Optimierung in Lean. Die Optimierung ist nie zu Ende. Es geht immer besser *

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2 Lean Schulung

3 Durch kontinuierliche Verbesserung wird der Prozess optimiert und Muda eliminiert. Standardisierung verhindert den Rückfall auf bereits überkommene Niveaus Optimierung in Lean Die Optimierung ist nie zu Ende. Es geht immer besser * Jede Geschäftseinheit wird grundsätzlich als nicht perfekt angenommen. Daher wird sie fortwährend einem Optimierungsprozess unterworfen, dem sogenannten Kontinuierlichen Verbesserungsprozess** (siehe Kaizen) Prozess Beim Durchlaufen des KVP liegt das Hauptaugenmerk auf der Eliminierung von Verschwendung (siehe Muda) Die erreichten Verbesserungen werden standardisiert und dienen als Ausgangspunkt für die nächste Optimierung Standardisierung Qualität *Eiji Toyoda ** Kontinuierlichen Verbesserungsprozess = KVP 2 Lean Workshop <Kundenname> <Datum>

4 Lean bekennt sich zum kontinuierlichen Verbessern von Prozessen, diese werden niemals als perfekt erachtet. Die hierzu meistens angewandte Methode ist der KVP Der Unterschied von KVP und Kaizen Das japanische Wort Kaizen wird im Deutschen oft mit dem Kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) gleichgesetzt. Dies ist jedoch unzureichend: KVP steht bei deutschen Firmen oft für eine konkrete Methode, Kaizen ist hingegen eine Denkweise und Arbeitseinstellung. KVP Kontinuierlicher Verbesserungsprozess Definieren des Optimierungsobjektes Bilden des KVP-Teams aus einfachen Werkern, Meistern, Führungskräften, Prozessoptimierern und KVP- Experten Gemeinsames Erarbeiten und Umsetzen von Lösungen Beteiligung der Mitarbeiter an der Einsparung Benötigt Ermöglicht Kaizen Es geht immer besser Wertschätzung der Arbeiter Betriebliches Vorschlagswesen Investition in die Weiterbildung der Mitarbeiter Mitarbeiterorientierte Führung Prozessorientierung Einführung eines Qualitätsmanagements 3 Lean Workshop <Kundenname> <Datum>

5 Just in Time und Just in Sequence sind Methoden, um den Warenbestand zu senken und die Qualität zu erhöhen, erzeugen allerdings Komplexität und Kosten Vorratshaltung Just in Time Just in Sequence JIS & One Piece Flow Anlieferung in großen Chargen Anlieferung an großes Zentrallager Anlieferung in kleinen Chargen Anlieferung an schnellrotierendes Lager Anlieferung in sortierter Verbaureihenfolge Anlieferung an die Produktionslinie Jedes Werkstück wird als eigener Auftrag angesehen Direkte Verfolgung und Controlling möglich Vorrat für Tage - Wochen Vorrat für einige Stunden Vorrat für wenige Stunden Erfordert äußerst komplexe IT-Unterstützung Geringe Flexibilität Hohe Flexibilität Sehr hohe Flexibilität Ideale Flexibilität Geringe Ausfallgefahr Mittlere Ausfallgefahr Große Ausfallgefahr Sehr große Ausfallgefahr Komplexität Umsetzungskosten Warenbestand Qualität & Flexibilität 4 Lean Workshop <Kundenname> <Datum>

6 Die wundersame Welt der Praxis JIS, JIT & One Piece Flow Entgegen populärer Meinung: JIS und JIT sind für sich gesehen nur in Sonderfällen kostengünstiger als optimierte Vorratshaltung Sonderfall: große und Sperrige Teile, da weniger Handling Sonderfall: Sicherheitskritisches Teil, da sicherer Großer Vorteil ergibt sich meist erst beim Einsatz in Verbindung mit Pull oder in der Gesamtbetrachtung Bei One Piece Flow wird jedes Produkt als eigener Auftrag behandelt Verfolgung und Aufzeichnung detaillierter Informationen sind in jeder Prozessstufe möglich Einstufiger One Piece Flow ist oft schon umgesetzt (z.b. Automobilproduktion), zweistufig in Teilen umgesetzt (auch Anbauteile werden als eigene Aufträge erfasst, z.b. Motoren), tiefere Umsetzung in Ausnahmefällen 5 Lean Workshop <Kundenname> <Datum>

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