1 Newsletter #6 Endspurt

Transkript

1 1 Newsletter #6 Endspurt

2 2 Verehrter Leser, wir sind mittendrin. Die Teilnahmeerlaubnis für die Events in Silverstone und Hockenheim ist uns bereits sicher, die ersten Deadlines wurden schon Anfang März passiert. Es wird ernst. Wir nähern uns mit gewaltigem Tempo unserem Saisonziel: Einen Boliden zu bauen der uns am Hockenheimring unter die Top-20 befördert. In diesem Newsletter möchten wir Ihnen stolz unsere bisherigen Ergebnisse präsentieren. Viel Vergnügen beim Lesen! Ihr Dynamics e.v. Inhalt Newsletter TITEL SEITE Do it yourself.. Differential in Eigenkonstruktion 3 Perfectly fitted 5 Designaffairs 6 Practice makes perfect 7 Fahrerausbildung 9 Crashbox-Test 10 Bosch-Motorsteuergerät 11 Medienrummel 12 Recruiting 14 Unsere Partner 16

3 3 Do it yourself Differenzial in Eigenkonstruktion In dieser Saison haben wir uns dazu entschlossen, ein eigenes Differenzial zu konstruieren. Zwei unserer Vereinsmitglieder entwickelten für unseren neuen Boliden ein Lamellensperrdifferenzial mit hydraulischer Verstellungseinrichtung, gefertigt wird das Ganze bei ZF. Nun ja, Konstruktion und Fertigung eines Differenzials sind ja nun nicht gerade Aufgaben, die man mal ebenso nebenbei erledigen kann. Warum wir uns neben zahlreicher anderer Aufgaben auch noch diese Arbeit aufbürden? Zum einen spielte da bei den Verantwortlichen sicherlich die Herausforderung eine Rolle - und zum anderen na das Ergebnis! Für den Wettbewerb ergeben sich ihnämlich lihaus einem selbst lbtkonstruierten t Differenzial ilerhebliche hblih Vorteile: til Für jede Disziplin kann das passende Setup eingestellt werden damit werden wir den unterschiedlichen Anforderungen der einzelnen Disziplinen von Acceleration bis Skid Pad bestens gerecht. Dazu kommt, dass die einzelnen Bauteile so leicht wie möglich gestaltet wurden um ein minimales Gewicht zu erreichen.

4 4 Do it yourself Differenzial in Eigenkonstruktion Aber diesen Vorteil bekommt man nicht umsonst: Der Fertigungsaufwand ist groß. Bei dieser Konstruktion sind viele unterschiedliche h Fertigungsschritte erforderlich, die unser Differenzial wortwörtlich wertvoll - oder anders gesagt kostspielig - machen. Die Kosten wären ohne einen starken Partner für Dynamics e.v. nicht tragbar. In der ZF Passau fanden wir einen hervorragenden Fertigungspartner, der uns bei dieser Herausforderung wirklich unterstützte und unser Differenzial in der Lehrwerkstatt fertigte. Dabei durften wir u. a. die Fertigung unserer Teile live miterleben und uns vor Ort von der Qualität der Arbeit überzeugen. Aber die Bereitstellung der Maschinen und die Fertigung unserer Bauteile waren noch nicht alles: Durch das fertigungstechnische Know-How der ZF-Mitarbeiter wurde unser Differenzial weiter optimiert! Mittlerweile ist mehr als die Hälfte der Fertigungsphase des Differenzials abgeschlossen. Aktuell werden die Verzahnungen gefertigt. Bis zum Roll-Out werden alle Fertigungsschritte abgeschlossen und unser Differenzial einsatzbereit sein. Wir sind froh, dass wir in der ZF Passau einen so kompetenten und begeisterungsfähigen Fertigungspartner für uns gewinnen konnten - sonst wäre der Bau des ersten eigenen Differenzials nicht möglich gewesen! Herzlichen Dank für die großartige Unterstützung, allen voran Herrn Biebl und den Meistern der Lehrwerkstatt - Herrn Freund, Herrn Bauer und Herrn Blumauer - sowie natürlich allen Azubis!

5 5 Perfectly fitted Der Rahmen unseres Boliden unterliegt strengen Sicherheitsvorkehrungen. Um alle Auflagen zu erfüllen und trotzdem dem Fahrer eine optimale Fahrposition zu ermöglichen wurde zum CAD-Modell im Maßstab 1:1 ein Mockup gebaut. Zur optimalen Position gehört eben auch der optimale Sitz - natürlich maßgefertigt.

6 6 Designaffairs Ein vielversprechender Entwurf? Allerdings!! Bei unserem zweiten Boliden arbeitet unser Team Chassis mit einem professionellen Designer zusammen... Auf das Ergebnis darf man gespannt sein!

7 7 Practice makes perfect Trotz aller Neuerungen gehört dem neuen Boliden nicht die vollkommene Aufmerksamkeit: Wir nutzen unser Fahrzeug vom letzten Jahr aktiv, um unseren neuen Boliden zu optimieren. Dazu fahren wir regelmäßig zum Testen auf den Flugplatz Oberhub. Dort werden die alten Bauteile bzw. das alte Fahrzeug auf "Dauerfestigkeit" und Standhaftigkeit getestet um Schwachstellen zu erkennen. Auch neue Komponenten für den kommenden Boliden werden im alten Fahrzeug getestet und weiterentwickelt.. Natürlich bleibt das ganze immer spannend - immerhin geht es um die Entwicklung eines Prototypen und da sind Ausfälle fast vorprogrammiert. Aber: Practice makes perfect Und nebenbei: Zu den ganzen technischen Daten und Erfahrungen, die wir mit unseren Tests sammeln, ergibt sich dabei natürlich noch für unsere Fahrer eine ideale Gelegenheit um Fahrpraxis zu sammeln. Was will man mehr?

8 8 Practice makes perfect

9 9 Fahrerausbildung Neben unseren Vorbereitungen des Boliden selbst und der Static Events darf eine Komponente nicht vergessen werden: Die Fahrer! Am Hockenheimring müssen mehrere Fahrer/innen antreten, jede Person darf maximal drei Events fahren. Damit soll die Vergleichbarkeit der Fahrzeuge gewährleistet werden. So muss jedes Team für die fünf Disziplinen mindestens zwei Fahrer melden. Und apropos Disziplin, die ist wirklich gefragt. Am Hockenheimring wird den Fahrern einiges abverlangt: Abgesehen vom allmorgendlichen Appell zu wirklich unstudentischen Zeiten - bei Nicht-Erscheinen wird der/diejenige disqualifiziert - müssen die Regeln nach dem Fahrerbriefing beherrscht werden und natürlich auch das Auto. Bei aller technischer Finesse kann man einen selbstgebauten Rennwagen nicht mit einem Serienfabrikat für die Stadtlandschaft vergleichen: Den Fahrern wird vor allem beim Endurance ebenso wie dem Wagen selbst eine Menge Ausdauer abverlangt. Das heißt für uns jede Menge Konditions- und Krafttraining, im Stadion als auch im Biergarten beim Massen stemmen eben zur Simulation der Krafteinwirkung während der Fahrsituation.

10 10 Crash-Box Test Sicherheit ist einer der wichtigsten Aspekte beim Bau eines Formula Student Boliden und dazu müssen die ausgewählten Materialien auch dementsprechend geprüft werden: So begaben wir uns zur Continental Safety Engineering International GmbH nach Alzenau um unser neues Crash-Box Material einem Full-Scale Test zu unterziehen. Dabei wird das Material frontal auf einen ca. 300kg schweren Wagen gespannt und anschließend mit 25 km/h gegen eine Wand gefahren. Um den Test erfolgreich zu bestehen darf die maximal auftretende Verzögerung nicht mehr als 40g betragen. Unser Fazit: Das neue Crash-Box Material hat diese Prüfung mit Bravur bestanden und kann somit im Fahrzeug mit gutem Gewissen eingesetzt werden. Herzlichen Dank für die tatkräftige Unterstützung durch die Continental Mitarbeiter!

11 11 Motorsteuergerät Im Februar besuchte uns ein professioneller Motorsport-Applikations- Ingenieur von Bosch Engineering. Zuerst überprüften wir unsere Sensoren und den Kabelbaum. Danach wurde die Grundbedatung unseres Motorsteuergeräts durchgeführt. Nach mit Spannung erwarteten ersten Motorstarts wurde uns das generelle Handling der Bosch Software vermittelt, danach begann bereits die Applikation. Wir erhielten zahlreiche Tipps und diskutierten gemeinsam das weitere Vorgehen für die Applikation und die Abstimmung im Auto. Nach einem so lehr- & erfolgreichen Tag durfte natürlich auch ein feierlicher Ausklang nicht fehlen. Wir bedanken uns für die freundliche & kompetente technische Beratung!!

12 12 Medienrummel Medienrummel an der Hochschule. Am besuchte uns TVaktuell zu einer Kurzreportage über unseren Boliden. Der Beitrag vermittelt einen guten Überblick über unsere Tätigkeiten: Von der Planung in der Teambesprechung über die Konstruktion in CAD bis zur Fertigung - und das alles in Abstimmung mit unseren Partnern aus der Wirtschaft. Veröffentlicht wurde die Reportage bereits am , zu sehen gibt s das Ganze auf oder auf unserer Website.

13 13 Filter Das Regensburger Magazin für Lebenskultur, der FILTER, berichtet in seiner Märzausgabe (Nr. 74/2009) unter dem Titel Schneller, Schöner, Smarter über Dynamics. FILTER erscheint im Raum Ostbayern in einer Auflage von über Stück einmal monatlich.

14 14 Recruiting Um unsere Möglichkeiten und Ressourcen voll zu nutzen starteten wir zum Semesteranfang wieder unsere Recruiting-Aktion. Gemessen an einer Prototypenentwicklung in der freien Wirtschaft ist ein Jahr nämlich äußerst kurz. Die Entwicklungszyklen in der Industrie werden immer länger, die Produktlebenszyklen kürzer. Verschärft werden die Formula Student Bedingungen dadurch, dass die Teammitgliedschaft oft durch Praktika oder Auslandsaufenthalte unterbrochen wird. Viele Teammitglieder sind daher nur ein Semester am Stück verfügbar. Um keine Zeit zu verlieren und frühzeitig neue Mitglieder für das neue Semester zu gewinnen, veranstalteten wir gleich zu Semesterbeginn unseren Infostand. Die Resonanz war wie erwartet t groß Wer kann schon auf dem Weg zur Mensa ungerührt an einem solchen Gefährt vorbeigehen?

15 15 Danke! Wir hoffen, wir konnten Sie mit diesem Newsletter informieren und unterhalten. Und wenn wir Sie vielleicht auch noch zum Schmunzeln gebracht haben - umso besser! Wir danken hiermit allen unseren Sponsoren & Unterstützern, unseren Alumni, unseren aktuellen und unseren potentiellen Mitgliedern und freuen uns auf die kommenden Events! Ihr Dynamics e.v. Impressum Dynamics e.v. Fakultät für Maschinenbau Hochschule Regensburg Raum C211 Galgenbergstraße Regensburg Tel.: 0941 / Homepage: formulastudent@fh-regensburg.de

16 16