Wissensmanagement in der Instandhaltung

Transkript

1 Dr.-Ing. Friedemann Reim, Geschäftsleitung In Zusammenarbeit mit: Dr. Volker Engert, Daimler AG Werk Mannheim Infoman GmbH Seite 1

2 Exzellenz in der Instandhaltung: Standardisierung, Qualifizierung, Prozessverbesserung Lernen (Qualifizieren) 2/3 des Job-bezogenen Lernens findet am Arbeitsplatz statt Mitarbeiter Mitarbeiter PLS Erfahrungs- / Prozesswissen -> Wer schneller lernt gewinnt IT-basiert, um Multiplikation zu ermöglichen Wissensdatenbank Multiplizieren (Standardisieren) Prozessverbesserung ( Plan Do Check Act ) Es geht immer um die Mitarbeiter! Seite 2

3 Wissen muss an den Arbeitsplatz: Einfaches, handlungsorientiertes Konzept Seite 3

4 Umsetzungsbeispiel maschinelle Fertigung: Einfacher graphischer Einstieg

5 Komponenten des produktionsnahen Lernsystems Abbildung des Fachbereichs bzw. Abbildung der Maschine Tätigkeiten pro Arbeitsplatz bzw. an der Maschine Arbeitsschritte als Netzbilder Mehrsprachigkeit Erstellung & Archivierung von Standarddokumenten Rückmeldefunktion Qualifizierungsmatrix Lexikon Seite 5

6 Einsatzfelder für IT-basiertes, produktionsnahes Lernen On the Job Training für neue Mitarbeiter TPM/VI Qualifizierung Schichtübergreifende Standardisierung Schnelles Rüsten durch zielorientierte Qualifizierung Einbindung Maschinenhersteller beim Neuanlauf KVP (mittels PDCA) durch Mitarbeitereinbindung

7 Umsetzungsbeispiel: TPM-Stufen In Zusammenarbeit mit TPM-Beauftragten, Mitarbeitern aus der Instandhaltung und der Produktion, werden in Workshops die VI-Tätigkeiten bestimmt, die zukünftig von den Maschinenbedienern übernommen werden sollen. Mitarbeiter aus der Produktion werden mit Hilfe des Systems qualifiziert, die festgelegten TPM-Tätigkeiten selbständig durchzuführen. Das relevante Wissen ist durch die Datenbank jederzeit und schnell abrufbar. Seite 7

8 Benefit kann nachgewiesen werden Gesamtanlageneffektivität (OEE) Verringerung der Rüstzeiten am Bsp. Werkzeugwechsel Gesamtanlageneffektivität (OEE) Verringerung von Maschinenstillstandzeiten durch schnelle Fehlerbehebung am Bsp. Kollision von Fehlerquote Einlernzeit Reduzierung der Nacharbeit aufgrund von Fehlern in der Einlernzeit neuer Mitarbeiter Vorher.. h.. h.. Fehler Nachher.. h.. h.. Fehler Veränderung [%]

9 Anwender berichten Fokus Erzielter Effekt Werkzeugwechsel Seminare / Präsenzschulungen Einsatz externer Dienstleister Dokumentation Audit Schwer auffindbare Informationen über Arbeitsprozesse keine Transparenz Von zunächst 15h reduziert auf mittlerweile 2h 80% weniger Seminarzeiten 10 Servicetechniker-Einsätze (a ) pro Jahr eingespart 20% weniger Dokumentationsaufwand > 30% Zeitersparnis bei Audit-Vorbereitung Informations- und Wissens-datenbank höchste Transparenz

10 Betreibersicht: Das ProduktionsLernSystem PLS in der Mercedes Truck Group

11 Kontakt Dr.-Ing. Friedemann Reim Tel Seite 11