Studienarbeit. zum Thema: Konstruktion eines Schneid-/ Umform-/ Folge-/ Gesamtverbundwerkzeuges im Fach: Entwerfen von Baugruppen und Maschinen

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1 Studienarbeit zum Thema: Konstruktion eines Schneid-/ Umform-/ Folge-/ Gesamtverbundwerkzeuges im Fach: Entwerfen von Baugruppen und Maschinen ausgegeben von Prof. Dr.-Ing. habil. W. Klepzig am eingereicht im Fachbereich Maschinenbau und Kraftfahrzeugtechnik der Westsächsischen Hochschule Zwickau (FH) von: cand. ing. Christian Wiedenbrügge Fachbereich Maschinenbau Studienrichtung Entwicklung und Konstruktion 02/2001

2 Inhaltsverzeichnis 1. Aufgabenstellung 5 2. Teilleistungen für das erste Testat Zuschnittsermittlung 6 - gestreckte Läge - Ermittlung der Rand-, Steg- und Seitenabschnittbreiten - Platinenabmessungen 2.2 Festlegung des Ausgangsmaterials Streifenbilder 9 - Streifenbildvarianten - Ermittlung des Materialbedarfs - Streifenbildbewertung Seite 2.4 Ermittlung der Rückfederung Untersuchung von Werkzeugvarianten 12 - Ausschneidwerkzeug - Folgewerkzeug - Gesamtwerkzeug 2.6 Arbeitsstufenfolgen 13 - Arbeitsstufenvarianten 2.7 Werkzeugvarianten - Freihandskizzen (siehe Anlage 1) 3. Teilleistungen für das zweite Testat Berechnung der Umformkräfte 14 - Schnitt-, Präge-, Biege-, Gegenhalter- und Biegeendkraft - Abstreifkraft 3.2 Auswahl der Federn 18 - für Streifendruckplatte, mit Federdiagramm - für Biegestempelgegenhalter 3.3 Ermittlung des Arbeitsbedarfs Auswahl der Presse 22 - Berechnung des Hubes Anlagen: 1 Werkzeugvarianten, Freihandskizzen 2 CAD - Werkzeugentwurf, A0, M1:1 Seite 1

3 Kurzeichenverzeichnis A p projizierte Prägefläche mm 2 a Randbreite mm B Streifenbreite mm b Platinenbreite mm B T Blechtafelbreite mm C R Abstreifkraftfaktor - D d Dorndurchmesser der Feder mm D h Hülsendurchmesser der Feder mm e Stegbreite mm F B Biegekraft F E Biegeendkraft F F Federkraft F G Gegenhalterkraft F P Prägekraft F Pr Presskraft F R Abstreifkraft F s Schnittkraft F sg Gesamtschnittkraft f B Bandvorschub mm f p Korrekturfaktor für parallele Schneiden - f s Korrekturfaktor für schräge Schneiden - H Stößelhub mm h B Umformweg beim Biegen mm h p Kragenhöhe mm h' z Zwischenlagenhöhe mi nus 5mm mm i Seitenschneider - Abfall mm K Rückfederungsverhältnis - k b Korrekturfaktor für Blechdickenminderung - k s spezifische Schnittkraft mm -2 L T Blechtafellänge mm l Platinenlänge mm l a Randlänge mm l e Steglänge mm l s Schnittkantenlänge mm l UT Länge der Feder im unteren Umkehrpunkt mm l ü Länge des überstehenden Suchstiftes mm l o gestreckte Länge mm Seite 2

4 l of Länge der unbelasteten Feder mm l 1,l 2, l 3 (Teil-) Längen, zur Ermittlung der gestr. Länge mm m B Kraftverlaufsfaktor - Biegen - m P Kraftverlaufsfaktor - Prägen - m s Kraftverlaufsfaktor - Schneiden - a (Produktions-) Stückzahl pro Jahr St./a R Federsteife mm -1 R e Streckgrenze mm -2 R m Zugfestigkeit mm -2 R p0.2 Dehngrenze mm -2 r E Einlaufkantenradius mm r i Biegeradius mm r st (Biege-) Stempelkantenradius mm s, s F Weg, Federweg mm s Dp Umformweg beim Prägen mm s o Blechdicke mm t E Ei ntauchtiefe mm t EF Eintauchtiefe Stempelunterkante in Streifendruckplatte mm t s Sicherheitsabstand mm v Verkürzung mm W B Biegearbeit J W F Federarbeit J W G Gesamtarbeitsarbeitsbedarf J W P Prägearbeit J W s Schneidarbeit J x F Korrekturfaktor für Schnittkraft - a,a R Biegewinkel, Rückfederungswinkel Indizes: L Lochen A Ausschneiden Ab Abschneiden n ennn6 62% des ennwertes 1 Feder für Streifendruckplatte (Feder 1) 2 Feder für Biegestempel - Gegenhalter (Feder 2) v6 30% des ennwertes (Vorspannung) erf erforderlich Seite 3

5 Abbildungs- und Tabellenverzeichnis Abbildung Seite 1 gestreckte Länge 6 2 Platinen-/Bandabmessungen 7 3 Steifenbild, Variante Steifenbild, Variante Steifenbild, Variante Arbeitsstufen, Variante Arbeitsstufen, Variante Arbeitsstufen, Variante Federdiagramm, Feder für Streifendruckplatte 17 Tabelle Seite 1 Rand- und Stegbreiten, Seitenschneiderabfall 7 2 Ermittlung Materialbedarf 10 3 Streifenbildbewertung 10 4 Einbaudaten Feder - Streifendruckplatte 18 5 Einbaudaten Feder - Gegenhalter 19 6 Zusammenfassung der Umform- und Federkräfte 20 7 Zusammenfassung der Arbeitsbedarfe 21 8 Auswahl eines Stanzautomaten 22 Quellenverzeichnis [1] Klepzig, W., Schneid- und Umformwerkzeuge für die Blechbearbeitung, Bilder und Tafeln, WH Zwickau, 2000 [2] Lange, K., Umformtechnik, Bd.3 Blechverarbeitung, Berlin und Heidelberg, Springer, 1990 [3] Jahnke, H. Retzke, R. Weber, W., Fertigungstechnik - Umformen und Schneiden, Berlin, Technik, 1981 [4] Klepzig, W., Vorlesungsmitschriften, Schneid- und Umformwerkzeuge für die Blechbearbeitung, WH Zwickau, 2000 [5].: Datenspeicher Umformverfahren, Teil 01, Subdatenspeicher Schneiden von Blech in Werkzeugen und auf Scheren. Chemnitz, FZW, 1974 [6] Klepzig, W., Werkzeugmaschinen Teil, Umform-, Zerteil-, und Abtragmaschinen, Bilder und Tafeln, WH Zwickau, 1999 Seite 4

6 1. Aufgabenstellung Seite 5

7 2. Teilleistungen für das erste Testat 2.1 Zuschnittsermittlung Ermittlung der gestreckten Länge: nach DI 6935 l 1 r i l3 r i l3 s0 l 2 Abb.1, gestreckte Länge - Geg.: Längen : l 1 := 32 mm l 2 := 16 mm l 3 := 5 mm Biegeradius : r i := 1.6 mm Blechdicke : s o := 2 mm Biegewinkel : a := 90 - Berechnung des Korrekturfaktors k b æ ç è k b log r i := + für : k b = s o ö ø - Berechnung der Verkürzung v r i 5 s o r i = 0.8 ( 1 ) s o v := æ è ö ø æ è a s o p ç çr i k b - 2 r i + s o ö ø ( ) ( 2 ) v = mm - Berechnung der gestreckten Länge l o l 0 := l 1 + l l v ( 3 ) l 0 = mm gestreckte Länge: l 0 = 50,52 mm Seite 6

8 Ermittlung der Rand- u. Stegbreiten sowie des Seitenschneider-Abfalls: nach VDI 3367, Tafel 1 Tabelle 1, Rand-u.Stegbreite, Seitenschneiderabfall Werkstoffdicke Randbreite Stegbreite Seitenschneider- Abfall s o in mm a in mm e in mm i in mm 2,0 1,9 1,9 3,0 Streifenbreite B bis 100 mm Steg- / Randlängen le / la = 50 bis 100 mm Platinenabmessungen: t=2 Abb. 2, Platinen-/Bandabmessungen Seite 7

9 2.2 Festlegung des Ausgangsmaterials - Geg.: Stückzahl pro Jahr: a := St./a Platinenabmessungen: Breite b := 65 mm Länge l := 58 mm Abmessung der Blechtafeln: ( L T x B T ) = ( ) mm 2 - Berechnung der möglichen Platinenanzahl pro Streifen a ) Platinen längs zum Streifen: 1000 = 17.2 abgerundet 17 Sreifen / Blechtafel l 2000 b = 30.8 abgerundet 30 Platinen / Streifen b ) Platinen quer zum Streifen: 1000 = 15.4 abgerundet 15 Sreifen / Blechtafel b 2000 l = 34.5 abgerundet 34 Platinen / Streifen - Auswahl des Ausgangsmaterials nach Empfehlung: ab 200 Streifen / Jahr wird die Bandverarbeitung bevorzugt. bei Platinen / Streifen und einer Jahresstückzahl von Stück ergeben sich folgende Streifenstückzahlen / Jahr: a 30 = Streifen / Jahr bzw. a 34 = Streifen / Jahr da: 3333 bzw >> 200 wird als Ausgangsmaterial Band gewählt. Seite 8

10 2.3 Steifenbilder Streifenbildvarianten: Abb. 3, Streifenbild Variante 1 Abb. 4, Streifenbild Variante 2 Abb. 5, Streifenbild Variante 3 Seite 9

11 Ermittlung des Materialbedarfs: Ermittlung des Materialbedarfs für eine Jahresstückzahl von : Streifenbild Variante 1: Vorschub f B = 20 mm; Streifenbreite B = 70 mm -3 Blechdicke s o= 2 mm; Dichte von Stahl = 7890 kgm Die benötigte Materialmenge pro Jahr ergibt sich aus : Vorschub Streifenbreite Blechdicke Jahresstückzahl Dichte=Materialmasse/a -3 0,02 m 0,07 m 0,002 m 7890 kgm = 2209 kg/a Dichte Tabelle 2, Ermittlung Materialbedarf Streifenbild Vorschub Streifenbreite Blechdicke Jahresstückzahl Materialmasse [mm] [mm] [mm] [kgm -3 ] [kga -1 ] Variante Variante Variante Steifenbildbewertung: Tabelle 3, Streifenbildbewertung Bewertungskriterien Wichtungs- Variante 1 Variante 2 Variante 3 günstig mi ttel ungünstig faktoren Abb 3 Abb 4 Abb 5 Materialbedarf Lage der Biegekanten Bandvorschub Qualität der Schnittkanten Summe 0, , , , ,00 1,9 2,5 1,5 Vorzugsvariante für Streifenbild: Variante 2 Seite 10

12 2.4 Berechnung der Rückfederung - Geg.: Biegewinkel : a R := 90 Biegeradius : r i := 1.6 mm Blechdicke : s o := 2 mm Ermittlung des Rückfederungsverhältnises K nach [2] mit r i = 0.8 s o und Werkstoff : Stahl geht das Rückfederungsverhältnis und damit beträgt der Biegewinkel kein Überbiegen notwendig K a := a R a a R gegen K 1, 00 a = Die Freimaßtoleranz für Biegewinkel nach DI 6935, Tabelle 4: Schenkellänge : (kürzester gilt als ennmaß) zulässige Abweichung : des Biegewinkels bis 30 mm ± 2 ± 1 45' Bei einer Schenkellänge von 10 mm beträgt die zulässige Biegewinkelabweichung ± 2 über 30 bis 50 mm Seite 11

13 2.5 Untersuchung von Werkzeugbauarten Ausschneidwerkzeug und Biegewerkzeug: Vor-/achteile: - einfacher Aufbau der Werkzeuge - hohe Hubzahl und dadurch Produktivität nur beim Schneiden - zusätzliche Speicher- und Handhabeeinrichtungen notwendig Folgewerkzeug: Vorteile: - gut geeignet für Werkstücke mit komplizierten Formausschnitten - Weitergeben der Werkstücke ("Transport") als Quasi-Fließgut im Band bzw. Streifen - gut geeignet für komplizierte Werkstücke, bei denen verschiedene Schneid- u. Umformverfahren zum Einsatz kommen achteile: - durch komplexen Aufbau der Werkzeuge ergibt sich ein hoher Aufwand für Konstruktion, Bau, Erprobung und Instandhaltung - Gratbildung auf beiden Seiten des Werkstücks möglich und dadurch gegebenenfalls eine aufwändigere achbehandlung notwendig (Entgraten) Gesamt(schneid)werkzeug: Vorteile: - Gratbildung immer nur auf einer Seite des Werkstücks und dadurch gegebenenfalls eine einfachere achbehandlung möglich - sehr genaue Lage von Innen- zu Außenkontur - ebene Platinen achteile: - nur niedrige Hubzahlen möglich, da komplizierter Auswerfprozess - dadurch ergibt sich eine niedrigere Produktivität - nicht geeignet für Werkstücke mit kleinen Konturabständen - nur begrenzte Umformoperationen möglich gewählt: Die Werkzeugbauart Folgeverbundwerkzeug Seite 12

14 2.6 Arbeitsstufenfolgen, Variantenentwürfe Prägen Lochen Leerstufe Durchziehen Freischneiden Biegen Lochen Leerstufe Abschneiden Abb 6, Arbeitsstufen Variante 1 Prägen Lochen Durchziehen Leerstufe Freischneiden Biegen Leerstufe Abschneiden Lochen Abb 7, Arbeitsstufen Variante 2 Prägen Lochen Durchziehen Leerstufe Freischneiden Biegen Lochen Leerstufe Abschneiden Abb 8, Arbeitsstufen Variante 3 Abb 6-8: 1- Band bzw. Streifen; 2- Streifenanschlag und Hinterführung in der Streifenführungsleiste; 3- Formseitenschneider; 4- Biegestempel; 5- Lochstempel; 6- Abschneidstempel gewählt: Variante 1 Seite 13

15 3. Teilleistungen für das zweite Testat 3.1 Berechnung der Umformkräfte Berechnung der Gesamtschnittkraft F sg : - Berechnung der Schnittkräfte F s für die Arbeitsstufen Lochen, Ausschneiden und Abschneiden nach : F s f k s s o l s nach [4] ( 4 ) - Die spezifische Schnittkraft k s berechnet wie folgt, mit der Zugfestigkeit R m = mm -2 nach DI 1624 und dem Korrekturfaktor x F = 1..0,84 nach [3] zu: k s x F R m nach [4] ( 5 ) k s mm - 2 k s := 327 mm Der Korrekturfaktor f bei Schräganschliff der Schneide beträgt nach [5] für prallele Schneiden f p = 1 und für die, um 1mm abgeschrägten Scheiden der Ausscheidstempel bzw. Formseitenschneider f s» 0,75. - Für das Lochen (2 x ø7mm; 3 x ø4mm; 1 x ø3.24mm ) beträgt die Gesamtlänge der Schneidkanten l sl : l sl := p ( ) mm l sl = 91.9 mm - Für das Ausschneiden beträgt die Schneidkantenlänge l sa : l sa := l sa = 219 mm mm - Für das Abschneiden beträgt die Schneidkantenlänge l sab : l sab := 51.7 mm - Mit s o = 2 mm, f p = 1, k s = 327 mm -2 und l sl = 92 mm folgt für die Schnittkraft beim Lochen F sl aus ( 4 ): F sl := s o f p k s l sl F sl = Mit s o = 2 mm, f s = 0,75, k s = 327 mm -2 und l sa = 219 mm folgt für die Schnittkraft beim Ausschneiden F sa aus ( 4 ): F sa := s o f s k s l sa F sa = Seite 14

16 - Mit s o = 2 mm, f p = 1, k s = 327 mm -2 und l sab = 52 mm folgt für die Schnittkraft beim Abschneiden F sab aus ( 4 ): F sab := s o f s k s l sab F sab = Die Gesamtschnittkraft F sg beträgt damit : F sg := F sl + F sa + F sab F sg = Berechnung der Prägekraft F P : - Die Prägekraft F P berechnet sich nach : F P A p ( 3.. 4) R p0.2 nach [4] ( 6 ) mit : der projizierten Prägefläche Ap A p := p 4 A p = 8.2 mm 2 und der Dehn- bzw. Streckgrenze R p0.2 = Re = 210 mm -2 für Stahl DI St 14, Werkstoff- r.: beträgt der Maximalwert der Prägekraft F P : F P F P = 6926 Seite 15

17 Berechnung der Biegekraft F B, der Gegenhal terkraf t F G und der Biegeendkraft F E : - Die Biegekraft berechnet sich nach : F B 0.22 l B s o R m nach [4] ( 7 ) mit : der Länge der Biegekante l B = 4 x 10 mm =40 mm der Blechdicke s o = 2 mm und der Zugfesigkeit R m = ( ) mm -2 für Stahl DI St14 - Bei vier Biegekanten pro Werks tück beträgt die Biegekraft F B : F B F B := Die Gegenhalterkraft F G berechnet sich nach : F G := Rm 18 l B s o nach [4] ( 8 ) F G F G = Die Biegeendkraft F E berechnet sich nach : F E := F G + F B ( 9 ) F E = 8597 Seite 16

18 Berechnung der Abstreifkraft: - Die Abstreifkraft bzw. -rückzugkaft F R berechnet sich nach : F R C R F s nach [4] ( 10 ) - Ermittlung des Abstreifkraft - Faktors C R nach [5] : für Blechdicken s o = 1..5 mm nachfolgendes Ausschneiden und Lochen : C R = 0,10..0,12 C R := Die Abstreifkraft beim Lochen F RL berechnet sich wie folgt : mit C R = 0,11 und F s = F sl = zu : F RL := C R F sl F RL = Die Abstreifkraft beim Ausschneiden F RA berechnet sich wie folgt : mit C R = 0,11 und F s = F sa = zu : F RA := C R F sa F RA = Die Abstreifkraft F R beträgt damit : F R := F RL + F RA F R = Fn1 F Š Fn61 FF1 Fv61 sv61 sf1 sn61 s Š Abb. 9, Federdiagramm, Feder für Streifendruckplatte sn1 F Federkraft F F erf. Federkraft F n Federnennkraft F n6 62% von Fn F 30% von F s s s s s v6 F n n6 v6 Federweg erf. Federweg ennfederweg 62% von sn 30% von s n n Legende: - Stempelposition in OT - Stempel trifft auf das Blech auf, Beginn des Biege- und Schneidvorgangs, 8mm vor UT ƒ - Schneidvorgang abgeschlossen - Biegevorgang abgeschlossen Seite 17

19 3.2 Auswahl der Federn für die Streifendruckplatten - Feder (Feder1): siehe auch Abb. 9, Federdiagramm, auf Seite 17 Die Schraubendruckfedern werden im Dauerfestigkeitsbereich betrieben. Der utzfederweg s n6 wird dabei nur zu 62% des ennfederweges s n der Feder. Der Federvorspannweg s v6 muss mindestens 30% betragen. F R Annahme : 4 Federn mit F F1erf := F F1erf = Die Federkraft F F1erf muss 8 mm vor UT erreicht werden. Auswahl aus FIBRO - ormalien Katalog (Auflage10/2000) Bedingungen : Spezialschraubendruckfeder, Kennfarbe : braun Kennnummer : F n1 := s n1 := 38 mm R 1 := 309 mm 1. ausreichende Federkraft F F1 ( ) F n R 1 8 F F1 ³ F F1erf F F1 = 4815 > 2. ausreichende Federvorspannung s v61 s n61 - s F1 ³ s v61 F F1erf = 4606 in Ordnung Gesamtfederweg : s F1 := 9 mm (die Stempel tauchen 1mm in die Streifendruckplatte ein) utzfederweg : s n61 := 0.62 s n1 s n61 = 23.6 mm erforderlicher Vorspannfederweg : s v61 := 0.30 s n1 s v61 = 11.4 mm s n61 - s F1 = 14.6 mm > s v61 = 11.4 mm in Ordnung Tabelle 4, Einbaudaten Streifendruckplattenfeder Hülsendurchmesser D h1 51,0 mm Dorndurchmesser D d1 25,0 mm Länge der unbelasteten Feder l of1 115,0 mm Länge der vorgespannten Feder l v61 100,4..103,6 mm Länge der Feder im UT l UT1 91,4..94,6 mm Seite 18

20 für die Biegestempel - Gegenhalter (Feder 2) : Die Schraubendruckfedern werden im Dauerfestigkeitsbereich betrieben. Der utzfederweg s n6 wird dabei nur zu 62% des ennfederweges s n der Feder. Der Federvorspannweg s v6 muss mindestens 30% betragen. Die Federkraft F F2 muss zu Beginn des Biegevorgangs erreicht sein. Die Gegenhalterfedern sollen in einem Federtopf ( FIBRO ) aufgenommen werden, was zur Folge hat, dass: D h2 25 mm und D d2 ³ 12 mm sein muss. F F2 = 896 > F F2erf = 867 in Ordnung 2. ausreichende Federvorspannung s n62 - s F2 ³ s v62 F G 2 Federn mit F F2erf := F F2erf = Die Federkraft F F2erf muss 8 mm vor UT (=Beginn des Biegevorgangs) anliegen. Auswahl aus FIBRO - ormalien Katalog (Auflage10/2000) Spezialschraubendruckfeder, Kennfarbe : rot Kennnummer : F n2 := 2722 s n2 := 27.5 mm R 2 := 99 Bedingungen : 1. ausreichende Federkraft ( ) F n R 2 8 F F2 ³ F F2erf Gesamtfederweg : s F2 := 8 mm utzfederweg : s n62 := 0.62 s n2 s n62 = 17.1 mm erforderlichervorspannfederweg : s v62 := 0.3 s n2 s v62 = 8.3 mm s n62 mm - s F2 = 9.1 mm > s v62 = 8.3 mm in Ordnung Tabelle 5, Einbaudaten Gegenhalterfeder Hülsendurchmesser D h2 25,0 mm Dorndurchmesser D d2 12,5 mm Länge der unbelasteten Feder l of2 76,0 mm Länge der vorgespannten Feder l v62 66,9..67,7 mm Länge der Feder im UT l UT2 58,9..59,7 mm Seite 19

21 3.3 Ermittlung des Gesamtarbeitsbedarfes W G Tabelle 6, Zusammenfassung der Umform- und Federkräfte Schnittkraft - Lochen F sl Schnittkraft - Ausschneiden F sa Schnittkraft - Abschneiden F sab Gesamtschnittkraft F sg Abstreifkraft - Lochen F RL 6608 Abstreifkraft - Ausschneiden F RA Gesamtabstreifkraft F R Prägekraft F P 6926 Biegekraft F B 6864 Gegenhalterkraft F G 1733 Biegeendkraft F E 8597 Federkraft - Streifendruckplatte 4 F F Federkraft - Gegenhalter 2 F F Presskraft F Pr Ermittlung der Schneidarbeit Ws für die Arbeitsstufen Lochen, Ausschneiden und Abschneiden nach : W S mit : ( ) s o m s F sl + F sa + F sab nach [4] der Blechdicke s o = 0,002 m dem Kraftverlaufsfaktor m s ( k s = ; s o = 1..2 mm) = 0,65..0,60 [5] und den Schnittkräften F sl, F sa und F sab nach Tabelle 6 ( 11 ) W S W S = 251 J J - Ermittlung der Biegearbeit W B nach : W B F E m B h B nach [4] ( 12 ) mit : der Biegeendkraft F E nach Tabelle 6 dem Kraftverlaufsfaktor m B = 0,63 für Biegen mit gefedertem Gegenhalter nach [6, Anlage8] und dem Umformweg beim Biegen : h B = r St + r E + s 0 ( 13 ) r st r E 1.6 mm beim Z-Biegen h B = 5.2 mm W B = 28 J Seite 20

22 - Ermittlung der Prägearbeit W P nach : W P F P m P s Dp nach [4] mit : der Prägekraft F P nach Tabelle 6 dem Kraftverlaufsfaktor m P = 0,5 für Prägen nach [6,Anlage 8] W P = 10 J dem Umformweg beim Prägen s Dp nach [1,Bild 131] Höhe des Kragens h p nach DI M4 V - 2 x 1,6 h p := s o 1.6 s Dp := h p s o s Dp = 2.8 mm s Dp := m - Ermittlung der Federarbeit W F im UT nach : ( 14 ) 1 W F 2 R s 2 F i F - Die Federarbeit W F1 der Streifendruckplatten - Federn : mit R 1 = 309 mm -1, s F1 = 9 mm und der Federanzahl i F1 = 4 W F1 = mm W F1 := 50 J ( 15 ) - Die Federarbeit W F2 der Gegenhalter - Federn : mit R 2 = 99 mm -1, s F2 = 8 mm und der Federanzahl i F2 = 2 W F2 = 6336 mm W F2 := 6 J - Die Federarbeit W F beträgt damit : W F := W F1 + W F2 W F = 56 J Der Gesamtarbeitsbedarf W G ergibt sich aus : W G := W S + W B + W P + W F ( 16 ) W G = 345 J Tabelle 7, Zusammenfassung der Arbeitsbedarfe Schneidarbeit W S 251 J Biegearbeit W B 28 J Prägearbeit W P 10 J Federarbeit W F 56 J Gesamtarbeitsbedarf W G 345 J Seite 21

23 3.4 Auswahl der Presse - Berechnung des erforderlichen Stößelhubes H Berechnung des erforderlichen Stößelhubes H nach [ 1, Bild 34 c ] Ab SS 2000 Bild 35 ( ) H ³ 2 l ü + t E + t EF + h' z + t s mit : l ü := 6.5 mm t EF := 1.0 mm ( 17 ) t E := 8.0 mm h' z := 10.0 mm t s := 3.0 mm ergibt sich : H = 57.0 mm Tabelle 8, Auswahl eines Stanzautomaten Maschinentyp Presskraft 30 vor UT bei unterster Arbeitshubzahl und mittlerem Hub Arbeitsverögen Stößelhub verstellbar in Stufen von ca. 5 mm Einbauhöhe bei größtem Hub unten und Stößelverstellung oben Stößelverstellung in der Höhe Werkzeugraum (Länge; Breite) Tischplattenöffnung (Länge; Breite) vorhandene Parameter HR 80 / 700 L k 800 > erforderliche Parameter 238 Tab. 6, S. 20 1,4.. 4,4 km (bei U/min) > 0,345 Tab. 7, S mm > gewählt 60 mm 320 = 320 mm 80 > 35 mm 730; 750 > 550; 315 mm 550; 200 > 450; 100 Seite 22