OEE Overall Equipment Effectiveness Gesamtanlageneffektivität

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1 OEE Overall Equipment Effectiveness Gesamtanlageneffektivität Ausführungen zu einem ganzheitlichen Kennzahlenmanagement Auftrag: Fahrt zur Arbeit Dauer: 1 Stunde Entfernung: 60 km Landstraße Stadt Autobahn Maschine : Golf 3 Max.Geschwindigkeit 180 km/stunde Ergebnis: OEE ~ 33,3 % OEE = Overall Equipment Effectiveness Prämisse dieses Ansatzes ist die Ergebnisübertragung eines komplexen Anlagensystems in eine transparente, einfach strukturierte Kennwertdarstellung Gerhard Jabs, Juni

2 Inhaltsverzeichnis 1. Einleitung 2. Bewertung komplexer Produktionssysteme 3. Leistungskennzahlen 4. Total Productive Maintenance TPM 5. Entwicklung einer anlagenspezifischen Leistungskennzahl 5.1 Innovationsgrad 5.2 Nutzungsgrad 5.3 Qualitätsgrad 5.4 Overall Equipment Effektiveness 5.5 Beispielrechnung Bauteil A 6. Vergleich von Leistungskennzahlen am Bauteil A 6.1 Gegenüberstellung der Leistungskennzahlen 7. Zusammenfassung 8. Formelverzeichnis 9. Literaturverzeichnis 10. Praxisbeispiele 10.1 Effektivhubentwicklung einer Maschinengruppe von 6 Aggregaten 10.2 Strukturveränderungen einer Maschinengruppe 10.3 Anlaufphasenplanung eines komplexen Produktionssystems 10.4 Ganzheitliche Produktions Management Modell 2

3 1. Einleitung Der Druck durch die Globalisierung des Wettbewerbs zwingt die Unternehmen, ihre Produktentwicklung- und Produktionsprozesse zu optimieren. Hinzu kommen steigende Anforderungen des Kunden hinsichtlich der Individualisierung und Verkürzung der Innovationszyklen [REIN00]. Aufgrund der sich verschärfenden Marktsituation ist es erforderlich, durch höchste Qualität und Effektivität langfristig die Wettbewerbsfähigkeit zu sichern. Zu dieser Thematik erklärt WILDEMANN [WILD97], dass neben den Erfolgsfaktoren Qualität und Zeit, die Produktivität eine klassische Erfolgs- und Steuerungsgröße ist. Die Zielsetzung des Produktivitätsmanagements ist aus seiner Sicht die Verbesserung des Wirkungsgrades der verwendeten Produktionsfaktoren durch das Identifizieren von Verschwendungen innerhalb der Prozesskette. Demnach stellt er drei Basisstrategien zur Produktivitätssteigerung vor. Die Strategien 1 und 2 verweisen dabei auf die traditionellen Steuergrößen, indem auf der einen Seite der Input bei gleichem Output reduziert, auf der anderen Seite ein erhöhter Output bei unverändertem Input erzielt wird. Die Strategie 3 folgt dagegen der Methode, unabhängig von der Input/Output-Relation eine kontinuierliche Optimierung der Prozesse zu erreichen. Damit ergibt sich eine laufende Verbesserung der Geschäftsprozesse unter der positiven Beeinflussung der marktrelevanten Einflussfaktoren. Die anzustrebenden Merkmale dieser Strategie ergeben sich aus folgenden Aspekten. Kennzahlenmanagement Teammanagement Methodenmanagement Diese drei Bausteine bilden die Basis für eine aktive Strategie zur Erreichung von Wettbewerbsvorteilen. Ganzheitliches Produktions Management Die Umsetzung von produktivitätssteigernden Maßnahmen stellt einen wesentlichen Faktor dar. Dabei fordert der Übergang zu komplexen Fertigungsstrukturen eine sichere Beherrschbarkeit der Prozesse. Die Bedeutung der Anlageneffektivität erfährt somit einen hohen Stellenwert. Somit führen die Zuverlässigkeits- und Flexibilitätsanforderungen bei Fertigungseinrichtungen zwingend zur Analyse ihrer Verfügbarkeit, Effizienz und dem Einsatz neuer Methoden zur Effektivitätserhöhung [NEUG96]. 2. Bewertung komplexer Produktionssysteme Der Begriff Komplexität kann als Ausdruck für den Beziehungsreichtum zwischen den Elementen eines Systems gesehen werden. Nicht die Zahl der Elemente, sondern die Beziehung zwischen ihnen ist maßgebend. Hinsichtlich der Bewertung eines komplexen Systems ist demnach eine einfache Beschreibung anzustreben [MENZ77]. Das vorliegende Kapitel beschäftigt sich mit der Herleitung eines geeigneten Kennwertes, der die Effektivität von Produktionsanlagen ausweist. Prämisse dieses Ansatzes ist die Ergebnisübertragung eines komplexen Anlagensystems in eine transparente, einfach strukturierte Kennwertdarstellung. Hierfür wird, ausgehend von Ansätzen aus VDI-Richtlinien und der Einbeziehung der Total Productive Maintenance Methode (TPM), eine neue produktionsspezifische Kennzahl (OEE Overall Equipment Effektiveness) definiert. 3

4 3. Leistungskennzahlen Eine alte Weisheit lautet: Was ich nicht messen kann, kann ich nicht verstehen Was ich nicht verstehen kann, kann ich nicht kontrollieren Was ich nicht kontrollieren kann, kann ich nicht verbessern Um unsere Erfolge zu dokumentieren und sichtbar zu machen, benötigen wir ein Messmittel; dieses Messmittel ist: O.E.E die Gesamtanlageneffektivität oder die (Overall Equipment Effectiveness) OEE = Overall Equipment Effectiveness Welche Kennzahlen brauchen wir? Erforderlich ist eine Kennzahl, die alle Verlustarten berücksichtigt und die Leistungsfähigkeit des kompletten Fertigungsprozesses umfassend beschreiben kann. Das leistet die sogenannte OEE. Aufwand Leistungsfähigkeit des Fertigungsprozesses Ausbringung Material, Personal Energie, Fläche Dienstleistung Overall Equipment Effectiveness OEE (Brutto-Anlageneffektivität) OEE = Overall Equipment Effectiveness Stückzahl Qualität 4

5 4. Total Productive Maintenance (TPM) Total Productive Maintenance kann als umfassende produktive Instandhaltung übersetzt werden und zielt auf eine Reduzierung von Anlagenausfallzeiten, indem Abläufe verbessert, Anlagenschwachstellen beseitigt und eine Erfahrungsrückführung in der Konzeption von Neuinvestitionen erfolgt [NEDE96] Der Erhalt und die Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit beruht auf einer ständigen Verbesserung der Produktionsabläufe und der Produktionsprozesse. Die TPM - Methode stellt ein Hilfsmittel dar, um die vorhandenen Potenziale bei Maschinen und Anlagen zu erschließen. Am Ausgangspunkt der TPM - Philosophie stand der Japaner Seiichi Nakajima, der die Optimierung von betrieblichen Abläufen in einer kreativen Beteiligung aller Mitarbeiter sah. Demnach besteht ein wesentlicher Grundsatz von TPM darin, die Fertigungsmitarbeiter in den Instandhaltungsprozess zu integrieren. Innerhalb der TPM - Methode beschreibt Nakajima sechs Verlustarten, die nachfolgend aufgelistet werden [NAKA88]. 1. Technische Störungen 2. Kleinstörungen 3. Rüsten und Einstellen 4. Anlagenverluste bei Produktionsstart 5. Verringerte Anlagengeschwindigkeit 6. Qualitätsverluste Zur Bewertung aller Verlustarten innerhalb einer Kennzahl definiert Nakajima die OEE (Overall Equipment Effectiveness), die aus den drei Faktoren Anlagenverfügbarkeit, Anlageneffizienz, und Qualitätsrate besteht. Somit bietet die OEE die Möglichkeit, den Fertigungsprozess gesamthaft zu bewerten, indem eine Aussage über die Summe aller im Prozess auftretenden Verluste vorgenommen wird. 5. Entwicklung einer anlagenspezifischen Leistungskennzahl Die Definition des Nutzungsgrades nach der VDI-Richtlinie 3423 liefert eine gute Basis zur Ermittlung einer anlagespezifischen Leistungskennzahl, jedoch beinhaltet sie nur eine Darstellung der zeitlichen Verfügbarkeit einer Produktionsanlage. Verluste, die von einer reduzierten Geschwindigkeit herrühren, sowie Qualitätseinbußen werden nicht abgebildet. Dieses Defizit kompensiert die Definition der Overall Equipment Effectiveness (OEE), indem sie neben der Verfügbarkeit, die Effizienz und Qualität berücksichtigt. Aber auch diese Form der OEE ist für eine Bewertung von Produktionsanlagen nicht akzeptabel, da die Effizienz durch geplante Taktzeiten geprägt ist. Geplante Taktzeit heißt in diesem Zusammenhang, dass eine aus der Planung vorgegebene Konstante den Maßstab für die Messung von Geschwindigkeitsverlusten darstellt. Die Effektivität einer Produktionsanlage erhebt den Anspruch einer fertigungsorientierten Kennzahl, das heißt, einer in erster Linie durch die Produktion beeinflussbaren Größe. Produktion bedeutet in diesem Zusammenhang, dass sich der Fertigungsmitarbeiter vor Ort mit der Kennzahl identifiziert. Aus der Weiterentwicklung bestehender Ansätze wird im Folgenden eine neue Definition der Gesamtanlageneffektivität erarbeitet. 5

6 Wie die Abbildung verdeutlicht, basiert die Anlageneffektivität auf der Istbelegungszeit der Anlage. Die Faktoren Innovationsgrad, Nutzungsgrad und Qualitätsgrad werden unter Berücksichtigung eines eingeplanten Fertigungsauftrages ermittelt. Fehlzeiten aus Sonn- und Feiertagen, sowie freie Kapazitäten und geplante Instandhaltungs- oder Wartungsumfänge stellen keine Grundlage der Effektivitätsberechnung dar. Jahresgesamtzeit (365 Tage) T R Sollbelegungszeit T B-Soll Istbelegungszeit T frei B-Ist Nutzungszeit T N T K T T Kapazität Abbildung 2: Zeitbasis der Gesamtanlageneffektivität OEE nicht geplante Zeit (Sonn- Feiertage, Ferien usw). geplante Instandhaltung, Wartung Berechnungsbasis der Anlageneffektivität OEE Legende: T R : = Rüstzeit (Werkzeugwechsel) T K : = Ausfallzeit durch Kleinstörungen T T : = technische oder organisatorische Ausfallzeit 5.1 Innovationsgrad Der Innovationsgrad zeigt das Verhältnis von eingestellter zu maximaler Geschwindigkeit der Anlage an. Die eingestellte Geschwindigkeit bedeutet in diesem Zusammenhang die erreichte Hubzahl unter störungsfreiem Betrieb, wohingegen sich die maximale Hubzahl aus der technischen Möglichkeit der Anlage ergibt. Wichtig ist in diesem Zusammenhang, dass die maximale Hubzahl eine konstante Größe der Anlage darstellt. Innovationsgrad IG (Plan) Sollhubzahl Maximale Hubzahl der Anlage 5.2 Nutzungsgrad Die Herleitung des Nutzungsgrades ergibt sich konform zur VDI-Richtlinie Der aus der Richtlinie entstandene Freiheitsgrad zur Bestimmung der Belegungszeit wird hier genutzt, indem die Wartungszeiten als geplante Maßnahme verstanden werden und als Teil der nicht belegten Zeit eingehen. Definition: Nutzungsgrad NG Laufzeit -Ausfallzeit Laufzeit 6

7 5.3 Qualitätsgrad Der Qualitätsgrad zeigt das Verhältnis von produzierten Teilen innerhalb der Istbelegungszeit zu produzierten Ausschussteilen der Anlage. 5.4 Gesamtanlageneffektivität Definition: Qualitätsgrad QG Prod. Teile -Ausschuss Prod. Teile Aus der Betrachtung des Innovationsgrad des Nutzungsgrad und des Qualitätsgrad lässt sich der gesamte Term der Anlageneffektivität OEE aufstellen. Mit Hilfe der Gesamtanlageneffektivitätskennzahl kann somit eine Einteilung in die Bereiche Qualität, Anlagenbetrieb sowie Produkt- Anlagen und Werkzeuggestaltung vorgenommen werden. Die Bewertung der Produktplanung und des Produktionsprozesses unter der Prämisse der Qualität, stellt die Basis für den weiteren Fortschritt der Produktionsanlagen dar. Definition: OEE Gesamtanlageneffektivität (Plan) Sollhubzahl Laufzeit -Ausfallzeit Prod. Teile -Ausschuss OEE = x x Maximale Hubzahl der Anlage Laufzeit Prod. Teile 5.5 Beispielrechnung Bauteil A Die Kennzahl - OEE Berechnungsbeispiel Auftragsbezogene Leistungsdaten = Abpressung Bauteil A: Laufzeit : 600 Minuten Ausfallzeit : 180 Minuten Anzahl Hübe : 3360 Anzahl Teile : 6720 Anzahl Ausschussteile: 50 (Plan) Sollhubzahl Maximale Hubzahl : 8,0 Hübe / Minute : 10,0 Hübe / Minute 70,0% 100,0% 99,3% 80,0% 80,0% 60,0% 40,0% 20,0% OEE = Innovationsgrad Nutzungsgrad Qualitätsgrad (Plan) Sollhubzahl Laufzeit -Ausfallzeit Prod. Teile -Ausschuss OEE = x x Maximale Hubzahl der Anlage Laufzeit Prod. Teile 0,0% Innovationsgrad Nutzungsgrad Qualitätsgrad 55,6% OEE 8,0 Hübe/min ( ) min OEE = x x 10,0 Hübe/min 600 min 6720 OEE = 0,800 x 0,700 x 0,993 OEE = 0,556 = 55,6 % OEE = Overall Equipment Effectiveness Ergebnis : Das Produktionspotenzial für das Bauteil A liegt bei 44,4%. 7

8 6 Vergleich von Leistungskennzahlen In dem folgenden Ansatz, werden anhand des bekannten Darstellungsbeispiels Bauteil A zwei gebräuchliche Anwendungsformen der OEE Leistungskennzahl dargestellt. Diese Ausführungen sollen den ganzheitlichen Ansatz der anlagenspezifischen OEE Leistungskennzahl unterstreichen. 6.1 Gegenüberstellung der Leistungskennzahlen In der Ableitung (Berechnungen) wird die Veränderung der Leistungskennzahlen verdeutlicht unter dem Aspekt, dass durch Innovation die Produktionsgeschwindigkeit um 1 Hub/min. erhöht wird. Es wird dabei unterstellt, dass die Rüstzeit sowie der Sonstige Verlustzeitanteil unverändert bleiben. Basiswerte: Minuten Laufzeit 600 Ausfallzeit 180 Rüsten = 80 Minuten; Sonstige Verluste = 100 Minuten Anzahl Hübe 3360 ~ 13,3% ~ 16,6% Anzahl Teile 6720 Anzahl Ausschussteile 50 Hubzahl ohne Störung (Sollhubzahl) 8,0 Maximale Hubzahl 10,0 Vergleich der Leistungskennzahlen für Bauteil A Basis: Laufzeit von 600 Minuten Herkömmlicher OEE Ansatz Ganzheitlicher OEE Ansatz Innovationsgrad Innovationsgrad 80,0% Nutzungsgrad 70,0% Nutzungsgrad 70,0% Qualitätsgrad 99,3% Qualitätsgrad 99,3% OEE 69,5% OEE 55,6% Vergleich der Leistungskennzahlen für Bauteil A; bei einer Fertigungsoptimierung um 1Hub/ Minute Basiswerte: Minuten Laufzeit 553 Ausfallzeit 180 Rüsten = 80 Minuten; Sonstige Verluste = 100 Minuten Anzahl Hübe 3360 ~ 14,4% ~ 18,1% Anzahl Teile 6720 Anzahl Ausschussteile 50 Hubzahl ohne Störung (Sollhubzahl) 9,0 Maximale Hubzahl 10,0 Basis: Laufzeit von 553 Minuten Herkömmlicher OEE Ansatz Innovationsgrad Innovationsgrad 90,0% Nutzungsgrad 67,5% Nutzungsgrad 67,5% Qualitätsgrad 99,3% Qualitätsgrad 99,3% OEE 67,0% OEE 60,3% Durch die Optimierung der Taktzeit verändert sich die Ausgangsbasis (Laufzeit) für das Bauteil A. Die herkömmliche Art der OEE Kennwertbildung berücksichtigt keine einheitliche Basis. Wie sieht Ihr bisheriges Kennzahlensystem hinsichtlich folgender Fragestellung aus? Aussagefähigkeit? Transparenz? Ganzheitlichkeit? Aktualität? Benchmark? 8 Ganzheitlicher OEE Ansatz

9 7. Zusammenfassung In der vorliegenden Arbeit wurde, ein Kennzahlensystem entwickelt das eine transparente Messung der Anlageneffektivität ermöglicht. Die übergeordnete Kennzahl OEE (Overall Equipment Effectiveness), die die Effektivität einer Produktionsanlage ausweist, berechnet sich dabei aus den Faktoren Innovationsgrad, Nutzungsgrad und Qualitätsgrad. Der Innovationsgrad bewertet das Geschwindigkeitspotenzial der Produktionsanlage. Der Nutzungsgrad stellt die zeitliche Verfügbarkeit sowie die Effizienz der Anlage dar. Dabei werden die gesamten Produktionsverluste während der Istbelegungszeit herausgestellt. Die Güte der produzierten Teile wird durch den Qualitätsgrad dokumentiert, in der der Anteil des Produktionsausschusses zur gesamten Stückzahl berechnet wird. Mit Hilfe eines Kennwerteansatzes wurde so eine Potenzialzuordnung in den Bereichen des Produktentstehungsprozesses, Produktionsprozesses und der Produktionsqualität ermöglicht. Die Ausführungen des Kennwerteansatzes stellt die Grundlage zur Erfassung und Bewertung der Daten für eine effektive Nutzung von Produktionsanlagen dar. Die nächsten Schritte ergeben sich aus der konsequenten Umsetzung der aufgezeigten Vorschläge. Zum flächendeckenden Einsatz der Fertigungsstrategien bedarf es der Einführung strategischer und operativer Strukturen. Die strategische Umsetzung besteht in der Einbindung der OEE-Kennzahl in den Zielvereinbarungsprozess. Die Erschließung der Produktionspotenziale aus den operativen Strukturen. Die Personelle Bereitstellung (OEE - Teambildung) Die Auswertung der Effektivitätskennzahl. Die Visualisierung des gesamten Kennwerteansatzes. Die Organisation und Ausführung von Schulungsmaßnahmen. Die Produktivitätssteigerung läst sich anhand des Effektivhub (-takt) sehr einfach verfolgen. Die erforderliche Datenbasis kann das Unternehmen anhand vorliegender Dokumentationen zur Verfügung stellen. Die OEE - Systematik lässt sich in einfacher Weise auf andere Unternehmensbereiche übertragen und erlaubt somit einen übergreifenden Produktivtätsvergleich (Benchmark) gleicher oder verschiedener Fertigungssysteme. Die genannten Strukturen bilden eine wesentliche Vorraussetzung für die Umsetzung des ständigen Verbesserungsprozesses. Die Einleitung der beschriebenen Maßnahmen stellt die Grundlage einer kontinuierlichen Verbesserung in der Produktion dar und bildet damit einen Beitrag zum Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens. Anhang

10 8. Formelverzeichnis Innovationsgrad IG IG = n : max n Maximale Hubzahl ost [ -] n max [1/min] n ost : Hubzahl ohne Störungen [1/min] Nutzungsgrad NG Rüstzeit T R : Die Rüstzeit ergibt sich aus dem Verlust durch einen Werkzeugwechsel. Der Ausfall beginnt mit dem letzten Teil des vorhergehenden Auftrages und endet mit dem ersten Gutteil des aktuellen Auftrages. Kleinstörungen T K : Als Kleinstörungen definieren sich alle Ausfallzeiten, die weniger als 4 Minuten andauern. Technische Ausfallzeit T T : Die technischen Störungen umfassen alle Fehlzeiten in der Anlagenausführung. Dieses Störungsfeld kann sowohl technischen als auch organisatorischen Ursachen unterliegen. Nutzungsgrad: Nutzungszeit T : N Qualitätsgrad QG N = T T N B-Ist T = T -(T + T + T ) N B-Ist R K T [ - ] [min] Anzahl produzierter Teile N B-Ist [-]: N B-Ist zählt die produzierten Teile über die Istbelegungszeit, wobei eine Abweichung zu der Anzahl erbrachter Hübe auftreten kann. Dies erklärt sich aus der Fertigung von Mehrfachteilen. Anzahl produzierter Ausschussteile N A-B-Ist N A-B-Ist stellt die in der Istbelegungungszeit angefallenen Ausschussteile, die nicht durch Nacharbeitsmaßnahmen verwendbar sind, dar. N B-Ist - N A-B-Ist Qualitätsgrad: QG = N B-Ist [ -] 10

11 9. Literaturverzeichnis [BOGO96] Bogon, P.: Realistisch Nutzungsgrade von Mehrstößel-Transferpressen Blech Rohre Profile, 43 (1996) 12 [ HART95] Hartmann, E. H.: Erfolgreiche Einführung von TPM in nichtjapanischen Unternehmen Landsberg, Verlag moderne Industrie, 1995 [MENZ77] [NAKA88] [NEDE96] [NEUG96] [REIN00] Menzl, A.: Die Gestaltung komplexer Unternehmensorganisationen Bern, Stuttgart, Paul Haupt Verlag 1977 Nakajima, S.: Introduction to Total Produktive Maintenance Cambridge, Massachusetts, 1988 Nedeljkovic, M.; Perlewitz, U.; Schröder, C.: Das Skript zu TPM Einfälle gegen Ausfälle BMW Schulungsskript, 3. Auflage, 1996 Neugebauer, R.; Thamm, U.: Maßnahmenkatalog für den Wiederanlauf von Pressen Blech Rohre Profile, 43 (1996) 4 Reinhart, G.; Grunwald, S.: Einführung wandlungsfähiger Prozesse im Engineering ZWF-Zeitschrift für wirtschaftlichen Fabrikbetrieb Jahrgang 95 (2000) 7-8 [WILD97A] Wildemann, H.: Produktivitätsmanagement Leitfaden zur Einführung eines kurzfristigen Produktivitätssteigerungsprogramms mit GENESIS München, Transfer-Centrum Verlag, 1997 [SENCAR02] Sencar, A.: Methodische Optimierung des Produktentstehungs und Produktionsprozesses von Grosspressteilen. Hieronymus Verlag,

12 10. Praxisbeispiele 10.1 Effektivhubentwicklung einer Maschinengruppe von 6 Aggregaten Effektivhubentwicklung Entcoilanlagen ,5 16,4 Eff.-Hub pro min ,5 12,9 13,5 13,9 13, ,9 11,0 10,1 98/99 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 Ziel Geschäftsjahr In den GJ 98/99 bis GJ 04/05 konnte eine Effektivhubsteigerung von ca. 38% erreicht werden. Die Entwicklung der GJ 04/05 bis GJ 06/07 wurden unter anderem durch eine starke Produktgruppenveränderung geprägt. Der seit 1993 implementierte KVP - Prozess, Teams die abteilungs- bzw. abteilungsübergreifend agieren, bildet eine sehr gute Ausgangsbasis für die Optimierung der Prozesse Strukturveränderungen einer Maschinengruppe Strukturveränderung: Basis August 2007 Masch. Anzahl Produkte GJ 03/04 Anzahl Produkte Aug Ø OEE GJ 03/04 Ø OEE GJ 06/07 Ø Hübe GJ 03/04 Ø Hübe GJ 06/07 Hübe WG % Produkte WG Hübe WG % Produkte WG ,7 65, ,0% ,4% ,7 36, ,5% ,1% ,0 54, ,6% ,0% ,2 61, ,0% 0 0 0,0% ,4 35, ,4% ,6% ,7 34, ,0% 7 0 0,0% 0 Summe ,8 40, ,8% ,5% 21 Das Produktmix über alle Aggregate betrug im GJ 03/4 ein Max.Hub von 35,7/min. Dem gegenüber steht ein erreichter Effektivhub von 13,5/min ~ OEE 37,8% Das Produktmix über alle Aggregate beträgt im GJ 06/7 ein Max.Hub von 37,8/min. Dem gegenüber steht ein erreichter Effektivhub von 15,4/min ~ OEE 40,7% Durch die Veränderung des Produktmixes (Reduzierung und Neue Produkte) sowie Verlagerung, konnte der OEE real um 7,7% gesteigert werden. Fazit: 1) Die Anzahl der Produkte hat sich halbiert 2) Auf die WG entfallen 28,5% der Hübe 3) Auf die WG entfallen 17,8% der Hübe 4) Mit 18,9% der Produkte werden 46,2% der Hübe erzeugt 12

13 10.3 Anlaufphasenplanung eines komplexen Produktionssystems Plan / Ist Vergleich OEE -Steigerung 600 Ist Plan Prod. Zeit/h OEE % 50% Stunden ,0% 336 7,0% ,5% ,0% ,0% 28,0% 24,9% ,5% 20,0% 15,5% 17,2% 12,4% 14,1% 123 9,0% 11,2% 38,5% ,0% ,5% % 30% 20% 10% Prozent 0 Jul 06 Aug 06 Sep 06 Okt 06 Nov 06 Dez 06 Jan 07 Feb 07 Mrz 07 Apr 07 Mai 07 Jun 07 Jul 07 Monat 0% Start KW Ganzheitliches Produktions Management E D V Einstellung Denkweise Verhalten Berater -Experten Extern/Intern PM Ablaufstudien-KVP EDV Schulung-Training Datenpflege-Aktualität Funktion Umweltschutz Funktion IW-EW Funktion - TPM Disposition u. Logistik Termine Losgrößen/Transp.mittel Prozess Wettbewerbsfähigkeit steigern Teambildung zur Prozessoptimierung Qualität / Audit PPM-Material-Selbstprüfung Motivation + Verhaltensänderung Produktion Team BL-SL-FV sagen / vergessen zeigen / erinnern beteiligen / verstehen Einkauf Material/Coilgröße Konstruktion Rutschen-Stempel-Abfragen Planung Info-Geschwindigkeit Cost Center Werkzeugbau Funktion Arbeitsschutz Sicherheit BG-Richtlinien Kontinuierlicher PTCA REFA 6 Stufen Methode TPM 7 Stufen Methoden zur Prozessoptimierung SMED Deming-Kreis PTCA-PDSA-PDCA d.h. Steigerung der OEE Rüstworkshop 5 x Warum Ursache-Wirkungs- Diagramm Benchmark 5 A (5S) Aktion Ordnung u. Sauberkeit REFA Ablaufstudien ABC-Analyse Kompass Wert Anlageneffizienz Berater - Experten KVP-Kaizen Extern/Intern SixSigma Workshop (7 V) Anlagenverfügbarkeit Rüsten u. Technische Klein- Einstellen Störungen störungen 8,0% 13,0% 6,0% 2,0% 1,0% Anlagenverluste bei Produktionsstart Verringerte Anlagengeschwindigkeit Innovationsgrad 80,0% Gesamtanlagen- Nutzungseffektivitägrad 70,0% 55,6% Qualitätsgrad 99,3% Verbesserungs messen / verstehen verstehen / kontrollieren kontrollieren / verbessern 13