa im Stahlbau etwas ohne Zulassung und Kontrolle eingebaut wird, sind unsere Prüfstatiker aber auch die Behörden in der Mitverantwortung, wenn etwas passiert. Denn das ist ein Verstoß gegen das Landesbaurecht. Außerdem, so sagt er, sei Kontrolle im Grunde genommen auch ein Kostenvorteil: Weil dadurch die Performance garantiert wird. Batterie im grünen Bereich Dennoch: Der Kampf um Qualität und Einhaltung gesetzlicher Vorgaben zehrte genau das Im Bereich der Gasbehandlungsanlagen ist die Stahlbaumontage der beiden Clausanlagen zur Flüssigschwefelerzeugung bereits weit fortgeschritten. Zeitpolster auf, das sich die Neubauabteilung für die einzelnen Teilprojekte geschaffen hatte, und genau deshalb wird es an einigen Stellen eng. Allerdings nicht an allen. Die Batterie etwa ist im grünen Bereich, aktuell findet die Inbetriebnahme für einen großen Teilschritt statt. Dazu gehören der neue Löschturm, die Löschmaschine sowie die Rampe als nachgelagertes Teil der neuen Kokslogistik. Allein diese drei Teilanlagen stellen rund ein Zehntel der Gesamtinvestition dar. Sofort nach der Inbetriebnahme im April werden weitere große Maßnahmen bestellt und angesetzt. Warum erst jetzt? Weil es nicht anders geht, sagt Jürgen Witte. So ist etwa die alte Löschmaschinenfahrbahn noch in Betrieb, um den alten Löschturm am anderen Ende zu erreichen, verbindet also alte Batterie und neue Teile miteinander. Erst wenn der neue Löschturm komplett in Betrieb ist, werden Teile der alten Fahrbahn sowie der alte Turm saniert. Auch das eine zeitkritische Angelegenheit, wie Jürgen Witte weiß, denn: Wir müssen die neue Anlage erst in Betrieb genommen haben, bevor wir mit den genannten Maßnahmen beginnen können. Löschturm als ingenieurtechnisches Highlight Der neue Löschturm ist übrigens eine komplette Eigenentwicklung von HKM und weltweit einmalig. Übernommen hatte HKM die Verfahrensentwicklung in Eigenregie wegen der hohen Umweltauflagen, deren Einhaltung kein Anlagenbauer garantieren wollte. So darf der Reststaubgehalt in den Löschschwaden maximal 8,5 Gramm pro erzeugter Tonne Koks betragen, eine extrem hohe Anforderung, wie Jürgen Witte zugibt. Unter Beteiligung von Universitäten, Instituten, Firmen und Experten wurde ein riesiger Entwicklungsaufwand betrieben. Viel neue Verfahrenstechnik ist dabei entstanden, die dazu führen soll, genau den vorgegebenen Wert zu erreichen. Zahlen zeigen, worum es geht. 8,5 Gramm pro Tonne ergibt bei bei der genehmigten Menge von etwa 2,3 Millionen Tonnen Koks trocken aus beiden Batterien rund 20 Millionen Gramm Reststaub oder rund 20 Tonnen pro Jahr, was in etwa einer Lkw-Ladung entspricht. Wir haben mit dieser Eigenentwicklung eine 70-prozentige Verbesserung gegenüber dem alten Löschturm erzielt, sagt Jürgen Witte, der das Gan-

17 Die neue Löschmaschine LM62 wird erstmals in den neuen Löschturm gefahren. Von der Löschturmkrone ist die obere Lamel lenabscheiderebene auf 68 Meter zu erkennen. Innenraum des Löschturmes mit den beiden oberen Lamellenabscheiderebenen. ze ingenieurtechnisch als absolutes Highlight bezeichnet. Eine spannende Angelegenheit, bei der wir viel gelernt haben. Viel Arbeit bei den Ofenmaschinen Auch beim Umbau der Ofenmaschinen schlägt sich HKM mehr als gut. Die insgesamt jeweils zwei Druck-, Lösch-, Überleitund Füllmaschinen, die gemeinsam die Öfen drücken und befüllen, führen jede Menge Einzelaktionen aus und sind jeweils mehrere hundert Tonnen schwer. 180 einzelne Arbeitsschritte sind für die Bearbeitung eines Ofens erforderlich, die alle voll automatisiert durchgeführt werden. Das Wichtigste dabei: Alle Maschinen müssen synchron zueinander laufen und äußerst präzise arbeiten, da in den Arbeitsschritten viele Sicherheitsfunktionen enthalten sind. Die Füllmaschine muss beispielsweise den Deckel für die Fülllöcher abheben, den Rahmen reinigen und schließlich den Kohletrichter aufbringen, um zu verhindern, dass Kohle weggeblasen wird. Diese Fülllöcher sind durch Wärmedehnung allerdings mit der Zeit gewandert und auseinander getrieben worden. Was zunächst kein Problem ist, weil die Füllmaschine daran angepasst wurde. Mit der neuen Batterie ergibt sich nun aber das Problem, dass sich deren Löcher noch an der theoretisch idealen Stelle befinden, so dass ein voll automatisierter Ablauf nicht passen würde. HKM rückte auch diesem Problem mit einer Neuentwicklung zu Leibe. Konstruiert wurden vier Trichter auf Kreuzverschieberahmen, die hydraulisch in zwei verschiedene Richtungen hin- und herfahren können, also über zwei Achsen verstellbar sind. In der Folge heißt es jetzt, einmal über die Löcher zu fahren, zu kontrollieren, ob alles passt, eventuell zu korrigieren und dann die Stellung in die Steuerung einspeisen. Auf diese Weise kann sich später die Füllmaschine bereits bei der Fahrt zum näch- sten Loch auf die jeweils geforderte Position einstellen. Das Problem ist damit zwar gelöst, aber wir haben jetzt eine wesentlich komplexere Steuerung, sagt Jürgen Witte. Jetzt genau getaktet Eine andere Herausforderung besteht darin, dass die Maschinen für den Betrieb von beiden Batterien nicht schnell genug sind. Sie schaffen eine Taktzeit von 10,2 Minuten, was für eine Batterie in Ordnung ist, da 16 Minuten zur Verfügung stehen. Für beide Batterien müssten die Maschinen jedoch im Mittel eine Taktzeit von acht Minuten erreichen, was sie momentan nicht können. Also mussten sie entsprechend ertüchtigt werden. Die erste Möglichkeit bestand darin, die insgesamt 180 Funktionen schneller ablaufen zu lassen, was jedoch zu mehr Verschleiß und auch mehr Lärm geführt hätte. Die zweite, jetzt realisierte Möglichkeit war, alle 180 Funktionen weitgehend hydraulisch und mithilfe einer sequenziellen Steuerung nacheinander durchzuführen. Da man sich jedoch nicht sicher war, damit die geforderten acht Minuten zu erreichen, dachten die Techniker weiter nach. Daraufhin wurden alle Hydraulikzylinder mit Wegmess- Systemen ausgerüstet, die alle Abläufe exakt in der Steuerung abbilden. Auf diese Weise konnten einige Abläufe anders organisiert, andere parallel zueinander durchgeführt werden. In Summe kommen dadurch jetzt jene acht Minuten zustande, die für beide Batterien erforderlich sind. Kleiner Wermutstropfen im Freudenbecher: Alle Maschinen müssen dafür umgebaut werden. Zwar bleiben die Kernteile überall erhalten, doch speziell Hydraulik und Steuerung müssen ausgetauscht werden. Alles das geschieht während des laufenden Betriebs und bisher ohne Beeinträchtigungen. Nicht zuletzt deshalb, weil von allen Maschinen zwei Stück vorhanden sind. Ein Satz ist immer in Betrieb, der andere sozusagen in Stand-by-Funktion. Allerdings hieß das auch, dass etwa die Füllmaschine für den Umbau der Reservemaschine viereinhalb Monate durchhalten musste, was letztlich auch ohne Produktionsausfall geklappt hat. Der Schlussspurt hat begonnen Bleibt die Frage, welche Dinge jetzt noch anstehen, um die neue Kokerei pünktlich im vierten Quartal in Betrieb nehmen zu können. Von den acht Maschinen sind derzeit bereits sechs umgerüstet, die nächste kommt im April an die Reihe, die letzte erst, wenn die zweite Batterie bereits in Betrieb ist. Bei der Batterie selbst muss noch viel Mechanik und Elektrik montiert werden, bevor das Aufheizen beginnen kann. 88 Tage dauert es, um die Batterie auf die spätere Betriebstemperatur von Grad in den Heizwänden zu bringen. Das Wichtigste: Das Bauwerk geht dabei um 20 Zentimeter in die Breite und um 15 Zentimeter in die Höhe, weshalb die Verspannung ständig nachgestellt werden muss. Nach etwa zwei Drittel des Aufheizprozesses wird auch das Ofenschutzhaus demontiert. Aktuell sind derzeit die mechanischen und elektrischen Montagen an der Gasbehandlungsanlage in vollem Gange, gleiches gilt für die Kohle logistik. Weiterhin fehlt noch die Sanierung großer Teile der alten Löschfahrbahn und des Löschturms. Für die Medienversorgung der neuen Anlagen werden zurzeit die entsprechenden Rohrtrassen montiert, während der Batteriekamin mit stolzen 148 Metern Höhe bereits fertig ist. Anders ausgedrückt: Die Kokereierweiterung befindet sich auf der Zielgeraden und setzt allmählich zum Schlussspurt an. Und wenn man Jürgen Witte fragt, wird dieser Schlussspurt auch reichen, um das gesetzte Ziel einzu halten. Wenn nichts mehr dazwischenkommt, wie der Neubauchef einschränkt. Aber daran will jetzt, nach drei Viertel der Bauzeit, keiner denken.

18 Kompetenz Neubau der Kokerei fotografisch begleitet: Lichtmalereien Als Beispiel für Wandel und Entwicklung in der Region hat Lichtmaler Garske die Arbeiten am technischen Kern der Anlage der Kokerei-Batterie von der Grundstein legung bis zum Ende der Maurerarbeiten in einer Sequenz von zehn Bildern für das BRIDGES Fotoprojekt Past / Perfect Raum und Traum zusammengefasst. Das BRIDGES Fotoprojekt Emscher Zukunft sucht den Dialog mit den Menschen der Region, um Bürgerinnen und Bürger dazu zu animieren, sich über das Medium der Fotografie mit dem Wandel in der Emscherregion zu beschäftigen. etwa drei Millionen Steine in rund verschiedenen Formaten und Qualitäten verbaut. Durchgeführt hat diese Maurerarbeiten eine weltweit arbeitende portugiesische Firma, die ihre bis zu 200 Mitarbeiter aus Portugal mitgebracht hat. Für Garske Baustelle als TraumRaum Für Hans-Peter Garske sind seine Bilder vom Neubau der Kokerei-Batterie nicht einfach Fotos. Zwar sollen sie den Baufortschritt dokumentieren, dies allerdings in einer lichtmalerischen Art. Für Garske heißt das, mit Farben und Formen spielerisch umzugehen und zugleich die Schwere und geforderte Genauigkeit der Arbeit deutlich zu machen. Für Hans-Peter Garske war der Neubau der Kokerei-Batterie für dieses Projekt bestens geeignet. Konkret geht es dabei um eine riesige Halle, die sich langsam füllt. Um die Mauersteine während der Bauzeit vor Feuchtigkeit zu schützen, war eine etwa 100 Meter lange, 30 Meter breite und 30 Meter hohe Halle errichtet worden, die nach Fertigstellung wieder demontiert wird. In diesem TraumRaum wurden seit April 2012

19 war und ist die Baustelle dabei ein ambivalenter TraumRaum. Auf der einen Seite die portugiesischen Arbeiter, die monatelang von ihren Familien getrennt ihren Lebensunterhalt verdienen. Auf der anderen Seite HKM, das einen schnellen und kontrollierten Neubau erwartet. Dies mit Empathie fotografisch zu erfassen, war meine übergreifende Idee für die Fotoserie Lichtmalereien vom Neubau der Kokerei-Batterie, sagt er. Vom Ingenieur zum Lichtmaler Vielen auf der Hütte dürfte der Name Hans- Peter Garske übrigens noch oder wieder ein Begriff sein. Noch, weil der Maschinenbauingenieur von 1970 bis 2006 bei HKM unter anderem in der Technischen Betriebswirtschaft / Stoffwirtschaft sowie in der Stahlwerkstechnik und Produktionsplanung arbeitete. Wieder, weil sich der passionierte Fotograf nach dem Ausscheiden aus dem aktiven Berufsleben wieder dieser Leidenschaft widmete und unter anderem Lichtmalereien von HKM mit diversen Themenstellungen wie etwa der Mitgestaltung der Barbarafeiern oder Erinnerungsfotos von Feiern und Festen abgeliefert hat. Unter Malen mit Licht versteht er selbst grafisch-poetische, fotografische oder videotechnische Darstellungen, die nicht die dokumentarische Abbildung in den Vordergrund stellen, sondern zeigen was ist. Schönheit und Wahrheit stehen im Fokus dieser Arbeiten, die sich unter anderem als Foto-Projekte und Ausstellungen zur Waldorfschule Essen, zum Unternehmerhaus Duisburg, zum Duisburger Tanztheater, aber auch im Gästebereich der Hüttenschenke und in verschiedenen Büros der Hütte wieder finden. Sein Ziel, dem er durch ein Gaststudium im Fachbereich Design an der Hochschule Niederrhein-Krefeld noch näher gekommen ist: Die auf technische Dokumentation geprägte fotografische Sicht im Unternehmen durch eine foto-künstlerische Sicht zu beeinflussen. Eben so, wie er es mit der lichtmalerischen Dokumentation des Baufortschritts der Kokerei gemacht hat. Hans-Peter Garske

20 Kompetenz Grossreparatur im Stahlwerk: Kesselsanierung mit Lerneffekt Dass Stillstand keineswegs immer Rückschritt heißen muss, lässt sich bestens auf der Hütte beobachten. Wo Stillstände einzig und allein darauf abzielen, Anlagen oder Anlagenteile wieder auf Vordermann zu bringen. So wie im November vorigen Jahres im Stahlwerk, als im Rahmen zweier Stillstände an den Konvertern 1 und 2 eine großangelegte Kesselsanierung durchgeführt wurde. Eine Maßnahme mit Lerneffekt, wie sich herausstellen sollte. Denn während die erste Reparatur noch zwei Tage hinter dem Plan zurückhing, korrigierte man bei der zweiten Maßnahme die Vorgehensweise und machte zeitlich betrachtet eine Punktlandung. Von wegen Rückschritt! Generell sind Kesselsanierungen samt Wechsel des Heißwasserteils für die Mitarbeiter der Instandhaltung Medien (TS-IM) nichts Besonderes, vielmehr wird das Heißwasserteil etwa alle vier Jahre ausgetauscht. Der damit verbundene Stillstand wird dann auch dazu genutzt, auch andere Sanierungsmaßnahmen durchzuführen. Allerdings: Vor gabe bei diesen Reparaturen ist es, die Kesselzeiten nicht in die Länge zu ziehen, so dass die Pläne stets Spitz auf Knopf kalkuliert sind, sagt Teamleiter Dietmar Bargsten. Konzept geändert Nicht anders sah es bei den beiden auf 14 Tage (Kessel 1) und 17 Tage (Kessel 2) geplanten Stillständen im vergangenen November aus, die neben dem Wechsel des Heißwasserteils auch noch den Austausch des Naturumlaufteil-Eintrittssammlers sowie diverser Quadratmeter Kesselrohre vorsah. Als Knackpunkt sollte sich beim ersten Stillstand vom 9. bis 23. November das Vorgehen beim Wechsel des Eintrittssammlers erweisen. Der wurde mit allen Eintrittsbögen im Vorfeld gefertigt und dann mit dem Kessel verschweißt. Ein eigentlich zeitsparender Vorgang, der wie Dietmar Bargsten rückblickend einräumt neben Sammlermontage am Naturumlaufteil diversen anderen Schwierigkeiten vor allem mit zu wenig Manpower angepackt wurde. Der Effekt davon: Statt 14 dauerte der Stillstand 17 Tage. Ein Zeitverzug, der sich beim zweiten Stillstand vom 28. November bis 15. Dezember nach Möglichkeit nicht wiederholen sollte. Aufgrund des um drei Tage größeren Zeitfensters war hier ein zeitaufwändigerer Ablauf geplant. Es sollten alle 176 Eintrittsbögen innerhalb der geplanten Stillstandszeit von 17 Tagen auf der Baustelle gewechselt werden. Mit den Erkenntnissen aus dem ersten Stillstand plante das Team Instandhaltung Medien jedoch neu. Wir haben bei der zweiten Kesselsanierung den alten Sammler aus Kessel 1 demontiert, ihn sozusagen am Boden mit neuen Rohren ver-

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