Glossar Lean Production Werte schaffen ohne Verschwendung KVP PULL KANBAN TPM JIT. Consulting

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1 Werte schaffen ohne Verschwendung PULL KVP JIT KANBAN TPM Consulting

2 KVP der kontinuierliche Verbesserungsprozess Das Prinzip der kontinuierlichen Verbesserung ist ein eigenständiger Teil der Unternehmensphilosophie. Um Abläufe und Prozesse ständig zu optimieren, wird der KVP-Umsetzungsworkshop genutzt. Unter Anleitung eines Moderators verbessern Mitarbeiter unterschiedlichster Abteilungen gemeinsam ständig Arbeitsplätze sowie Prozesse und Abläufe. Ziel ist es, den Standard durch kleine Schritte der Verbesserung / Optimierung zu sichern und zu erhöhen. Ständige Verbesserung in kleinen Schritten Vermeidung von Verschwendung Einbeziehung aller Mitarbeiter Stärkung der Eigenverantwortung SMED Workshops zur Rüstzeitreduzierung Mit der SMED Methode (Single Minute Exchange of Dies - Rüsten im einstelligen Minutenbereich) lassen sich Rüstaufwände deutlich reduzieren. Bei der SMED-Methode wird jeder Arbeitsschritt untersucht, ob er tatsächlich notwendig ist, mit einem anderen Arbeitsgang kombiniert werden, umgestellt oder vereinfacht werden kann. Außerdem können Rüstvorgänge extern durchgeführt werden, d.h. vorbereitend bzw. nachbereitend, so dass die Maschine während des Rüstvorgangs nicht stehen muss. Reduzierung der Rüstzeiten Dadurch kleinere Losgrößen und höhere Flexibilität Steigerung der Produktivität und Ausbringung TPM effektive Maschinen durch vorbeugende Instandhaltung Total Productive Maintenance - die totale produktive Instandhaltung verbessert ständig die gesamte Effektivität der Betriebsanlagen unter aktiver Beteiligung der Mitarbeiter. TPM ist eine standardisierte und unterstützende Methode, um die Maschinenverfügbarkeit mittel- bis langfristig zu steigern und ungeplante Stillstände während des Produktionsprozesses auf ein Minimum zu reduzieren. Verbesserung der Arbeitssituation Steigerung der Maschinen- / Anlagenverfügbarkeit Abweichungen werden transparent dargestellt

3 3S / 5S Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz Ordnung und Sauberkeit sind grundlegend, um effektiv produzieren zu können. Mit dem 3S / 5S Audit werden Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz messbar gemacht. Seiri aussortieren aller nicht benötigten Gegenstände Seiton aufräumen der benötigten Gegenstände Seiso Arbeitsplatz sauber halten Shitsuke Anordnungen zur Regel machen Seiketsu alle Punkte einhalten und ständig verbessern Vermeidung von Verschwendung durch Suchzeiten Steigerung der Transparenz Effektiveres Arbeiten Qualität beginnt beim Arbeitsumfeld PULL-Prinzip die ziehende Fertigung Das PULL-Prinzip ist eine Methode zur Fertigungssteuerung. Der Anstoß zur Produktion kommt hier jeweils vom Nachfolgeprozess, d.h. wenn keine Nachfrage vom Nachfolgeprozess besteht (weil z.b. alle Pufferplätze voll sind), dann wird auch nicht gefertigt. Dadurch wird vermieden, dass sich die Aufträge zwischen den Prozessen aufstauen und damit die Durchlaufzeiten erhöhen. Kurze Durchlaufzeiten und hohe Liefertreue Gefertigt wird nur, was tatsächlich benötigt wird One piece flow Ein-Stück-Fluss Nach dem Prinzip des One piece flow werden Werkstücke zwischen den einzelnen Bearbeitungsprozessen ohne Liegezeiten direkt weitergegeben. Dies reduziert die Durchlaufzeit und die Zwischenbestände drastisch. In einer typischen Teilefertigung der Holz- und Möbelindustrie ist der One piece fl ow in reiner Form kaum umsetzbar. Kleine Losgrößen mit kurzen Übergabezeiten führen hier aber auch zu positiven Effekten. In Montagesystemen kann mit dem One piece flow sogar die Produktivität erhöht werden, weil unnötige Zwischenschritte (ablegen / aufnehmen der Teile und Transport) vermieden werden. Kürzeste Durchlaufzeit Steigerung der Produktivität in Montagesystemen Hohe Flexibilität

4 Kanban selbsteuernde Regelkreise Kanban (japanisch: Tafel, Karte, Beleg) ist eine Methode zur einfachen bedarfsgerechten Steuerung der Produktion. Mittels eines Kontrollmechanismus dies kann eine Fläche, eine Karte, ein Behälter oder ein elektronisches Signal sein wird der Bedarf des internen Kunden angezeigt. Dadurch wird garantiert, dass stets nur das produziert wird, was der Kunde auch wirklich braucht (PULL-Prinzip). So wird eine Produktion auf Vorrat vermieden und Bestände gesenkt. Reduzierung der Bestände Produziert wird nur das, was auch wirklich gebraucht wird Höhere Transparenz und Entlastung der indirekten Bereiche Das Supermarkt- / Minimarkt-Prinzip Mit dem Supermarkt-Prinzip können z.b. Führungsteile oder Beschläge / Hilfsstoffe für die Montage oder Weiterverarbeitung zur Verfügung gestellt werden. Wenn ein Produkt einen Mindestbestand erreicht hat, dann wird in definierter Losgröße nachproduziert bzw. bestellt. Im Minimarkt sind an jeder Arbeitsstation die Standardteile vorhanden, so dass kein Zusatzaufwand durch Bereitstellung oder Suchen von Teilen entsteht. Reduzierung von Zeiten für Bereitstellung oder Suchen von Teilen Entlastung für die Produktionsplanung / -steuerung Höhere Transparenz Poka Yoke Vermeidung von Fehlern im Produktionsprozess Poka Yoke ist ein aus Japan stammendes Prinzip um überflüssige Fehler zu vermeiden. Durch einfache Maßnahmen oder Hilfsmittel wird verhindert, dass ein unbeabsichtigter Fehler im Produktionsprozess auftritt. Diese Maßnahmen können meist bereits in der Konstruktion der Produkte oder beim Einrichten des Arbeitsplatzes getroffen werden. Vermeidung von Fehlern Steigerung der Qualität Hohe Prozesssicherheit

5 Wertstromdesign Gestaltung von schlanken Prozessen Beim Wertstromdesign wird zunächst der Ist-Zustand des Material- und Informationsflusses über die gesamte Wertschöpfungskette vom Zulieferanten bis zum Kunden graphisch dargestellt (Wertstrom-Mapping). Auf Basis dieser Ist-Aufnahme werden Verbesserungsmöglichkeiten aufgezeigt und Konzepte zur Erhöhung der Wertschöpfung entwickelt. Erhöhung des Wertschöpfungsanteils Verkürzung der Durchlaufzeit und Erhöhung der Liefertreue Verbesserung der Qualität Consulting und Software für die internationale Holz- und Möbelindustrie SCHULER Business Solutions AG Karl-Berner-Str PFALZGRAFENWEILER DEUTSCHLAND Tel Fax consulting@schuler-ag.com Ihr Ansprechpartner: Andreas Schädle