Nachhaltige Lieferantenentwicklung bei Siemens: Restricted Siemens AG All rights reserved

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1 CT BE OP Lean Management & Manufacturing Olaf Kallmeyer, Juni 2014 Nachhaltige Lieferantenentwicklung bei Siemens:

2 Zielsetzung von Zielsetzung Mit dem Siemens Production System (SPS) verbessern wir seit Jahren erfolgreich die Leistungsfähigkeit unserer eigenen Werke, jetzt sollen auch unsere Lieferanten von unseren bewährten Ansätzen profitieren. Die dort bewährten Ansätze und Methoden bieten wir im Rahmen des Programms unseren Lieferanten an, um sie bei der kontinuierlichen und nachhaltigen Verbesserung ihrer Qualitäts- und Lieferperformance zu unterstützen. Ziel ist es, die Produktivität in der gesamten Wertschöpfungskette zu erhöhen. Verbesserungen bezüglich Produktivität, Lieferzeiten und Qualität bei unseren Lieferanten Steigerung der Lieferfähigkeit und Performance sowie Senkung der Kosten in der gesamten Lieferkette bis zum Kunden Verbesserung Partnerschaft sowie der Schnittstellen zwischen Lieferanten und Siemens Hilfe zur Selbsthilfe bei unseren Lieferanten Steigerung der Kundenzufriedenheit über die gesamte Wertschöpfungskette Supply Chain Page 2

3 Unsere Vision End-to-end Supply Chain Optimierung The way 1 Wir optimieren uns selbst 2 Wir unterstützen unsere 3 und übernehmen eine Lieferanten bei der Optimierung Vorbildfunktion ihrer Performance Zusammen mit unseren Lieferanten optimieren wir die Schnittstellen Bestellungen Technische Dokumente Lieferant der 2. Stufe Lieferant der 1. Stufe SPS Kunde Lean in the Supply Chain Supply Chain Page 3

4 Fokus ist die Beseitigung von Verschwendung in allen Material- und Informationsflüssen Fehlerhafte Teile Warte- und Stillstandzeiten Überproduktion Ungeeignete Arbeitsprozesse Nicht-Wertschöpfung Verschwendung Teiletransport Unnötige Bewegung Lagerhaltung Page 4

5 Aktuell wird die Lean-Philosophie des SPS mehr und mehr von anderen Funktionsbereichen gezogen SPS wird an den Bedarf anderer Funktionsbereiche individuell angepasst Vertrieb Auftragsbearbeitung Entwicklung Lieferant Produktion Logistik Endmontage LDE SPS LSC da die Lean-Prinzipien auch für diese anwendbar sind. Page 5

6 Gibt es zusätzlichen Nutzen durch die Optimierung der gesamten Wertschöpfungskette durch Lean? Wir brauchen einen GEMEINSAMEN Ansatz über Funktionsbereiche hinweg Lieferant Siemens Kunde (Auftragseingang) Kunde (Lieferung) wenn wir die gesamte Wertschöpfungskette optimieren wollen. Page 6

7 Wie wir unsere Lieferanten unterstützen Prozess Zeit 4-8 Wochen 5 Tage 6-9 Monate laufend Vorbereitung Implementierung Wertschöpfung/Folgen Aufgaben Projektstart Auswahl geeigneter Kandidaten durch den Einkauf von Siemens Treffen mit dem Lieferanten zur Projektvorstellung Zustimmung Zusammenstellung Siemens Team inkl. LEAN Experten von den Werken Zusammenstellung Team beim Lieferanten Diagnosewoche Mgmt. Lean Training SPS Screening Wertstromanalyse & -design Umsetzungsroadmap Potenzialabschätzung Umsetzung Leuchtturmprojekte Optimierung der Schnittstellen Unterstützung von Lean Experten (z.b. Siemens) Nachhaltigkeit Start der Kaizen Phase Training von Experten und Management Regelmäßige Reviews und Coaching durch Siemens Realisierte Potenziale Aufteilung der Einsparungen Monitoring Nachhaltigkeit Definition weitere Schritte für die "Lean-Reise" Regelmäßige Anschlusstreffen Ergebnis Vereinbarung zum gemeinsamen Projekt Datum für Diagnosewoche Selbstverpflichtung zur Roadmap und zum Potenzial Nachhaltige Verbesserung der Performance Optimierung der Schnittstellen Grundlagen Lean Know How Kontinuierliche und nachhaltige Verbesserung der Performance Verantwortung Siemens Einkauf Lieferant Siemens Einkauf, Lean Experten Lieferant Lieferant Lieferant Siemens Einkauf Page 7

8 Prozess Diagnose Woche Diagnose Phase Beispiel Implementierungs-Roadmap 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 Tag 1 Tag 2 Tag 3 Tag 4 Tag 5 Begrüßung & Vorstellung; Werksbesichtigung Grundlagen SPS; Management Training; Lean Planspiel SPS Screening mit Werksleitung, etc. Wertstromanalyse Erstellung Roadmap Vorstell-ung Ergeb-nisse der Diagnosewoche Wertstromdesign Aufbereitung der Ergebnis-se Potenzialabschätzung Abstimmung der Ergebnis-se mit Werksleitung Abschluss einer Vereinbarung zum weiteren Vorgehen Roadmap Management Training KVP Kontinuierliche Verbesserung Training Verschwendungsvermeidung KVP Training und Workshops Zellengestaltung "Topline" Montage 1. Workshop Wertstromanalyse Gestaltung 1. Zelle Gestaltung 2. Zelle Total Productive Maintenance SMD Linie Erfassung Störmatrix (Zeit + Grund) Pareto-Analyse & Workshops Reduzierung Stillstände Schnelles Rüsten an SMD Linie Workshops Monat Teilnehmer 2-3 Tage Werksleitung 2 Wochen Betrieb 2 Wochen B. 2-3 Tage Mitarbeiter und KVP-Experte Bestandteile des LK Werks "Topline" Montage "Topline" Montage Losgrößenreduzierung Werksleitung Page 8

9 Prozess Treffen zum Status der Umsetzung 2. Status Report im März 2011 Verantwortlichkeit Status Management Training KVP Kontinuierliche Verbesserung Training Verschwendungsvermeidung KVP Training und Workshop Zellengestaltung "Topline" Montage 1. Workshop Wertstromanalyse Gestaltung 1. Zelle Gestaltung 2. Zelle Werksleitung Arbeiter und KVP-Experte Arbeiter und KVP-Experte Bestandteile von LK Werk "Topline" Montage "Topline" Montage Total Productive Maintenance an SMD Linie Erfassung Störmatrix (Zeit + Grund) Pareto-Analyse & Workshops Reduzierung Stillstände Schnelles Rüsten an SMD Linie Workshops Losgrößenreduzierung Werksleitung Coaching Option Page 9

10 Ihr Kontakt bei Siemens wenn Sie an interessiert sind Siemens AG CorporateTechnology CT BE OP Lean Management & Manufacturing Lean Programs Olaf Kallmeyer Otto-Hahn-Ring 6 D München Tel.: (0) Mobil: (0) oder Ihr Ansprechpartner im Einkauf Page 10

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