Japanische Erfolgskonzepte KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive Maintenance, Shopfloor Management, Toyota Production Management, GD³ - Lean Development Bearbeitet von Franz J. Brunner 3. Auflage 2014. Buch. 200 S. Inkl. kostenlosem E-Book. Gebunden ISBN 978 3 446 44010 4 Wirtschaft > Management > Unternehmensführung Zu Leseprobe schnell und portofrei erhältlich bei Die Online-Fachbuchhandlung beck-shop.de ist spezialisiert auf Fachbücher, insbesondere Recht, Steuern und Wirtschaft. Im Sortiment finden Sie alle Medien (Bücher, Zeitschriften, CDs, ebooks, etc.) aller Verlage. Ergänzt wird das Programm durch Services wie Neuerscheinungsdienst oder Zusammenstellungen von Büchern zu Sonderpreisen. Der Shop führt mehr als 8 Millionen Produkte.
Japanische Erfolgskonzepte KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive MaintenanceShopfloor Management, Toyota Production System, GD³ - Lean Development Herausgegeben von Franz J. Brunner ISBN (Buch): 978-3-446-44010-4 ISBN (E-Book): 978-3-446-43999-3 Weitere Informationen oder Bestellungen unter http://www.hanser-fachbuch.de/978-3-446-44010-4 sowie im Buchhandel. Carl Hanser Verlag, München
Vorwort.... V Geleitwort.... VII Inhaltsverzeichnis.... IX 1 Einführung... 3 1.1 Japanische Vordenker und Pioniere....3 1.2 Das japanische Total Quality Control TQC....4 1.3 Hoshin Kanri Policy Deployment....5 1.4 Die Grundlagen der japanischen Produktionsstrategien....5 1.5 Kultur der Verbesserungsprozesse....6 2 KAIZEN der japanische Erfolgsschlüssel... 11 2.1 KAIZEN Grundlagen...11 2.1.1 Zwei grundlegende Trilogien... 12 2.2 Die sieben Qualitätswerkzeuge Q7....13 2.3 Die neuen sieben Managementwerkzeuge M7...17 2.4 Die 6 W-Hinterfragetechnik und die 4 M- bzw. 7 M-Checkliste....20 2.4.1 Die 6 W-Hinterfragetechnik... 20 2.4.2 Die 4 M- oder 7 M-Checkliste... 22 2.4.3 Der KAIZEN-Schirm... 25 2.5 KAIZEN und Innovation...26 2.6 Qualitätszirkel QC...28 2.7 KAIZEN und Hansei...29 2.7.1 KAIZEN-Blitze... 30 2.8 KAIZEN-Workshop...30 2.9 Die Philosophie der kleinen Schritte...31 2.10 Just-in-time JIT...32 2.10.1 Just-in-time Logistik als Gesamtkonzept.... 33
X 2.11 Vorschlagswesen...33 2.12 KAIZEN erlernen und standardisieren...34 3 KVP ständige, lernende Verbesserung... 39 3.1 Grundlagen von KVP...39 3.2 Qualität senkt Kosten, spart Zeit und Ressourcen...39 3.3 Qualitätsbedingte Verluste eliminieren...40 3.3.1 Analyse qualitätsbedingter Verluste... 40 3.3.2 Verlustkostenfunktion von Taguchi... 41 3.3.3 Blind- und Fehlleistungen vermeiden... 42 3.4 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess KVP....43 3.4.1 Das 4-Phasen-Modell des KVP... 43 3.4.2 KVP-Umsetzungsworkshops... 44 3.4.3 EKUV-Analyse... 45 3.5 Qualitätsverbesserungsteam QVT...45 3.6 Null-Fehler-Management...46 3.6.1 Six Sigma Management.... 47 3.6.2 Fehlhandlungssicherheit Poka-Yoke... 48 3.6.3 Systematische Beobachtung und Prozessoptimierung mit der Shainin-Methode........ 50 3.7 Einbeziehung der Mitarbeiter....52 3.7.1 Teamkonzept und Gruppenarbeit... 52 3.7.2 Eigenverantwortlichkeit.... 53 3.7.3 Problemlösungskompetenz... 54 3.7.4 Lernende Organisation... 54 4 Lean Production Management LPM... 59 4.1 Total Process Improvement TPI...59 4.2 Lean Management, schlanke Strukturen...60 4.3 Lean Production, schlanke Fertigung...61 4.4 Vermeidung von Verschwendung....66 4.4.1 Kontinuierlicher Materialfluss.... 66 4.4.2 Muda.... 67 4.4.3 Eliminierung der drei MU s... 68 4.5 Führungskultur....71 4.6 Umsetzung und Kennzahlen....72 4.6.1 Kennzahlen... 72 4.6.2 Lean Company... 73 5 TPM Total Productive Maintenance.... 77 5.1 Definition und Kennzeichen...77 5.1.1 Kennzeichen von TPM... 77
XI 5.1.2 Autonome Instandhaltung... 78 5.1.3 Aufgaben der zentralen Instandhaltung... 79 5.2 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz...80 5.3 Organisation von TPM...82 5.3.1 Ziele vermitteln............................................ 82 5.3.2 Anforderungen erfüllen... 83 5.3.3 Der Weg zur produktiven, autonomen Instandhaltung... 84 5.3.4 TPM für neue maschinelle Anlagen... 89 5.4 Rüstzeitminimierung...90 5.4.1 Single Minute Exchange of Die SMED... 91 5.5 Auswirkungen von TPM...93 5.6 Zusammenfassende Betrachtung von TPM...94 6 Shop Floor Management SFM... 97 6.1 Selbstmanagement der Mitarbeiter....97 6.2 Minifirmen innerhalb des Unternehmens...98 6.3 Glass Wall Management....98 6.4 Visual Management.............................................. 99 7 Toyota Produktions-System TPS... 103 7.1 Grundlage....103 7.2 Die tragenden Säulen von TPS....104 7.3 KANBAN der einfache Bestell- und Lieferzettel...105 7.4 Heijunka Produktionsnivellierung...107 7.4.1 Flexibilität durch kleine Losgrößen und schnelle Umrüstung... 107 7.4.2 Die 5 S und die 5 W... 108 7.5 One-Piece-Flow-Zellen und PULL-System...109 7.5.1 Push- und Pull-Prinzip... 109 7.5.2 Elemente des Pull-Prinzips... 110 7.5.3 One-Piece-Flow.... 110 7.5.4 Standardisierung und Problemlösungsprozess.... 111 7.5.5 Der A3-Problemlösungsbericht.... 113 7.5.6 Organisation in Teams und Arbeitsgruppen... 113 7.6 Wertstromanalyse...114 7.6.1 Wertstromdesign... 116 7.7 JIDOKA Die autonome Qualitätssicherung mit Null-Fehler....118 7.7.1 Die QM-Matrix... 119 7.8 Partnerschaft mit Lieferanten...120 7.9 Systematik der Produktionsschritte...121 7.10 Das TPS-Haus...121 7.11 Total TPS....123 7.11.1 Quickening the factory... 123
XII 7.12 Die 14 Prinzipien des Toyota-Weges...124 7.12.1 Langfristige Philosophie... 125 7.12.2 Der richtige Prozess... 125 7.12.3 Mitarbeiter und Geschäftspartner... 126 7.12.4 Lösung der Problemursachen.... 126 7.13 Unternehmensethik...127 7.13.1 Ethikwerte... 127 7.13.2 Gesellschaftsbezug und langfristiges Denken... 128 7.13.3 Die Gründerfamilie Toyoda... 128 7.14 Zusammenfassende Betrachtung des TPS....129 8 GD 3 Lean Development Produktentwicklung in Japan.... 133 8.1 Lean Development LD und Mizenboushi...133 8.2 Das GD 3 -Konzept...134 8.3 Simultaneous Engineering...135 8.4 Quality Function Deployment QFD...136 8.4.1 QFD Geschichte... 136 8.4.2 QFD-Ansatz.... 136 8.4.3 QFD-Ablauf... 137 8.4.5 QFD-Praxis... 139 8.5 Design Review Based on Failure Mode DRBFM....142 8.5.1 Cause Effect Diagramm with Additional Cards CEDAC.... 144 8.6 Design of Experiments DOE....144 8.6.1 Ziele und Strategien der Taguchi Methode... 144 8.6.2 Taguchi s orthogonale Versuchspläne... 145 8.7 Toyota s Produktentwicklungsprozess....147 8.8 Toyota Customer Satisfaction TCS....148 8.8.1 Kundeninformationssystem... 149 8.8.2 Toyota Service Management................................149 8.8.3 Toyota Kundendienstqualität... 149 9 Japanisches Rechnungswesen... 153 9.1 Markt- und Strategieorientierung...153 9.2 Zielkostenrechnung...153 9.2.1 Kostensenkungsziel: Verschwendung vermeiden... 154 9.3 Qualitätsbezogene, nichtfinanzielle Maßgrößen...154 10 Qualitätspreise in Japan... 159 10.1 Deming-Preis...159 10.2 Japan Quality Control Award...160 11 Resümee.... 165 11.1 Charisma und Ideen....165
XIII 11.2 Folgerungen für die Automobilindustrie...166 11.3 Ausblick...167 Glossar.... 169 Literatur... 175 Abbildungsverzeichnis... 177 Stichwortverzeichnis... 181 Autorenprofil... 185