lndustrial Engineering

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1 lndustrial Engineering Standardmethoden zur Produktivitätssteigerung und Prozessoptimierung PRINT ISBN E-PDF ISBN Auflage Auflage 2015 Copyright 2015 by REFA Bundesverband e.v., Darmstadt Nachdruck oder fotomechanische Wiedergabe sowie Speicherung und Verarbeitung in digitalisierter Form sind ohne ausdrückliche Genehmigung des Herausgebers untersagt. Bei nicht mit Quellenangabe versehenen Bildern handelt es sich um eigene Darstellungen.

2 Alternative Bezeichnungen Ziel Systematische Gestaltung von neuen Arbeitssystemen und Optimierung bestehender Arbeitssysteme unter ergonomischen und wirtschaftlichen Aspekten Weg Untergliederung der Aufgabe in sechs Planungsschritte systematische Entwicklung alternativer Lösungsvarianten Auswahl der Lösung nach objektiven Bewertungskriterien Ergebnisse bewertete Lösungen für Arbeitssysteme Kosten-Nutzen-Vergleich von Alternativen Kennzahlen für Erfolgskontrolle gering mittel hoch Einsatzaufwand Schulungsaufwand X X kurzfristig mittelfristig langfristig Dauer der Ergebnisrealisierung X Rahmenbedingungen für den erfolgreichen Einsatz Zum Abschluss jeder der sechs Stufen ist jeweils eine Entscheidung zu treffen. Je nach Planungsaufgabe kann diese von einer einzelnen Personen oder einem Gremium getroffen werden. Die Gründe für die Entscheidung sind zu dokumentieren, damit auch im Nachhinein nachvollziehbar wird, warum eine Entscheidung so getroffen wurde. Grundsätzlich sind Rücksprünge im Ablauf möglich, sollen sich aber auf die Fälle beschränken, bei denen für die Aufgabe relevante Angaben neu bekannt werden oder die Entscheidungskriterien verändert werden mussten. Damit die Planungsaufgabe zügig zu einem Ergebnis kommt, müssen die Entscheidungen rasch, aber dennoch wohlüberlegt gefällt werden. Die Einhaltung eines zu Beginn aufgestellten Zeitplans ist konsequent zu verfolgen. Industrial Engineering 167

3 Einzelschritte der Methode Prinzip: Die Gestaltung des Arbeitssystems wird ganzheitlich unter Berücksichtigung der Aspekte Mensch, Technik, Organisation und Information bearbeitet. Die Planung wird durch das stufenweise Vorgehen transparent. Vorgehensweise: Schritt 1 Ausgangssituation analysieren Zu Beginn wird bestimmt, welches die Schwerpunkte der folgende Analyse sein sollen. Diese ergeben sich z.b. aus der Schwere und Dringlichkeit von Problemen. Diese können im Bereich der Qualität, der Termintreue, der Kosten, der internen Zusammenarbeit oder auch der Arbeitssicherheit liegen. Soweit Daten zu den Problemen vorliegen, werden sie ausgewertet und, soweit sinnvoll, grafisch aufbereitet. Wenn diese Daten noch nicht vorliegen, sollte versucht werden soweit mit vertretbarem Aufwand möglich, diese nachträglich zu gewinnen. Für Neuplanungen werden diese Angaben eher als Vorgaben formuliert. Rahmenbedingungen für die Realisierung eines neuen Arbeitssystems wie finanzielle und zeitliche Budgets müssen geklärt werden. Schritt 2 Ziele festlegen Die zuvor festgelegte grundsätzliche Zielrichtung wird im Folgenden konkretisiert. Dazu werden Zielkriterien für die Bewertung der Alternativen ausgewählt. Diese können in Muss- und Kann-Kriterien unterschieden werden. Zu jedem der Zielkriterien wird der Bewertungsmaßstab in quantitativer oder qualitativer Art festgelegt. Die Ziele müssen voneinander unterscheidbar sein, können aber im Konflikt miteinander stehen. Zur Berücksichtigung der unterschiedlichen Bedeutung der Ziele sollen sie gewichtet werden. Dabei hilft die Methode Paarweiser Vergleich. Die Ziele sollen entsprechend der SMART-Regel spezifisch auf die Aufgabenstellung bezogen, messbar, anspruchsvoll, realistisch und terminiert sein. 168 Industrial Engineering

4 Schritt 3 Schritt 4 Schritt 5 Arbeitssystem konzipieren (Grobplanung) Um sich nicht zu früh auf eine mögliche Lösung einzuschränken, sind immer mehrere Alternativen zu entwerfen. Um solche Varianten zu finden, kann z. B. die Methode des morphologischen Kastens hilfreich sein. Dazu werden die einzelnen Gestaltungselemente des Arbeitssystems aufgelistet und die jeweiligen prinzipiell möglichen Ausprägungen zusammengestellt. Durch die verschiedenen Kombinationen ergeben sich unterschiedliche Varianten. Für die Auslegung des Arbeitssystems werden die Leistungsparameter geklärt. Mögliche Belastungen und Gefährdungen für die Beschäftigten werden abgeschätzt. Die Arbeitsbedingungen in qualifikatorischer und personeller Hinsicht werden ermittelt. Die entworfenen Alternativen werden verglichen und nach den zuvor festgelegten Kriterien bewertet. Nach der Präsentation der Ergebnisse wird von den Entscheidungsträgern eine weiter im Detail zu erarbeitende Lösungsvariante ausgewählt. Arbeitssystem detaillieren (Feinplanung) Die favorisierte Lösung wird anschließend im Detail ausgearbeitet. Dazu gehören die endgültige Festlegung der im Arbeitssystem wahrzunehmenden Arbeitsaufgaben und deren Ablauf. Die notwendigen Betriebsmittel werden ausgewählt und räumlich angeordnet. Die ergonomische Ausgestaltung des Einsatzbereichs der Beschäftigten und die Gestaltung der Arbeitsumgebung wie Beleuchtung, Klimatisierung und Lärmschutz sind vorzunehmen. Die benötigten Qualifikationen des eingesetzten Personals müssen bestimmt und mit denen der für den Einsatz im Arbeitssystem vorgesehenen Beschäftigten abgeglichen werden. Arbeitssystem realisieren Wenn die Entscheidung über die zu realisierende Lösung getroffen worden ist, werden alle Betroffenen über das Ergebnis informiert. Die Beschaffung der Betriebsmittel wird in Auftrag gegeben und deren Installation und Aufstellung vorbereitet. Soweit erforderlich wird das einzusetzende Personal für den Einsatz im neuen Arbeitssystem qualifiziert. Die Gestaltung des Entgelts für die im Arbeitssystem eingesetzten Beschäftigten ist entsprechend den betrieblichen Grundsätzen vorzunehmen und die Entgeltgruppen sind ggf. differenziert festzulegen. Vor einer endgültigen Freigabe des Arbeitssystems für den alltäglichen Einsatz ist, wenn möglich, ein Probebetrieb einzuplanen. Industrial Engineering 169

5 Schritt 6 Arbeitssystem einsetzen Bei komplexeren Arbeitssystemen und Beteiligung von Externen ist die Übergabe des Arbeitssystems sinnvollerweise zu protokollieren, um die ordnungsgemäße Übergabe und Inbetriebnahme zu dokumentieren. Dazu gehören auch entsprechende Unterlagen über die eingesetzten Anlagen. Während des Einsatzes des Systems gewonnene Erkenntnisse für eine kontinuierliche Verbesserung werden dokumentiert und Maßnahmen daraus abgeleitet. Die für das System Verantwortlichen setzen diese um und führen eine Erfolgskontrolle durch. Die Qualität der Erzeugnisse und Prozesse wird auf diese Weise sichergestellt. Anwendungsbeispiel Es bietet sich an, hier das Beispiel aus dem Modul 10 Arbeitssystemgestaltung der REFA-Grundausbildung 2011 durchgängig darzustellen. Ein besseres Beispiel ist nicht bekannt. 170 Industrial Engineering

6 Hilfsmittel Prüfliste zur Schwachstellenermittlung Arbeitssystem: Datum: Maßliche Gestaltung Arbeitshöhe Horizontaler/vertikaler Greifraum Bein-/Fußraum Ausstattung (Stuhl/Fußstütze/Armstütze) Wechsel der Körperhaltung (Stehen/Sitzen, Gehen/Stehen) Sehabstand/Blickfang Kommunikationsmöglichkeit (betrieblich) Belastung durch Arbeitsablauf Statische Haltungsarbeit (Zwangshaltungen) (Sitzen gebeugt/stehen, gebeugt/knien/hocken) Statische Haltearbeit (Zeit/Kraftaufwand) (Tragen, Halten oder Heben von Lasten) Schwere dynamische Muskelarbeit (Zeit/Kraftaufwand) (Gehen/Steigen/ Sand schaufeln/transport von Lasten) Einseitig dynamische Muskelarbeit (Zeit/Kraftaufwand/Bewegungsfrequenz) (Tastatur bedienen/feinmontage, Montage am Band/Platinen bestücken) Wahrnehmungsaufgabe (Sinne: z. B. Augen/Ohren/Thermofühler/Tastsinn/ Geruchs-, Geschmackssinn) Daueraufmerksamkeit Zeitlicher Entscheidungsdruck (taktgebundene Arbeitsgänge) Monotonie Denk- und Entscheidungsprozess Keine Geringe Große Bemerkungen Industrial Engineering 171

7 Umgebungseinflüsse Lärm Klima (Temperatur/Feuchte) Gase, Dämpfe, Stäube Öl, Fett, Schmutz, Nässe Beleuchtung (Lichtmangel/Blendung) Schwingungen (Ganzkörper-, Teilkörperschwingungen) Unfallgefahr (Sicherheitsabstand/ versperrte, enge Wege/umlaufende Maschinenteile/Schutzbrille) Behinderung durch Schutzkleidung/ -vorrichtung (z. B. Helm/Handschuhe/ Gehörschutz) Arbeitsorganisation Materialfluss Lagerbestände/Werkstattbestände Flexibilität der Fertigung, Gesamteindruck Arbeitsorganisation Technische Ausstattung Betriebsmittel/Werkzeuge (Zustand/technischer Stand/Flexibilität/Fertigungsqualität) Arbeitsplatzausrüstung Transportsystem, Gesamteindruck techn. Ausstattung Personelle Situation Qualifikation der Mitarbeiter Unterweisung der Mitarbeiter Leistungsmotivation durch Arbeitsinhalt Gesamteindruck der personellen Situation Keine Geringe Große Bemerkungen Beurteilt durch: Quelle: Lingemann u. a Industrial Engineering

8 Literaturhinweise IfaA Institut für angewandte Arbeitswissenschaft (Hrsg.): Methodensammlung zur Unternehmensprozessoptimierung. Köln: Wirtschaftsverlag Bachem, 2008 Kaminsky, G.: Praktikum der Arbeitswissenschaft. München/Wien: Hanser, 1980 Lingemann, H.-F.; Muschalik, P.; Walter,T.; Brokmann, W.; Schröder, G.; Hochrenter, O.: Gestaltung von Arbeitssystemen in firmenübergreifender Zusammenarbeit. Leitfaden für Klein- und Mittelbetriebe. Bremerhaven: Wirtschaftsverlag NW, 1990 REFA (Hrsg.): REFA-Methodenlehre der Betriebsorganisation. Arbeitsgestaltung in der Produktion. München: Hanser, 1993 Schlick, C.; Bruder, R.; Luczak, H.: Arbeitswissenschaft. Heidelberg: Springer, Industrial Engineering 173