Wertstromdesign Verschwendung beseitigen und nützliche Leistung erhöhen

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1 Wertstromdesign Verschwendung beseitigen und nützliche Leistung erhöhen

2 Was ist Wertstromdesign Unter einen Wertstrom versteht man alle Aktivitäten, (sowohl wertschöpfend, als auch nicht-wertschöpfend), die notwendig sind, um ein Produkt durch die Hauptflüsse zu bringen, die für jedes Produkt entscheidend sind: 1. den Fertigungsstrom vom Rohmaterial bis in die Hände des Kunden und 2. den Entwirklichungsstrom vom Produktkonzept bis zum Produktionsstart Eine Wertstromperspektive einzunehmen bedeutet am Gesamtbild zu arbeiten, nicht nur an einzelnen Fertigungsprozessen Wertstromdesign ist ein Werkzeug, das mit Bleistift und Papier auskommt und das dabei hilft, die Material- und Informationsflüsse zu erkennen, zu verstehen und zu verbessern. Quelle: Rother, M., Shook, J., SEHEN LERNEN, Lean Management Institut, Aachen 2004, S. 3 f

3 Woher kommt Wertstromdesign Bei Toyota ist die Methode des Wertstrom Mappings als Material und Informationsfluss Mapping entwickelt worden und wird innerhalb des Toyota Production Systems als Methode zur Darstellung der aktuellen Situation und der zukünftigen (idealen)verwendet. Toyota Mitarbeiter lernen drei Flüsse in der Produktion zu unterscheiden: den Materialfluss den Informationsfluss den Menschen- / Prozessfluss

4 Warum ist Wertstromdesign nützlich? Sie schauen nicht nur auf den Einzelprozess, sondern können den Gesamtprozess erkennen Es hilft Ihnen mehr zusehen als Verschwendung. Mapping hilft die Quelle der Verschwendung im Wertstrom zu erkennen Es liefert eine gemeinsame Sprache wenn über den Herstellungsprozess gesprochen wird. Es macht Entscheidungen über den Fluss einfacher Es verbindet Lean Methoden und verhindert so das Herauspicken der Bohnen Es zeigt die Verbindung von Material- und Informationsfluss

5 Beispiel für einen Ist-Zustand Quelle: Rother, M., Shook, J., SEHEN LERNEN, Lean Management Institut, Aachen 2004, S. 3 f

6 Elemente einer Wertstrommap Steuerung Informationsfluss Materialfluss Kennzahlen Prozesse Bestände Quelle: Rother, M., Shook, J., SEHEN LERNEN, Lean Management Institut, Aachen 2004, S. 3 f

7 Die Verbindung von Lean Management und Six Sigma Lean Management Six Sigma

8 Symbole des Wertstromdesigns

9 Zusammenfassung Symbolik Fertigungsprozess Bestand LKW Transfer Externe Quelle Push Transfer Datenfeld Fertigware Supermarkt Quelle: Rother, M., Shook, J., SEHEN LERNEN, Lean Management Institut, Aachen 2004, Anhang A

10 Zusammenfassung Symbolik Manueller Informationsfluss Entnahme- Kanban Informationen Fifo - Bahn Produktions- Kanban Entnahme Quelle: Rother, M., Shook, J., SEHEN LERNEN, Lean Management Institut, Aachen 2004, Anhang A

11 Zusammenfassung Symbolik Ausgleich Mitarbeiter Kanban- Posten Quelle: Rother, M., Shook, J., SEHEN LERNEN, Lean Management Institut, Aachen 2004, Anhang A

12 Beispiel: Arbeitsplatzgestaltung volumenflexibel Flexibilität durch Cockpitform geringe Auslastung, d.h. 1 Mitarbeiter fließt von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz hohe Auslastung, d.h. Material fließt von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz 1 Mitarbeiter = Durchsatz x 1 3 Mitarbeiter = Menge x 3

13 Von Batch Produktion zu Mitarbeitergetakteter Fluss anlagenorientierte Fertigung, d.h. Effizienzen von Maschinen stehen im Vordergrund flussorientierte Fertigung, d.h. Lieferzeit und Kundenwunsch stehen im Vordergrund Prozessschritt 1 Prozessschritt 2 Prozessschritt 1 Prozessschritt 2 Materialfluss Materialfluss Bestände Bestände Losproduktion Bestände One Piece Flow Die fertigungstechnische Umsetzung des Justin-Time Ideals heißt One Piece Flow

14 Interesse? Mail:

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