Verbesserung und Effektivitätssteigerung von Betriebs Produktionsprozessen

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1 STODT Bildungszentrum John Keus Berater Produktion Organisation STODT Praxisorientiertes Wissenszentrum für die Industrie Branchen: Metall, Elektro, Installationstechnik, Kunststoff/Verfahrenstechnik Aktivitäten: Betriebliche Ausbildungen Projekte: Schulungsprogrammentwicklung Beratung Produktion-Technik und -Organisation Technologie: Beratung und Durchführung Einrichtungen: High Tech Zerspanungszentrum Kunststoff-Spritzgießzentrum Industrie-Automatisierungszentrum/Mechatronik Ziel : Verbesserung und Effektivitätssteigerung von Betriebs Produktionsprozessen

2 IPC Machinebouw IPC Machinebau IPC Maschinebau Verbesserung von Produktionsprozessen Auf dem Weg zu LEAN John Keus

3 Ansprechpartner IPC Machinebouw Anlass für das Projekt Problematik in der Metallindustrie / im Maschinenbau Zunehmenden Konkurrenzsituation Kundenspezifische Auftragsfertigung Einzel- und Kleinserienfertigung Kurze Lieferzeiten Geringere Produktionsstückkosten Folge bei den Betriebe: Automatisierung von : Arbeitsvorbereitung, Planung, (ERP Systeme) Produktionsprozess (CNC Maschinen, CAM Systeme,. Bedarf 24/7 Einsetzen von Produktionssystemen Unbemannt oder dünn bemannt Produzieren. Maho 5 assig

4 Durchführung Projekt Projekt Aktivitäten Inventarisation (Schulungs-) Bedarf bei Betriebe Entwicklung Training Methode Entwicklung Lehrstoff Testen bei 2 Pilotbetrieben.

5 Inventarisation Bedarf Ausgangssituation und Verbesserungsmöglichkeiten bei 41 Betrieben (in DE und NL) Transparenz Checklist für DE und NL Typologie Betrieb (Mitarbeiter, Produkte, Umsatz ) Liefersicherheit Produktionsprozess Key Maschinen Durchlaufzeit (Wartende/Ruhende Aufträge) Maschinen-Stillstand Rüstzeit/Umbauzeit Maschinen Arbeitsvorbereitung Maschinen Programmierung Organisation Werkzeuge und Spanmittel Weiterbildungsbedarf Welche Trainingsmethode

6 Resultate Inventarisation 41 Betriebe sind Besucht Durchschnittlich Liefersicherheit 90 % (25 % %) Neue Wiederholauftrage 30 % - 70 % CNC Maschinen : 607 (15 pro Betrieb) Wartende Auftrage : 72 % (26 % - 90 %) Wartezeit während Lebenslauf Auftrag : 80 % Maschinen Umbauzeit : 2,5 Stunde (0,5 6 ) Totaler Umbau Stillstand Stunden (5000 pro Betrieb) Maschinen Programmierung : 73 % Interesse in Weiterbildung in LEAN Manufacturing : 89 % Training im Betrieb : 95 % sagt JA Situation Eigener Betrieb mitnehmen in Training : JA Zielgruppe : Maschinebediener, Facharbeiter, Meister, Arbeitsvorbereiter, Einkäufer, Leitung. Start order wachttijd order in bewerking Order gereed. order-registratie engineering werkvoorbereiding - Bewerkingstijd ca 30% Wachttijd ca 70% Totale orderdoorlooptijd productie assemblage

7 Training Methode Training und Coaching Bei dem Betrieb Teilnehmer : Alle die im Produktionsprozess beschäftigt sind Brainstorming-artige Atmosphäre Positiver und Verbesserungsgerichteter Ansatz Übertragen Kenntnisse Produktion Systeme und (LEAN-) Methoden Aktuelle Betriebssituation nutzen, viel diskutieren Direkter Beitrag zum betrieblichen Verbesserungsprojekt Betriebliche Verbesserungsprojekte in Gang setzen.

8 Entwicklung Training

9 Entwicklung Training Module 2 Verbessern der Produktion Aufspüren Knackpunkte und Störungen o Durchlaufzeit Aufträge (Lebenslauf) o Maschinen Stillstand (OEE) o Maschinen Umbau (SMED) o Werkstatt Layout und Logistik o Einrichtung Arbeitsplatz Kenntnissen über Lean Instrumenten und Methoden o Kommunikation, Zusammen erneuen o Brainstorming o Kaizen o 5 x WHY o Kan Ban o JIT o Poka Yoke o.

10 Entwicklung Training Module 2 Verbessern der Produktion Analysieren o Durchlaufzeit o Maschinen Stillstand o Maschinen Umbau o Werkstatt Layout und Logistik o Einrichtung Arbeitsplatz Generieren Verbesserungen o Verbesserungsvorschlag o Änderungen in die Betriebsorganisation o Zeitersparnis o Kosten o Nutzen o.

11 Testen bei Pilot Betriebe Erfahrung ++ o Teilnehmer alle Niveaus und Hierarchien o Praktischer Zugang, einfache Erklärung o Gelegenheit um über die Problematik zu diskutieren o Eigene Situation ist aktuell o Störungen selbst untersuchen o Verbesserungen selbst generieren o Erkennen o Motivation o Zusammenfassung auf USB-stick o Kein Reisen zum Bildungszentrum - (Verbesseren) o Zu wenig Zeit (8 x 4 Stunden) o Zu wenig Zeit für Untersuchung Störungen o Anwesenheit wird zu viel gestört

12 Fazit Transparenz zwischen DE und NL o Problematik in Produktion gleich o Wunsch für Verbesserung der Effektivität in Produktion gleich o Wunsch für Motivation Mitarbeiter aller Niveaus gleich o Wunsch für Beteiligung aller Abteilungen gleich o Gleiche Checkliste Schulungsbedarf o Trainingsmethode gleich o Lehrstoff und Praktischer Zugang gleich.

13 Vielen Dank, John Keus STODT Almelo NL.