Erstes PDM-Symposium mit hoher Resonanz

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1 Erstes PDM-Symposium mit hoher Resonanz Das erste PDM-Symposium des ProSTEP Vereins, im Konferenz-Center der DaimlerChrysler AG, Stuttgart, statt. Über 150 Teilnehmer aus dem In- und Ausland folgten der Einladung des ProSTEP Vereins und bestätigten damit die Brisanz des Themas in der Industrie. Ziel der Veranstaltung war, den Teilnehmern einen umfassenden Stand über die PDM Möglichkeiten zu geben. Zudem sollte möglichst praxisnah gezeigt werden, wie die Forderung gelöst werden kann, den Datenaustausch von Geometrie und organisatorischen Daten zwischen Hersteller und Zulieferer durchgängig auf der Basis von Standardfunktionen zu automatisieren. Der Bericht von Dr. Ing. Mario Leber, ProSTEP GmbH, Darmstadt, über den Stand der Aktivitäten im Bereich PDM und STEP, eröffnete die Reihe der Vorträge. Allgemein zeigte er auf, das man unter Produktdatenmanagement (PDM) das Verwalten aller produktdefinierter Daten versteht. Dies sind vor allem technische und organisatorische Daten, die für nachfolgende Abläufe während des Produktlebenszyklus benötigt werden. Die Notwendigkeit des Austausches liegt in den hochgradig vernetzten Entwicklungsprozessen zwischen Hersteller, Zulieferern und Sublieferanten begründet. Hier müssen neben den organisatorischen Produktinformationen unter anderem auch die Produktstruktur, Klassifizierungen, Produkteigenschaften inkl. Materialinformationen, anderen Dokumenten, Gültigkeiten und Personen ausgetauscht werden. Und all dies mit der Produkt-Geometrie. Zusammenfassend stellte er fest, daß für die Zulieferintegration nur der dateibasierende asynchrone Datenaustausch langfristig zum Ziel führt. Dabei kann das STEP-Format eine große Rolle spielen, den es deckt nachweislich alle Anforderungen zur Abbildung der auszutauschenden Produktdaten ab. Die 1

2 notwendigen Prozessoren und Werkzeuge, wie z.b. der PDM Editor sind bereits verfügbar. Über die Integration von Produktdaten mit STEP Anforderungen und Entwicklungen, referierte Gerd Seidenfaden von der DaimlerChrysler AG, Stuttgart. Er sieht die Herausforderung bei der Einführung darin, das EDM (Engineering Data Management) Potential vollständig zu nutzen und auch tatsächlich zu leben. Das heißt unter anderem, auch einen einfachen Datenaustausch zwischen den hausinternen Systemen mit dem Zulieferer zu ermöglichen. Darüber hinaus ist es auch eine kulturelle Herausforderung, es wirklich umzusetzen. Grundsätzlich unterscheidet er dafür zwischen zwei wesentlichen Prozeßketten: Die Produktentwicklung: von der Idee bis zum neuen Produkt und der eigentliche Herstellung; und der Kunden-Auftragsprozeß: von der Bestellung bis zur Auslieferung. Beide Prozesse sind ineinander verzahnt und parallelisiert. Bei DaimlerChrysler gibt es viele Systeme, welche EDM relevante Daten erzeugen und eine Ablösung durch ein einziges System wäre nicht möglich. Was aber realisierbar ist, wäre ein intelligentes Zusammenspiel verschiedener Systeme. Die EDM- Vision des Unternehmens sieht vor, daß jeder Mitarbeiter im Engineering-Prozeß jederzeit aktuelle und konsistente Informationen zur Verfügung hat. Dafür ist STEP eine wesentliche Voraussetzung und ein Baustein auf dem Weg zur Realisierung der Vision. Die Entwicklung entsprechender Prozessoren ist bereits im Gange, aber die praktische Umsetzung aber steht in vielen Fällen noch am Anfang. Herbert Leitner von Steyer-Daimler-Puch, Graz, Österreich und Klaus-Peter Tamm von der Audi AG, Ingolstadt, zeigten praxisnah auf, wie die Kommunikation und der Datenaustausch zwischen Hersteller und Zulieferer umgesetzt werden kann. Das gemeinsam durchgeführte TT-Projekt umfaßte im Groben für Audi die Aufgaben ein Design- und Schnitt-Konzept zu erarbeiten und darüber hinaus eine Karosserie-Plattform zu bestimmen. Der Projektauftrag und die Vorgaben für SFT 2

3 waren, die konstruktive Verantwortung für Rohbau, Ausstattung, Fahrwerk und Elektrik sowie die Rohbauumsetzung, die Komponentenerprobung und die Planung des Rohbau- und Montagewerkes. Andere Funktionen außerhalb der technischen Entwicklung wurden von Audi abgedeckt. Im Gesamten stellte dies eine hohe Forderung an die Kommunikation. Es mußte eine hundertprozentige Transparenz der aktuellen Entwicklungsstände gewährleistet sein. Nach einer Abstimmung der Kommunikationswege wurde 1995 ein Lastenheft erstellt. Nach einem weiteren Jahr der Detailplanung und dem Aufbau eines Systemkonzeptes, wurde Mitte 1996 die Realisierung und Schulung durchgeführt. Nach der erfolgreichen TT-Entwicklung faßte SFT seine Erfahrungen positiv zusammen. So wurde ein Datenaustauschvolumen von bis zu 10 GB im Monat ohne manuelle Eingriffe abgewickelt. Die Stücklisten bildeten in der Konstruktion das Rückgrat und regelten auch den Entwicklungsfortschritt. Auch Audi sieht diese Art der Zusammenarbeit positiv, den beide Organisationen hätten ohne das weitgehend automatische Zusammenwirken der Systeme Stücklisten, CAD, CAE, PT-Spezifikation, Problemverfolgung u.v.m. nicht den Zeit- und Kostenrahmen halten können. Durch die Systemvernetzung ließ sich eine Transparenz erreichen, die ein zeitintensives Nachklären weitgehend ausschloß und so ein wesentliches Hilfsmittel für die Simultaneous-Engineering-Arbeit (SE) war. Die Zusammenarbeit Audi/SFT beim Projekt TT hinsichtlich Kommunikation und Produktdatenaustausch war so gut, dass diese nun als Benchmark für weitere Projekte dienen wird. Georg Weißberger von der Audi AG, Ingolstadt, wies nochmals darauf hin, daß das Ziel der Unternehmen ein Reduzieren der Entwicklungskosten und des time-to-market ist und damit geht auch eine Verbesserung der Qualität einher. Maßnahmen um dies zu erreichen, können nur ein Reduzieren der Produktionstiefe, ein Optimieren der Entwicklungstiefe sowie eine generelle Globalisierung sein. Dafür ist PDM ein ganz wichtiges Werkzeug. Und um dies zu realisieren, so sieht es 3

4 AUDI, ist die Definition eines neutralen Datenformat wichtig. STEP ist hierfür ideal, sowohl als internes als auch externes Kommunikationsformat. Dazu müssen Kern-Funktionalitäten und -Prozesse festgelegt werden. Als hilfreich hat sich hier die SE-Liste (simultaneous engineering) des VDA erwiesen. Ebenso sollten die Art der Informationen und die Semantik im Kommunikationsprozeß festgelegt werden. Per Brorson von der Volvo Information Technology AB, Göteborg, führte anschaulich die Einführung eines PDM Backbones in einem Unternehmen vor, welches mehrere Produktfamilien fertigt. Auch hier stand die Klassifizierung der Informationen als Basis am Anfang der Einführung. Dietmar Trippner von der BMW AG, München, zeigte am Beispiel der PDM-Vision von BMW, welche Schritte eingeleitet werden müssen, um die lokalen PDM-Systeme innerhalb des Unternehmens zusammenfassen zu können. Dafür ist es notwendig ein PDM-Toolset zur Abdeckung anwenderspezifischer Belange, mit einem Basis-Paket (Basisdatenmodell, GUI-Regelwerk, STEP-Werkzeugen für den Datenaustausch zu Fremdsystemen sowie einem Basisworkflow) und einem Kompatibilitäts- und Integrationsservice zu verknüpfen. Dabei, so Trippner, ist STEP sowohl im PDM-Toolset als auch im PDM-Backbone von Bedeutung. Dipl.-Ing. Josef Vilsmeier von der DaimlerChrysler Aerospace Military Aircraft, München, schlägt ebenfalls in diese Kerbe. Für ihn ist das STEP/PDM-Schema Basis für den Datenaustausch im Eurofigther Programm. Im Anschluß an diese Vorträge kamen PDM-Systemhersteller zu Wort. Eigner + Partner, SAP, Unigraphics Solutions, SDRC, ENOVIA/Dassault Systémes/IBM, PTC, Contact Software und MatrixOne präsentierten ihre PDM-Lösungen und erläuterten den Stand der STEP-Prozessor Entwicklungen und dessen Bedeutung. Alle Systeme unterstützen Standards wie STEP. Jedoch nannte man bevorzugt das STEP-Format als ideales externes Format. 4

5 Die rege Diskussion im Anschluß zeigte einmal mehr welchen Stellenwert PDM in den Unternehmen hat. Grundsätzlich wird das PDM-System als Informationsdrehscheibe, als Integrationsplattform und als Informationsserver angesehen. Die Hersteller gaben zu bedenken, daß es keine Standard PDM-Systeme gibt. Die Systeme müssen meistens nach den Kundengegebenheiten angepaßt werden. Wichtig ist, und das wurde mehrfach betont, daß die Semantik konkret definiert wird. Darüber hinaus ist die Produktstruktur noch ein wesentlicher Knackpunkt, denn ohne eine saubere Produktstruktur kann man PDM nicht sinnvoll ansetzen. Wie Frau Knörnschild von ENOVIA/Dassault Systémes/IBM zusammenfasste, ist eine enge Integration zwischen Produkt- (dem Konstrukteur an den Arbeitsplatz bringen) und den anhängenden Produktionsstrukturen Basis allen Anfangs. Aber auch Forderungen wurden an STEP gestellt. So möchte man AP-übergreifende Standard, um die Bestrebungen für ein PDM-Schema realisieren zu können. Zudem entwicklerfreundliche Spezifikationen und Guidelines. Oft wurde auch eine Beschleunigung des Standardisierungsverfahrens genannt und eine bessere Transparenz bei Fragen zur STEP-Architektur. Daneben fragten einige Hersteller die Harmonisierung mit parallelen Entwicklungen wie z.b. OMG/PDM Enablers nach. Einheitliche Aussage aller Anbieter von PDM-Systemen war, daß in einer hetreogenen PDM-Systemslandschaft eine neutrale Datenbasis wie STEP Voraussetzung ist. 5