Kurt Matyas Taschenbuch Instandhaltungslogistik Qualität und Produktivität steigern Mit 101 Abbildungen Praxisreihe Qualitätswissen Herausgegeben von Franz J. Brunner Carl Hanser Verlag München Wien
VM Inhaltsverzeichnis 1 Logistik 1 1.1 Was ist Logistik? 1 1.1.1 Zwischenbetriebliche Logistik 1 1.1.2 Innerbetriebliche Logistik 2 1.1.3 Schnittstellen Logistik/Instandhaltung 3 1.2 Die Funktion der Logistik im Unternehmen 4 1.3 Logistikkosten 6 1.4 Der Beitrag der Logistik zu den Unternehmenszielen 7 1.5 Konkretisierung der Logistikaufgaben 9 2 Instandhaltung 10 2.1 Instandhaltung im Wandel 10 2.2 Instandhaltungsaufgaben 13 2.3 Ziele der Instandhaltung 13 2.4 Begriffe der Instandhaltung 15 2.4.1 Lebensdauer 16 2.4.2 Inspektion 17 2.4.3 Wartung 20 2.4.4 Instandsetzung 21 2.4.5 Ausfallrate 23 2.4.6 Ausfall Ursachen 25 2.5 Instandhaltungsmanagement 27 2.6 Organisation der Instandhaltung 28 2.6.1 Formen der Auf bauorganisation 28 2.6.2 Ablauforganisation 34 2.6.3 Zentrale/Dezentrale Instandhaltung 36 2.7 Outsourcing von Instandhaltungstätigkeiten 38 2.7.1 Entscheidung: Eigen- oder Fremdinstandhaltung? 39 2.7.2 Gründe für das Outsourcing von Instandhaltungstätigkeiten 41 2.7.3 Voraussetzungen im eigenen Unternehmen 42 2.7.4 Mögliche Risiken durch das Outsourcing 42 2.7.5 Kriterien für die Auswahl von Dienstleistungsunternehmen 43 2.7.6 Durchführung eines Instandhaltungs-Outsourcingprojekts 44
2.8 Kennzahlen in der Instandhaltung 45 2.8.1 Begriff 45 2.8.2 Nutzungsmöglichkeiten von Kennzahlen in der Instandhaltung 46 2.8.3 Gefahren bei der Kennzahlenanwendung 46 2.8.4 Kategorien von Kennzahlen in der Instandhaltung 46 2.9 Instandhaltungskosten 51 2.9.1 Ziel: Gesamtkostenminimierung 51 2.9.2 Berücksichtigung der Instandhaltungskosten beim Anlagenkauf 52 2.9.3 Praxisbeispiele 53 2.10 Instandhaltungs-Controlling 55 2.10.1 Instandhaltungs-Controlling-System 55 2.10.2 Fehlerquellen 56 2.10.3 Erstellung von Instandhaltungsbudgets 56 2.11 Benchmarking in der Instandhaltung 58 2.11.1 Was ist Benchmarking? 58 2.11.2 Benchmarking-Definitionen 59 2.11.3 Arten des Benchmarking 60 2.11.4 Allgemeine Vorgangsweise beim Benchmarking 61 2.11.5 Benchmarking in der Instandhaltung 64 2.12 Qualitätsmanagement in der Instandhaltung 69 2.12.1 Aufgabe eines effizienten Qualitätsmanagements 69 2.12.2 Beurteilung des Prozeßzustandes 71 2.12.3 Qualitätsmanagement und prozeßzustandsorientierte Instandhaltung 72 2.12.4 Übergang von der Mengen- zur Prozeßverantwortung 73 2.12.5 Instandhaltung in QS-9000, VDA 6.1 und ISO 9000:2000 75 2.13 EDV in der Instandhaltung 83 2.13.1 Schnittstellen der Instandhaltungs-Software 84 2.13.2 Aufgaben und Funktionsweise von Instandhaltungs- Softwaresystemen 86 2.13.3 Auswahl und Einführung eines Softwaresystems für die Instandhaltung 91 2.13.4 Instandhaltungs-Standard-Softwarepakete 96 Instandhaltungsstrategien 100 3.1 Übersicht über mögliche Strategien 100 3.1.1 Die Schadens- oder ausfallsorientierte Instandhaltung (reaktive Instandhaltung) 101 3.1.2 Präventivstrategie (Ersatzstrategie) 103
IX 3.1.3 Inspektionsstrategie (Bereitschaftsstrategie) 103 3.1.4 Periodische Strategie 103 3.1.5 Sequentielle Strategie mit konstantem Wartungsabstand 103 3.1.6 Sequentielle Strategie mit Berücksichtigung kurz vorher ausgefallener Teile 104 3.1.7 Optional periodische sequentielle Strategie 104 3.1.8 Einfache Strategie 104 3.1.9 Opportunistische Strategie 104 3.1.10 Einstufige Strategie 104 3.1.11 Mehrstufige Strategie 104 3.1.12 Unsichere Information über das Ausfallverhalten 104 3.2 Auswahl der richtigen Instandhaltungsstrategie 105 3.2.1 Vorgangsweise 105 3.2.2 Bestimmung des optimalen Instandhaltungsintervalls 106 3.2.3 Gemeinsame Planung von Produktion und Instandhaltung zur Nutzung von Maschinenstillstandszeiten 108 3.3 Zielgrößen für die Optimierung von Instandhaltungsstrategien 110 3.4 Instandhaltungsstrategien auf einen Blick 111 4 Instandhaltungslogistik 112 4.1 Verknüpfung der Logistik- und Instandhaltungsprozesse 112 4.2 Aufgaben und Ziele der Instandhaltungslogistik 115 4.3 Ersatzteillogistik 117 4.3.1 Aufgaben und Ziele der Ersatzteillogistik 117 4.3.2 Definition des Ersatzteils 118 4.3.3 Ersatzteilbedarfsermittlung 118 4.3.4 Ersatzteilauswahl 119 4.3.5 Ersatzteil-Management 121 4.4 Instandhaltungsgerechte Betriebsstättenplanung 127 5 Total Productive Maintenance (TPM) 129 5.1 Die schlanke Produktion als Ausgangspunkt für TPM 129 5.1.1 Grundlagen 129 5.1.2 Vermeidung von Verschwendung 131 5.2 Der Begriff TPM -Total Productive Maintenance 131 5.2.1 Definition und Kennzeichen 131 5.2.2 Geschichte von TPM 132 5.2.3 Kennzeichen von TPM 134 5.3 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz 138
5.4 Einführung und Organisation von TPM 141 5.4.1 Die 4 Phasen der TPM-Einführung 141 5.4.2 Das TPM-Bewußtsein auf der Managementseite 142 5.4.3 TPM auf der Maschinenarbeiterseite - Der Weg zur produktiven, autonomen Instandhaltung 145 5.4.4 TPM auf der Anlagenseite 151 5.5 Auswirkungen von TPM 152 5.6 Ausblick: Der Weg zur Weltklasse-Instandhaltung 154 Instandhaltungskonzepte 155 6.1 Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit durch Rüstzeit-Minimierung 155 6.1.1 Grundsätzliche Vorgangsweise beim Rüsten 155 6.1.2 WasistSMED? 155 6.1.3 Einführung von SMED 157 6.2 Just-In-Time-Produktion und Instandhaltung 161 6.2.1 Logistikaufgaben bei Just-In-Time 161 6.2.2 Just-In-Time-Produktion 161 6.2.3 Just-In-Time-Beschaffung 162 6.2.4 Just-In-Time-Instandhaltung 163 6.2.5 Zusammenfassung 168 6.3 Die zustandsorientierte Instandhaltung 169 Was bedeutet zustandsorientierte Instandhaltung? 169 6.3.2 Warum zustandsorientierte Instandhaltung? 170 6.3.3 Condition Monitoring (Zustandsüberwachung) 172 6.3.4 Einführung eines Condition Monitoring-Systems 175 6.3.5 Techniken für die Zustandsüberwachung 178 6.3.6 Ferndiagnose von Werkzeugmaschinen 180 6.4 Die zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung 183 Reliability Centered Maintenance (RCM) [47][53][65] 183 6.4.2 Das Wesen von RCM 185 6.4.3 RCM-Analyse anhand von sieben Grundfragen 186 6.4.4 Zusammenfassung 197 6.4.5 Ergebnisse von RCM 197 6.4.6 Ausblick 199 6.5 Strategieorientierte Produktionssicherung (SoP) 200 6.5.1 Konzept von SoP 200 6.5.2 Zielkriterien und Elemente der SoP 201 6.5.3 Vorgangsweise bei der Einführung von SoP 202 6.5.4 Was bringt SoP? 203
XI 7 Abnahme und Qualifikation von Fertigungseinrichtungen 204 7.1 Einleitung 204 7.2 Geometrische Prüfverfahren 205 7.2.1 Geradheit 206 7.2.2 Ebenheit 206 7.2.3 Parallelität und Rechtwinkeligkeit von Führungen und Achsen 206 7.2.4 Rundlauf 207 7.2.5 Spezialprüfungen 207 7.3 Prüfverfahren mit Musterwerkstücken 207 7.4 Fähigkeitsuntersuchungen 209 7.4.1 Was bedeuten Maschinenfähigkeit und Prozeßfähigkeit? 209 7.4.2 Gültigkeit und Einflußgrößen der Fähigkeitsuntersuchungen...214 7.5 Maßnahmen zur Erhöhung der Maschinenfähigkeit und der Prozeßfähigkeit 215 7.6 Zusammenfassung 216 8 Konstruktion und Instandhaltung von Fertigungseinrichtungen 217 8.1 Die Bedeutung der Konstruktion für die Instandhaltung 217 8.2 Instandhaltungsarme Konstruktion 217 8.3 Instandhaltungsgerechte Konstruktion 219 8.4 Berücksichtigung der Lebenszykluskosten bei der Konstruktion 220 8.5 Simultaneous Engineering 223 8.6 FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflußanalyse) 224 8.6.1 FMEA zur Reduktion des Instandhaltungsaufwandes 224 8.6.2 Ziele 224 8.6.3 Vorteile der FMEA 224 8.6.4 Anwendung der FMEA-Methode 225 8.6.5 Datenbank 225 8.6.6 Ablauf einer FMEA 225 9 Der Weg zu einer Weltklasseproduktion 230 9.1 Kennzeichen der Weltklasseproduktion 230 9.2 Instandhaltung als Werkzeug zur Erhaltung optimaler Anlagenbedingungen 230 9.3 Anforderungen an das Management 234
XII Inhaltsverzeichnis 10 Verzeichnisse 236 10.1 Abbildungsverzeichnis 236 10.2 Tabellen 239 10.3 Checklisten 240 10.4 Leitfäden 240 10.5 Literatur 241 10.6 Stichwortverzeichnis 246